Разработка и комплексное обоснование РТК для серийной механической обработки вал-шестерни: от нормативной базы до ТЭО

ПРИОРИТЕТ №1: РЕЛЕВАНТНЫЙ ФАКТ

Для высоконагруженных редукторов, используемых в современном машиностроении, требования к точности вал-шестерней достигают 6–8-й степеней, что требует обеспечения шероховатости рабочих поверхностей зубьев в диапазоне R_a от 0,4 до 0,8 мкм. Достижение таких параметров в условиях серийного производства (годовой объем выпуска 5000 шт.) невозможно без полной автоматизации процессов, что делает разработку Робототехнического Комплекса (РТК) не просто желательной, а критически необходимой для обеспечения конкурентоспособности и качества продукции. И что из этого следует? Инвестирование в РТК сегодня — это прямая гарантия стабильности качества и минимизации брака, которые являются основными факторами успеха при работе с высокоточным машиностроением.

---

Анализ и Нормативная База Проекта

Разработка Робототехнического Комплекса (РТК) для механической обработки детали типа «вал-шестерня» является комплексной инженерной задачей, требующей интеграции технологических, конструкторских и организационно-экономических расчетов. В условиях серийного производства (5000 шт./год) применение РТК обеспечивает снижение себестоимости, повышение стабильности качества и сокращение операционного цикла, тем самым многократно ускоряя окупаемость проекта. Настоящий проект ставит своей целью не только разработку схемы РТК, но и полное нормативное и техническое обоснование каждого элемента комплекса, начиная от выбора заготовки и заканчивая расчетами безопасности.

Служебное назначение, анализ технологичности и требования к детали

Вал-шестерня является одним из наиболее ответственных элементов трансмиссий и редукторов, сочетая функции вала (передача крутящего момента) и зубчатого колеса (преобразование движения).

Требования к детали: Для обеспечения высокой нагрузочной способности и долговечности, деталь должна изготавливаться из высокопрочных легированных сталей, например, стали 40Х. Критически важные поверхности (посадочные места, рабочие поверхности зубьев) подвергаются термообработке (цементации или объемной закалке) для достижения высокой твердости в пределах HRC 40…45.

Ключевые геометрические требования:

Параметр точности	Требуемое значение	Обоснование
Радиальное биение базовых поверхностей	Не более 0,01 мм	Минимизация динамических нагрузок и шума в работе.
Степень точности зубьев	6–8 (по ГОСТ 1643-81)	Соответствует высоконагруженным редукторам.
Шероховатость зубьев (Ra)	0,4–0,8 мкм	Достигается чистовой обработкой (шлифование, хонингование).

Современные ГОСТы и требования к точности и шероховатости

Основой любого технологического проекта является нормативная база, определяющая требования к качеству готового изделия. Нормирование точности и шероховатости вал-шестерни базируется на следующих стандартах:

1. Точность размеров и допуски: Регламентируется системой допусков и посадок (ЕСДП) по ГОСТ 25346-2013.
2. Шероховатость поверхности: Нормирование проводится в соответствии с ГОСТ 2789-73 (общее) и его более современными рекомендациями, такими как ГОСТ Р 70117-2022 («Шероховатость поверхности. Рекомендации по выбору»).

Согласно современным инженерным подходам, существует прямая взаимосвязь между допуском на размер (T) и параметром шероховатости (R_a). Для ответственных, высокоточных сопрягаемых поверхностей (посадочные диаметры вал-шестерни) применяется эмпирическое правило:

Ra ≤ (0,10 … 0,20) · T

Это правило гарантирует, что высота микронеровностей не будет существенно влиять на формирование посадки и контактной жесткости соединения. Например, если допуск на посадочный диаметр составляет T = 18 мкм, то требуемая шероховатость R_a должна быть не более 1,8 — 3,6 мкм, что требует применения чистовых операций, таких как тонкое точение или шлифование. Высокие требования к точности (биение ≤ 0,01 мм) и шероховатости (R_a 0,4–0,8 мкм) для зубчатых венцов напрямую определяют выбор технологического процесса РТК: он должен включать операции, способные обеспечить такую точность (например, токарно-фрезерную обработку на ЧПУ, последующее шлифование или зубохонингование). Мы видим, что именно чистовые операции, требующие стабильности и повторяемости, являются идеальной областью применения для Робототехнического Комплекса.

