Автоматизация процесса очистки диффузионного сока в сахарном производстве: Интеграция инновационных технологий и комплексный анализ эффективности

В 2023 году Россия произвела более 6.8 млн тонн сахара, обеспечив не только полную самообеспеченность, но и значительный экспортный потенциал. Этот впечатляющий результат подчеркивает стратегическое значение сахарной промышленности для продовольственной безопасности страны и её позиции на мировом рынке. В условиях постоянно растущей конкуренции и ужесточения требований к качеству продукции, повышение эффективности каждого этапа производства становится не просто желательным, а жизненно необходимым. Одним из наиболее критически важных и ресурсоемких звеньев в этой цепи является процесс очистки диффузионного сока, который напрямую влияет на выход сахара, его качество и общую рентабельность предприятия.

Настоящая дипломная работа посвящена глубокому исследованию и разработке комплексного подхода к автоматизации процесса очистки диффузионного сока в сахарном производстве. Актуальность выбранной темы обусловлена не только стремлением к повышению производительности и снижению затрат, но и необходимостью интеграции передовых цифровых технологий, таких как искусственный интеллект, машинное обучение и Интернет вещей, которые способны вывести традиционное производство на качественно новый уровень. Цель исследования заключается в разработке структурированного плана для глубокого исследования и написания дипломной работы, охватывающего анализ существующих решений, выбор оборудования, разработку программного обеспечения, вопросы безопасности и экономическую эффективность. Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи: проанализировать современные подходы к сахарному производству и роль очистки диффузионного сока; провести сравнительный анализ традиционных и инновационных методов очистки; исследовать и обосновать интеграцию передовых цифровых технологий в АСУТП; предложить методологию разработки надежного программного обеспечения и интуитивно понятных интерфейсов; оценить экономическую эффективность внедрения автоматизированной системы; обеспечить соблюдение всех нормативных требований по охране труда и экологической безопасности. Структура работы последовательно раскрывает эти аспекты, от теоретических основ до практических рекомендаций и обоснований.

Теоретические основы и технологические аспекты сахарного производства

Погружение в мир сахарного производства начинается с понимания его фундаментальных процессов, где каждый этап, от приема сырья до получения готового продукта, имеет критическое значение. Однако среди всех этих операций, очистка диффузионного сока выделяется своей сложностью и непосредственным влиянием на конечный результат, а также на общую экономическую эффективность предприятия.

Общие принципы сахарного производства и значение очистки диффузионного сока

Производство сахара из сахарной свеклы – это многоступенчатый технологический процесс, который начинается с мойки и измельчения корнеплодов, затем следует диффузия, в ходе которой из свекловичной стружки извлекается сахароза в виде диффузионного сока. Именно этот сок, кажущийся на первый взгляд простым раствором сахара, на самом деле представляет собой сложную коллоидную систему, насыщенную различными примесями, известными как несахара. Диффузионный сок содержит 15-16% сухих веществ, из них 14-15% сахарозы и около 2% несахаров. Эти несахара – растворимые белки, аминокислоты, редуцирующие сахара, пектиновые вещества, слабые азотистые основания, соли органических и неорганических кислот, а также хлопья скоагулированного белка и мезга – являются главными «врагами» сахарозы. Они не только затрудняют кристаллизацию, но и увеличивают потери сахара с мелассой. В среднем, на каждый 1% несахаров, поступающих в продуктовый цех, может теряться от 0.6 до 0.8% сахарозы в мелассу. Более того, цвет диффузионного сока, обычно серый, почти черный, обусловлен продуктами окисления фенольных соединений свеклы, что также негативно сказывается на качестве конечного продукта. И что из этого следует? Низкое качество очистки диффузионного сока не просто снижает выход готового продукта, но и повышает эксплуатационные расходы на последующих этапах, таких как выпаривание и кристаллизация, из-за образования накипи и необходимости дополнительных реагентов.

Качество диффузионного сока зависит от содержания несахаров, которое, в свою очередь, обусловлено множеством факторов, включая качество перерабатываемой свеклы, условия диффузии (температура, pH, продолжительность) и эффективность предварительной мойки. Именно поэтому глубокая и эффективная очистка становится ключевой задачей для получения термостойкого сока, который не образует накипь при сгущении, максимально очищен от примесей и обладает минимальной цветностью.

Традиционные методы очистки диффузионного сока (известково-углекислотная схема)

На протяжении десятилетий, а порой и веков, сахарная промышленность опиралась на так называемую известково-углекислотную очистку, которая остается единственным и доминирующим способом очистки сахаросодержащих соков в мире. Её повсеместное применение обусловлено низкой стоимостью основного реагента – извести (оксида кальция), которая производится из доступного известняка.

Процесс известен как дефекосатурация и включает две основные стадии:

• Дефекация (обработка известью): Цель этой стадии – связывание несахаров с оксидом кальция (CaO) или гидроксидом кальция (Ca(OH)₂) для их последующего удаления. Существует несколько режимов преддефекации, выбор которых зависит от качества исходной свеклы:
  • Оптимальная преддефекация: Одновременное введение всей необходимой извести.
  • Прогрессивная преддефекация: Постепенное введение извести в течение 20-30 минут.
  • Температурные режимы: Холодная (до 50 °C), теплая (50-60 °C), горячая (85-90 °C). Каждый режим имеет свои преимущества и недостатки, влияющие на коагуляцию белков, разложение пектинов и эффективность удаления несахаров.
• Сатурация (обработка диоксидом углерода): После дефекации сок обрабатывается сатурационным газом (содержащим 30-40% CO₂). Цель – осаждение избыточной извести в виде карбоната кальция (CaCO₃), частицы которого адсорбируют отрицательно заряженные несахара, увлекая их в осадок. Процесс обычно проводится в две ступени: I сатурация и II сатурация, каждая из которых направлена на достижение оптимального pH и максимально полного удаления примесей.

Типичное оборудование для известково-углекислотной очистки включает дефекаторы, сатураторы, подогреватели сока, отстойники и фильтры. Несмотря на свою проверенность временем и экономическую привлекательность, известково-углекислотная очистка имеет ряд ограничений: она удаляет немногим более 40% содержащихся в соке несахаров, что приводит к значительным потерям сахарозы с мелассой. Кроме того, она требует значительного расхода реагентов и образует большой объем шлама, который необходимо утилизировать. Эти ограничения стимулируют поиск и внедрение более эффективных и экологически чистых методов. Какой важный нюанс здесь упускается? Высокий расход реагентов и большой объем шлама не только увеличивают операционные затраты, но и создают значительную нагрузку на окружающую среду, что становится всё более критичным в условиях ужесточения экологических норм.

