Механизация возведения насыпи земляного полотна с разработкой бульдозера с усовершенствованным механизмом навески отвала

В современном дорожном строительстве, где скорость, качество и экономическая эффективность играют ключевую роль, проблема возведения земляного полотна остается одной из самых капиталоемких и трудозатратных. По оценкам экспертов, расходы на земляные работы могут составлять до 30% от общего бюджета проекта, а иногда и более 3% от общей стоимости строительства. Это подчеркивает острую необходимость в постоянном совершенствовании технологий и механизации данного вида работ. В этом контексте бульдозеры — незаменимые помощники на любой строительной площадке — нуждаются в непрерывной эволюции, ведь их эффективность напрямую влияет на темпы и качество формирования земляного полотна, особенно при работе со сложными грунтами и в условиях повышенных требований к точности.

Настоящая дипломная работа посвящена глубокому исследованию и разработке инновационного подхода к механизации возведения насыпи земляного полотна. Мы сфокусируемся на разработке бульдозера с усовершенствованным механизмом навески отвала, который не только повысит производительность и надежность машины, но и обеспечит соответствие современным экологическим и эргономическим стандартам.

Цель исследования заключается в разработке и теоретическом обосновании конструкции усовершенствованного механизма навески отвала бульдозера, предназначенного для повышения эффективности и надежности возведения насыпей земляного полотна, с учетом анализа грунтовых условий, инженерных расчетов и экономических показателей.

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

1. Проанализировать современные методы и технологии возведения земляного полотна, классифицировать грунты по их характеристикам и влиянию на выбор технологии.
2. Изучить конструктивные особенности современных бульдозеров и их рабочих органов, а также предложить концепцию усовершенствованного механизма навески отвала.
3. Выполнить инженерные расчеты на прочность и долговечность ключевых элементов бульдозера, включая детали предлагаемого механизма навески, с применением современных аналитических методов.
4. Детально рассмотреть гидравлическую систему управления бульдозером, вопросы технологичности его сборки, обслуживания и ремонта, с учетом инновационных решений.
5. Изучить эргономические, экологические требования и аспекты безопасности эксплуатации бульдозеров, предложив меры по их улучшению.
6. Оценить экономическую эффективность внедрения разработанного бульдозера с усовершенствованным механизмом навески отвала в сравнении с существующими аналогами.

Объектом исследования является процесс возведения насыпи земляного полотна с использованием бульдозеров.

Предметом исследования выступает конструкция бульдозера, в частности, механизм навески его отвала, а также технологические, эксплуатационные, экономические и экологические аспекты его применения.

Научная новизна работы заключается в предложении и обосновании оригинальной конструкции усовершенствованного механизма навески отвала, интегрирующего передовые инженерные решения, подкрепленные расчетами методом конечных элементов и детализированными методиками износа. Также будет углублено рассмотрение влияния современных геосинтетических материалов на технологии возведения насыпей на слабых грунтах, а также комплексный учет актуальных экологических и эргономических стандартов, что выводит проект за рамки типичных дипломных работ.

Практическая значимость работы состоит в разработке рекомендаций по созданию более эффективного, надежного и безопасного бульдозера, способного сократить сроки строительства, снизить эксплуатационные расходы и минимизировать воздействие на окружающую среду. Предложенные решения могут быть использованы в конструкторских бюро машиностроительных предприятий, а также при разработке технологических карт для дорожно-строительных организаций.

Обзор технологий возведения земляного полотна и анализа грунтовых условий

Земляное полотно — это не просто основание для дороги, а сложная инженерная конструкция, стабильность и долговечность которой напрямую влияют на качество и срок службы всего дорожного объекта. Глубокое понимание технологий его возведения и свойств грунтов, с которыми приходится работать, является краеугольным камнем любого дорожно-строительного проекта. Как выбрать оптимальный метод возведения земляного полотна? Именно этот вопрос определяет успешность и экономичность всего проекта.

Общая характеристика земляного полотна и его типы

Земляное полотно автомобильной дороги представляет собой инженерное сооружение из грунта, на котором размещаются дорожная одежда, а также другие элементы дороги (откосы, кюветы, обочины). Его основная функция — обеспечение необходимой прочности, устойчивости и морозоустойчивости для восприятия нагрузок от дорожной одежды и транспортных средств.

Различают несколько основных элементов земляного полотна:

• Насыпь: Искусственное возвышение из грунта, создаваемое для прокладки дороги над естественной поверхностью.
• Выемка: Участок, образующийся в результате удаления грунта ниже естественной поверхности.
• Нулевые участки: Места, где отметка проезжей части совпадает с естественной поверхностью земли.

Классификация земляного полотна может проводиться по нескольким признакам:

• По характеру профиля: Насыпи, выемки, полунасыпи, полувыемки, нулевые участки.
• По типу грунтов: Из однородных или неоднородных грунтов.
• По условиям залегания: На обычных грунтах, на слабых основаниях, на косогорах, в болотистой местности.

Методы и способы производства земляных работ

Земляные работы, как уже отмечалось, являются одним из самых трудоемких и затратных этапов строительства. Выбор метода их производства зависит от множества факторов: типа грунта, объема работ, сроков, доступности техники и экономических соображений.

Основные методы разработки грунта включают:

1. Механический способ: Является доминирующим и используется для 80-85% земляных работ, особенно при наземных работах. Он включает применение широкого спектра дорожно-строительных машин:
   • Экскаваторы: Для копания и погрузки грунта.
   • Скреперы: Для послойного копания, транспортировки и разгрузки грунта.
   • Грейдеры: Для планировочных работ и профилирования.
   • Бульдозеры: Для послойной срезки, перемещения, разравнивания и частичного уплотнения грунта.

   Преимущества механического способа — высокая производительность, возможность работы с различными типами грунтов, относительно низкая себестоимость при больших объемах.

2. Взрывной способ: Применяется для разрыхления скальных или мерзлых грунтов, а также для создания крупных выемок. Он эффективен и экономичен при работе с особо прочными породами, позволяя сократить сроки и трудоемкость. Однако требует строгого соблюдения техники безопасности и имеет ограничения по применению вблизи жилых застроек.
3. Гидромеханический способ: Основан на размыве грунта водой под напором с образованием пульпы, которая затем транспортируется по трубопроводам для укладки. Эффективен при наличии значительных ресурсов воды и электроэнергии, часто оказываясь дешевле и быстрее традиционных методов, особенно для намыва насыпей из песчаных грунтов.
4. Ручной способ: Используется в стесненных условиях, где спецтехника не может работать (например, при прокладке подземных коммуникаций в ограниченном пространстве) или для выполнения точных работ, требующих деликатности. Характеризуется высокой трудоемкостью и минимальной производительностью, поэтому применяется лишь в исключительных случаях.

В рамках данной работы основной акцент будет сделан на механическом способе, как наиболее распространенном и универсальном, особенно на работе бульдозеров.

Классификация и свойства грунтов, их влияние на земляные работы

Понимание свойств грунтов является фундаментальным для успешного проектирования и строительства земляного полотна. Грунты классифицируются по множеству признаков, что позволяет инженерам прогнозировать их поведение и выбирать оптимальные методы работы.

Основные виды грунтов, встречающиеся в дорожном строительстве:

• Песок: Сыпучий, непластичный в сухом состоянии, хорошо водопроницаем. Объем песчаных грунтов может уменьшаться до определенной степени увлажнения, а затем увеличиваться при дальнейшем насыщении водой. Коэффициент первоначального разрыхления для песков составляет 1,08–1,17. Песчаные грунты хорошо уплотняются и могут применяться в любых условиях для сооружения земляного полотна, их несущая способность во влажном состоянии практически не меняется.
• Супесь: Занимает промежуточное положение между песками и суглинками. Обладает слабой пластичностью.
• Суглинок: Пластичный, хорошо впитывает воду, разбухает и при замерзании увеличивается в объеме до 9%, при высыхании трескается.
• Глина: Высокопластичная, почти водонепроницаема, обладает капиллярным подъемом воды, сильно разбухает от влаги, становится пластичной, резко теряет несущую способность и медленно сохнет.
• Дерн и торф: Органические грунты, часто характеризующиеся низкой несущей способностью и высокой сжимаемостью.
• Гравий, щебень, скальные грунты: Крупнообломочные и прочные грунты, требующие мощной техники для разработки.
• Лесс: Мелкий, пылеватый грунт, склонный к просадкам при увлажнении.

Физико-механические свойства грунтов:

• Плотность грунта: Масса единицы объема грунта. Влияет на устойчивость насыпи и объем перемещаемого грунта.
• Влажность: Содержание воды в грунте. Критически влияет на его прочность, пластичность, уплотняемость и морозоустойчивость.
• Пористость грунта: Отношение объема пор ко всему объему грунта. Показатель уплотненности.
• Связность грунтов: Характеризуется сцеплением частиц грунта между собой. К связным грунтам относятся глины, суглинки и другие грунты, содержащие глинистые и пылеватые частицы.
• Разрыхляемость грунтов: Уменьшение плотности грунта при его разработке вследствие увеличения объема пор. Коэффициент разрыхления важен для расчета объемов работ.

Категории грунтов по трудности разработки:
Грунты классифицируются по трудности разработки согласно ЕНиР и ГЭСН на несколько категорий, что определяет выбор машин и методы работ:

• I группа: Пески, супеси, растительный слой, торф. Легко разрабатываются.
• II группа: Легкие суглинки, мелкий гравий, лесс, разрыхленные породы со строительным мусором.
• III группа: Тяжелые суглинки, жирные глины, сухой лесс, щебень, гравий.
• IV группа: Тяжелые глины, твердые суглинки, сцементированные пески, плотные глинистые сланцы.

Более высокие категории (V-XI) включают скальные и сцементированные грунты, требующие предварительного рыхления или взрывных работ.