Технологическое и Экономическое Обоснование Метода Получения Заготовки и Припусков

Определение оптимального метода получения заготовки и расчет припусков являются критически важными этапами ТЭО проекта. Эти решения напрямую влияют на материалоемкость, энергозатраты и, как следствие, на себестоимость готовой детали. Завышенные припуски — это лишний расход металла и машинного времени, заниженные — риск невыхода детали в допуск из-за неполного удаления дефектного слоя, а значит, и финансовые потери.

Технико-экономическое сравнение методов получения заготовки

При серийном производстве (5000 шт./год) для вал-шестерни из стали 40Х рассматриваются, как правило, два основных метода:

1. Горячая штамповка (поковка): Обеспечивает минимальные припуски, высокую точность формы и экономию материала, но требует высоких капитальных затрат на оснастку.
2. Прокат (пруток): Более универсальный и дешевый в плане оснастки, но требует больших припусков для достижения формы и устранения дефектов проката.

Окончательный выбор базируется на расчете стоимости получения заготовки (S_i):

Si = M + Cо.з.

Где:

• M — Стоимость материала (включая отходы на стружку).
• C_о.з. — Технологическая себестоимость получения заготовки (правка, калибрование, разрезка, а также затраты на штамповку).

При объеме 5000 шт. в год, метод горячей штамповки (поковка) обычно оказывается экономически более выгодным, несмотря на высокие начальные вложения, благодаря существенной экономии дорогостоящего материала и сокращению машинного времени на черновую обработку.

Расчетно-аналитический метод определения минимальных припусков

Для обеспечения максимальной точности и минимизации материалоемкости, в проектах РТК используется расчетно-аналитический метод определения припусков. В отличие от табличного метода, он учитывает реальные технологические погрешности, накопленные на предшествующих переходах.

Промежуточный припуск (Z_i) — это слой материала, удаляемый на i-м переходе. Он должен быть достаточным для устранения всех погрешностей предшествующего перехода (i-1).

Формула минимального промежуточного припуска (Z_{i, min}):

Zi, min = Rzi-1 + Ti-1 + Δi-1 + εy,i

Для поверхностей вращения (валы, оси) с учетом двустороннего съема металла, минимальный припуск на диаметр рассчитывается по формуле:

Zi, min = (Rzi-1 + Ti-1) · k + (Δi-1 · k1 + εy,i · k1) · k

Методологическое пояснение:

1. Rz_i-1 (Высота неровностей) и T_i-1 (Глубина дефектного слоя): Устранение этих слоев является первостепенной задачей.
2. Δ_i-1 (Суммарное пространственное отклонение): Включает отклонение формы (овальность, конусность, непрямолинейность), накопленное на предыдущих операциях.
3. ε_y,i (Погрешность установки): Погрешность, возникающая при базировании заготовки в приспособлении на текущем переходе.
4. k и k₁: Коэффициенты, учитывающие характер поверхности и схему базирования (для поверхностей вращения k = 0,5, k₁ = 2).

Пример применения:
Пусть для черновой токарной обработки вала минимальный припуск на сторону должен покрыть: Rz_i-1 = 100 мкм (0,1 мм), T_i-1 = 50 мкм (0,05 мм), Δ_i-1 = 150 мкм (0,15 мм) и погрешность установки ε_y,i = 50 мкм (0,05 мм).

Zi, min = 0,5 · (0,1 + 0,05) + 0,5 · 2 · (0,15 + 0,05) = 0,075 + 0,2 = 0,275 мм.

Таким образом, минимальный припуск на сторону должен составлять 0,275 мм, что значительно точнее, чем при использовании традиционных табличных данных.

Проектирование маршрутного и операционного технологического процесса

Технологический процесс для вал-шестерни должен быть спроектирован с учетом достижения высокой твердости и минимальных допусков. Почему так важно, чтобы операция 030 и 050 были автоматизированы?

