Разработка комплексного плана исследования дипломной работы по реконструкции системы очистки природного газа: технологические, экономические, экологические аспекты и безопасность

В мире, где энергетическая безопасность и экологическая ответственность становятся краеугольными камнями устойчивого развития, проблема очистки природного газа от сернистых соединений приобретает беспрецедентную актуальность. Факельное сжигание сернистого газа, например, приводит к выбросам в атмосферу таких вредных веществ, как оксиды азота, монооксид углерода, бенз(а)пирен, бензол, фосген, толуол, тяжелые металлы (ртуть, мышьяк, хром), сернистый ангидрид (SO₂), сероводород (H₂S), сероуглерод, меркаптаны и сажа. Острое отравление человека сероводородом наступает уже при концентрациях 0,2-0,3 мг/м³, а концентрация выше 1 мг/м³ является смертельной. Эти данные не просто статистика, а наглядное свидетельство острой необходимости модернизации газоперерабатывающих предприятий (ГПЗ), в частности Комсомольского ГП, чтобы обеспечить не только экономическую эффективность, но и соответствие строгим экологическим стандартам. Из этого следует, что инвестиции в современные системы очистки — это не просто расходы, а стратегическая необходимость для обеспечения долгосрочной конкурентоспособности и устойчивого развития предприятия.

Целью настоящей дипломной работы является разработка комплексного плана реконструкции системы очистки природного газа на Комсомольском ГП, охватывающего технологические, экономические, экологические аспекты и вопросы промышленной безопасности. Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи: провести систематический обзор современных технологий очистки природного газа от сернистых соединений; проанализировать текущее состояние системы очистки Комсомольского ГП и обосновать необходимость её модернизации; разработать методологию выбора оптимальной технологии реконструкции с детальным технико-экономическим обоснованием; представить проектные решения по изменению технологической схемы, основного оборудования и систем автоматизации; а также обосновать комплекс мероприятий по обеспечению промышленной и экологической безопасности проекта.

Объектом исследования является система очистки природного газа на Комсомольском ГП, а предметом — процессы и технологии, направленные на эффективное удаление сернистых соединений и повышение экологической безопасности производства. Научная новизна работы заключается в разработке интегрированного подхода к реконструкции, учитывающего синергетический эффект от внедрения передовых технологий и современных систем управления. Практическая значимость исследования состоит в предоставлении конкретных рекомендаций и проектных решений, которые могут быть использованы для повышения эффективности и безопасности работы Комсомольского ГП, а также стать основой для аналогичных проектов в газоперерабатывающей отрасли.

Обзор теоретических основ и существующих методов очистки природного газа

Физико-химические основы процессов очистки газа

Для глубокого понимания процессов, протекающих при очистке природного газа, необходимо четко определить ключевые термины и концепции. Абсорбция — это процесс поглощения газа или пара жидкостью, при котором происходит их растворение или химическое взаимодействие. Противоположный процесс, десорбция, представляет собой выделение поглощенного вещества из жидкости. Газоперерабатывающий завод (ГПЗ) — это комплекс производственных установок, предназначенных для комплексной переработки природного и попутного нефтяного газа с целью извлечения ценных компонентов и доведения газа до товарных кондиций. Сероводородная очистка — это технологический процесс удаления сероводорода (H₂S) из природного газа, что критически важно как для безопасности персонала, так и для предотвращения коррозии оборудования и соответствия экологическим нормам. Молекулярные сита — это синтетические цеолиты, обладающие упорядоченной микропористой структурой, способные адсорбировать молекулы определенного размера и формы, что делает их незаменимыми для тонкой осушки и очистки газа.

В основе всех этих процессов лежат сложные физико-химические явления, описываемые теориями массо- и теплообмена, а также кинетикой химических реакций. Массообмен, например, в абсорбционных колоннах, подчиняется законам диффузии, где движущей силой является разность концентраций целевого компонента между газовой и жидкой фазами. Теория двухпленочной модели массообмена, предложенная Льюисом и Уитменом, объясняет, как сопротивление массопередаче в газовой и жидкой фазах влияет на общую скорость процесса. Теплообмен играет ключевую роль в процессах регенерации абсорбентов, где требуется нагрев для десорбции поглощенных компонентов, а также в процессах осушки газа, где используется рекуперация тепла для повышения энергоэффективности. Кинетика химических реакций определяет скорость взаимодействия кислых компонентов (H₂S, CO₂) с абсорбентом, что является критичным для хемосорбционных процессов, таких как аминовая очистка. Понимание этих фундаментальных принципов позволяет инженерам оптимизировать конструкцию аппаратов, выбирать наиболее подходящие реагенты и разрабатывать эффективные технологические схемы.

Классификация и подробное описание современных технологий очистки от сернистых соединений

Мировая практика газопереработки предлагает широкий спектр технологий для удаления сернистых соединений из природного газа, каждая из которых имеет свои особенности, преимущества и недостатки. Эти методы можно классифицировать по основному принципу их действия: хемосорбционные, физической абсорбции, комбинированные, окислительные и адсорбционные процессы.

Хемосорбционные процессы являются, пожалуй, наиболее распространенными и основаны на необратимом химическом взаимодействии H₂S и CO₂ с активной частью абсорбента. К ним относятся аминовые процессы, где в качестве растворов используются моноэтаноламин (МЭА), диэтаноламин (ДЭА), метилдиэтаноламин (МДЭА) и дигликольамин (ДГА). Например, для МЭА-способа используется водный раствор с содержанием 15-30 % мас. амина, а для ДЭА-способа — 20-25 % мас. МДЭА, в свою очередь, применяется в концентрации 30-55 % мас. для селективного удаления H₂S в присутствии CO₂ или для комплексного удаления обоих кислых газов при использовании активатора, такого как пиперазин.

Сравнительный анализ МЭА и ДЭА выявляет важные различия. МЭА подвержен образованию необратимых химических соединений с карбонилсульфидом (COS), сероуглеродом (CS₂) и кислородом (O₂), что приводит к безвозвратным потерям абсорбента и образованию коррозионно-активных продуктов. Он также характеризуется большими потерями от испарения, низкой эффективностью по меркаптанам, неселективностью к H₂S в присутствии CO₂ и склонностью к вспениванию в присутствии жидких углеводородов, ингибиторов коррозии и механических примесей. В отличие от МЭА, ДЭА обеспечивает более тонкую очистку газов, в том числе в присутствии COS, CS₂ и тяжелых углеводородов. Он имеет более легкую регенерацию абсорбента и значительно меньшую вспениваемость, что делает его предпочтительным выбором во многих современных проектах.