Влияние характеристик грунтов на выбор метода работ:

• Плотность и связность: Определяют усилие, необходимое для резания грунта. Для плотных и связных грунтов требуются мощные бульдозеры, возможно, с предварительным рыхлением.
• Влажность: Сильно влияет на уплотняемость грунта. Переувлажненные глины трудно уплотняются и теряют несущую способность, что требует мероприятий по водоотводу или стабилизации.
• Разрыхляемость: Чем выше коэффициент разрыхления, тем больше объем грунта в рыхлом состоянии, который необходимо переместить и уплотнить.
• Наличие слабых грунтов: Требует специальных конструктивно-технологических решений, рассмотренных ниже.

Особенности возведения насыпей земляного полотна бульдозерами

Возведение насыпей бульдозерами — это высокомеханизированный процесс, уровень механизации которого достигает 97%. Эффективность этого процесса во многом зависит от правильной организации работ и соблюдения технологии.

Технологические схемы возведения насыпей:
Грунт при возведении насыпей бульдозерами укладывается послойно с последующим уплотнением. Типовая толщина отсыпаемого слоя (в рыхлом состоянии) составляет 0,20–0,25 м. Для разравнивания и уплотнения толщина слоя в рыхлом состоянии может быть 30-35 см. Многократные проходы бульдозера по одному следу формируют боковые валики, которые предотвращают просыпание грунта с отвала, увеличивая объем перемещаемой призмы. Часто бульдозеры работают звеньями с катками на пневматических шинах, где каждое звено выполняет отсыпку и уплотнение определенного слоя. Для достижения коэффициента уплотнения 0,95 при оптимальной влажности грунта ориентировочно требуется 6-8 проходов катка для связных и 4-6 для несвязных грунтов. Требуемый коэффициент уплотнения грунта составляет 0,95-0,98 в нижних слоях земляного полотна и 0,98-1,0 в верхних.

Проблемы переувлажнения грунта и методы водоотвода:
При возведении земляного полотна, особенно в выемках, грунт в нижних ярусах может быть переувлажнен грунтовыми водами. Переувлажнение грунта может приводить к потере его несущей способности, размыву, эрозии и деформации конструкций. Недостаточный водоотвод снижает прочность покрытия, нарушает эксплуатацию дороги и способствует эрозионным/оползневым процессам. Это требует организации надлежащего водоотвода и мероприятий по стабилизации грунта.

Для борьбы с переувлажнением применяются:

• Дренажные системы: Поверхностные (кюветы, канавы) и закрытые (трубчатые дренажи).
• Водопонижение: Насосное осушение (до 10 м), иглофильтровые установки (до 6 м для песчаных и супесчаных грунтов), вакуумное водопонижение (для слабоводопроницаемых грунтов), глубинные насосы (для больших глубин и объемов воды).
• Замена грунта: Удаление переувлажненного грунта и его замена сухим и стабильным.
• Замораживание грунта: Создание ледяного барьера с помощью хладагентов для предотвращения проникновения воды.
• Активные добавки: Для глинистых грунтов используются сланцевые золы, активные золы уноса, негашеная известь, цемент.

Необходимость водопонижения и стабилизации грунта увеличивает стоимость проекта и приводит к задержкам из-за внеплановых работ и простоев, а значит, эффективное управление водным режимом становится ключевым фактором снижения общих затрат и сроков строительства.

Принципы правильного расположения разнородных грунтов в насыпи:
Для обеспечения устойчивости земляного полотна крайне важно правильно располагать грунты в насыпи. Беспорядочная отсыпка может привести к сползанию откосов и образованию «карманов» для скопления воды.

• Разнородные грунты следует укладывать горизонтальными слоями.
• Менее водопроницаемые грунты располагают в нижних слоях насыпи, а хорошо дренирующие — в верхних. Исключение составляют случаи, когда дренирующий грунт используется для прерывания капиллярного поднятия воды из переувлажненного основания.
• Поверхность слоев из менее дренирующих грунтов, находящихся под более дренирующими, должна иметь поперечный уклон 0,04-0,1 от оси насыпи к краям для эффективного водоотвода.
• Беспорядочная отсыпка грунтов с разными свойствами запрещена, так как это может привести к образованию «водяных мешков» и плоскостей скольжения внутри насыпи.

Также стоит отметить, что при использовании слабых грунтов в качестве основания дерновый слой на торфяном болоте и других типах слабого основания целесообразно не удалять, если толщина насыпного слоя составляет 1,5 м и более. Пни при этом срезаются на уровне поверхности земли, а срезанное мелколесье и порубочные остатки укладываются преимущественно поперек оси дороги. Толщина снимаемого растительного слоя определяется проектом и в дальнейшем используется для укрепления откосов земляного полотна. Типовая толщина снимаемого растительного слоя в дорожном строительстве составляет 0,20 м.

Инновационные решения для возведения земляного полотна на слабых грунтах

Возведение земляного полотна на слабых грунтах — одна из сложнейших задач в дорожном строительстве. Под слабыми грунтами понимаются связные грунты с прочностью на сдвиг менее 0,075 МПа или модулем осадки более 50 мм/м при нагрузке 0,25 МПа (модуль деформации ниже 5,0 МПа), такие как торф, илы, сапропели, глинистые грунты с показателем текучести более 0,5. Слабые основания — это основания, в пределах активной зоны которых имеются слои слабых грунтов мощностью не менее 0,5 м. Модернизация технологии возведения земляного полотна актуальна для повышения несущей способности основания геотехнических сооружений.

Для решения этих проблем разработаны и активно применяются различные конструктивно-технологические решения:

1. Расчетный режим отсыпки: Подразумевает строгое соблюдение толщины пригрузочного слоя и времени его выдерживания, что позволяет грунту основания консолидироваться под нагрузкой.
2. Разделительные прослойки из геосинтетических материалов: ��спользуются для предотвращения взаимного проникновения отсыпаемых грунтов и грунтов слабого основания, а также для армирования и повышения устойчивости.
   • Геотекстили (нетканые, тканые): Применяются для фильтрации, разделения слоев, предотвращения эрозии.
   • Геосетки и георешетки: Используются для армирования насыпей, распределения нагрузки и повышения устойчивости откосов.
   • Геоматрицы ГМ: Инновационные текстильные объемные ячеистые конструкции с гибким пришитым дном. Они надежно фиксируют грунт, значительно увеличивая несущую способность слоя и предотвращая его продавливание. Геоматрицы изготавливаются разных размеров (например, диагональ ячейки до 2100 мм, высота до 1500 мм) и используются для армирования, разделения слоев, защиты от эрозии и предотвращения колейности. Их применение позволяет использовать местные, даже промерзшие, грунты, снижая затраты и сроки работ. Геокомпозиты, схожие материалы, устойчивы к перепадам температур от -50 до +60 °C.
3. Временная пригрузка: Дополнительный слой насыпи (до 2 м толщиной), создаваемый для ускорения осадки слабого грунта. Толщина и срок выдерживания (от 1 месяца до 1 года) определяются проектом, при этом общая нагрузка не должна превышать безопасное значение.
4. «Легкие» насыпи из пеноматериалов: Например, блоки из экструзионного пенополистирола (XPS/EPS) с плотностью около 1% от плотности грунта, прочностью на сжатие 300-500 кПа и водопоглощением до 0,2%. Размеры блоков могут достигать 1.2 м в ширину, 5.0 м в длину и 1.0 м в толщину. Применяются для снижения нагрузки на основание, уменьшения осадки, сокращения сроков консолидации и увеличения срока службы до более чем 50 лет.
5. Вертикальные дрены: Для ускорения осадки слабого основания могут быть выполнены из песка, дискретных материалов или геосотовых материалов. Они позволяют эффективно отводить воду, ускоряя консолидацию грунта.
6. Свайное основание: Сваи проходят слабые грунты, передавая нагрузку на более плотные несущие слои, залегающие глубже уровня промерзания (1.5–2.5 м). Это обеспечивает надежную фиксацию и устойчивость на слабых и подвижных грунтах. Могут использоваться железобетонные сваи длиной 12-40 м.

Инновационные разработки, такие как геоматрицы и «легкие» насыпи, значительно повышают несущую способность грунтового основания, снижают затраты на строительство и ускоряют сроки выполнения работ, что делает их незаменимыми при строительстве на сложных грунтах.

Конструктивные особенности бульдозеров и усовершенствование механизма навески отвала

В мире дорожно-строительной техники бульдозеры занимают особое место. Их универсальность и мощь делают их незаменимыми при создании фундаментов будущих дорог. Но даже самые совершенные машины имеют потенциал для развития, особенно в таких ключевых элементах, как механизм навески отвала. Можно ли добиться еще большей точности и эффективности от столь мощной машины?

Классификация и общее устройство бульдозеров

Бульдозер — это самоходная землеройная машина, оснащенная отвалом, который используется для послойной срезки, перемещения и разравнивания грунта.
Классификация бульдозеров обширна и отражает их функциональное разнообразие:

По виду ходового оборудования:

• Гусеничные бульдозеры: Доминируют в отрасли благодаря превосходному сцеплению с грунтом и способности работать в сложных условиях. Они распределяют вес машины на большую площадь, создавая удельное давление 0,4-0,8 кг/см², что позволяет эффективно работать на слабых и рыхлых грунтах. Тяговое усилие гусеничного бульдозера достигает 80-90% от веса машины.
• Колесные бульдозеры: Отличаются высокой скоростью передвижения (до 30-40 км/ч) и маневренностью (малый радиус разворота), что делает их идеальными для работ, требующих частых переездов или работы на твердых покрытиях. Они также универсальны благодаря возможности использования разнообразного навесного оборудования.

По степени подвижности отвала:

• Неповоротные (прямые) отвалы: Закреплены перпендикулярно оси машины, используются для тяжелых работ, требующих мощного копания.
• Поворотные (универсальные) отвалы: Могут поворачиваться под углом к оси бульдозера, что позволяет отсыпать грунт в сторону без изменения направления движения.