Основные этапы технологического процесса:

Операция	Цель и оборудование	Достигаемая точность/шероховатость
005. Черновое точение	Создание базовых поверхностей. Станок с ЧПУ.	11-12 квалитет, Ra 6,3–12,5 мкм.
010. Чистовое точение	Подготовка к термообработке и чистовым операциям.	9-10 квалитет, Ra 3,2 мкм.
020. Термообработка (Цементация/Закалка)	Достижение твердости HRC 40…45.	Высокая твердость, но деформация.
030. Шлифование баз	Восстановление точности базовых поверхностей после термообработки.	7-8 квалитет, Ra 0,8 мкм.
040. Зубонарезание	Формирование профиля зубьев.	8-9 степень точности.
050. Чистовое зубошлифование/Зубохонингование	Достижение 6-8 степени точности зубьев и требуемой шероховатости.	6-8 степень точности, Ra 0,4–0,8 мкм.

Именно операции 030 и 050, требующие высокой точности и стабильности, идеально подходят для автоматизации в рамках РТК, поскольку человеческий фактор здесь наиболее критичен.

Проектирование Робототехнического Комплекса (РТК)

РТК представляет собой гибкую автоматизированную ячейку, способную выполнять комплекс операций с минимальным вмешательством человека. В нашем случае РТК предназначен для обслуживания высокоточного станка с ЧПУ (например, шлифовального или зубообрабатывающего) и обеспечения автоматической смены деталей.

Выбор основного оборудования (Станок с ЧПУ, Промышленный Робот)

При годовом объеме 5000 шт. и требованиях к высокой точности, РТК должен быть спроектирован на базе высокопроизводительного и надежного оборудования.

1. Станок с ЧПУ:
Для чистовой обработки (например, шлифования наружных диаметров после термообработки) выбирается высокоточный шлифовальный станок с ЧПУ (например, модель круглошлифовального станка с числовым программным управлением).

2. Промышленный Робот-Манипулятор:
Робот должен обеспечивать стабильность позиционирования и достаточную грузоподъемность.

• Масса детали: Деталь типа «вал-шестерня» среднего размера может весить 5–10 кг.
• Масса захвата (Гриппера): Обычно 5–10 кг.
• Требуемая грузоподъемность: Суммарная масса: 10 кг + 10 кг = 20 кг.

Учитывая необходимость запаса прочности, и согласно каталогам, наиболее эффективны роботы средней грузоподъемности в диапазоне 30–80 кг.

Обоснованный выбор:
Может быть выбран отечественный робот RusRobot GR-40 (грузоподъемность 45 кг) или его зарубежный аналог (например, Fanuc M-20iB/35S). Такой робот обладает достаточной грузоподъемностью, радиусом действия и, что критически важно для РТК, высокой повторяемостью позиционирования (порядка ± 0,05 мм), что позволяет точно загружать заготовку в приспособление станка.

3. Межоперационное Загрузочное Устройство (МЗУ):
МЗУ (накопитель) необходимо для автономной работы РТК. Для валов-шестерней эффективно использовать магазин-накопитель кассетного типа или тактовый стол, где заготовки размещаются в ложементах. Робот забирает готовую деталь, помещает ее в ложемент, а затем берет следующую заготовку из магазина для загрузки в станок.

Расчет и анализ циклограммы работы РТК

Циклограмма — это графическое представление последовательности и продолжительности всех движений робота, станка и МЗУ, необходимое для определения времени такта и оптимизации производительности.

Время такта РТК (T_р) — это время, необходимое для производства одной детали. Оно определяется по самой продолжительной цепочке несовмещающихся операций.

Алгоритм расчета времени цикла:

1. Определение времени перемещений робота: Время линейного перемещения t_i и углового поворота t_i рассчитывается исходя из паспортных характеристик робота:
   • Линейное перемещение: t_i = l_i / v_i (где l_i — расстояние, v_i — скорость).
   • Угловое перемещение: t_i = φ_i / ω_i (где φ_i — угол, ω_i — угловая скорость).
2. Определение времени технологического процесса (T_техн): Время, затраченное на обработку детали станком.
3. Определение вспомогательного времени (T_всп): Время загрузки, разгрузки, смены инструмента.