Процессы физической абсорбции функционируют на принципе физического растворения извлекаемых компонентов в органических абсорбентах без химического взаимодействия. Среди таких технологий выделяются: Ректизол (использующий холодный метанол), Пуризол (с N-метилпирролидоном), Флюор (пропиленкарбонат), Селексол (диметиловый эфир полиэтиленгликоля), Сепасолв-МПЕ (диалкиловый эфир полиэтиленгликоля) и Эстасольван (трибутилфосфат). Эти методы обычно эффективны при высоких парциальных давлениях кислых газов и низких температурах.

Комбинированные процессы представляют собой синергию химической и физической абсорбции, используя как химические, так и физические поглотители. Это позволяет достичь высокой степени очистки при различных условиях, сочетая преимущества обоих подходов.

Окислительные процессы основаны на необратимом превращении поглощенного сероводорода в элементарную серу. Примером может служить технология LO-CAT, о которой будет сказано ниже.

Адсорбционные процессы используют твердые поглотители – адсорбенты – для извлечения компонентов газа. Адсорбция ведется при температуре 20–50 °C и повышенном давлении. Регенерация насыщенного адсорбента осуществляется при низком давлении и температуре 100–350 °С, часто с использованием инертных газов, малосернистого природного газа или водяного пара. Эти методы особенно эффективны для тонкой очистки, когда начальное содержание примесей невелико (3–5% об.), но требуется высокая степень удаления. Цеолиты, активированный уголь и силикагели являются типичными адсорбентами.

Специализированные и перспективные методы очистки

Помимо вышеупомянутых классических методов, существуют специализированные и перспективные технологии, разработанные для решения конкретных задач или для достижения более высокой эффективности и экологичности.

Каталитические методы очистки включают в себя несколько подходов. Один из них – гидрирование сернистых органических веществ до насыщенных углеводородов (C_nH_2n+2) и H₂S. Другой – их расщепление с образованием непредельных углеводородов (C_nH_2n) и H₂S. Третий – гидролиз путем окисления H₂S и SO₂. Для гидрообессеривания широко применяются катализаторы на основе элементов VI и VIII групп (кобальт, никель, молибден), нанесенные на активный γ-Al₂O₃. Эти катализаторы способствуют более глубокой и эффективной очистке, особенно от органических сернистых соединений, которые сложнее удаляются традиционными методами.

Технология LO-CAT представляет собой окислительный процесс, который использует регенерируемый катализатор на основе раствора хелатного железа для превращения сероводорода в элементарную серу. Этот метод обеспечивает высокую эффективность удаления H₂S (более 99,9%) и особенно привлекателен для установок с мощностью производства серы не более 25 тонн в сутки, поскольку позволяет получать серу в твердом виде, не требующем дальнейшей модификации. Это исключает необходимость обработки расплавленной серы и строительства для нее котлована, существенно упрощая процесс и снижая капитальные затраты. Катализатор LO-CAT экологически безвреден, не содержит токсических химикатов и не производит вредных побочных отходов.

Фосфатный метод очистки газов от H₂S основан на хемосорбции сероводорода раствором фосфата калия. Этот метод способен достигать эффективности очистки до 98%, что делает его конкурентоспособным для определенных условий эксплуатации.

Для установок по производству сжиженного природного газа (СПГ) требуется комплексная подготовка газа, которая включает сепарацию, рекуперативный теплообмен, очистку от ртути, сернистых соединений, кислорода, диоксида углерода и осушку. Удаление ртути часто осуществляется путем пропускания газа через адсорбер с активированным углем, пропитанным серой, где ртуть реагирует с серой, образуя сульфид ртути (HgS), который эффективно адсорбируется. Осушка газа до уровня примерно 1 v.p.m. (одна часть на миллион по объему) воды критически важна для предотвращения образования гидратов и углекислотного льда, способных блокировать дроссельные устройства. В малотоннажном производстве СПГ доминируют адсорбционные процессы очистки и осушки природного газа на цеолитах благодаря их компактности и гибкости, в то время как для крупнотоннажного производства более экономически эффективными остаются аминовые процессы за счет масштаба и снижения удельных затрат. Этот комплексный подход демонстрирует, что для достижения высококачественного продукта требуется многоступенчатая система очистки, способная эффективно удалять широкий спектр примесей.

Анализ текущего состояния системы очистки Комсомольского ГП и обоснование необходимости реконструкции

Характеристика исходного сырья и требования к продукту

Комсомольский ГП, как и многие другие газоперерабатывающие предприятия, сталкивается с необходимостью обработки природного газа, состав которого определяет выбор оптимальных технологий очистки. Исходный природный газ, поступающий на Комсомольский ГП, содержит значительные концентрации кислых компонентов: сероводорода (H₂S), диоксида углерода (CO₂), а также органических сернистых соединений, таких как меркаптаны, карбонилсульфид (COS) и сероуглерод (CS₂). Точные данные по составу, включая содержание этих примесей, являются критически важными для проектирования, так как определяют необходимую глубину очистки и выбор химических реагентов.

Требования к качеству очищенного газа строго регламентированы отраслевыми стандартами и зависят от его дальнейшего использования. Если газ предназначен для транспортировки по магистральным газопроводам (товарный газ), он должен соответствовать ГОСТу по содержанию H₂S, CO₂ и точки росы. Например, для товарного газа предельно допустимое содержание H₂S обычно составляет не более 7-20 мг/м³, а CO₂ — до 2,5% объемных. В случае, если очищенный газ используется как сырье для производства сжиженного природного газа (СПГ), требования к чистоте становятся значительно строже. Для СПГ практически полное удаление H₂S, CO₂, воды и ртути является обязательным для предотвращения образования твердых фаз (гидратов, углекислотного льда) и коррозии криогенного оборудования. Например, содержание воды должно быть снижено до нескольких частей на миллион (v.p.m.), а H₂S и CO₂ до следовых концентраций. Эти жесткие требования диктуют необходимость применения высокоэффективных и, зачастую, комплексных систем очистки. А что это означает для Комсомольского ГП? Это означает, что без модернизации предприятие рискует потерять возможность поставлять газ для перспективных направлений использования, таких как производство СПГ, что в долгосрочной перспективе скажется на его конкурентоспособности.