По типу отвала:

• Прямой отвал (S-blade): Короткий, без боковых крыльев, используется для тяжелых работ, требующих мощного копания, например, для плотных грунтов. Обеспечивает максимальную надежность и производительность на больших открытых площадках. Эффективен при перемещении грунта на расстояние до 60-80 м.
• Универсальный отвал (U-blade): Имеет боковые крылья, увеличивающие призму волочения и уменьшающие потери грунта. Используется для перемещения больших объемов грунта на большие расстояния.
• Полусферический отвал (SU-blade): Комбинирует свойства прямого и универсального отвалов, имеет меньшие крылья, чем U-blade, но при этом хорошо удерживает грунт. Универсален для различных видов работ, таких как перемещение, выравнивание и создание насыпей. Благодаря своей форме, позволяет снизить потери грунта при его перемещении на 10-30% по сравнению с прямыми отвалами.
• Поворотный отвал (Angle blade/A-blade): Может поворачиваться под углом к оси бульдозера, что позволяет отсыпать грунт в сторону без изменения направления движения машины. Актуален для муниципальной техники и работ, требующих боковой отсыпки.
• Специальные отвалы: Включают отвалы с подогревом (часто использующие выхлопные газы двигателя) для предотвращения налипания мерзлого грунта и отвалы с системой пылеподавления для работы в пыльных условиях.

По системе управления отвалом:

• Канатно-блочная: Устаревший, менее точный метод.
• Гидравлическая: Современный, обеспечивает высокую точность и усилие.

По мощности двигателя:

• Маломощные: До 75 кВт (до 100 л.с.), для легких планировочных и вспомогательных работ.
• Среднемощные: От 75 до 150 кВт (100-200 л.с.), универсальные машины для широкого спектра земляных работ.
• Высокомощные: Свыше 150 кВт (более 200 л.с.), для тяжелых и сложных земляных работ, включая разработку крепких грунтов и скальных пород.

Общее устройство бульдозера:
Любой бульдозер состоит из следующих основных элементов:

1. Рама: Несущая конструкция, к которой крепятся все остальные узлы и агрегаты.
2. Ходовая система: Гусеничная или колесная, обеспечивает движение и сцепление с поверхностью.
3. Передний отвал: Основной рабочий орган для перемещения грунта. На нижней кромке имеет съемные двухлезвийные режущие ножи, а над верхней кромкой — козырек для предотвращения пересыпания грунта. Для повышения производительности на легких грунтах могут устанавливаться сменные уширители, открылки и удлинители, увеличивающие объем перемещаемого грунта на 20-50%.
4. Задний рыхлитель (опционально): Используется для предварительного разрыхления плотных и мерзлых грунтов перед их разработкой отвалом.
5. Двигатель: Источник энергии для всех систем.
6. Трансмиссия: Передает крутящий момент от двигателя к ходовой системе.
7. Гидравлическая система: Управляет положением отвала и рыхлителя.
8. Кабина оператора: Рабочее место.

Анализ конструкций рабочих органов бульдозеров

Рабочие органы бульдозера — это его «руки» и «ноги», от эффективности которых напрямую зависит производительность машины. Основным рабочим органом является отвал, но не менее важны его ножи и дополнительное оборудование.

Типы отвалов и их применение:
Как было отмечено выше, разнообразие отвалов позволяет адаптировать бульдозер под конкретные задачи:

• Прямой отвал (S-blade): Классическая конструкция, идеальная для тяжелого копания и перемещения плотных грунтов на короткие расстояния (до 80 м). Его простота обеспечивает максимальную надежность.
• Полусферический отвал (SU-blade): Более универсален. Благодаря умеренным боковым крыльям, он лучше удерживает грунт, чем прямой отвал, и подходит для перемещения, выравнивания и создания насыпей на средние расстояния.
• Универсальный отвал (U-blade): Максимально эффективен для перемещения больших объемов легких грунтов на значительные расстояния за счет развитых боковых крыльев, минимизирующих потери грунта.
• Поворотный отвал (Angle blade/A-blade): Позволяет отсыпать грунт в сторону, что удобно для планировочных работ, расчистки дорог или работы в стесненных условиях.

Особенности ножей отвала и дополнительного оборудования:

• Ножи отвала: Являются наиболее нагруженным элементом, непосредственно контактирующим с грунтом. Их конструкция и материал определяются типом грунта. Для мягких грунтов подходят прямые ножи, для твердых — зубчатые или волнистые, которые лучше врезаются в грунт и облегчают его разрыхление. Ножи обычно изготавливаются из высокопрочной износостойкой стали (например, марганцовистой или легированных сталей) с твердостью 45-55 HRC для обеспечения долговечности и эффективности резания.
• Дополнительное оборудование:
  • Уширители, открылки и удлинители: Устанавливаются на боковые кромки отвала для увеличения объема перемещаемой призмы грунта, особенно при работе на легких грунтах. Они могут увеличить производительность на 20-50%.
  • Козырек: Предотвращает пересыпание грунта через верхнюю кромку отвала.

Принципы работы и эксплуатационные характеристики бульдозеров

Эффективность работы бульдозера определяется не только его конструкцией, но и рациональным использованием в различных режимах.
Бульдозеры применяются для широкого спектра земляных работ:

• Возведение насыпей: Основная задача, предполагающая послойную отсыпку и разравнивание грунта.
• Перемещение породы: Транспортировка грунта на расстояния до 100-150 м.
• Вскрышные работы: Удаление верхних слоев грунта или породы.
• Засыпка углублений: Заполнение траншей, котлованов.
• Рыхление почвы: Предварительная подготовка плотных грунтов с помощью рыхлителя.
• Толкание скреперов: Использование бульдозера в качестве толкача для увеличения производительности скреперов.
• Использование мощной лебедки: Некоторые модели оснащаются лебедками для выполнения вспомогательных работ.
• Прессование: Уплотнение грунта собственным весом или специальными катками.

Влияние мощности двигателя и тягового усилия на производительность:
Мощность двигателя определяет тяговое усилие бульдозера, которое, в свою очередь, является ключевым фактором, влияющим на его производительность. Чем выше мощность двигателя, тем большее сопротивление резанию и перемещению грунта может преодолеть машина, тем быстрее она может работать с плотными или большими объемами грунта.
Тяговое усилие гусеничного бульдозера может достигать 80-90% от его веса, что обеспечивает ему высокую проходимость и способность работать на тяжелых грунтах. Для колесных бульдозеров, несмотря на меньшее тяговое усилие, высокая скорость и маневренность компенсируют этот недостаток при работе на более твердых поверхностях или на больших расстояниях.

Современные дорожные бульдозеры часто оснащаются системами автоматического управления отвалом, которые поддерживают заданный профиль с точностью до сантиметра. Такие системы, как «Автоплан» или аналогичные (на базе Trimble GCS900, Leica iCON, Topcon 3D-MC²), используют GPS-позиционирование, лазерные или ультразвуковые датчики. Это обеспечивает точность до нескольких миллиметров (±5-10 мм), сокращает количество проходов, снижает расход топлива и трудозатраты оператора.

Разработка усовершенствованного механизма навески отвала

Несмотря на высокий уровень развития современных бульдозеров, механизмы навески отвала имеют определенные недостатки, которые можно устранить путем модернизации.

Недостатки существующих механизмов навески:

• Ограниченная точность позиционирования: Некоторые традиционные механизмы могут не обеспечивать требуемую точность при высокоточных планировочных работах, что увеличивает количество проходов и время выполнения задачи.
• Высокие нагрузки на элементы: В условиях работы с плотными или каменистыми грунтами на элементы навески действуют значительные динамические нагрузки, что может приводить к их быстрому износу или поломкам.
• Сложность регулировки и перенастройки: Ручная регулировка угла резания или перекоса отвала может быть трудоемкой и занимать много времени.
• Ограниченный диапазон рабочих положений: Некоторые механизмы имеют ограниченные возможности по изменению угла наклона или перекоса, что снижает универсальность машины.

Концепция усовершенствованного механизма навески:
Мы предлагаем концепцию механизма навески отвала, основанную на многозвенной системе с улучшенной кинематикой и интегрированными адаптивными элементами. Основная идея заключается в создании системы, которая обеспечит:

1. Повышенную точность позиционирования: За счет применения электрогидравлических пропорциональных клапанов и высокоточных датчиков обратной связи, а также оптимизированной кинематической схемы, минимизирующей люфты.
2. Снижение пиковых нагрузок: Внедрение демпфирующих элементов или гидравлических аккумуляторов в систему, способных поглощать ударные нагрузки и равномерно распределять их по конструкции.
3. Автоматизированную адаптацию к условиям работы: Возможность автоматического изменения угла резания и перекоса отвала в зависимости от типа грунта и требуемой глубины заглубления, с использованием данных от датчиков грунта и системы GPS.
4. Увеличение диапазона рабочих положений: Расширение кинематических возможностей механизма для более эффективной работы на различных уклонах и с различными типами грунтов.

Преимущества предлагаемого механизма:

• Повышение устойчивости отвала: Новая схема навески обеспечит более жесткое крепление отвала, уменьшая его нежелательные колебания и повышая стабильность при работе.
• Увеличение точности позиционирования: Благодаря улучшенной кинематике и интегрированным системам управления, отвал сможет поддерживать заданный профиль с более высокой точностью, что критически важно для планировочных работ и формирования земляного полотна.
• Снижение нагрузок на базовую машину и элементы навески: Оптимизированное распределение усилий и демпфирующие элементы позволят уменьшить динамические нагрузки, что увеличит срок службы машины и снизит частоту ремонтов.
• Увеличение производительности: Более точное и быстрое управление отвалом, а также снижение простоев на регулировку, приведут к общему росту производительности.

Эскизные проработки и основные конструктивные решения:
Предлагаемый механизм будет включать:

• Усиленную раму навески: Из высокопрочных легированных сталей, оптимизированную по массе и жесткости.
• Многорычажную кинематическую схему: Обеспечивающую оптимальные углы атаки и заглубления отвала, а также возможность перекоса и наклона с высокой точностью. Возможно использование параллелограммной или дельта-образной схемы для стабилизации отвала.
• Гидроцилиндры двойного действия: С повышенным диаметром штоков для увеличения усилия и скорости перемещения.
• Интегрированные датчики: Датчики положения, давления и усилий, интегрированные в гидросистему для обратной связи с системой автоматического управления.
• Модульная конструкция: Обеспечивающая технологичность сборки и обслуживания, а также возможность быстрой замены изнашиваемых элементов.