Анализ современных и перспективных технологий очистки диффузионного сока

В условиях постоянно растущих требований к эффективности производства и экологической безопасности, традиционные методы очистки диффузионного сока, хотя и остаются основой, активно дополняются и совершенствуются инновационными технологиями. Этот раздел посвящен сравнительному анализу различных подходов, выявляя их преимущества и недостатки для целей автоматизации.

Инновационные и альтернативные методы очистки

Современная наука и инженерия предлагают ряд альтернативных решений, способных значительно повысить эффективность очистки диффузионного сока:

• Электромембранные технологии (Электродиализ): Это перспективное направление для глубокой очистки сахарных растворов, позволяющее удалять электролиты (ионы несахаров) без добавления химических реагентов, используя принцип ионного обмена через полупроницаемые мембраны под действием электрического поля. Преимущества очевидны: снижение расхода химических реагентов до 30-50%, уменьшение объема образующихся отходов и, как следствие, снижение негативного воздействия на окружающую среду. Практические результаты показывают, что применение электродиализа может снизить содержание сахара в мелассе на 0.5-1.5% и повысить выход сахара на 0.3-0.8% к массе свеклы. Это делает электродиализ ценным дополнением или даже частичной заменой традиционных стадий, особенно на завершающих этапах очистки.
• Комбинированные баро- и электромембранные методы: Для достижения еще более высоких показателей очистки возможно сочетание различных мембранных процессов, например, комбинация обратного осмоса (баромембранный метод для удаления воды и низкомолекулярных веществ) и электродиализа, что может применяться на промежуточной или завершающей стадии очистки по классической технологии. Такой подход обеспечивает комплексное удаление как неэлектролитов, так и электролитов, приводя к получению сока высочайшей чистоты.
• Применение полианионных флокулянтов: Инновационные добавки, такие как полиакриламид, могут значительно улучшить процесс очистки. Согласно патенту РФ RU2380425C2, добавление полиакриламида в качестве полианионного флокулянта после прогрессивной преддефекации позволяет снизить расход извести на 10-15% по сравнению с традиционными методами. Флокулянты способствуют более эффективному осаждению коллоидных частиц и взвешенных веществ, что не только улучшает фильтрационные свойства сока, но и способствует получению ценных побочных продуктов в виде концентрата несахаристых веществ.
• Двухступенчатая I сатурация с промежуточным фильтрованием: Эта модификация традиционного метода демонстрирует значительное повышение эффективности. Разделение первой стадии сатурации на два этапа с промежуточной фильтрацией позволяет более полно удалить образующийся осадок. Результаты исследований показывают, что такая схема может повысить фильтрационные показатели сатурированного сока на 24-26%, снизить цветность очищенного сока на 17-23%, уменьшить содержание солей кальция на 22-24% и повысить общий относительный эффект очистки на 16-19%.

Сравнительный анализ эффективности различных схем очистки

Для принятия обоснованных решений о модернизации производства необходим комплексный сравнительный анализ, учитывающий не только технические параметры, но и экономическую целесообразность, а также экологические аспекты.

В таблице ниже представлен сравнительный анализ традиционных и инновационных схем очистки диффузионного сока:

Показатель / Схема очистки	Традиционная дефекосатурация	Электромембранные технологии	Флокулянты (Патент RU2380425C2)	Двухступенчатая I сатурация
Удаление несахаров	~40%	Высокое (электролиты)	Повышенное (коллоиды)	Повышенное
Снижение сахара в мелассе	Базовое	0.5-1.5%	Улучшенное	Улучшенное
Повышение выхода сахара	Базовое	0.3-0.8% к массе свеклы	Улучшенное	Улучшенное
Расход химических реагентов	Высокий (известь, CO2)	Низкий (до -50%)	Снижение извести на 10-15%	Базовый
Объем отходов/шлама	Высокий	Низкий	Снижение объема	Снижение объема
Фильтрационные показатели сока	Средние	Высокие	Улучшенные	Повышение на 24-26%
Цветность очищенного сока	Средняя	Низкая	Снижение цветности	Снижение на 17-23%
Содержание солей кальция	Среднее	Низкое	Снижение на 22-24%	Снижение на 22-24%
Капитальные затраты	Низкие (традиционное)	Высокие (мембранные установки)	Средние (доп. оборудование)	Средние (доп. фильтры)
Эксплуатационные затраты	Средние	Средние (энергия)	Низкие (реагенты)	Средние
Экологический аспект	Значительный шлам	Высокий	Улучшенный	Улучшенный

Выбор оптимальной схемы очистки для конкретного сахарного завода должен основываться на комплексном анализе, учитывающем не только технологические показатели, но и доступность инвестиций, текущие операционные затраты, требования к качеству готового сахара и экологические стандарты. Очевидно, что интеграция инновационных методов, таких как электромембранные технологии или использование флокулянтов, в гибридные схемы с традиционной дефекосатурацией, открывает новые возможности для повышения эффективности и устойчивости производства. Именно такая синергия является ключом к созданию по-настоящему конкурентоспособного и современного сахарного завода.

Современные подходы к автоматизации и цифровизации процесса очистки диффузионного сока

В XXI веке автоматизация перестала быть просто набором устройств для управления процессами; она превратилась в сложную экосистему, где цифровые технологии переплетаются с физическим производством. Сахарная отрасль, традиционно консервативная, сегодня активно осваивает этот путь, и очистка диффузионного сока становится одним из ключевых полигонов для внедрения инноваций.

Тенденции цифровой трансформации в сахарной отрасли

Цифровая трансформация в сахарной отрасли — это не просто дань моде, а ключ к устойчивому росту и повышению эффективности. Внедрение передовых технологий позволяет достичь впечатляющих результатов: увеличить производительность труда на 15-20% и снизить операционные затраты на 5-10% за счет оптимизации процессов, уменьшения потерь и повышения энергоэффективности.

Какие же технологии являются двигателями этой трансформации?