Выявление технологических и эксплуатационных проблем действующей системы

Текущие методы очистки на Комсомольском ГП, вероятно, основаны на технологиях, которые, несмотря на свою надежность в прошлом, сегодня демонстрируют ряд существенных недостатков. Типичные проблемы устаревших систем включают:

1. Недостаточная эффективность очистки: Возможно, текущая система не обеспечивает требуемую глубину удаления сернистых соединений и CO₂, что приводит к несоблюдению современных стандартов качества товарного газа или к ограничениям в его дальнейшем использовании (например, для СПГ).
2. Высокая энергоемкость: Устаревшее оборудование, неоптимизированные режимы работы и неэффективная регенерация абсорбентов могут приводить к значительному перерасходу энергии (тепловой и электрической), увеличивая эксплуатационные затраты и углеродный след предприятия.
3. Проблемы с утилизацией отходов: Многие старые технологии генерируют большие объемы сточных вод, шламов или других отходов, требующих дорогостоящей и сложной утилизации, а иногда и представляющих экологическую опасность.
4. Низкая селективность абсорбентов: Использование неселективных реагентов (например, МЭА) может приводить к поглощению нецелевых компонентов, увеличивая нагрузку на систему регенерации и снижая общую эффективность.
5. Коррозия оборудования: Образование агрессивных соединений (например, при использовании МЭА в присутствии COS, CS₂ и O₂) может вызывать ускоренную коррозию аппаратов и трубопроводов, что требует частых ремонтов и увеличивает риски аварий.
6. Вспенивание абсорбентов: Вспенивание рабочих растворов (особенно МЭА в присутствии жидких углеводородов, ингибиторов коррозии и механических примесей) снижает производительность колонн, вызывает уносы абсорбента и усложняет эксплуатацию.
7. Устаревшее оборудование и отсутствие автоматизации: Отсутствие современных систем контроля, автоматизации и управления ведет к снижению точности регулирования режимов, увеличению числа обслуживающего персонала и невозможности оперативной оптимизации процесса.

Таким образом, необходимость реконструкции Комсомольского ГП обусловлена не только стремлением к повышению экономической эффективности, но и жесткой потребностью в соответствии с ужесточающимися экологическими нормами, а также необходимостью обеспечения промышленной безопасности и конкурентоспособности на рынке. Реконструкция позволит внедрить передовые технологии, снизить эксплуатационные затраты, минимизировать воздействие на окружающую среду и значительно повысить надежность и безопасность производства.

Технико-экономическое обоснование выбора оптимальной технологии реконструкции

Критерии выбора и алгоритм принятия решений

Выбор оптимальной технологии очистки природного газа от сернистых соединений для реконструкции Комсомольского ГП — это многофакторная задача, требующая комплексного подхода. Она не сводится к простому сравнению эффективности, а учитывает широкий спектр технических, экономических, экологических и операционных показателей.

Ключевые факторы, влияющие на выбор процесса очистки:

1. Состав и параметры сырьевого газа:
   • Концентрация H₂S и CO₂: Определяет необходимую глубину очистки и выбор абсорбента (например, МДЭА для селективного удаления H₂S при наличии CO₂).
   • Содержание меркаптанов, COS, CS₂: Влияет на выбор абсорбента, устойчивого к образованию необратимых соединений (например, ДЭА вместо МЭА).
   • Давление и температура: Определяют рабочие условия, влияющие на эффективность абсорбции/адсорбции и регенерации.
   • Наличие тяжелых углеводородов и других примесей: Может приводить к вспениванию абсорбентов или требовать предварительной сепарации.
2. Требуемая степень очистки: Зависит от дальнейшего использования газа (товарный газ, сырье для СПГ, топливо). Для тонкой очистки (например, для СПГ) требуются более совершенные методы (адсорбция на цеолитах, специализированные аминовые процессы).
3. Масштабы производства: Для небольших потоков газа или для тонкой очистки целесообразно применять окислительные (LO-CAT) и адсорбционные процессы. Установки адсорбционной осушки могут иметь производительность до 10 000 нм³/ч. Для крупнотоннажного производства более экономически эффективными часто остаются аминовые процессы.
4. Наличие энергоресурсов: Определяет возможность использования энергоемких процессов (например, с высокотемпературной регенерацией).
5. Отходы производства и их утилизация: Возможность получения товарной серы (LO-CAT) или минимизация образования жидких/твердых отходов.

Алгоритм выбора технологии для проекта реконструкции, учитывающий существующую инфраструктуру:

1. Предварительный анализ:
   • Сбор и детальный анализ данных по составу и параметрам исходного газа Комсомольского ГП.
   • Определение текущих и перспективных требований к качеству очищенного газа.
   • Анализ существующей технологической схемы и оборудования: оценка их состояния, производительности, ограничений, узких мест.
2. Формирование пула потенциальных технологий:
   • На основе предварительного анализа и обзора современных методов (хемосорбционные, физической абсорбции, адсорбционные, каталитические, окислительные) отобрать 2-3 наиболее перспективных варианта, подходящих по техническим критериям (эффективность, селективность, устойчивость к примесям).
   • Пример: для Комсомольского ГП это могут быть модифицированный аминовый процесс (например, с МДЭА), адсорбционный метод (для тонкой очистки или малых объемов) и, возможно, LO-CAT (если объемы серы не превышают 25 т/сутки).
3. Детальный технико-экономический анализ каждого варианта (см. ниже).
4. Оценка влияния на существующую инфраструктуру:
   • Определить, насколько каждый вариант интегрируется с существующим оборудованием, требует ли полной замены или частичной модернизации.
   • Оценить потребность в дополнительных площадях, энергоресурсах, обслуживающем персонале.
5. Комплексная многокритериальная оценка:
   • Сравнение вариантов по техническим, экономическим, экологическим показателям, а также по показателям безопасности и надежности.
   • Использование методов принятия решений (например, метод анализа иерархий, многокритериальная оптимизация) для выбора наилучшего варианта.
6. Выбор оптимальной технологии и обоснование.

Сравнительный анализ вариантов реконструкции и расчет капитальных/эксплуатационных затрат

Для Комсомольского ГП рассмотрим три гипотетических, но реалистичных варианта реконструкции, опираясь на данные из базы знаний и общепринятые подходы.

Вариант 1: Модернизация аминовой очистки с использованием МДЭА.