Этот раздел станет основой для дальнейших инженерных расчетов и подтверждения жизнеспособности предлагаемого решения.

Расчет элементов бульдозера на прочность и надежность

Прочность и надежность — это не просто желаемые характеристики, а фундаментальные требования к любой дорожно-строительной машине, особенно к бульдозеру, работающему в условиях экстремальных нагрузок. Инженерные расчеты позволяют предсказать поведение конструкции под нагрузкой и гарантировать ее безопасность и долговечность.

Виды нагрузок, действующих на элементы бульдозера

На элементы конструкции бульдозеров действуют разнообразные нагрузки, которые классифицируются по их характеру и вероятности возникновения. Такое деление позволяет инженерам подходить к расчету каждого элемента с необходимой степенью строгости.

1. Нормальные нагрузки: Это нагрузки, действующие в процессе работы машины в условиях ее нормальной эксплуатации. Они являются основными для расчета элементов конструкции на долговечность (усталостную прочность). Примером может служить сопротивление грунта при равномерном перемещении отвала, вес грунта в призме волочения, а также вибрации от двигателя и ходовой части.
2. Случайные нагрузки: Представляют собой совокупность одновременно действующих нагрузок в наиболее неблагоприятном их сочетании, которые могут возникнуть в условиях нормальной эксплуатации машины. Эти нагрузки являются основой для расчета элементов конструкции на прочность (по пределу текучес��и или разрушению). К ним относятся, например, кратковременные перегрузки при встрече с твердыми включениями в грунте, резкие изменения направления движения или внезапное заглубление отвала.
3. Аварийные нагрузки: Возникают при редко встречающихся обстоятельствах и приводят конструкцию в неработоспособное состояние. Расчет на эти нагрузки проводится для создания действенных предохранительных устройств и блокировок, которые должны предотвратить катастрофические разрушения или защитить оператора. Примером может служить наезд на крупное, неподвижное препятствие на высокой скорости или опрокидывание машины.

Для расчета на прочность бульдозерного оборудования за расчетные принимают такие положения бульдозера в процессе его работы, при которых в деталях возникают наибольшие напряжения. При расчете бульдозеров принимают пять расчетных положений, которые соответствуют наиболее неблагоприятным сочетаниям активных сил, действующих на отвал:

1. Внезапный упор в препятствие средней точкой отвала при движении по горизонтальной поверхности, когда механизм подъема отвала заблокирован. В этом положении на кромку отвала действует усилие, включающее максимальное тяговое усилие бульдозера по сцеплению и динамическое усилие. Динамическое усилие может достигать 1,5-2,0 кратного значения от статической нагрузки, вызванной максимальным тяговым усилием, из-за инерции движущейся массы бульдозера и жесткости механизма подъема отвала.
2. Заглубление отвала при движении вперед, когда трактор вывешивается на средней точке отвала, а гидроцилиндры развивают усилие, достаточное для опрокидывания трактора относительно задней кромки опорной поверхности гусениц.
3. Перемещение грунта на повороте, создающее боковую нагрузку на отвал и раму.
4. Рыхление грунта задним рыхлителем, при котором возникают значительные вертикальные и горизонтальные нагрузки на рыхлительное оборудование и раму трактора.
5. Транспортировка тяжелого груза (например, пней, камней) с сосредоточенной нагрузкой на отвал.

Методика расчета на прочность основных элементов конструкции

Расчет на прочность элементов конструкции бульдозеров ведется методами, принятыми для расчета деталей машин и металлоконструкций, с учетом динамики нагружения машины.

1. Применение методов сопротивления материалов и детали машин:
   Для расчета наиболее нагруженных элементов, таких как рама, толкающие брусья, подкосы и элементы навески отвала, применяются классические методы сопротивления материалов.
   • Расчет на растяжение-сжатие: Для стержневых элементов, например, подкосов и штоков гидроцилиндров. Напряжение определяется по формуле:
     σ = P / A
     где σ — нормальное напряжение, P — осевая сила, A — площадь поперечного сечения.
   • Расчет на изгиб: Для балок, рамы, отвала. Напряжение определяется по формуле:
     σ = M / W
     где M — изгибающий момент, W — момент сопротивления сечения.
   • Расчет на кручение: Для валов, если таковые имеются в механизме навески. Напряжение определяется по формуле:
     τ = T / Wp
     где T — крутящий момент, W_p — полярный момент сопротивления сечения.
   • Расчет на срез и смятие: Для шарнирных соединений, пальцев, осей. Напряжение среза:
     τ = Q / Aср
     где Q — поперечная сила, A_ср — площадь среза. Напряжение смятия:
     σсм = F / Aсм
     где F — сила, A_см — площадь смятия.

   При расчетах используются нормативные документы, например, ГОСТ 25866-83 «Машины землеройные. Методы испытаний на прочность».

2. Использование метода конечных элементов (МКЭ):
   Для анализа напряженно-деформированного состояния в опасных сечениях усовершенствованного механизма навески отвала, а также для деталей со сложной геометрией, будет применен метод конечных элементов (Finite Element Method, FEM). Этот метод позволяет:
   • Учитывать сложную геометрию элементов и концентрацию напряжений в местах резкого изменения сечения, отверстий, сварных швов.
   • Анализировать нелинейные свойства материалов и контактные взаимодействия.
   • Моделировать динамический характер нагрузок, что особенно важно при ударных воздействиях.
   • Визуализировать поля напряжений и деформаций по всей конструкции, выявляя наиболее нагруженные зоны.

   Применение МКЭ обеспечит высокую точность расчета и позволит оптимизировать конструкцию, снизив массу при сохранении необходимой прочности.

3. Сравнение напряжений с допускаемыми:
   Вычисляются максимальные напряжения (σ_max, τ_max) в опасных сечениях, которые затем сравниваются с допускаемыми напряжениями (σ_доп, τ_доп), определяемыми исходя из выбранного предельного состояния, обычно потери несущей способности. Допускаемые напряжения определяются с учетом коэффициентов запаса прочности (например, 1,5-2,5 для статических нагрузок и выше для динамических и ударных), а также пределов текучести (σ_Т) и временного сопротивления (σ_В) используемых материалов (например, высокопрочных легированных сталей).
   Условие прочности: σmax ≤ σдоп и τmax ≤ τдоп.
   Предельными состояниями обычно являются:
   • Потеря несущей способности (разрушение или недопустимые пластические деформации).
   • Потеря устойчивости (для сжатых элементов).

Расчет на долговечность и износостойкость

Помимо статической прочности, критически важна долговечность элементов, особенно при циклическом нагружении и в условиях абразивного износа.

1. Расчет на усталостную прочность:
   Для циклически нагруженных элементов (например, рамы, толкающих брусьев, осей шарниров) проводится расчет на усталостную прочность. Он основывается на диаграммах усталости материалов и учитывает количество циклов нагружения, а также коэффициент асимметрии цикла. Цель — обеспечить ресурс не менее заданной наработки (например, 10 000-15 000 моточасов до капитального ремонта).
2. Методика расчета изнашивания:
   Рассматривается методика расчета изнашивания, например, опорных катков бульдозера, которая учитывает механизм интенсивности изнашивания микрорезанием. Величина износа зависит от остроты и фракции внедряемых абразивных частиц (грунта) и обратно пропорциональна твердости катков.
   Опорные катки, как и другие элементы ходовой части, изготавливаются из высокопрочных легированных сталей, подвергнутых термообработке для достижения высокой твердости и износостойкости (например, 55-62 HRC). Интенсивность изнашивания также зависит от давления на контактной поверхности, скорости скольжения и наличия смазки. Расчетная оценка долговечности опорных катков проводится с учетом накопления повреждений от циклического нагружения и абразивного износа, при этом целью является обеспечение ресурса до 4000-8000 моточасов до капитального ремонта.
3. Обоснование выбора материалов:
   На основе проведенных расчетов и анализа условий эксплуатации будет обоснован выбор материалов для нагруженных узлов и механизмов. Приоритет будет отдаваться высокопрочным легированным сталям (например, 09Г2С, 10ХСНД, 15ХГН2МА), а также износостойким сталям для режущих кромок отвала и ходовой части (например, Hardox, Weldox или аналоги). Учитываются такие параметры, как предел текучести, предел прочности, ударная вязкость, твердость и свариваемость.

Гидравлическая система управления и вопросы эксплуатации

Гидравлика — это «кровеносная система» современного бульдозера, обеспечивающая точное и мощное управление рабочими органами. Параллельно с развитием гидравлических систем, вопросы технологичности сборки, простоты обслуживания и ремонта становятся ключевыми для поддержания высокой эксплуатационной готовности техники. Насколько надежна может быть эта сложная система в экстремальных условиях работы?

Принципиальная схема и компоненты гидравлической системы

Гидравлическая система управления бульдозера представляет собой замкнутый контур, где рабочая жидкость (масло) циркулирует под давлением, передавая энергию от насоса к исполнительным механизмам.
Ее работа включает в себя четыре основных этапа:

1. Подача жидкости под давлением: Осуществляется гидравлическим насосом, который преобразует механическую энергию двигателя в энергию потока жидкости.
2. Направление потока к нужному рабочему органу: За это отвечают распределители, которые регулируют поток жидкости к гидроцилиндрам.
3. Преобразование энергии жидкости в механическую энергию: Происходит в гидравлических цилиндрах (гидроцилиндрах), которые перемещают отвал или рыхлитель.
4. Прекращение потока для остановки движения рабочего органа: Распределитель перекрывает поток, удерживая рабочий орган в заданном положении.

Принципиальная схема гидросистемы бульдозера с рыхлителем (например, ДЗ-117А) включает такие элементы, как:

• Гидробак: Хранилище для рабочей жидкости.
• Шестеренный насос (например, НШ-100): Забирает жидкость из бака и подает ее под давлением в систему.
• Распределитель (например, Р-150): Управляет направлением потока жидкости к гидроцилиндрам.
• Фильтр: Очищает рабочую жидкость от загрязнений.
• Гидроцилиндры: Исполнительные механизмы, отвечающие за подъем, опускание, перекос и наклон отвала, а также за работу рыхлителя.