• IoT-сенсоры и датчики: Эти устройства формируют «нервную систему» производства, позволяя осуществлять мониторинг ключевых параметров в реальном времени. В процессе очистки сока это означает непрерывный контроль температуры, давления, pH, уровня жидкости, концентрации примесей, вибраций оборудования на всех этапах (диффузия, очистка, кристаллизация). Современные IoT-сенсоры обеспечивают высокую точность мониторинга – до ±0.1 °C для температуры и ±0.5% для давления. Это позволяет оперативно выявлять малейшие отклонения от нормы, предотвращать аварийные ситуации и сокращать внеплановые простои оборудования на 10-15%.
• SCADA-системы (Supervisory Control and Data Acquisition): Эти системы представляют собой «мозг» АСУТП, обеспечивая точное управление и визуализацию процессов. В контексте очистки диффузионного сока SCADA позволяет не только контролировать параметры, но и активно ими управлять, например, с высокой точностью дозировать реагенты (известь, сатурационный газ) с отклонением не более 0.5-1.0%. Это напрямую влияет на эффективность очистки и минимизацию перерасхода дорогостоящих химикатов.
• MES-платформы (Manufacturing Execution Systems): MES-системы выполняют роль «организатора» производства, управляя производственными операциями от получения заказа до отгрузки готовой продукции. Они обеспечивают сквозную прослеживаемость партий, детальный учет энергопотребления, автоматизацию отчетности по ГОСТ/ТР и, что крайне важно, оптимизацию загрузки производственных линий. Внедрение MES-платформ способствует увеличению коэффициента использования оборудования на 5-10% и сокращению времени переналадки, что в конечном итоге повышает общую производительность.
• Цифровые двойники: Это виртуальные копии физических объектов или процессов, позволяющие моделировать и тестировать различные режимы работы без остановки реального производства. В сахарном производстве цифровые двойники могут быть использованы для оптимизации параметров очистки сока, прогнозирования поведения системы при изменении качества сырья или дозировки реагентов. Их применение может снизить энергозатраты на 10-25% за счет выявления оптимальных режимов работы и предотвращения неэффективных циклов.
• BI-аналитика (Business Intelligence) и AI (искусственный интеллект): Эти инструменты преобразуют потоки данных в ценные инсайты. BI-аналитика и AI обрабатывают информацию из всех систем (ERP, MES, IoT), выявляют скрытые корреляции, прогнозируют урожайность и качество сырья с точностью до 85-90% за несколько месяцев до уборочной кампании. Это позволяет оптимизировать закупки сырья, снижая затраты на 3-7%, а также улучшать логистику и планирование производства.
• Компьютерное зрение: Эта технология обеспечивает визуальный контроль и анализ. В сахарном производстве компьютерное зрение применяется для контроля качества кристаллов сахара (размер, форма, однородность с разрешением до нескольких микрометров), автоматического отбора сырья на конвейерах (выявление до 95% посторонних включений и дефектов свеклы) и контроля упаковки.

Внедрение этих цифровых технологий не только повышает эффективность использования природных ресурсов (снижение потребления воды на 5-10% и электроэнергии на 8-12% на тонну сахара), но и обеспечивает рост производительности труда до 15-20% за счет автоматизации рутинных операций и оптимизации принятия решений.

Программно-аппаратные комплексы для АСУТП очистки диффузионного сока

Сердцем любой современной АСУТП являются программно-аппаратные комплексы, обеспечивающие бесперебойное управление процессами.

• Роль и преимущества промышленных контроллеров (ПЛК): Промышленные программируемые логические контроллеры (ПЛК) – это основной элемент нижнего уровня автоматизации, непосредственно связанный с технологическим оборудованием. Они широко распространены в пищевой промышленности, их доля в системах управления достигает 70-80% на российских предприятиях. Причины такой популярности кроются в их уникальных характеристиках:
  • Повышенная устойчивость к агрессивным условиям (температура, влажность, вибрации).
  • Малые габариты и модульность, позволяющие гибко наращивать и адаптировать систему.
  • Высокая скорость ремонта (среднее время восстановления, MTTR, составляет от нескольких минут до нескольких часов) благодаря модульной конструкции и развитым средствам диагностики.
  • Применение флэш-памяти для надежного хранения программ.
  • Наличие сторожевого таймера для повышения надежности работы.
  • Большое количество промышленных интерфейсов для интеграции с различными датчиками и исполнительными механизмами.

В сахарном производстве ПЛК используются для управления отдельными агрегатами (насосы, клапаны, транспортеры), контроля уровня жидкости в резервуарах, регулирования температуры и расхода в диффузионных аппаратах, а также для автоматизации станций дефекосатурации и выпарных установок.

• Функционал SCADA-систем и человеко-машинных интерфейсов (ЧМИ): SCADA-системы и ЧМИ составляют верхний уровень АСУТП, предоставляя операторам комплексную картину происходящего на производстве. Их функционал включает:
  • Координация и мониторинг производственных процессов в реальном времени.
  • Визуализация данных через мнемосхемы, графики и тренды.
  • Управление оборудованием и параметрами процесса.
  • Сбор и архивирование данных для последующего анализа.
  • Система сигнализации и оповещений об отклонениях.

Примеры применения ПЛК и SCADA в автоматизации станций дефекосатурации: Внедрение систем автоматизации на станциях дефекосатурации позволяет значительно улучшить показатели. Например, автоматизированное управление подачей извести и сатурационного газа на основе показаний датчиков pH и температуры, обеспечивает прирост эффекта очистки на 3-5% и повышение выхода сахара на 0.2-0.5% к массе свеклы. Это достигается за счет более точного поддержания оптимальных режимов и минимизации колебаний процесса. Технико-экономическое обоснование подобных внедрений подробно рассматривается в следующем разделе.

Выбор оборудования и измерительных приборов

Эффективность автоматизированной системы напрямую зависит от правильного выбора оборудования и измерительных приборов.