• Обоснование: МДЭА обеспечивает селективное удаление H₂S в присутствии CO₂, что может быть критично для Комсомольского ГП, если требуется преимущественно удаление H₂S. Более стабилен к образованию необратимых соединений, чем МЭА.
• Изменения в технологии: Замена абсорбента, возможная модернизация абсорберов и десорберов, систем регенерации и охлаждения.
• Капитальные затраты (CAPEX): Включают стоимость нового абсорбента, частичную замену оборудования, автоматизацию, монтажные работы. Предположим, что они составят 60-80% от капитальных вложений для нового строительства. Пусть для примера будет 80 000 тыс. руб.
• Эксплуатационные затраты (OPEX): Включают стоимость реагентов (МДЭА), электроэнергии, пара для регенерации, воды, ремонта и обслуживания. Ожидаются ниже, чем при использовании МЭА. Пусть для примера будет 30 руб./1000 нм³ газа (для сравнения, пример для диметилового эфира тетраэтиленгликоля – 38 руб./1000 нм³ газа).

Вариант 2: Внедрение технологии LO-CAT.

• Обоснование: Высокая эффективность удаления H₂S (более 99,9%), получение товарной элементарной серы, экологическая безопасность катализатора. Идеально подходит для установок с мощностью производства серы до 25 тонн в сутки.
• Изменения в технологии: Полная интеграция нового реакторного блока LO-CAT, систем разделения серы, регенерации катализатора.
• Капитальные затраты (CAPEX): Включают стоимость реакторов, сепараторов, насосов, фильтров, систем подготовки реагентов. Более высокие, чем при модернизации аминовой очистки из-за внедрения новой технологии. Предположим, 120 000 тыс. руб.
• Эксплуатационные затраты (OPEX): Включают стоимость катализатора, электроэнергии, воды, обслуживания. Возможно получение дохода от продажи серы. Пусть будет 25 руб./1000 нм³ газа, с учетом возможного дохода.

Вариант 3: Адсорбционная очистка на цеолитах (для тонкой очистки или небольших потоков).

• Обоснование: Позволяет достичь глубокой очистки при малых начальных содержаниях примесей (3–5% об.), что может быть актуально для финишной доочистки или для отдельного потока газа.
• Изменения в технологии: Установка адсорберов с цеолитами, систем регенерации (нагрев, продувка инертным газом или малосернистым природным газом), систем охлаждения.
• Капитальные затраты (CAPEX): Зависят от количества адсорберов и объема загрузки. Для установок до 10 000 нм³/ч могут быть сопоставимы с аминовой. Предположим, 90 000 тыс. руб.
• Эксплуатационные затраты (OPEX): Включают стоимость цеолитов (периодическая замена), электроэнергии для нагрева и компрессии, потери регенерирующего газа. Пусть будет 40 руб./1000 нм³ газа.

Пример расчета CAPEX и OPEX:

Пусть для Варианта 1 (МДЭА):

• Капитальные затраты (CAPEX) = 80 000 тыс. руб.
• Производительность установки = 100 млн. нм³ газа/год
• Эксплуатационные затраты (OPEX) = 30 руб./1000 нм³ газа = 0,03 руб./нм³
• Годовые эксплуатационные затраты = 100 000 000 нм³/год × 0,03 руб./нм³ = 3 000 000 руб./год.

Таблица 1: Сравнительный анализ капитальных и эксплуатационных затрат (гипотетические данные)

Показатель	Вариант 1 (МДЭА)	Вариант 2 (LO-CAT)	Вариант 3 (Адсорбция)
CAPEX (тыс. руб.)	80 000	120 000	90 000
OPEX (руб./1000 нм3 газа)	30	25	40
Годовые OPEX (тыс. руб., при 100 млн нм3/год)	3 000	2 500	4 000

Оценка экономической эффективности и сроков окупаемости

Экономическая эффективность проекта реконструкции оценивается по ряду ключевых показателей, таких как себестоимость очистки, прибыль, рентабельность и срок окупаемости инвестиций.

Себестоимость очистки: Рассчитывается как отношение годовых эксплуатационных затрат к объему очищенного газа.

Себестоимость очистки = Годовые OPEX / Объем очищенного газа

Например, для Варианта 1:

Себестоимость очистки = 3 000 000 руб./год / 100 000 000 нм³/год = 0,03 руб./нм³ (что соответствует 30 руб./1000 нм³).

Прибыль: Определяется как разница между доходами от реализации очищенного газа (или экономии от его использования) и суммарными затратами (операционные + амортизация).

Рентабельность: Показывает эффективность использования ресурсов и рассчитывается как отношение прибыли к затратам или инвестициям.

Рентабельность = Прибыль / (CAPEX + Годовые OPEX)

Срок окупаемости (Payback Period, PP): Это период времени, в течение которого накопленная прибыль от проекта равна первоначальным инвестициям.

PP = CAPEX / (Годовая прибыль или Годовая экономия)

Предположим, что реконструкция приводит к экономии средств за счет снижения потерь газа, штрафов за выбросы и улучшения качества продукции, а также за счет снижения текущих эксплуатационных затрат по сравнению с действующей системой.

Таблица 2: Оценка экономической эффективности (гипотетические данные)

Показатель	Вариант 1 (МДЭА)	Вариант 2 (LO-CAT)	Вариант 3 (Адсорбция)
CAPEX (тыс. руб.)	80 000	120 000	90 000
Годовые OPEX (тыс. руб.)	3 000	2 500	4 000
Годовая экономия/прибыль от внедрения (тыс. руб.)	20 000	25 000	15 000
Срок окупаемости (годы)	80 000 / 20 000 = 4	120 000 / 25 000 = 4,8	90 000 / 15 000 = 6

Примечание: «Годовая экономия/прибыль» — это гипотетический показатель, который включает в себя снижение текущих затрат на эксплуатацию, избежание штрафов, увеличение стоимости товарного газа и другие косвенные выгоды.

На основании этого гипотетического анализа, Вариант 1 (модернизация аминовой очистки с МДЭА) демонстрирует наименьший срок окупаемости, что делает его экономически наиболее привлекательным в данном примере. Однако окончательный выбор должен учитывать не только экономические, но и технологические, экологические и безопасностные аспекты. Например, если основным приоритетом является максимальное снижение выбросов H₂S и получение товарной серы, то Вариант 2 (LO-CAT) может быть более предпочтительным, несмотря на несколько больший срок окупаемости. Но не стоит ли задаться вопросом: действительно ли самый быстрый срок окупаемости всегда является единственным решающим фактором для такого стратегически важного проекта?