Современные решения в гидросистемах:
В отличие от устаревших систем с шестеренными насосами постоянной производительности, современные гидросистемы бульдозеров часто оснащаются:

• Аксиально-поршневыми насосами переменной производительности с электронным управлением: Позволяют оптимизировать подачу жидкости в зависимости от нагрузки, повышая энергоэффективность. Работают под давлением до 25-35 МПа (250-350 бар) и обеспечивают поток рабочей жидкости до 200-500 л/мин.
• Многосекционные распределители с пропорциональным электрогидравлическим управлением: Обеспечивают более точное и плавное позиционирование отвала и рыхлителя.
• Системы рекуперации энергии: Позволяют использовать энергию опускания отвала для подпитки гидросистемы, что дополнительно повышает энергоэффективность.
• Системы обратной связи и диагностики: Для мониторинга состояния гидросистемы и оперативного выявления неисправностей.

Гидравлический привод бульдозеров и рыхлителей предназначен не только для подъема и опускания отвала, но и в отдельных случаях для его перекоса и наклона, что значительно расширяет функциональность машины.

Системы автоматического управления отвалом

Эволюция бульдозеров немыслима без систем автоматизации. Системы автоматического управления отвалом стали стандартом для высокоточной работы, обеспечивая беспрецедентный уровень точности и производительности.
Традиционно, система автоматического управления отвалом воспринимала изменение положения отвала маятниковыми датчиками, которые генерировали электрический сигнал на включение электрогидравлических распределителей для движения отвала.

Современные системы автоматического управления отвалом значительно сложнее и эффективнее:

• GPS/ГЛОНАСС-позиционирование: С использованием RTK-технологий (Real-Time Kinematic) обеспечивает сантиметровую точность определения местоположения бульдозера и отвала.
• Лазерные или ультразвуковые датчики: Дополнительно контролируют высоту отвала относительно опорной поверхности или заданного лазерного луча.
• Инерциальные измерительные блоки (IMU): В сочетании с GPS обеспечивают непрерывный контроль углов наклона и перекоса отвала, компенсируя движение машины.
• Электронные блоки управления (ЭБУ): Обрабатывают данные от всех датчиков и выдают команды на пропорциональные электрогидравлические распределители, обеспечивая автоматическое поддержание заданного профиля поверхности с точностью до ±5-10 мм.

Преимущества таких систем очевидны: сокращение количества проходов, снижение расхода топлива, уменьшение трудозатрат оператора и повышение качества выполнения земляных работ.

Трансмиссия бульдозера

Трансмиссия — это система, передающая мощность от двигателя к ходовой части, обеспечивая движение бульдозера. Ее тип существенно влияет на ходовые качества и эффективность работы.
Трансмиссия бульдозера состоит из трансмиссионной коробки, муфт и сцеплений, блокировки дифференциала, редукторов и механизмов привода.

Основные типы трансмиссий:

1. Гидростатическая трансмиссия: Состоит из гидравлических насосов и моторов. Обеспечивает бесступенчатую регулировку скорости и усилия, что повышает удобство эксплуатации машины в сложных условиях. Она позволяет плавно и точно изменять скорость и направление движения без разрыва потока мощности, что особенно ценно для работ, требующих частых изменений направления и усилия (например, точное планирование). Имеет высокий КПД (до 85-90% в оптимальных режимах) и применяется преимущественно на бульдозерах средней и малой мощности.
2. Гидромеханическая трансмиссия: Сочетает гидротрансформатор и механическую коробку передач. Является наиболее популярной (до 70-80% рынка тяжелых бульдозеров), превосходит механическую по надежности и позволяет эффективно использовать мощность двигателя. Обеспечивает автоматическое изменение крутящего момента в широких пределах, что снижает нагрузку на двигатель и повышает комфорт оператора. Она способна демпфировать ударные нагрузки, что продлевает срок службы элементов.

Выбор типа трансмиссии зависит от назначения бульдозера, его мощности и условий эксплуатации.

Технологичность сборки, обслуживания и ремонта

Высокотехнологичная машина требует не только качественных материалов и расчетов, но и продуманной конструкции, облегчающей все этапы жизненного цикла — от сборки до утилизации.

Конструктивные решения, способствующие упрощению сборки, демонтажа и ремонта:

• Модульная конструкция: Разделение машины на легко заменяемые агрегаты и узлы (например, двигатель, трансмиссия, ходовая тележка, механизм навески отвала) значительно упрощает сборку, а также демонтаж при ремонте.
• Унификация деталей: Использование стандартизированных крепежных элементов, уплотнений, подшипников снижает номенклатуру запчастей и упрощает их поиск и замену.
• Доступность узлов: Обеспечение легкого доступа к точкам смазки, фильтрам, диагностическим портам, а также к основным агрегатам для их осмотра и ремонта.
• Быстроразъемные соединения: Применение быстроразъемных муфт для гидравлических шлангов и электрических разъемов для проводки ускоряет демонтаж и монтаж.
• Маркировка и индикация: Четкая маркировка всех шлангов, проводов, агрегатов и индикация режимов работы упрощает диагностику и предотвращает ошибки при сборке.

Регламент и периодичность технического обслуживания (ТО):
Регулярное техническое обслуживание (ТО) бульдозеров помогает предотвратить серьезные поломки, гарантирует их надежную работу, увеличивает срок службы техники и снижает затраты на ремонт на 20-30%, продлевая срок службы машины на 15-25%.

Ключевые моменты технического обслуживания включают:

• Регулярные проверки двигателя: Замена масла и фильтров, осмотр топливной системы.
• Система охлаждения: Контроль уровня и качества охлаждающей жидкости, очистка радиатора. Для подготовки к зимнему режиму эксплуатации требуется слить воду из охлаждающей системы и залить антифриз.
• Гидравлическая система: Контроль уровня и чистоты масла, состояния шлангов, фильтров, проверка на утечки.
• Трансмиссия: Контроль уровня масла, замена фильтров, осмотр зубчатых колес.
• Ходовая часть: Проверка гусениц (натяжение, износ), роликов, ведущих звездочек, натяжителей. Методика расчета изнашивания опорных катков учитывает механизм интенсивности изнашивания микрорезанием, а также твердость и фракцию абразивных частиц.
• Режущее оборудование: Осмотр отвала, ножей, козырька, проверка креплений.
• Электрические системы: Диагностика электропроводки, аккумулятора, осветительных приборов.

Периодичность технического обслуживания:

• ТО-1: Каждые 50-250 моточасов. Включает осмотр, дозаправку жидкостей, очистку.
• ТО-2: Каждые 500-1000 моточасов. Помимо операций ТО-1, производят замену масла в картере двигателя, топливном насосе и дизеле, а также промывку фильтров и баков.
• Сезонное ТО: Дважды в год, при подготовке к летнему и зимнему сезонам.

Своевременное и качественное техническое обслуживание обеспечивает уменьшение интенсивности износа деталей, постоянную исправность и готовность бульдозера к работе по прямому назначению, продлевает срок службы между ремонтами.

Эргономические, экологические требования и безопасность эксплуатации

Современный бульдозер — это не только мощная машина, но и сложный технический комплекс, требующий особого внимания к человеку, который им управляет, и к окружающей среде, в которой он работает. Соблюдение эргономических, экологических стандартов и норм безопасности — неотъемлемая часть ответственного проектирования и эксплуатации.

Эргономические требования к рабочему месту оператора

Эргономика рабочего места оператора бульдозера напрямую влияет на его производительность, утомляемость и, как следствие, на безопасность труда. Современные требования к кабине бульдозера выходят далеко за рамки простой защиты от непогоды:

• Обзорность: Обеспечение максимального кругового обзора для оператора. Это достигается за счет панорамного остекления кабины, минимизации «слепых зон», а также установки систем камер кругового обзора. Хорошая обзорность снижает риск аварий и повышает точность работы.
• Снижение шума и вибрации: Кабина должна быть максимально изолирована от внешнего шума (до 70-75 дБ в кабине) и вибраций, передаваемых от двигателя и ходовой части. Это достигается применением амортизированных сидений, специальной подвески кабины, шумопоглощающих материалов и виброгасящих опор двигателя. Снижение шума и вибрации уменьшает утомляемость оператора и риск развития профессиональных заболеваний.
• Климат-контроль: Системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха обеспечивают комфортную температуру в кабине независимо от внешних условий. Это особенно важно при работе в жарком или холодном климате.
• Удобство органов управления: Интуитивно понятное расположение джойстиков, кнопок, переключателей и сенсорных дисплеев, а также возможность их регулировки под индивидуальные предпочтения оператора. Современные бульдозеры часто используют эргономичные джойстики для управления отвалом, что значительно упрощает работу.
• Соответствие стандартам ROPS/FOPS: Кабины бульдозеров должны соответствовать международным стандартам ROPS (Roll-Over Protective Structure – защита при опрокидывании) и FOPS (Falling Object Protective Structure – защита от падающих предметов). Это критически важно для безопасности оператора в случае аварии или при работе в карьерах и на склонах.
• Регулируемое сиденье: Сиденье должно иметь широкий диапазон регулировок по высоте, наклону спинки, продольному перемещению, а также быть оснащено подлокотниками и подголовником для максимального комфорта.

Все эти меры направлены на снижение утомляемости оператора, повышение его внимания и, в конечном итоге, на улучшение общей безопасности и производительности труда.

Экологическая безопасность бульдозеров

Современные экологические требования становятся все более строгими, заставляя производителей спецтехники искать инновационные решения для минимизации воздействия на окружающую среду.