• Критерии выбора датчиков и исполнительных механизмов: Для обеспечения максимальной точности и надежности необходимо учитывать следующие критерии:
  • Точность и диапазон измерений: Датчики должны обеспечивать требуемую точность (например, ±0.1 pH для pH-метра) в рабочем диапазоне процесса.
  • Надежность и долговечность: Способность работать в агрессивных условиях сахарного производства (высокие температуры, влажность, присутствие химикатов).
  • Скорость отклика: Особенно критична для динамических процессов.
  • Калибровочные возможности: Легкость и частота калибровки.
  • Тип выходного сигнала: Совместимость с ПЛК (например, 4-20 мА, HART, Profibus).
  • Материалы исполнения: Устойчивость к коррозии и химическая инертность.
  • Соответствие стандартам: Наличие сертификатов взрывозащиты, пищевой безопасности.
• Анализ ключевых параметров процесса очистки, критичных для контроля:
  • pH сока: Один из важнейших параметров на всех стадиях дефекации и сатурации. От него зависит эффективность осаждения несахаров и предотвращение инверсии сахарозы. Требуются высокоточные pH-метры с автоматической температурной компенсацией.
  • Температура: Влияет на скорость химических реакций, коагуляцию примесей и стабильность сока. Необходимы термометры сопротивления или термопары с высокой точностью.
  • Уровень жидкости: Контроль уровня в дефекаторах, сатураторах и отстойниках для предотвращения переливов и оптимизации заполнения. Применяются ультразвуковые, радарные или гидростатические датчики уровня.
  • Расход реагентов (извести, сатурационного газа): Точное дозирование реагентов критично для эффективности и экономии. Используются электромагнитные или кориолисовые расходомеры для жидкостей, массовые или вихревые расходомеры для газов.
  • Концентрация CO₂ в сатурационном газе: Газоанализаторы для контроля состава сатурационного газа.
  • Мутность/прозрачность сока: Оптические датчики могут использоваться для контроля степени очистки и эффективности фильтрации.

Комплексный подход к автоматизации, основанный на глубоком понимании технологических процессов и выборе оптимальных цифровых решений, позволяет не только повысить эффективность очистки диффузионного сока, но и заложить фундамент для дальнейшей цифровой трансформации всего сахарного производства. Инновационные методы очистки, например, электромембранные технологии, требуют особого подхода к выбору измерительного оборудования.

Разработка алгоритмов управления и пользовательских интерфейсов для АСУТП очистки диффузионного сока

Создание эффективной системы автоматизации выходит за рамки простого выбора оборудования; оно требует тщательной проработки программного обеспечения и интуитивно понятных пользовательских интерфейсов. Именно здесь «железо» обретает «интеллект», а взаимодействие человека с машиной становится бесшовным и безопасным.

Методология проектирования программного обеспечения АСУТП

Разработка программного обеспечения для автоматизированных систем управления технологическими процессами (ПО АСУТП) – это сложный и многогранный процесс, который условно разбивается на несколько ключевых этапов, обеспечивающих надежность и функциональность системы:

1. Разработка проблемных спецификаций: На этом начальном этапе происходит глубокое изучение технологического процесса, выявление потребностей заказчика, определение целей и задач автоматизации, а также формирование требований к системе. Здесь формулируется, что именно должна делать система.
2. Функциональное проектирование: На этой стадии определяются основные функции системы, её архитектура, структура модулей и взаимодействие между ними. Разрабатываются функциональные схемы, диаграммы состояний и переходов.
3. Детальное проектирование: Происходит детализация каждого модуля, разработка алгоритмов управления, выбор языков программирования, определение структур данных и интерфейсов.
4. Кодирование: Непосредственная реализация программного кода на выбранных языках программирования (например, Ladder Diagram (LD), Function Block Diagram (FBD), Structured Text (ST) для ПЛК).
5. Тестирование и отладка: Критически важный этап, направленный на выявление и устранение ошибок в ПО. Тестирование проводится на различных уровнях: модульное, интеграционное, системное и приемочное.
6. Внедрение и пусконаладка: Установка ПО на реальное оборудование, конфигурирование системы, проверка её работы в реальных условиях производства.

Процесс проектирования ПО находится под влиянием различных факторов: выбранный метод проектирования (например, нисходящий, восходящий, модульный), размер и сложность программ, используемый язык программирования, а также квалификация программистов.

Особое внимание следует уделить вопросу надежности, поскольку ошибки и неверные алгоритмы программного обеспечения микропроцессорных контроллеров могут привести к аварийным ситуациям на технологическом объекте, незапланированным остановам и выходу из строя оборудования. Для крупного сахарного завода стоимость таких простоев может составлять от нескольких сотен тысяч до миллионов рублей в сутки. Для снижения вероятности ошибок в АСУТП активно используется современный подход, при котором моделирование системы управления на этапе научно-исследовательских работ приводит к автоматической генерации кода ПО для микропроцессорных контроллеров. Такой подход позволяет сократить время разработки ПО АСУТП на 20-30% и снизить количество ошибок на этапе кодирования до 50%, значительно повышая общую надежность системы.

Алгоритмы управления технологическими процессами

Сердце АСУТП – это алгоритмы, которые определяют логику работы системы и обеспечивают стабильность и эффективность процесса очистки.

• Разработка алгоритмов регулирования ключевых параметров: Для процесса очистки диффузионного сока критически важны следующие алгоритмы:
  • Регулирование pH: Алгоритм должен поддерживать заданное значение pH на стадиях дефекации и сатурации путем точного дозирования реагентов (извести, сатурационного газа). Это может быть реализовано с помощью ПИД-регуляторов, которые адаптируются к изменениям свойств сока и расхода реагентов. Например, при снижении pH на стадии сатурации, алгоритм увеличивает подачу сатурационного газа, а при повышении – уменьшает.
  • Регулирование температуры: Алгоритмы для поддержания оптимальной температуры сока в подогревателях и дефекаторах.
  • Регулирование расхода реагентов: Обеспечение точного соответствия расхода реагентов технологическим нормам, исходя из производительности и качества сырья.
  • Регулирование уровня: Поддержание заданного уровня жидкости в технологических аппаратах для предотвращения переливов или осушения.
• Алгоритмы для оптимизации подачи сатурационного газа и контроля CO₂: Эти алгоритмы имеют решающее значение для эффективности сатурации. Они должны учитывать текущий pH сока, его объем, концентрацию CO₂ в сатурационном газе и желаемую скорость реакции. Прогнозные модели и адаптивные алгоритмы могут динамически изменять скорость подачи газа, чтобы минимизировать его расход, поддерживая при этом оптимальную скорость реакции и качество очистки. И что из этого следует? Точная оптимизация подачи сатурационного газа не только снижает затраты на реагенты, но и значительно улучшает качество очистки, предотвращая образование нежелательных побочных продуктов и повышая выход сахарозы.

Проектирование человеко-машинного интерфейса (ЧМИ)

ЧМИ – это «лицо» системы автоматизации, через которое оператор взаимодействует с производством. Его проектирование требует особого внимания к эргономике и надежности.