Цель оптимизации: Добиться, чтобы время обслуживания роботом (T_обс) было меньше или равно времени обработки станком (T_техн).

Tр = max(Tтехн, Tобс)

Если T_техн = 120 сек, а T_обс = 80 сек, то T_р = 120 сек. В этом случае робот успевает подготовить следующую деталь, пока станок работает. Если же T_обс > T_техн, необходимо сокращать время T_обс за счет совмещения переходов (например, робот может перемещаться к накопителю в то время, когда станок выполняет черновой проход).

Конструкторские Расчеты и Проектирование Станочного Приспособления

Для обеспечения жесткости системы СПИД (Станок-Приспособление-Инструмент-Деталь) и точности обработки вал-шестерни, необходимо спроектировать надежное приспособление и провести расчеты на усилие зажима и погрешность базирования. Технико-экономическое обоснование не имеет смысла без подтверждения того, что сам процесс будет точным.

Расчет усилия зажима (Q) с учетом коэффициентов запаса

Усилие зажима должно гарантированно предотвращать сдвиг или опрокидывание заготовки под действием сил резания.

Общий принцип расчета: Сумма сил трения, создаваемых зажимом, должна быть больше суммы всех сдвигающих сил с учетом коэффициента запаса K:

Q ≥ K · Ph / Σ fi

Где:

• Q — требуемое усилие зажима;
• P_h — горизонтальная (сдвигающая) составляющая силы резания;
• f_i — коэффициент трения на i-й точке контакта;
• Σ f_i — суммарный коэффициент трения (где n — число точек зажима);
• K — общий коэффициент запаса силы зажима.

Детализация коэффициента запаса K:

Коэффициент K учитывает все вероятные факторы, которые могут снизить эффективность зажима. Он является произведением частных коэффициентов:

K = K₀ · K₁ · K₂ · K₃ · K₄ · K₅ · K₆

Критически важными для серийной обработки являются:

1. K₀ (Гарантированный запас): Принимается K₀ ≥ 1,5 (страховка от неточности расчетов и погрешностей изготовления приспособления).
2. K₁ (Состояние поверхности заготовки): Учитывает снижение коэффициента трения из-за наличия окалины, масла или грязи. Для черновой поверхности, принимается K₁ ≈ 1,2.
3. K₂ (Затупление инструмента): Силы резания увеличиваются по мере прогрессирующего затупления инструмента. Для токарной обработки обычно принимается K₂ ≈ 1,3 … 1,5.

Пример: Если расчетная сила P_h равна 2000 Н, коэффициент трения f=0,15, зажим односторонний (n=1), а коэффициент запаса K = 1,5 · 1,2 · 1,4 = 2,52.

Q ≥ 2,52 · 2000 Н / 0,15 ≈ 33600 Н

Таким образом, для надежного закрепления требуется усилие, значительно превышающее силы резания, что обеспечивается пневматическими или гидравлическими зажимными устройствами.

Расчет погрешности установки (ε_y) и базирования (ε_б)

Точностной расчет приспособления подтверждает, что оно способно обеспечить требуемую точность обработки. Погрешность установки (ε_y) — это составляющая общей погрешности обработки, возникающая в приспособлении.

Погрешность установки (ε_y) определяется как векторная (или арифметическая) сумма ее составляющих:

εy = &sqrt;(εб² + εз² + εпр²)

Где:

• ε_б — погрешность базирования (систематическая);
• ε_з — погрешность закрепления (деформация заготовки);
• ε_пр — погрешность приспособления (изготовление, износ).

Погрешность базирования (ε_б):
Это систематическая погрешность, возникающая, когда технологическая база не совпадает с измерительной базой.

Пример: Базирование вала-шестерни в двух V-образных призмах.
Если заготовка базируется по наружному диаметру D в призме с углом α, и этот диаметр имеет допуск T_D.

εб = TD / (2 · sin(α/2))

Если допуск T_D = 40 мкм, а угол призмы α = 90°:

εб ≈ 40 мкм / (2 · 0,707) ≈ 28,3 мкм

Полученное значение ε_б должно быть обязательно учтено при назначении припусков и допусков на предшествующие операции, чтобы гарантировать, что общая погрешность обработки не превысит заданный допуск на размер.