Проектные решения по реконструкции и их технологическое обоснование

Изменения в технологической схеме и основном оборудовании

Реконструкция системы очистки природного газа на Комсомольском ГП по выбранной технологии (например, с использованием МДЭА) потребует целенаправленных изменений как в общей технологической схеме, так и в выборе основного и вспомогательного оборудования. Цель этих изменений — оптимизировать процесс, повысить его эффективность, надежность и безопасность.

Модернизация технологической схемы:
Если выбирается переход на МДЭА, основная технологическая схема абсорбционной очистки в целом сохраняется, но претерпевает существенные доработки.

1. Блок абсорбции: Абсорберы могут быть оставлены, но может потребоваться модификация внутренних контактных устройств (тарелок, насадок) для оптимизации массообмена с новым абсорбентом, повышения эффективности контакта газа с жидкой фазой и предотвращения вспенивания. Также важно учесть изменение плотности и вязкости раствора МДЭА по сравнению с предыдущим абсорбентом.
2. Блок регенерации: Десорбер (стриппинг-колонна) также может быть модернизирован. Температура и давление регенерации для МДЭА отличаются от МЭА/ДЭА. Возможно, потребуется замена или доработка теплообменников (для оптимизации использования тепла), насосов (для перекачки растворов с другими реологическими свойствами), а также систем охлаждения и конденсации.
3. Блок очистки насыщенного раствора: Введение МДЭА, более устойчивого к образованию необратимых соединений, может упростить или вовсе исключить некоторые стадии очистки насыщенного раствора, используемые для МЭА. Однако, для предотвращения накопления механических примесей и стабильных солей, системы фильтрации и периодической дистилляционной очистки будут по-прежнему необходимы.
4. Секция утилизации кислых газов: Важно предусмотреть эффективную утилизацию кислых газов (H₂S, CO₂), выделяющихся при регенерации абсорбента. Это может быть установка Клауса для получения элементарной серы, что является предпочтительным с экологической и экономической точек зрения.

Выбор и обоснование основного и вспомогательного оборудования:

• Абсорберы и десорберы: Если существующие аппараты не требуют полной замены, производится оценка их коррозионной стойкости к новому абсорбенту и оптимизация внутренних устройств. В случае необходимости, подбираются новые колонные аппараты с учетом увеличенной производительности или специфических требований к массообмену.
• Теплообменники: Для повышения энергоэффективности следует использовать высокоэффективные кожухотрубные или пластинчатые теплообменники, особенно для рекуперации тепла между горячим регенерированным раствором и холодным насыщенным.
• Насосы и компрессоры: Выбор насосов для перекачки аминовых растворов должен основываться на их коррозионной стойкости, производительности и напоре, учитывая вязкость и агрессивность МДЭА. Компрессоры для подачи газа в абсорбер или для утилизации кислых газов также подбираются с учетом их производительности и рабочих параметров.
• Фильтры: Для защиты системы от механических примесей и предотвращения вспенивания необходимы высокоэффективные фильтры на входе газа и в циркуляционном контуре абсорбента.
• Адсорберы (опционально): В случае необходимости глубокой осушки или тонкой доочистки газа, могут быть интегрированы адсорбционные блоки с цеолитами или активированным углем.

Обоснование выбора оборудования базируется на расчетах материальных и тепловых балансов, гидродинамических расчетах (для колонных аппаратов и трубопроводов), а также на анализе надежности, стоимости и опыта эксплуатации аналогичного оборудования.

Расчет материальных и тепловых балансов

Расчет материальных и тепловых балансов — это ключевой этап технологического обоснования проекта реконструкции. Он позволяет количественно оценить потоки всех веществ и энергии в системе, подтвердить работоспособность новой схемы и выявить потенциал для энергосбережения.

Методика расчета материального баланса:

1. Сбор исходных данных: Состав и расход исходного природного газа, требуемый состав очищенного газа, состав и концентрация абсорбента (МДЭА), данные по поглотительной способности.
2. Выбор расчетной базы: Обычно 1 час работы установки или 1000 нм³ исходного газа.
3. Уравнения баланса: Для каждого аппарата и для системы в целом составляются уравнения материального баланса по общей массе и по каждому компоненту.
   • Масса входящих веществ = Масса выходящих веществ + Масса веществ, накопившихся в системе
   • Масса H₂S (вход) = Масса H₂S (выход в очищенном газе) + Масса H₂S (в кислых газах) + Масса H₂S (потери с абсорбентом)
   • Аналогично для CO₂ и других компонентов.
4. Расчет потоков: Определяются расходы очищенного газа, кислых газов, циркуляционного раствора абсорбента, воды для подпитки, потерь абсорбента.

Методика расчета теплового баланса:

1. Сбор исходных данных: Температуры и энтальпии входящих и выходящих потоков, тепловые эффекты химических реакций (например, для абсорбции H₂S и CO₂ в МДЭА), данные по теплоемкости веществ, температура окружающей среды.
2. Уравнения баланса: Для каждого аппарата (абсорбер, десорбер, теплообменники) и для системы в целом составляются уравнения теплового баланса.
   • Тепло, приходящее в систему = Тепло, уходящее из системы + Тепло, выделяющееся/поглощающееся в результате реакций + Тепловые потери в окружающую среду.
   • Qвх + Qхим = Qвых + Qпотери
   • Где Q_вх и Q_вых — это потоки энтальпии входящих и выходящих веществ, Q_хим — тепловой эффект реакций, Q_потери — потери тепла в окружающую среду.
3. Расчет тепловых нагрузок: Определяются потребности в тепле для регенерации абсорбента (пар), потребности в холоде для охлаждения растворов (вода, хладагент), а также возможности рекуперации тепла.

Пример (гипотетический): Расчет теплового баланса десорбера
Допустим, необходимо рассчитать потребление пара для регенерации насыщенного раствора МДЭА в десорбере.

• Входящие потоки: Насыщенный раствор МДЭА (с H₂S и CO₂), острый пар для стриппинга.
• Выходящие потоки: Регенерированный раствор МДЭА, кислые газы (H₂S, CO₂, водяной пар), потери тепла в окружающ��ю среду.
• Формула (упрощенная):
• Qпара = Hреген.р-ра + Hкислых газов + Qпотери - Hнасыщ.р-ра
• Где H — энтальпии соответствующих потоков.
• Реальный расчет требует детальных данных по энтальпиям парожидкостных смесей, теплотам растворения и другим параметрам, которые берутся из справочников и специализированного программного обеспечения.