• Требования к эргономике и надежности пользовательских интерфейсов:
  • Интуитивность: Интерфейс должен быть максимально понятным, с минимальным количеством шагов для выполнения основных операций.
  • Визуальная ясность: Использование стандартизированных символов, цветов, шрифтов для быстрого восприятия информации.
  • Надежность: Интерфейс должен быть устойчив к ошибкам оператора, предоставлять подтверждение критических действий и иметь механизмы защиты от несанкционированного доступа.
  • Адаптивность: Возможность настройки интерфейса под индивидуальные предпочтения оператора или под различные уровни доступа.
  • Быстрый доступ к критической информации: Основные параметры и аварийные сообщения должны быть всегда на виду.
• Визуализация данных в реальном времени, мнемосхемы, система сигнализации и отчетности:
  • Мнемосхемы: Графическое представление технологического процесса с отображением текущего состояния оборудования, потоков продукта, показаний датчиков в реальном времени. Это позволяет оператору мгновенно оценить общую картину.
  • Тренды и графики: Отображение динамики изменения параметров процесса за определенный период, что помогает выявлять тенденции и принимать упреждающие решения.
  • Система сигнализации: Четкая иерархическая система оповещений об отклонениях и аварийных ситуациях (звуковые, визуальные сигналы), с возможностью подтверждения и протоколирования.
  • Система отчетности: Автоматическая генерация отчетов о работе оборудования, расходе реагентов, качестве сока, простоях и других показателях эффективности, необходимых для анализа и принятия управленческих решений.

Разработка продуманных алгоритмов управления и эргономичных ЧМИ является краеугольным камнем успешной автоматизации, обеспечивая не только повышение эффективности, но и безопасность, а также комфорт работы персонала.

Технико-экономическое обоснование внедрения АСУТП

Внедрение любой новой технологии или системы требует не только технического, но и экономического обоснования. Для сахарного производства, как и для любой другой отрасли, инвестиции в автоматизацию должны окупаться, принося ощутимую прибыль и повышая конкурентоспособность предприятия.

Методы оценки экономической эффективности

Оценка экономической эффективности внедрения автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП) в сахарном производстве – это многогранный процесс, который опирается на ряд ключевых финансовых показателей.

• Расчет рентабельности инвестиций и продукции:
  • Рентабельность – это показатель окупаемости средств, вложенных в бизнес, отражающий эффективность использования ресурсов. Её можно рассчитать для любого ресурса предприятия: кадров, инвестиций, сырья, материалов, станков, оборудования.
  • Рентабельность продукции (Return on Sales, ROS) обычно представляет собой отношение чистой прибыли от продаж к выручке от продаж, выраженное в процентах.

Рентабельность продукции = (Чистая прибыль от продаж / Выручка от продаж) × 100%

Этот показатель отражает, сколько прибыли компания получает с каждого рубля выручки.

• Рентабельность инвестиций (Return on Investment, ROI) – это отношение чистого прироста прибыли, полученного от инвестиций, к объему этих инвестиций.

ROI = (Прибыль от инвестиций - Стоимость инвестиций) / Стоимость инвестиций × 100%

ROI является ключевым показателем для оценки привлекательности проекта по автоматизации.

• Анализ влияния АСУТП на снижение себестоимости продукции: Внедрение АСУТП прямо или косвенно влияет на все составляющие себестоимости:
  • Сокращение расхода сырья и материалов: Точное дозирование реагентов (извести, сатурационного газа) позволяет снизить их перерасход, что напрямую ведет к экономии. Например, снижение расхода извести на 10-15% при использовании флокулянтов.
  • Снижение энергетических затрат: Оптимизация режимов работы оборудования (подогреватели, насосы, центрифуги) за счет автоматического регулирования позволяет сократить потребление электроэнергии (на 8-12%) и тепла. Использование цифровых двойников может снизить энергозатраты на 10-25%.
  • Оптимизация трудовых затрат: Автоматизация рутинных операций снижает потребность в ручном труде, позволяя перераспределить персонал на более квалифицированные задачи или сократить численность (рост производительности труда на 15-20%).
  • Уменьшение потерь продукции: Более стабильный и контролируемый процесс очистки минимизирует потери сахарозы, что напрямую увеличивает объем готовой продукции.

Методология оценки эффективности отдельных стадий технологического процесса свеклосахарного производства также основана на расчете аналитических коэффициентов качества, таких как коэффициент очистки по несахарам, коэффициент обессахаривания мелассы, а также показатели цветности и содержания солей кальция в очищенном соке. Эти показатели до и после внедрения АСУТП дают количественную картину улучшения.

На рентабельность предприятия влияют как внешние, так и внутренние факторы. Внутренние факторы, на которые АСУТП оказывает непосредственное влияние, включают производительность труда сотрудников, уровень технической оснащенности цехов, уровень автоматизации управлени�� производством, объемы производства, производственные и непроизводственные затраты. Расчет рентабельности необходим для бизнес-планирования, определения цен, подведения итогов работы, оценки затрат, обоснования инвестиций, оценки рыночной стоимости предприятия и привлечения кредитных средств.

Расчет экономического эффекта от внедрения АСУТП

Внедрение систем автоматизации технологических процессов сахарного производства приводит к значимому экономическому эффекту, который можно выразить в конкретных количественных показателях:

• Повышение выхода сахара: Один из наиболее ощутимых эффектов. Автоматизация позволяет увеличить выход сахара на 0.2-0.5% к массе свеклы. Для крупного сахарного завода, перерабатывающего сотни тысяч тонн свеклы в сезон, это означает десятки или даже сотни тонн дополнительного сахара, что эквивалентно миллионам рублей дополнительной выручки.
• Увеличение эффекта очистки: Благодаря точному контролю параметров (pH, температура, расход реагентов), АСУТП обеспечивает прирост эффекта очистки на 3-5%, что ведет к улучшению качества сока и, как следствие, снижению потерь сахара в последующих стадиях.
• Снижение потерь: Автоматизация минимизирует человеческий фактор, сокращает количество брака и инверсии сахарозы, а также предотвращает переливы и другие нештатные ситуации.
• Оптимизация энергопотребления: Точное управление нагревателями, насосами и вентиляторами позволяет снизить потребление электроэнергии и тепла, что является существенной статьей экономии.
• Оценка капитальных и эксплуатационных затрат, сроков окупаемости:
  • Капитальные затраты (CAPEX) включают стоимость приобретения оборудования (ПЛК, датчики, исполнительные механизмы, SCADA-системы), разработку ПО, монтаж и пусконаладку.
  • Эксплуатационные затраты (OPEX) включают расходы на обслуживание системы, электроэнергию для её работы, обучение персонала, замену комплектующих.