Организационно-Экономический Раздел, Безопасность и Экологическая Оценка

Проектирование РТК завершается организационно-экономическим обоснованием и оценкой соответствия проекта требованиям безопасности и экологии.

Расчет производственного участка (станкоемкость, площадь, персонал)

Для серийного производства (5000 шт./год) необходимо определить требуемое количество оборудования и площадь участка.

1. Расчет станкоемкости (T_cΣ):
Суммарная станкоемкость на годовую программу определяется временем, затрачиваемым на обработку одной детали, умноженным на годовой объем выпуска N=5000 шт.

TcΣ = tшт · N

Где t_шт — штучное время обработки детали на станке (в часах).

2. Расчет потребного количества оборудования (C_p):
Количество основных единиц оборудования (станков с ЧПУ), обслуживаемых РТК, рассчитывается с учетом эффективного годового фонда времени работы оборудования (F_э):

Cp = TcΣ / Fэ

• Пример: Если T_cΣ = 18000 станко-часов, а F_э (при двухсменной работе с учетом планово-предупредительных ремонтов) составляет F_э = 4015 ч/год.

Cp = 18000 / 4015 ≈ 4,48

Следовательно, необходимо принять 5 единиц основного технологического оборудования (РТК).

3. Расчет площади производственного участка (S_y):
Общая площадь участка рассчитывается на основе габаритов оборудования и нормативного коэффициента плотности расстановки (K_П.ОБ):

Sy = fОБ · KП.ОБ

Где f_ОБ — суммарная площадь, занимаемая оборудованием (горизонтальная проекция). Согласно Отраслевым нормам технологического проектирования (ОНТП 14-96), для механических цехов, оснащенных станками с ЧПУ и РТК, коэффициент плотности расстановки оборудования (K_П.ОБ) принимается в диапазоне 3,5 – 4,0. Этот коэффициент учитывает проходы, проезды, площади для МЗУ и вспомогательного оборудования, что позволяет создать безопасное и эргономичное рабочее пространство.

Безопасность жизнедеятельности (БЖД) и Экологическая оценка

Раздел БЖД и Экологической оценки является обязательным требованием современного инженерного проекта и должен строго соответствовать действующим ГОСТам.

1. Безопасность жизнедеятельности (БЖД):

• Электробезопасность: Проектирование электротехнической части РТК (станок с ЧПУ, робот, шкафы управления) должно соответствовать ГОСТ 12.2.007.0-75, который устанавливает общие требования безопасности к электротехническим изделиям. Обязательно применение защитного заземления и блокировок.
• Защита от движущихся частей: РТК должен быть оснащен физическими ограждениями, фотоэлементами и аварийными кнопками. Применяются стандарты ССБТ, регламентирующие зоны работы робота и безопасность взаимодействия человека и машины.
• Борьба с шумом: Источниками шума являются станки (резание, насосы СОЖ) и пневматические захваты робота. Гигиеническое нормирование и меры по защите работников от шумового воздействия (установка звукопоглощающих кожухов, использование СИЗ) должны соответствовать ГОСТ 12.1.003-2014.

2. Экологическая оценка:

Современный проект не может быть завершен без оценки воздействия на окружающую среду.

• Производственный Экологический Контроль (ПЭК): В соответствии с ГОСТ Р 56062-2014, необходимо разработать программу ПЭК, включающую контроль за выбросами загрязняющих веществ (пары СОЖ, пыль), обращением с отходами (металлическая стружка, отработанные масла и СОЖ) и водопотреблением.
• Оценка Жизненного Цикла (ОЖЦ): Применение ГОСТ Р ИСО 14040-2022 требует анализа экологических аспектов, связанных со всем жизненным циклом РТК и выпускаемой детали. Это включает оценку:
  • Воздействия на окружающую среду на этапе производства (выбор низкотоксичных СОЖ).
  • Воздействия на этапе эксплуатации (энергоэффективность РТК).
  • Воздействия на этапе утилизации (возможность вторичной переработки материалов робота и станка).