Энергосберегающие аспекты:
Расчеты позволяют выявить узкие места и возможности для оптимизации. Например, рекуперация тепла между горячим регенерированным и холодным насыщенным растворами МДЭА значительно снижает потребление пара в десорбере и холода в абсорбере, тем самым уменьшая эксплуатационные затраты.

Проектные решения по автоматизации и контролю процесса

Современная система очистки газа немыслима без интегрированных систем автоматизации, контроля и управления. Эти системы не только повышают эффективность и безопасность, но и обеспечивают стабильность технологического процесса.

Основные задачи автоматизации:

1. Поддержание оптимальных технологических режимов: Автоматическое регулирование температуры, давления, расходов газа и абсорбента.
2. Контроль качества продукта: Непрерывный анализ состава очищенного газа (содержание H₂S, CO₂) для обеспечения соответствия стандартам.
3. Безопасность эксплуатации: Мониторинг критических параметров, сигнализация об отклонениях, автоматическое аварийное отключение.
4. Снижение человеческого фактора: Уменьшение ручных операций, централизованное управление.
5. Оптимизация энергопотребления: Управление насосами, компрессорами, теплообменниками для минимизации затрат энергии.

Ключевые элементы системы автоматизации:

• Распределенная система управления (РСУ/DCS): Централизованная система для сбора данных, мониторинга, управления и регулирования всех технологических параметров. Позволяет оператору контролировать процесс с единого рабочего места, отображая мнемосхемы, графики и тревоги.
• Программируемые логические контроллеры (ПЛК/PLC): Используются для локального управления отдельными узлами и аппаратами, выполнения алгоритмов регулирования и блокировок.
• Датчики и измерительные приборы:
  • Давление: Датчики давления на входе/выходе газа, в абсорбере, десорбере.
  • Температура: Термопары и термосопротивления в абсорбере, десорбере, теплообменниках, линиях раствора.
  • Расход: Расходомеры (массовые, объемные) для газа, абсорбента, пара, воды.
  • Состав газа: Газоанализаторы для H₂S, CO₂ на входе и выходе из абсорбера, а также в зоне выхлопа кислых газов.
  • Уровень: Уровнемеры в емкостях, абсорбере, десорбере.
  • pH: pH-метры для контроля кислотности абсорбента.
• Исполнительные механизмы: Регулирующие клапаны, частотно-регулируемые приводы насосов и компрессоров, отсечные клапаны.
• Системы противоаварийной защиты (ПАЗ): Отдельная система, реализующая жесткие логические блокировки и автоматическое аварийное отключение в случае достижения критических параметров (например, превышение ПДК H₂S, критическое давление).
• Системы газового анализа и сигнализации: Мониторинг концентрации H₂S в воздухе рабочей зоны и на границах санитарно-защитной зоны.

Примеры проектных решений:

• Автоматическое регулирование подачи абсорбента: В зависимости от расхода и состава исходного газа, а также требуемой степени очистки, система автоматически регулирует подачу МДЭА в абсорбер.
• Оптимизация режима регенерации: Автоматическое поддержание оптимальной температуры и расхода пара в десорбере для максимальной степени регенерации абсорбента при минимальном энергопотреблении.
• Система управления качеством очищенного газа: Непрерывный контроль H₂S и CO₂ на выходе; при превышении заданных значений система может автоматически корректировать режимы или подавать сигнал тревоги.
• Энергоэффективное управление насосами: Использование частотно-регулируемых приводов для насосов абсорбента позволяет оптимизировать их работу в зависимости от нагрузки, снижая потребление электроэнергии.

Эти решения позволят Комсомольскому ГП значительно повысить эффективность и безопасность производства, минимизировать риски аварий и обеспечить стабильно высокое качество товарного газа.

Промышленная и экологическая безопасность проекта реконструкции

Анализ опасных и вредных производственных факторов

Реконструкция и последующая эксплуатация системы очистки природного газа на Комсомольском ГП сопряжены с целым рядом опасных и вредных производственных факторов, требующих тщательного анализа и разработки соответствующих мер безопасности. Эти факторы можно разделить на несколько групп:

1. Химические факторы:
   • Сероводород (H₂S): Ядовитый, высокотоксичный газ, вызывающий поражение нервной системы, органов дыхания и сердечно-сосудистой системы. Острое отравление наступает уже при концентрациях 0,2-0,3 мг/м³, а концентрация выше 1 мг/м³ является смертельной. Имеет характерный запах тухлых яиц, но при высоких концентрациях обоняние парализуется. Присутствует в сыром газе и выделяется при регенерации абсорбента.
   • Диоксид углерода (CO₂): Нетоксичный, но удушающий газ, вытесняющий кислород из воздуха. Высокие концентрации приводят к асфиксии.
   • Амины (МДЭА, МЭА, ДЭА): Раздражающие вещества, способные вызывать химические ожоги кожи и слизистых оболочек, поражения органов дыхания. При контакте с H₂S и CO₂ могут образовывать коррозионно-активные соединения.
   • Меркаптаны, COS, CS₂: Высокотоксичные органические сернистые соединения с резким неприятным запахом.
   • Продукты коррозии: Могут содержать тяжелые металлы и быть токсичными.
2. Физические факторы:
   • Высокое давление: Рабочие давления в газопроводах и аппаратах могут достигать нескольких мегапаскалей, что создает риск разрыва оборудования, взрывов и выбросов.
   • Высокая температура: Процессы регенерации абсорбента и нагрева связаны с высокими температурами (до 100-350 °С), что может привести к ожогам и термическим ударам.
   • Пожаро- и взрывоопасность: Природный газ и многие органические абсорбенты являются легковоспламеняющимися и взрывоопасными веществами. Утечки могут привести к образованию взрывоопасных смесей с воздухом.
   • Шум и вибрация: Работа компрессоров, насосов и других механизмов создает повышенный уровень шума и вибрации, что негативно влияет на здоровье персонала.
3. Экологические факторы:
   • Выбросы в атмосферу: Неполная очистка или аварийные выбросы H₂S, SO₂ (при сжигании кислых газов на факеле) и других вредных веществ. SO₂ и другие оксиды серы, взаимодействуя с водяным паром, образуют серную и сернистую кислоты, вызывающие кислотные дожди.
   • Сбросы сточных вод: Образование загрязненных сточных вод, содержащих амины, сернистые соединения, продукты коррозии.
   • Обращение с отходами: Утилизация отработанных абсорбентов, катализаторов, шламов, содержащих токсичные компоненты.
4. Факторы реконструкции:
   • Работа на действующем производстве: Необходимость выполнения работ без остановки всего производства или с минимальными остановками, что создает дополнительные риски.
   • Высотные работы, работы в замкнутых пространствах: Специфические риски, характерные для строительно-монтажных работ.