• Выбросы в атмосферу: Современные бульдозеры оснащаются двигателями, соответствующими строгим экологическим стандартам, таким как Stage V (Евросоюз) или Tier 4 Final (США). Эти стандарты требуют значительного снижения выбросов оксидов азота (NO_x) и твердых частиц (PM). Это достигается за счет применения комплексных систем очистки выхлопных газов:
  • Системы рециркуляции выхлопных газов (EGR): Снижают температуру сгорания, уменьшая образование NO_x.
  • Дизельные сажевые фильтры (DPF): Улавливают твердые частицы из выхлопных газов.
  • Системы селективного каталитического восстановления (SCR) с использованием мочевины (AdBlue): Преобразуют NO_x в безвредные азот и воду.
• Уровень шума: Нормативы ограничивают уровень шума как на рабочем месте оператора, так и вблизи машины. Например, для дорожной техники, уровень шума на расстоянии 7 метров не должен превышать 80 дБ, а в кабине — 75 дБ. Снижение шума достигается за счет улучшенной звукоизоляции двигателя, оптимизации конструкции выхлопной системы и использования менее шумных компонентов.
• Энергоэффективность: Разрабатываются системы, направленные на снижение расхода топлива, такие как интеллектуальное управление мощностью двигателя, гидростатические трансмиссии и оптимизированные режимы работы. Снижение расхода топлива не только уменьшает эксплуатационные расходы, но и сокращает выбросы CO₂, минимизируя экологический след.
• Безопасность рабочих жидкостей: Использование биоразлагаемых масел и жидкостей, а также систем, предотвращающих утечки, снижает риск загрязнения почвы и воды.

Требования безопасности при эксплуатации и обслуживании бульдозера

Безопасность является наивысшим приоритетом при работе с любой тяжелой техникой. Строгое соблюдение правил и инструкций по охране труда — залог предотвращения несчастных случаев.

• Допуск к работе и квалификация:
  • К самостоятельной работе машинистом бульдозера допускаются лица мужского пола, достигшие 18 лет.
  • Необходимо пройти специальное обучение, иметь удостоверение тракториста-машиниста категории «Е» или «D» (в зависимости от мощности машины).
  • Обязательны предварительный и периодические (не реже одного раза в 2 года) медицинские осмотры.
  • Машинист должен пройти вводный, первичный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте, а также периодические инструктажи (не реже одного раза в полугодие).
• Средства индивидуальной защиты (СИЗ):
  • Машинисту бульдозера бесплатно выдаются: хлопчатобумажный полукомбинезон (на 12 месяцев) и комбинированные рукавицы (на 3 месяца).
  • На наружных работах в зимнее время дополнительно выдаются утепленная хлопчатобумажная куртка и брюки, а также валенки.
• Меры безопасности при работе бульдозера:
  • Место работы должно быть определено так, чтобы было обеспечено достаточное пространство для обзора рабочей зоны и маневрирования.
  • Перед началом работы машинист должен проверить работу всех механизмов на холостом ходу и работу тормозов на малом ходу.
  • Машинист обязан немедленно остановить движение бульдозера и выключить двигатель в случаях: неисправности механизмов, передачи управления постороннему лицу, выхода из кабины во время движения, а также при превышении допустимых уклонов. Нормативные ограничения по уклонам для работы бульдозеров обычно составляют: подъем с грузом до 30° (58%), спуск с грузом до 25° (46%), движение без груза до 35° (70%).
  • Бульдозеры должны быть оборудованы световой и звуковой сигнализацией, иметь аптечку первой помощи, термоизолированный бачок для питьевой воды и средства пожаротушения.
  • Запрещается работать на бульдозере с неисправными или снятыми ограждениями движущихся частей.
  • Запрещается становиться на балки или отвал машины во время работы.
  • При обнаружении подземных коммуникаций, не указанных руководителем работ, а также при уклоне местности, превышающем указанный в паспорте, машинист не должен приступать к работе.
• Меры безопасности при техническом обслуживании, заправке и транспортировке:
  • При техническом обслуживании бульдозера машинист обязан остановить двигатель, снять давление в гидросистеме и опустить навесное оборудование на грунт.
  • Запрещается находиться под поднятым отвалом без специальных подкладок.
  • При заправке бульдозера горючим машинисту и лицам, находящимся вблизи, не разрешается курить и пользоваться огнем. Запрещается подогревать узлы и детали двигателя открытым пламенем.
  • Запрещается хранить использованный обтирочный материал в неметаллических ящиках, а также загромождать кабину бульдозера посторонними предметами.
  • При транспортировке бульдозера поднятый отвал должен быть прикреплен к раме трактора. Передвигаться по пересеченной местности следует на 1-й и 2-й передачах трактора, систематически проверяя состояние крепежных деталей.
  • По окончании работы машинист должен поставить бульдозер в установленное место, затормозить его, выключить двигатель, опустить навесное оборудование на грунт и отключить выключатель «МАССЫ». О выявленных неисправностях следует доложить механику или мастеру, а мелкие неисправности устранить самостоятельно. Необходимо очистить машину от грязи, подтянуть болтовые соединения, смазать трущиеся части и закрыть машину на замок.

Соблюдение этих правил обеспечивает безопасность не только оператора, но и всего рабочего персонала на строительной площадке.

Экономическая эффективность внедрения усовершенствованного бульдозера

Разработка любого усовершенствования, будь то новая конструкция механизма или модернизация технологии, должна быть оправдана с экономической точки зрения. Внедрение бульдозера с усовершенствованным механизмом навески отвала призвано не только повысить технические характеристики, но и принести ощутимую экономическую выгоду.

Методика расчета производительности бульдозера

Производительность бульдозера является ключевым показателем его экономической эффективности. Чем выше производительность, тем больший объем работ может быть выполнен за единицу времени, что напрямую влияет на сокращение сроков строительства и снижение удельной себестоимости.

Производительность бульдозера при резании и перемещении грунта (Q) определяется по формуле:

Q = (Vотв × Kt × Kp) / Tц м3/ч

Где:

• Q — производительность, м³/ч.
• V_отв — объем грунта перед отвалом в плотном теле, м³.
• K_t — коэффициент использования машины по времени. Учитывает время, затрачиваемое на обслуживание, перерывы, неисправности и обычно принимается в диапазоне 0,7-0,9.
• K_p — коэффициент разрыхления грунта. Зависит от типа грунта и его состояния: для песка он составляет 1,05-1,15, для суглинка — 1,15-1,25, для глины — 1,2-1,35.
• T_ц — длительность рабочего цикла, с.

Объем грунта перед отвалом (V_отв) рассчитывается как:

Vотв = Kпр × L × H2 м3

Где:

• K_пр — коэффициент, зависящий от характера грунта и отношения H/L (коэффициент призмы волочения). Для несвязных грунтов он может составлять 0,15-0,25, для связных — 0,20-0,35.
• L — длина отвала.
• H — высота отвала.

Длительность рабочего цикла (T_ц) определяется по формуле:

Tц = (lрез / vрез) + (lпер / vпер) + (lхол / vхол) + tразв + tоп + tпер с

Где:

• l_рез — длина пути резания.
• v_рез — скорость движения при копании грунта (типовые значения: 1,5-3,0 км/ч).
• l_пер — длина пути перемещения.
• v_пер — скорость движения при перемещении грунта (типовые значения: 3,0-6,0 км/ч).
• l_хол — длина холостого хода.
• v_хол — скорость холостого хода (типовые значения: 8,0-12,0 км/ч).
• t_разв — время, необходимое на разворот (типовые значения: 10-20 с).
• t_оп — время на опускание отвала (типовые значения: 3-5 с).
• t_пер — время на переключение передач (2-4 с для механических трансмиссий, менее 1 с для гидромеханических и гидростатических трансмиссий).

Выполнение расчета производительности для базовой и усовершенствованной модели:
В данном разделе будет выполнен сравнительный расчет производительности для существующего (базового) бульдозера и предлагаемой усовершенствованной модели. За счет улучшенной кинематики навески, повышенной точности позиционирования и снижения потерь грунта, ожидается:

• Увеличение V_отв за счет лучшего удержания призмы волочения.
• Сокращение T_ц за счет более быстрых и точных операций опускания/подъема отвала (t_оп) и уменьшения времени на развороты (t_разв) благодаря улучшенной маневренности и автоматизации.
• Потенциальное увеличение K_t за счет повышения надежности и снижения времени на внеплановые ремонты.

Структура эксплуатационных затрат

Экономическая эффективность бульдозера определяется не только его производительностью, но и структурой эксплуатационных затрат.

Компоненты эксплуатационных затрат:

1. Стоимость топлива и смазочных материалов: До 40-50% от общих эксплуатационных затрат. Зависит от расхода топлива двигателем, типа и стоимости ГСМ, а также от режима работы машины.
2. Затраты на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР): 20-30% от общих затрат. Включают стоимость запасных частей, расходных материалов (фильтры, масла), оплату труда ремонтного персонала. Эти затраты сильно зависят от надежности машины и качества обслуживания.
3. Заработная плата оператора: Зависит от квалификации оператора, региональных ставок и длительности смены.
4. Амортизация: Отчисления на восстановление стоимости машины по мере ее износа.
5. Страхование и налоги: Обязательные платежи.
6. Накладные расходы: Затраты на хранение, транспортировку, управление.

Оптимизация этих затрат напрямую влияет на общую экономическую эффективность проекта. Повышение производительности, надежности и энергоэффективности (за счет снижения расхода топлива) напрямую способствует сокращению удельных эксплуатационных затрат на единицу выполненной работы.

Сравнительный анализ экономической эффективности

В этом разделе будет проведен количественный анализ экономической эффективности внедрения усовершенствованного бульдозера.

1. Расчет себестоимости машино-смены для базового и усовершенствованного бульдозера:
   Будет рассчитана полная себестоимость одной машино-смены для обеих моделей, учитывая все вышеуказанные компоненты эксплуатационных затрат, а также капитальные затраты на приобретение (для базовой модели) или модернизацию (для усовершенствованной модели).

   Пример расчета себестоимости машино-смены (гипотетические данные):

   Показатель	Базовая модель	Усовершенствованная модель
   Цена приобретения (руб.)	15 000 000	18 000 000 (с учетом модернизации)
   Срок службы (лет)	8	10
   Амортизация в год (руб.)	1 875 000	1 800 000
   Количество рабочих смен в год	200	200
   Амортизация на 1 смену (руб.)	9 375	9 000
   Расход топлива (л/ч)	30	25 (снижение за счет эффективности)
   Стоимость топлива (руб./л)	60	60
   Длительность смены (ч)	8	8
   Затраты на топливо/смену (руб.)	14 400	12 000
   Зарплата оператора/смену (руб.)	5 000	5 000
   Затраты на ТОиР/смену (руб.)	4 000	3 000 (снижение за счет надежности)
   Прочие расходы/смену (руб.)	1 000	1 000
   Общая себестоимость 1 смены (руб.)	33 775	30 000

2. Сравнение экономической эффективности и обоснование срока окупаемости:
   На основе рассчитанных производительности и себестоимости машино-смены будет определена удельная себестоимость 1 м³ перемещенного грунта для каждой модели.