ОЖЦ позволяет обосновать выбор более экологичных материалов и технологий, подтверждая социальную ответственность проекта, что является требованием времени.

Заключение

В рамках данного проекта была выполнена комплексная разработка и обоснование Робототехнического Комплекса для серийной механической обработки детали типа «вал-шестерня» с годовым объемом выпуска 5000 шт.

Ключевые выводы и достижения:

1. Нормативное соответствие: Определены и применены актуальные ГОСТы (включая ГОСТ Р 70117-2022 и ГОСТ Р ИСО 14040-2022), что обеспечивает достижение требуемых параметров точности (6–8 степень) и шероховатости (R_a 0,4–0,8 мкм).
2. Технологическая эффективность: На основе технико-экономического сравнения обоснован выбор метода получения заготовки (поковка) и разработан маршрутный технологический процесс. Применение расчетно-аналитического метода для определения припусков позволило научно обосновать минимальные промежуточные припуски, сокращая материалоемкость производства.
3. Обоснование РТК: Обоснован выбор оборудования, включая промышленный робот средней грузоподъемности (30–80 кг), что соответствует массе детали и требованиям к скорости обслуживания. Составление циклограммы позволило определить время такта и обеспечить совмещение вспомогательных переходов, максимизируя производительность комплекса.
4. Конструкторская надежность: Проведены критически важные расчеты приспособления. Расчет усилия зажима (Q) с детализацией коэффициентов запаса K₁ и K₂ подтвердил надежность закрепления. Точностной расчет погрешности базирования (ε_б) подтвердил способность приспособления обеспечить требуемые допуски.
5. Организационно-экологическая полнота: Выполнены расчеты производственного участка (станкоемкость и площадь). Проект полностью соответствует современным требованиям БЖД (ГОСТ 12.1.003-2014, ГОСТ 12.2.007.0-75) и включает анализ экологических аспектов на основе Производственного Экологического Контроля и Оценки Жизненного Цикла.

Таким образом, разработанный РТК является технически осуществимым, экономически эффективным и полностью соответствующим всем нормативно-техническим требованиям, что подтверждает возможность его внедрения в серийное производство.