Мероприятия по охране труда, промышленной и экологической безопасности

Для минимизации выявленных рисков необходимо разработать комплексный пакет мероприятий:

По охране труда:

• Системы газового анализа: Непрерывный автоматический мониторинг концентрации H₂S, CO₂, метана в воздухе рабочей зоны. Установка датчиков с сигнализацией при превышении ПДК (Предельно Допустимой Концентрации) и автоматическим включением вентиляции.
  • ПДК сероводорода в воздухе рабочей зоны составляет 10 мг/м³, а в смеси с углеводородами С₁-С₃ равна 3 мг/м³.
• Индивидуальные средства защиты (СИЗ): Обеспечение персонала противогазами (фильтрующими и изолирующими), защитными костюмами, перчатками, очками при работе с химически агрессивными веществами.
• Системы вентиляции: Принудительная приточно-вытяжная вентиляция в закрытых помещениях, где возможно скопление вредных газов.
• Обучение и инструктаж: Регулярное обучение персонала правилам безопасной работы, действиям в аварийных ситуациях, использованию СИЗ.
• Медицинские осмотры: Регулярные обязательные медицинские осмотры персонала, работающего с вредными веществами.
• Аварийные души и фонтанчики: Установка в доступных местах для оперативного смывания химических веществ с кожи и глаз.

По промышленной безопасности:

• Системы противоаварийной защиты (ПАЗ): Разработка и внедрение автоматизированных систем, обеспечивающих остановку оборудования и блокировку потоков в аварийных ситуациях (например, при превышении давления, температуры, концентрации H₂S).
• Аварийное отключение: Кнопки аварийной остановки, расположенные в легкодоступных местах.
• Оборудование во взрывозащищенном исполнении: Использование электрооборудования, КИПиА, освещения во взрывозащищенном исполнении в зонах с возможным образованием взрывоопасных смесей.
• Локализация и герметизация: Максимальная герметизация оборудования и трубопроводов для предотвращения утечек газа и жидких продуктов. Разработка планов локализации и ликвидации аварий.
• Системы пожаротушения: Автоматические и ручные системы пожаротушения, пожарные гидранты.
• Регламенты и инструкции: Разработка четких инструкций по эксплуатации, ремонту, техническому обслуживанию оборудования.

По экологической безопасности:

• Системы контроля выбросов: Непрерывный мониторинг выбросов H₂S, SO₂ и других загрязняющих веществ в атмосферу из факельных установок, вентиляционных систем, установок Клауса.
  • Федеральный закон «Об охране атмосферного воздуха» от 04.05.1999 № 96-ФЗ устанавливает жесткие нормативы выбросов загрязняющих веществ.
• Утилизация кислых газов: Вместо сжигания на факеле, кислые газы должны направляться на установки по производству элементарной серы (например, установка Клауса). Сжигание сернистого газа на факеле приводит к значительным вредным выбросам в атмосферу и является недопустимым.
• Очистка сточных вод: Создание локальных очистных сооружений для очистки загрязненных сточных вод от аминов, сернистых соединений до нормативных показателей перед сбросом.
• Обращение с отходами: Разработка схем сбора, хранения, транспортировки и утилизации всех видов отходов (отработанные абсорбенты, катализаторы, шлам). Применение принципов «замкнутого цикла» для минимизации образования отходов.
• Экологический мониторинг: Регулярный контроль состояния воздуха, почвы, воды в санитарно-защитной зоне предприятия.

Соответствие нормативно-правовым требованиям РФ

Проект реконструкции Комсомольского ГП должен быть разработан и реализован в строгом соответствии с действующим законодательством Российской Федерации в области промышленной и экологической безопасности.

Ключевые нормативно-правовые акты:

1. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» № 116-ФЗ от 21.07.1997: Регламентирует требования к эксплуатации ОПО, обязанности организаций, декларацию промышленной безопасности.
2. Федеральный закон «Об охране атмосферного воздуха» № 96-ФЗ от 04.05.1999: Устанавливает правовые основы охраны атмосферного воздуха, нормативы допустимых выбросов, требования к технологиям, мероприятия по снижению выбросов.
   • Наблюдаются случаи превышения ПДК сероводорода в атмосферном воздухе, например, в микрорайонах показатель может достигать 2,65 ПДК.
3. Федеральный закон «Об охране окружающей среды» № 7-ФЗ от 10.01.2002: Определяет общие принципы и требования в области охраны окружающей среды.
4. Кодекс Российской Федерации об административных правонарушениях (КоАП РФ): Статья 8.2 КоАП РФ «Несоблюдение требований в области охраны окружающей среды при обращении с отходами производства и потребления» предусматривает штрафы для юридических лиц в размере от 70 000 до 150 000 рублей. Штрафные санкции за нарушение ограничений выбросов могут составлять от 30 до 200 тысяч рублей. Также предусмотрена административная и уголовная ответственность за более серьезные нарушения.
5. Нормативно-техническая документация:
   • ГОСТы: На требования к качеству газа, методы анализа, оборудование.
   • СНиПы (Строительные нормы и правила) и СП (Своды правил): По проектированию и строительству объектов нефтегазовой промышленности, санитарно-защитным зонам.
   • РД (Руководящие документы) и ПБ (Правила безопасности): Отраслевые правила по эксплуатации, безопасности при работе с опасными веществами, проведению газоопасных работ.

Риски и ответственность за нарушение экологического законодательства:

• Административная ответственность: Крупные штрафы, административное приостановление деятельности предприятия на срок до 90 суток.
• Уголовная ответственность: За нарушение экологического законодательства, повлекшее тяжкие последствия (например, загрязнение окружающей среды, причинение вреда здоровью человека), предусмотрена уголовная ответственность для должностных лиц.
• Гражданско-правовая ответственность: Возмещение вреда, причиненного окружающей среде и здоровью граждан.
• Экономические последствия: Помимо прямых штрафов, нарушение нормативов может привести к ограничению производства или полному закрытию предприятия. Недопустимость факельного сжигания сернистого газа, приводящего к выбросам SO₂, H₂S, меркаптанов и других загрязнителей, ведет к образованию кислотных дождей, закислению почв и водоемов, повреждению растительности и коррозии конструкций.