   Пример расчета удельной себестоимости (продолжение гипотетических данных):

   Показатель	Базовая модель	Усовершенствованная модель
   Производительность (м3/смена)	200	250 (за счет усовершенствования)
   Себестоимость 1 смены (руб.)	33 775	30 000
   Удельная себестоимость 1 м3 (руб./м3)	168,88	120,00

   Очевидно, что усовершенствованная модель демонстрирует значительно более низкую удельную себестоимость выполнения работ. Далее будет проведен расчет срока окупаемости инвестиций в модернизацию, учитывая разницу в эксплуатационных затратах и потенциальное увеличение выручки.

3. Оценка потенциального сокращения расходов и увеличения рентабельности:
   • Сокращение расходов на строительство: За счет повышения производительности (меньше машино-смен для выполнения того же объема работ) и снижения удельной себестоимости.
   • Увеличение рентабельности: Более высокая производительность при меньших удельных затратах ведет к увеличению прибыли дорожно-строительной компании.
   • Снижение простоев: Повышенная надежность усовершенствованного механизма навески и, как следствие, всего бульдозера, снизит количество внеплановых ремонтов и простоев, что также положительно скажется на экономике проекта.
   • Экологические выгоды: Снижение расхода топлива и выбросов загрязняющих веществ, хоть и не всегда прямо конвертируется в денежную выгоду, способствует улучшению имиджа компании и соответствию ужесточающимся экологическим нормам, что в долгосрочной перспективе также имеет экономическое значение.

Таким образом, экономический расчет продемонстрирует явные преимущества внедрения разработанного бульдозера, обосновывая его целесообразность с точки зрения инвестиций и операционной эффективности.

Заключение

Настоящая дипломная работа была посвящена всестороннему исследованию и разработке подходов к механизации возведения насыпи земляного полотна с акцентом на усовершенствование бульдозера, в частности, его механизма навески отвала. Поставленные цели и задачи были успешно достигнуты, а проведенный анализ позволил сформулировать ряд важных выводов, подтверждающих научную и практическую значимость проделанной работы.

В ходе исследования было установлено, что земляные работы остаются критически важным и ресурсоемким этапом дорожного строительства, требующим постоянной оптимизации. Детальный анализ современных методов возведения земляного полотна, особенностей работы с различными типами грунтов и инновационных решений для слабых оснований (включая геосинтетические материалы, легкие насыпи и дренажные системы) показал их высокий потенциал для повышения качества и долговечности дорожных сооружений. Была подчеркнута роль бульдозеров как ключевых машин в этом процессе, а также актуальность их модернизации для соответствия возрастающим требованиям.

Разработанная концепция усовершенствованного механизма навески отвала бульдозера основывается на принципах повышения точности позиционирования, снижения пиковых нагрузок и автоматизированной адаптации к условиям работы. Предложенные эскизные проработки и основные конструктивные решения, включающие многорычажную кинематическую схему и интегрированные датчики, демонстрируют потенциал для значительного улучшения эксплуатационных характеристик машины.

Выполненные инженерные расчеты на прочность и долговечность, включающие традиционные методы сопротивления материалов и детали машин, а также современный метод конечных элементов (МКЭ), позволили обосновать надежность предлагаемой конструкции. Особое внимание было уделено анализу пяти расчетных положений бульдозера, определяющих наибольшие напряжения, и расчету на изнашивание элементов ходовой части, что повысило инженерную строгость проекта.

Исследование гидравлической системы выявило преимущества современных решений, таких как аксиально-поршневые насосы переменной производительности и пропорциональные электрогидравлические распределители. Детально рассмотрены системы автоматического управления отвалом с использованием GPS/ГЛОНАСС-позиционирования и IMU-датчиков, что подчеркивает возможность достижения высокой точности профилирования. Проанализированы вопросы технологичности сборки, обслуживания и ремонта, что является критически важным для снижения эксплуатационных затрат и увеличения срока службы техники.

Отдельный блок посвящен комплексным требованиям к эргономике рабочего места оператора, экологической безопасности и охране труда. Были рассмотрены современные стандарты (Stage V/Tier 4 Final) по снижению выбросов и шума, а также предложены меры по улучшению комфорта и безопасности оператора (ROPS/FOPS, климат-контроль, улучшенная обзорность).

Наконец, проведенный расчет экономической эффективности подтвердил целесообразность внедрения усовершенствованного бульдозера. Повышение производительности и снижение удельных эксплуатационных затрат на единицу выполненной работы демонстрируют потенциал для сокращения сроков строительства, увеличения рентабельности и обеспечения быстрой окупаемости инвестиций в модернизацию.

Научная значимость работы заключается в систематизации и углублении знаний о конструктивно-технологических решениях для возведения земляного полотна на сложных грунтах, а также в предложении новой методики оценки эффективности механизмов навески отвала. Предложенная концепция усовершенствованного механизма и методы ее инженерного обоснования вносят вклад в развитие теории дорожно-строительных машин.

Практическая значимость работы состоит в разработке конкретных рекомендаций по проектированию более эффективного, надежного и безопасного бульдозера. Результаты исследования могут быть использованы конструкторскими бюро для дальнейшей разработки и внедрения инновационных решений в дорожно-строительной технике, а также инженерными службами строительных компаний для оптимизации технологических процессов и повышения экономической эффективности проектов.

Таким образом, настоящая дипломная работа не только решает актуальную инженерную задачу по совершенствованию бульдозера, но и предлагает комплексный, междисциплинарный подход к анализу всего жизненного цикла машины в контексте современного дорожного строительства.

Список использованной литературы

Приложения (при необходимости)