Список использованной литературы

1. Андрес А. А., Потапов Н. М., Шулешкин А. В. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности. Москва: Машиностроение, 1982. 271 с.
2. Афонькин М. Г., Магницкая М. В. Производство заготовок в машиностроении. Ленинград: Машиностроение, 1987. 255 с.
3. Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. Москва: Издательство стандартов, 1992. 464 с.
4. Гавриш А. П., Двойных Н. А. Автоматические загрузочные устройства для промышленных роботов. Киев: Техника, 1985. 176 с.
5. Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. 7-е изд., перераб. и доп. Москва: Машиностроение, 1979. 303 с.
6. ГОСТ 12.1.003-2014. Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Шум. Общие требования безопасности. URL: https://hseblog.ru (дата обращения: 23.10.2025).
7. ГОСТ 12.2.007.0-75. Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности. URL: https://zakon.kz (дата обращения: 23.10.2025).
8. ГОСТ Р 56062-2014. Производственный экологический контроль. Общие положения. URL: https://kurganobl.ru (дата обращения: 23.10.2025).
9. ГОСТ Р 70117-2022. Шероховатость поверхности. Рекомендации по выбору. URL: https://gostassistent.ru (дата обращения: 23.10.2025).
10. ГОСТ Р ИСО 14040—2022. Экологический менеджмент ОЦЕНКА ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА. URL: https://meganorm.ru (дата обращения: 23.10.2025).
11. Денисенко Г. Ф. Охрана труда. Москва: Высш. школа, 1985. 319 с.
12. Каталог промышленных роботов, станков и другого оборудования. URL: https://special-engineering-service.com (дата обращения: 23.10.2025).
13. Козырев Ю. Г. Промышленные роботы: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. Москва: Машиностроение, 1988. 392 с.
14. Колодонов И. Н., Макаров В. Д., Цыганов В. В. Методические указания к выполнению курсового проекта «Организация работы производственных участков машиностроительных предприятий». Санкт-Петербург: СЗТУ, 2002. 92 с.
15. Корчагина Р. Л., Фролова З. А. Экономическое обоснование технологических решений: Учебное пособие. Санкт-Петербург: Балт. гос. техн. ун-т, 2001. 207 с.
16. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / под об. ред. А. Ф. Горбацевича. Минск: Высш. школа, 1975. 288 с.
17. Локтева С. Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. Москва: Машиностроение, 1986. 320 с.
18. Машиностроение Mechanical engineering ПОГРЕШНОСТЬ БАЗИРОВАНИЯ ЗАГОТОВОК ПРИ УС. URL: https://naukaru.ru (дата обращения: 23.10.2025).
19. Методика построения циклограмм функционирования робото-технического комплекса (РТК). URL: https://studopedia.ru (дата обращения: 23.10.2025).
20. Митрофанов С. П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Т. 1. Организация группового производства. Ленинград: Машиностроение, 1983. 470 с.
21. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; под общ. ред. А. А. Панова. Москва: Машиностроение, 1988. 736 с.
22. ОНТП 14-96 (I). Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильной промышленности. Механообрабатывающие цехи. URL: https://meganorm.ru (дата обращения: 23.10.2025).
23. Определение станкоемкости и трудоёмкости обработки и сборки. URL: https://studfile.net (дата обращения: 23.10.2025).
24. Погрешность установки детали в приспособлении. URL: https://studfile.net (дата обращения: 23.10.2025).
25. Проектирование технологического процесса изготовления вала-шестерни и оснастки. URL: https://tpu.ru (дата обращения: 23.10.2025).
26. Расчет и составление циклограммы работы оборудования — Автоматизация производственных процессов в машиностроении. URL: https://studref.com (дата обращения: 23.10.2025).
27. Расчет припусков на механическую обработку. URL: https://studfile.net (дата обращения: 23.10.2025).
28. Расчет припусков на обработку деталей: метод. указания. URL: https://vlsu.ru (дата обращения: 23.10.2025).
29. Расчет припусков расчетно-аналитическим методом при проектировании технологических процессов механической обработки деталей машин. URL: https://amstarm.ru (дата обращения: 23.10.2025).
30. Расчет производственной площади участка. URL: https://vuzlit.com (дата обращения: 23.10.2025).
31. Расчет стоимости получения заготовки различными методами. URL: https://moluch.ru (дата обращения: 23.10.2025).
32. Расчет усилий зажима для тисков при получении размера. URL: https://studfile.net (дата обращения: 23.10.2025).
33. Расчетная формула для определения силы зажима. URL: https://bstu.by (дата обращения: 23.10.2025).
34. Расчёт приспособлений на точность и требуемую силу зажима заготовки. URL: https://tpu.ru (дата обращения: 23.10.2025).
35. Роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении: Альбом схем и чертежей: Учеб. пособие для втузов / Ю. М. Соломенцев, К. П. Жуков, Ю. А. Павлов и др.; под общ. ред. Ю. М. Соломенцева. Москва: Машиностроение, 1989. 192 с.
36. Роботы для обслуживания станков ЧПУ. URL: https://osnastik-robots.ru (дата обращения: 23.10.2025).
37. Справочник металлиста: В 5-и т. Т. 5 / под ред. Б. Л. Богуславского. Москва: Машиностроение, 1978. 673 с.
38. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т 1 / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерекова. 4-е изд., перераб. и доп. Москва: Машиностроение, 1986. 656 с.
39. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т 2 / под ред. А. М. Дальского, А. Г. Суслова, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. Москва: Машиностроение-1, 2001. 944 с.
40. Таблица точности базирования в приспособлениях: погрешности установки ГОСТ. URL: https://inner.su (дата обращения: 23.10.2025).
41. Технологический классификатор деталей машиностроения и приспособлений: Учеб. пособие. Киев: Высшая школа, 1991. 247 с.
42. Технологический расчёт СТО. URL: https://transportpath.ru (дата обращения: 23.10.2025).
43. Шероховатость и точность поверхностей в зависимости от условий. URL: https://spbstu.ru (дата обращения: 23.10.2025).