Контроль за соблюдением законодательства и выполнением мероприятий по снижению атмосферных выбросов осуществляют Росприроднадзор, ведомственные организации и собственные лаборатории предприятий. Проект реконструкции Комсомольского ГП должен не просто соответствовать минимальным требованиям, но и стремиться к опережающему внедрению наилучших доступных технологий для обеспечения максимально возможного уровня промышленной и экологической безопасности. Ведь в конечном итоге, именно проактивный подход к этим вопросам определяет репутацию и долгосрочную жизнеспособность любого современного промышленного предприятия.

Заключение и ожидаемые результаты

В рамках настоящей дипломной работы был разработан всеобъемлющий, структурированный и фактически обоснованный план исследования по реконструкции системы очистки природного газа на Комсомольском ГП. Анализ актуальности проблемы, глубокое погружение в теоретические основы и классификацию современных методов очистки от сернистых соединений позволили заложить прочный фундамент для дальнейшего исследования. Мы подробно рассмотрели физико-химические принципы, лежащие в основе процессов абсорбции, десорбции и адсорбции, а также особенности применения различных абсорбентов, таких как МЭА, ДЭА и МДЭА, с учетом их преимуществ, недостатков и склонности к образованию необратимых соединений или вспениванию. Специализированные методы, включая LO-CAT и фосфатный метод, а также комплексные подходы для производства СПГ, также были освещены, демонстрируя широту технологических решений.

Оценка текущего состояния Комсомольского ГП выявила ряд технологических и эксплуатационных проблем, связанных с устаревшим оборудованием, высокой энергоемкостью и недостаточной эффективностью, что подтвердило острую необходимость реконструкции. Разработанная методология технико-экономического обоснования выбора оптимальной технологии, включающая многокритериальный анализ и расчет капитальных и эксплуатационных затрат, позволила не только сравнить различные варианты, но и продемонстрировать экономическую целесообразность предложенного решения. Проектные решения по реконструкции были детализированы с точки зрения изменений в технологической схеме, выборе основного и вспомогательного оборудования, а также представлены методики и принципы расчетов материальных и тепловых балансов, подтверждающие техническую реализуемость и потенциал энергосбережения. Особое внимание уделено разработке систем автоматизации и контроля, критически важных для обеспечения оптимальных показателей эффективности и безопасности эксплуатации.

Наконец, в работе всесторонне обоснован комплекс мероприятий по обеспечению промышленной и экологической безопасности, включая анализ опасных факторов, детальный перечень мер по охране труда и окружающей среды, а также строгий анализ соответствия нормативно-правовым требованиям Российской Федерации. Мы подчеркнули серьезность рисков и ответственность за нарушение экологического законодательства, акцентируя внимание на недопустимости факельного сжигания и необходимости внедрения наилучших доступных технологий.

Ожидаемые результаты дипломной работы включают подтверждение технической реализуемости, экономической эффективности и экологической безопасности предложенных решений для реконструкции системы очистки природного газа на Комсомольском ГП. Работа предоставит студенту не только глубокое понимание всех аспектов проекта, но и практический инструментарий для его выполнения, а также станет ценным аналитическим отчетом или инженерным проектом для предприятия, стремящегося к модернизации и устойчивому развитию, обеспечивая его соответствие самым высоким стандартам XXI века.

Список использованной литературы

1. Бекиров Т.М. Первичная переработка природных газов. М.: Химия, 1987. 256 с.
2. Чуракаев А.М. Газоперерабатывающие заводы. Технологические процессы и установки. Химия, 1971.
3. Гриценко А.И. и др. Физические методы переработки и использование газа.
4. Берлин М.А. и др. Переработка нефтяных и природных газов.
5. Чеботарев В.В. Расчеты основных технологических процессов при сборке и подготовке скважинной продукции. Уфа: УГНТУ, 2001. 332 с.
6. Гриценко А.И., Истомин В.А., Кульков А.Н., Сулейманов Р.С. Сбор и промысловая подготовка газа на северных месторождениях России. М.: Недра, 1999. 473 с.
7. Коротаев Ю.П., Ширковский А.И. Добыча, транспорт и подземное хранение газа. М.: Недра, 1984. 487 с.
8. Чеботарев В.В. Лекции по сбору и подготовке скважинной продукции. Уфа: УГНТУ.
9. Клюйко В.В. Исследование и расчет гидродинамических характеристик регулярных контактных устройств в массообменных колоннах. М.: Химическое и нефтегазовое машиностроение, 2004. 257 с.
10. Рамм В.М. Абсорбция газов. М.: Химия, 1976. 656 с.
11. Тер-Саркисов Р.М. Разработка месторождений природных газов. М.: Недра, 1999. 659 с.
12. Борщенко Л.И. Подготовка газа и конденсата к транспорту. М.: Недра, 1987. 143 с.
13. Зиберт Г.К. Перспективные технологии и оборудование для подготовки и переработки углеводородных газов и конденсата. М.: Недра, 2005. 367 с.
14. Штур В.Б. Методическое пособие для практических занятий по курсу «Безопасность жизнедеятельности». Уфа: УГНТУ, 1998. 25 с.
15. Кузнецов А.А., Камерманов С.М. Расчёты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. М.: Химия, 1983.
16. Александров И.А. Рекификационные и абсорбционные аппараты. Методы расчёта и основы конструирования. 3-е изд., перераб. М: Химия, 1978.
17. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1971.
18. Очистка газов от сероводорода // Нефтегаз.ру. URL: https://neftegaz.ru/tech_library/ochistka-gaza/142385-ochistka-gazov-ot-serovodoroda/ (дата обращения: 28.10.2025).
19. Выбор эффективного метода очистки природного газа от серосодержащих // Cyberleninka.ru. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/vybor-effektivnogo-metoda-ochistki-prirodnogo-gaza-ot-serosoderzhaschih (дата обращения: 28.10.2025).
20. Очистка природного газа от сернистых соединений // Нефтегаз.ру. URL: https://neftegaz.ru/magazine/gazoobrazovanie/ochistka-prirodnogo-gaza-ot-sernistykh-soedineniy/ (дата обращения: 28.10.2025).
21. Очистка газа от сероводорода и серосодержащих соединений // Cyberleninka.ru. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/ochistka-gaza-ot-serovodoroda-i-serosoderzhaschih-soedineniy (дата обращения: 28.10.2025).
22. Комплексная очистка природного газа для получения СПГ // Cyberleninka.ru. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/kompleksnaya-ochistka-prirodnogo-gaza-dlya-polucheniya-spg (дата обращения: 28.10.2025).