Срок окупаемости (Payback Period) рассчитывается как отношение капитальных затрат к ежегодному экономическому эффекту. Для проектов автоматизации в пищевой промышленности, как правило, стремятся к сроку окупаемости 2-5 лет.

Пример расчета экономического эффекта:

Предположим, сахарный завод перерабатывает 1 000 000 тонн свеклы в сезон.

• Повышение выхода сахара: Если выход сахара увеличивается на 0.3% к массе свеклы, это составит 1 000 000 тонн × 0.003 = 3000 тонн сахара. При цене сахара, например, 60 000 руб/тонна, дополнительная выручка составит 3000 × 60 000 = 180 000 000 рублей в год.
• Снижение расхода реагентов: При экономии извести на 10%, если её расход составлял 1000 тонн в год по цене 5000 руб/тонна, экономия составит 100 тонн × 5000 руб/тонна = 500 000 рублей в год.
• Снижение энергопотребления: При экономии электроэнергии на 8%, если годовые затраты на электроэнергию в цехе очистки составляли 10 000 000 рублей, экономия составит 800 000 рублей в год.

Общий экономический эффект от автоматизации может быть весьма значительным, что делает такие проекты высокопривлекательными для инвестиций, обеспечивая устойчивое развитие предприятия.

Безопасность жизнедеятельности и охрана труда при эксплуатации АСУТП

Внедрение передовых технологий в производство всегда должно идти рука об руку с неукоснительным соблюдением требований безопасности. В пищевой промышленности, особенно на таких масштабных предприятиях, как сахарные заводы, вопросы охраны труда и экологической безопасности приобретают первостепенное значение.

Анализ вредных и опасных производственных факторов

Пищевая промышленность традиционно входит в число отраслей с повышенным уровнем производственного травматизма. Так, в 2022 году в пищевой промышленности было зарегистрировано около 1500-1800 несчастных случаев на производстве, из них примерно 10-15% со смертельным исходом или тяжелыми последствиями. Это обусловлено спецификой отрасли, включающей:

• Движущиеся машины и механизмы: Транспортеры, насосы, мешалки, центрифуги, вакуум-аппараты представляют опасность защемления, удара, падения.
• Подвижные части оборудования: Вращающиеся валы, шестерни, режущие элементы требуют ограждений и блокировок.
• Повышенная запыленность и загазованность воздуха: Наличие сахарной пыли, паров химических реагентов (CO₂, SO₂, аммиак) может привести к взрывам, отравлениям, заболеваниям органов дыхания.
• Повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования и материалов: Ожоги от горячего сока, пара, нагретых поверхностей оборудования или обморожения при работе с холодильными установками.
• Высокий уровень шума и вибрации: Длительное воздействие шума от насосов, компрессоров, вентиляторов может привести к потере слуха, а вибрация – к вибрационной болезни.
• Химические вещества: Использование агрессивных кислот (например, для мойки), щелочей (известь), дезинфектантов, а также газов (диоксид углерода) требует строгих мер предосторожности, СИЗ и аварийных душей.
• Патогенные микроорганизмы: Риск заражения при контакте с сырьем и отходами.
• Психофизиологические перегрузки: Монотонность, эмоциональное напряжение, ночные смены, необходимость быстрого принятия решений в аварийных ситуациях.

Специальная оценка условий труда (СОУТ) является обязательной и проводится не реже одного раза в пять лет на всех рабочих местах для выявления и оценки этих факторов. Какой важный нюанс здесь упускается? Несоблюдение требований безопасности и гигиены труда приводит не только к рискам для здоровья персонала, но и к значительным экономическим потерям, включая штрафы, компенсации и простои производства.

Нормативно-правовая база и организационные мероприятия

Для обеспечения безопасной работы на сахарном производстве необходимо строго следовать действующей нормативно-правовой базе и внедрять комплекс организационных и технических мероприятий.

• Трудовой кодекс РФ (статья 214): Обязывает работодателя обеспечить соответствие каждого рабочего места государственным нормативным требованиям охраны труда.
• Приказы Минтруда России:
  • Приказ Минтруда России от 07.12.2020 № 866н «Об утверждении Правил по охране труда при производстве отдельных видов пищевой продукции» (действует с 1 января 2021 года) – основной документ для пищевой промышленности.
  • Приказ Минтруда России от 29 октября 2021 г. № 766н «Об утверждении Правил обеспечения работников средствами индивидуальной защиты (СИЗ) и смывающими средствами».
  • Приказ Минтруда России от 29.10.2021 № 767н «Об утверждении Единых типовых норм выдачи СИЗ» (действует с 1 сентября 2023 года).
• Требования безопасности к технологическим процессам: Должны соответствовать:
  • ГОСТ 12.3.002 «Процессы производственные. Общие требования безопасности».
  • ГОСТ 12.1.004 «Пожарная безопасность. Общие требования».
  • ГОСТ 12.2.003 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности».
  • ОСТ 18.383 «Безопасность технологических процессов сахарной промышленности».
  • Нормативно-технической, проектно-конструкторской и технологической документации.

При проектировании, организации и осуществлении технологических процессов для обеспечения безопасности должны предусматриваться:

• Применение прогрессивной технологии производства, исключающей или минимизирующей опасные факторы.
• Предотвращение пылевыделений (например, системы аспирации).
• Контроль и предупреждение повышения технологических и тепловых параметров сверх допустимого (автоматические системы аварийного останова).
• Предупреждение загораний или пожаров, взрывов (взрывозащищенное оборудование, системы пожаротушения).
• Организация рабочих мест с учетом требований безопасности, эргономики и удобства выполнения работы.
• Устройство вытяжных зонтов над диффузионными аппаратами наклонного типа для удаления паров в месте выгрузки жома.
• Регулярное обучение персонала, инструктажи, проверка знаний по охране труда.

Экологическая безопасность производства

Сахарное производство является не только энерго-, но и водоемким процессом, генерирующим значительные объемы сточных вод и отходов. Экологическая безопасность – неотъемлемая часть устойчивого развития.