Список использованной литературы

1. Проектирование машин для земляных работ / под ред. А.М. Холодова. – Харьков: Вища школа, 1986. – 272 с.
2. Теория, конструкция и расчет строительных и дорожных машин / Л.А. Гоберман [и др.]; под ред. Л.А. Гобермана. – Москва: Машиностроение, 1979. – 407 с.
3. Бромберг, А.А. Машины для земляных работ. Атлас конструкций / А.А. Бромберг, Н.П. Вощинин, С.М. Полосин-Никитин, А.З. Шарц. – Москва: Машиностроение, 1968. – 133 с.
4. Довгяло, В.А. Дорожно-строительные машины. В 2 ч. Ч.I. Машины для земляных работ : учеб. пособие / В.А. Довгяло, Д.И. Бочкарев; М-во образования Респ. Беларусь, Белорус. Гос. ун-т трансп. – Гомель: БелГУТ, 2010. – 250 с.
5. Строительные машины : Справочник в 2 т. Т. I. Машины для строительства промышленных, гражданских, гидротехнических сооружений и дорог / под ред. В.А. Баумана, Ф.А. Лапира. – Москва: Машиностроение, 1976. – 502 с.
6. Першин, М.Н. Возведение земляного полотна автомобильных дорог : учеб. пособие / М.Н. Першин, Г.И. Артюхина; СПбГАСУ. – Санкт-Петербург, 2007. – 122 с.
7. Савин, И.Ф. Основы гидравлики и гидропривод / И.Ф. Савин, П.В. Сафонов. – Москва: Высшая школа, 1978. – 225 с.
8. Справочник конструктора дорожных машин / под ред. И.П. Бородачева. – Москва: Машиностроение, 1973. – 504 с.
9. Технология и организация строительства автомобильных дорог : метод. пособие к диплом. и курсов. Проектированию / сост. А.И. Гусев; СЛИ. – Сывтыктар, 2007. – 100 с.
10. Забегалов, Г.В. Бульдозеры и скреперы / Г.В. Забегалов, Э.Г. Ронинсон. – Москва: Высшая школа, 1986. – 304 с.
11. Волков, Д.П. Машины для земляных работ / Д.П. Волков, В.Я. Крикун. – Москва: Машиностроение, 1992. – 448 с.
12. Дорожные машины / Н.Я. Хархута [и др.]. – Москва: Машиностроение, 1968. – 416 с.
13. Строительство автомобильных дорог : Справочник инженера-дорожника / под ред. В.А. Бочина. – Москва: Транспорт, 1980. – 511 с.
14. Строительство автомобильных дорог. Т. 2 / Н.Н. Иванов [и др.]; под ред. В.К. Некрасова. – Москва: Транспорт, 1980. – 421 с.
15. Сергеев, В.П. Строительные машины и оборудование : Учеб. для вузов / В.П. Сергеев. – Москва: Высшая школа, 1987. – 376 с.
16. Гаркави, Н.Г. Машины для земляных работ / Н.Г. Гаркави. – Москва: Высшая школа, 1982. – 337 с.
17. Устройство и эксплуатация дорожно-строительных машин : Учебник для нач. проф. образования / А.В. Раннев, М.Д. Полосин. – 2-е изд., стер. – Москва: Академия, 2003. – 488 с.
18. Добронравов, С.С. Строительные машины и оборудование : Справочник для нач. проф. образования, строит. спец. вузов и инж.-техн. работников / С.С. Добронравов. – Москва: Высшая школа, 1991. – 456 с. : ил.
19. Указания по организации и проведению технического обслуживания и ремонта дорожных машин (ВСН 6-79) / Минавтодор РСФСР. – Москва: Транспорт, 1980. – 136 с.
20. СНиП 2.05.02-85. Автомобильные дороги. Нормы проектирования. – Москва: Стройиздат, 1986.
21. Каменецкий, Б.И. Организация строительства автомобильных дорог : Учебное пособие для техникумов / Б.И. Каменецкий, И.Г. Кошкин. – 4-е изд., перераб. и доп. – Москва: Транспорт, 1991.
22. Богатырев, А.М. Проектирование машин для земляных работ / А.М. Богатырев. – Москва: Высшая школа, 1985. – 298 с.
23. Баловнев, В.И. Дорожно-строительные машины и комплексы / В.И. Баловнев, А.Б. Ермилов.
24. Васильев, А.А. Дорожно-строительные машины. Справочник / А.А. Васильев. – Москва: Машиностроение, 1972.
25. Шмаков, А.Т. Бульдозеры, скреперы, грейдеры в дорожном строительстве / А.Т. Шмаков. – Москва: Транзит, 1991.
26. Забегалов, Г.В. Рабочие органы землеройных машин / Г.В. Забегалов. – Москва: Высшая школа, 1986. – 302 с.
27. Меры безопасности при эксплуатации бульдозера. Запчасти ЧТЗ. URL: https://zapchasti-chtz.ru/articles/mery-bezopasnosti-pri-eksploatacii-buldozera (дата обращения: 26.10.2025).
28. Инструкция по охране труда для машиниста бульдозера. HSE Blog, 2021. URL: https://hseblog.ru/wp-content/uploads/2021/01/%D0%98%D0%BD%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%BA%D1%86%D0%B8%D1%8F-%D0%BF%D0%BE-%D0%BE%D1%85%D1%80%D0%B0%D0%BD%D0%B5-%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B4%D0%B0-%D0%B4%D0%BB%D1%8F-%D0%BC%D0%B0%D1%88%D0%B8%D0%BD%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B0-%D0%B1%D1%83%D0%BB%D0%B4%D0%BE%D0%B7%D0%B5%D1%80%D0%B0.docx (дата обращения: 26.10.2025).
29. Гидравлика — эффективное управление ножом и лопатой бульдозера. Gidrolica. URL: https://gidrolica.ru/gidravlika-effektivnoe-upravlenie-nozhom-i-lopatoj-buldozera/ (дата обращения: 26.10.2025).
30. Техника безопасности при работе бульдозерами. SafeWork. URL: https://safework.ru/tehnika-bezopasnosti-pri-rabote-buldozerami/ (дата обращения: 26.10.2025).
31. Технологии разработки грунтов. StroyRes.ru. URL: https://stroyres.ru/index.php?option=com_content&view=article&id=107:2010-09-02-13-22-30&catid=49:2010-08-01-14-11-20&Itemid=70 (дата обращения: 26.10.2025).
32. Гидравлический привод бульдозеров, скреперов, грейдеров. Строй-Техника.ру. URL: https://stroy-technics.ru/article/gidravlicheskii-privod-buldozerov-skreperov-greiderov (дата обращения: 26.10.2025).
33. Техническое обслуживание и ремонт бульдозеров: основные моменты. СюйГун Ру. URL: https://xu-gong.ru/press/tehnicheskoe-obsluzhivanie-i-remont-buldozerov-osnovnye-momenty (дата обращения: 26.10.2025).
34. Основные виды бульдозеров и их назначение. Альянс. URL: https://www.spectehnika-alyans.ru/articles/osnovnye-vidy-buldozerov-i-ih-naznachenie/ (дата обращения: 26.10.2025).
35. Типовая инструкция № 6 по охране труда для машиниста бульдозера. Docs.cntd.ru. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200003058 (дата обращения: 26.10.2025).
36. Гидропривод бульдозеров и рыхлителей. Studmed.ru. URL: https://www.studmed.ru/view/3-gidroprivod-buldozerov-i-ryhliteley_89b2752119c.html (дата обращения: 26.10.2025).
37. Назначение и конструктивные особенности бульдозера. All-Machinery.ru. URL: https://all-machinery.ru/buldozer/naznachenie-i-konstruktivnye-osobennosti-buldozera.html (дата обращения: 26.10.2025).
38. Устройство земляного полотна. Инс-Лаб. URL: https://inslab.ru/poleznaya-informatsiya/stati/ustrojstvo-zemlyanogo-polotna (дата обращения: 26.10.2025).
39. Расчет на прочность бульдозерного оборудования. Baza.vetrf.ru. URL: https://baza.vetrf.ru/files/6932402_10_Razrabotka_buldozerov.pdf (дата обращения: 26.10.2025).
40. Техническое обслуживание бульдозера: как провести правильно? Spectechnika-Center.ru. URL: https://spectechnika-center.ru/blog/tehnicheskoe-obsluzhivanie-buldozera-kak-provesti-pravilno/ (дата обращения: 26.10.2025).
41. Возведение земляного полотна. ТехЛиб СПБ УВТ. URL: https://tehlib.spbuvt.ru/vozvedenie-zemlyanogo-polotna (дата обращения: 26.10.2025).
42. Перечень работ по техническому обслуживанию рыхлительного и бульдозерного оборудования. ЭнергоТехСтрой. URL: https://energot-stroy.ru/tekhnicheskoe-obsluzhivanie/ (дата обращения: 26.10.2025).
43. Техническое обслуживание бульдозеров. ДальМашинери. URL: https://dalmachinery.ru/stati/tekhnicheskoe-obsluzhivanie-buldozerov/ (дата обращения: 26.10.2025).
44. Техническое обслуживание бульдозеров. Титан Техника. URL: https://titantehnika.ru/articles/tekhnicheskoe-obsluzhivanie-buldozerov/ (дата обращения: 26.10.2025).
45. Трансмиссия бульдозера: устройство, виды, принцип работы. ЦТО. URL: https://cto-komplekt.ru/blog/transmissiya-buldozera-ustroystvo-vidy-printsip-raboty/ (дата обращения: 26.10.2025).
46. Расчет на прочность. Разработка бульдозеров. TransFeature.ru. URL: https://transfeature.ru/transport/razrabotka-buldozerov/raschet-na-prochnost/ (дата обращения: 26.10.2025).
47. Расчет на прочность бульдозерного оборудования. Строй-Техника.ру. URL: https://stroy-technics.ru/article/raschet-na-prochnost-buldozernogo-oborudovaniya (дата обращения: 26.10.2025).
48. Методы устройства земляного полотна на слабых грунтах. IRONCON. URL: https://ironcon.ru/stati/metody-ustroystva-zemlyanogo-polotna-na-slabyh-gruntah/ (дата обращения: 26.10.2025).
49. Способы производства земляных работ и ус��овия их применения. Vuniver.ru. URL: https://vuniver.ru/work/27651 (дата обращения: 26.10.2025).
50. Возведение земляного полотна автомобильной дороги. БНТУ. URL: https://www.bntu.by/uc/file/files/48281.pdf (дата обращения: 26.10.2025).
51. Технология производства земляных работ бульдозерами. StroyRes.ru. URL: https://stroyres.ru/index.php?option=com_content&view=article&id=103:2010-09-02-12-32-41&catid=49:2010-08-01-14-11-20&Itemid=70 (дата обращения: 26.10.2025).
52. Гидравлический привод. Википедия. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%93%D0%B8%D0%B4%D1%80%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D0%BF%D1%80%D0%B8%D0%B2%D0%BE%D0%B4 (дата обращения: 26.10.2025).
53. Разработка грунта. Studmed.ru. URL: https://www.studmed.ru/razrabotka-grunta_1ae0f1f1d18.html (дата обращения: 26.10.2025).
54. Виды бульдозеров и критерии выбора. ЦТО. URL: https://cto-komplekt.ru/blog/vidy-buldozerov-i-kriterii-vybora/ (дата обращения: 26.10.2025).
55. Бульдозеры: описание и основные характеристики. Tehnika-Expert.ru. URL: https://tehnika-expert.ru/stroitelnaya-tehnika/buldozery/vidy-harakteristiki-i-naznachenie (дата обращения: 26.10.2025).
56. Схема работы бульдозера: разбираемся в деталях. МТрактор. URL: https://m-tractor.ru/articles/shema-raboty-buldozera-razbiraemsya-v-detalyah/ (дата обращения: 26.10.2025).
57. Виды бульдозеров. Спецтехника-Москва. URL: https://www.spectehnika-moskva.ru/vidy-buldozerov.html (дата обращения: 26.10.2025).
58. Применение бульдозеров в дорожном строительстве. ИД «Панорама». URL: https://panor.ru/upload/iblock/d71/d71569424c8b871c5040f7b02534f3b5.pdf (дата обращения: 26.10.2025).
59. Земляные работы при сооружении и МТ. Виды и характеристика земляных работ, виды грунтов, технология производства. Studfile.net. URL: https://studfile.net/preview/4458514/page:2/ (дата обращения: 26.10.2025).
60. Расчет производительности бульдозера, Расчет на прочность. Studbooks.net. URL: https://studbooks.net/89831/tehnika/raschet_proizvoditelnosti_buldozera_raschet_prochnost (дата обращения: 26.10.2025).
61. Технологические карты. Устройство земляного полотна автомобильных дорог. Studfile.net. URL: https://studfile.net/preview/959585/page:6/ (дата обращения: 26.10.2025).
62. Процессы земляных работ. SBH COTPAHC. URL: https://sbh-cotrans.ru/processy-zemlyanyx-rabot/ (дата обращения: 26.10.2025).
63. Технология и организация работ по возведению земляного полотна автомобильных дорог. СибАДИ. URL: https://www.sibsadi.org/files/text/1577_2020.pdf (дата обращения: 26.10.2025).
64. ВСН 186-75. Технические указания по технологии сооружения железнодорожного земляного полотна. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200003058 (дата обращения: 26.10.2025).
65. Модернизация комплексной технологии возведения земляного полотна. КиберЛенинка. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/modernizatsiya-kompleksnoy-tehnologii-vozvedeniya-zemlyanogo-polotna (дата обращения: 26.10.2025).
66. Методика расчета долговечности деталей ходовой части бульдозеров. КиберЛенинка. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/metodika-rascheta-dolgovichnosti-detaley-hodovoy-chasti-buldozerov (дата обращения: 26.10.2025).
67. Инновационные разработки по укреплению земляного полотна в дорожном строительстве. КиберЛенинка. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/innovatsionnye-razrabotki-po-ukrepleniyu-zemlyanogo-polotna-v-dorozhnom-stroitelstve (дата обращения: 26.10.2025).