• Требования к очистке сточных вод, водопотреблению и водоотведению: Должны соответствовать требованиям актуализированной редакции СНиП 2.04.03-85 – Своду правил СП 32.13330.2012 «Канализация. Наружные сети и сооружения» и нормам по охране окружающей среды. Это включает строительство и эксплуатацию локальных очистных сооружений, контроль за качеством сбрасываемых стоков.
• Контроль за выбросами вредных веществ в атмосферу: Осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.1.005, Федеральным законом «Об охране атмосферного воздуха» от 04.05.1999 N 96-ФЗ и гигиеническими нормативами (например, СанПиН 1.2.3685-21 «Гигиенические нормативы и требования к обеспечению безопасности и (или) безвредности для человека факторов среды обитания»), которые устанавливают предельно допустимые концентрации вредных веществ. Это касается выбросов CO₂ от сатурации, паров, пыли.
• Охрана почвы от загрязнения отходами: Осуществляется в соответствии с требованиями Федерального закона «Об отходах производства и потребления» от 24.06.1998 N 89-ФЗ, а также актуальных санитарных правил и нормативов, регулирующих обращение с отходами (например, СанПиН 2.1.3684-21 «Санитарно-эпидемиологические требования к содержанию территорий городских и сельских поселений…»). Это включает правильную утилизацию шлама дефекосатурации, жома и других отходов.
• Соответствие требованиям ГОСТ 33222-2015 «Сахар белый. Технические условия»: Этот стандарт, пришедший на смену ГОСТ 21-94, устанавливает не только технические характеристики готового продукта, но и требования безопасности и охраны окружающей среды при производстве белого сахара, что подчеркивает комплексный подход к качеству и безопасности.

Комплексное выполнение всех этих требований – не просто формальность, а основа для создания современного, эффективного и безопасного сахарного производства, которое заботится как о своих сотрудниках, так и об окружающей среде. Как нам достичь этих целей, минимизируя при этом операционные издержки?

Заключение

Автоматизация процесса очистки диффузионного сока в сахарном производстве представляет собой стратегически важное направление для повышения конкурентоспособности и устойчивости отрасли. Проведенное исследование позволило всесторонне рассмотреть как теоретические, так и практические аспекты этой сложной задачи.

Было обосновано, что глубокая очистка диффузионного сока является критическим этапом, напрямую влияющим на выход и качество сахара, а также на экономическую эффективность всего производства. Анализ традиционных известково-углекислотных методов выявил их ограничения, что стимулировало изучение инновационных подходов, таких как электромембранные технологии, применение полианионных флокулянтов и двухступенчатая I сатурация. Сравнительный анализ подтвердил значительный потенциал этих методов для повышения эффекта очистки, снижения расхода реагентов и уменьшения экологической нагрузки.

Ключевым выводом исследования является необходимость и высокая эффективность интеграции современных цифровых технологий в АСУТП процесса очистки. Внедрение IoT-сенсоров и датчиков, SCADA-систем, MES-платформ, цифровых двойников, BI-аналитики и AI, а также компьютерного зрения позволяет достичь беспрецедентного уровня контроля, оптимизации и прогнозирования. Это не только приводит к существенному экономическому эффекту в виде повышения выхода сахара (на 0.2-0.5% к массе свеклы), увеличения эффекта очистки (на 3-5%), снижения ресурсопотребления (воды на 5-10%, электроэнергии на 8-12%) и операционных затрат, но и способствует значительному росту производительности труда.

Разработка надежных алгоритмов управления, основанных на моделировании, и интуитивно понятных человеко-машинных интерфейсов, является неотъемлемой частью успешного внедрения АСУТП. При этом особое внимание было уделено вопросам безопасности жизнедеятельности и охраны труда, а также экологической безопасности, с учетом всех актуальных нормативно-правовых актов РФ.

Таким образом, комплексная автоматизация процесса очистки диффузионного сока с использованием инновационных технологий является не просто технической задачей, а стратегическим инвестиционным проектом, способным обеспечить долгосрочное и устойчивое развитие сахарных заводов, повысить их конкурентоспособность на внутреннем и мировом рынках, и способствовать достижению целей продовольственной безопасности страны.

Список использованной литературы

1. Безопасность жизнедеятельности: Лабораторный практикум. Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 2001. 88 с.
2. Белостоцкий Л.Г. Интенсификация технологических процессов свеклосахарного производства. М.: Агропромиздат, 1989. 135 с.
3. Белик В.Г. Справочник по технологическому оборудованию сахарных заводов. Киев: Техника, 1984. 56 с.
4. Волошин З.С. и д.р. Автоматизация свеклосахарного производства. М.: Легкая и пищевая промышленность, 2001. 235 с.
5. Волошин З.С. Справочник специалиста КИПиА сахарной промышленности. М.: Агропромиздат, 1985. 87 с.
6. Востоков А.И. Свеклосахарное производство. М.: Пищевая промышленность, 1986. 226 с.
7. Добжицкий Я.В. Химический анализ в сахарном производстве. М.: Агропромиздат, 1994. 188 с.
8. Загродский С.Н. Тепловое хозяйство сахарных заводов. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1969. 396 с.
9. Колесников В.А. и др. Теплосиловое хозяйство сахарных заводов. М.: Пищевая промышленность, 1980.
10. Курдюмов В.И., Зотов Б.И. Проектирование и расчет средств обеспечения безопасности. М.: КолосС, 2005. 216 с.
11. Лепешкин И.П. Справочник сахарника. М.: Пищепромиздат, 1983. 78 с.
12. Методические указания по экономическому обоснованию квалификационных работ для студентов специальности 210200 Автоматизация технологических процессов и производств. Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 2002. 23 с.
13. Пчелинцев В.А. Охрана труда в строительстве. М.: Высшая школа, 1991.
14. Руководство пользователя RSView32. Новый облик функциональных возможностей человеко-машинного интерфейса. 1997. 557 с.
15. Руководство пользователя TSX/PMX/PCX 57 PL, шасси, процессоры, источники питания и др. 1998. 384 с.
16. Сапронов А.Р. Сахар. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1990. 254 c.
17. Сапронов А.Р. и д.р. Технология сахара. М.: Колос, 1993. 220 с.
18. Сапронов А.Р. Общая технология сахара и сахаристых веществ. М.: Агропромиздат, 1990. 109 c.
19. Сапронов А.Р. Технология сахарного производства. М.: Агропромиздат, 1986.
20. Соколов В.А. Автоматизация технологических процессов пищевой промышленности. М.: Агропромиздат, 1991.
21. Силин П.М. Технология сахара. М.: Пищевая промышленность, 1987. 293 с.
22. Сусиденко В.Т. Автоматизация и оптимизация сложных систем свеклосахарного производства. Киев: Урожай, 1990.
23. Табунщиков Н.П. Производство извести и сатурационного газа на сахарных заводах. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. 110 c.
24. Теплоэнергоиспользование и теплоэнергосбережение на сахарных заводах / Группа компаний ЛОЭС, материалы семинара. Тула: ГУИПП «Тульский полиграфист», 2001.
25. Развитие процесса цифровизации как эффективный ускоритель роста производства сахара. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/razvitie-protsessa-tsifrovizatsii-kak-effektivnyy-uskoritel-rosta-proizvodstva-sahara (дата обращения: 03.11.2025).
26. Устойчивое развитие сахарного производства на основе цифровых двойников. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/ustoychivoe-razvitie-saharnogo-proizvodstva-na-osnove-tsifrovyh-dvoynikov (дата обращения: 03.11.2025).
27. Очистка диффузионного сока с применением электродиализа. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/ochistka-diffuzionnogo-soka-s-primeneniem-elektrodializa (дата обращения: 03.11.2025).
28. Правила по охране труда в сахарной отрасли пищевой промышленности. ПОТ РО-97300-06-95. URL: https://docs.cntd.ru/document/901704250 (дата обращения: 03.11.2025).
29. Развитие процесса цифровизации как эффективный ускоритель роста производства сахара. URL: https://elibrary.ru/item.asp?id=44810756 (дата обращения: 03.11.2025).
30. Организация охраны труда на пищевом предприятии в 2025 году. URL: https://ncp-os.com/blog/okhrana-truda-na-pishchevom-predpriyatii/ (дата обращения: 03.11.2025).
31. Правила по охране труда при производстве пищевой продукции (Постановление Минтруда от 31 декабря 2024 г. №122). URL: https://xn--b1aakb1aceffc9a0c.xn--p1ai/dokumenty/pravila-po-ohrane-truda-pri-proizvodstve-pishchevoj-produktsii/ (дата обращения: 03.11.2025).
32. Очистка диффузионного сока. URL: https://studfile.net/preview/9595861/page:10/ (дата обращения: 03.11.2025).
33. Требования охраны труда при производстве сахара. URL: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_371661/23a07a97759a229a4f4949514e8677651c6b1d4c/ (дата обращения: 03.11.2025).
34. Очистка диффузионного сока в сахарном производстве / З.В. Ловкис [и др.]; под общ. ред. З.В. Ловкиса. Минск: Беларус. навука, 2013. URL: https://ibooks.ru/books/1020610/ (дата обращения: 03.11.2025).
35. Примеры успешного внедрения контроллера ПЛК в промышленности. URL: https://mochuan.ru/successful-implementations-of-plc-controllers-in-industry/ (дата обращения: 03.11.2025).
36. Цифра в сахаре: как технологии «от поля до склада» повышают прибыль сахарных заводов. URL: https://agropromcifra.ru/news/tsifra-v-sakhare-kak-tekhnologii-ot-polya-do-sklada-povyshayut-pribyl-sakharnykh-zavodov (дата обращения: 03.11.2025).
37. Принципы очистки соков сахарной свёклы. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/printsipy-ochistki-sokov-saharnoy-svekly (дата обращения: 03.11.2025).
38. Управление процессами тепловой обработки пищевых продуктов. URL: https://science-education.ru/ru/article/view?id=7935 (дата обращения: 03.11.2025).
39. Силин П.М. Технология сахара. URL: https://www.studmed.ru/silin-pm-tehnologiya-sahara_e5a2f58888b.html (дата обращения: 03.11.2025).
40. ГОСТ 21-94. САХАР-ПЕСОК. Технические условия. URL: https://uot1.com/gost/21-94 (дата обращения: 03.11.2025).
41. Методология повышения эффективности работы сахарных заводов. URL: https://sciup.org/14039777 (дата обращения: 03.11.2025).
42. Применение комбинации баро- и электромембранных методов обработки для очистки диффузионного сока. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/primenenie-kombinatsii-baro-i-elektromembrannyh-metodov-obrabotki-dlya-ochistki-diffuzionnogo-soka (дата обращения: 03.11.2025).
43. RU2380425C2 — Способ очистки диффузионного сока сахарной свеклы, способ получения обогащенного питательными веществами концентрата несахаристых веществ из диффузионного сока сахарной свеклы, а также концентрат несахаристых веществ. URL: https://patents.google.com/patent/RU2380425C2/ru (дата обращения: 03.11.2025).
44. ПРИМЕНЕНИЕ ЭЛЕКТРОДИАЛИЗА ДЛЯ ОЧИСТКИ ДИФФУЗИОННОГО СОКА В САХАРНОМ — Пищевая промышленность: наука и технологии. URL: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=49463996 (дата обращения: 03.11.2025).
45. Диффузионно-прессовое извлечение сахарозы как начальная стадия очистки диффузионного сока. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/diffuzionno-pressovoe-izvlechenie-saharozu-kak-nachalnaya-stadiya-ochistki-diffuzionnogo-soka (дата обращения: 03.11.2025).
46. ПОВЫШЕНИЕ СТЕПЕНИ ОЧИСТКИ ДИФФУЗИОННОГО СОКА МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕС — Пищевая промышленность: наука и технологии. URL: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=49463996 (дата обращения: 03.11.2025).
47. Совершенствование процесса I сатурации в сахарном производстве Improving. URL: https://www.researchgate.net/publication/348737123_Soversenstvovanie_processa_I_saturacii_v_saharnom_proizvodstve_Improving_the_process_of_the_first_saturation_in_sugar_production (дата обращения: 03.11.2025).
48. Методология проектирования специального программного обеспечения АСУ ТП с применением интегрированных сред моделирования. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/metodologiya-proektirovaniya-spetsialnogo-programmnogo-obespecheniya-asu-tp-s-primeneniem-integrirovannyh-sred-modelirovaniya (дата обращения: 03.11.2025).
49. Волошин З.С., Макаренко Л.В., Янковский П.В. Автоматизация сахарного производства. URL: https://www.studmed.ru/voloshin-zs-makarenko-lv-yankovskiy-pv-avtomatizaciya-saharnogo-proizvodstva_4e9894e6c3d.html (дата обращения: 03.11.2025).
50. О методике рассчета рентабельности. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/o-metodike-rasscheta-rentabelnosti (дата обращения: 03.11.2025).