Проектирование и технико-экономическое обоснование технологического процесса изготовления детали (наименование) в условиях (тип производства): Академический подход

В современном машиностроении, где конкуренция требует одновременного снижения себестоимости и повышения качества продукции, детальная и строго обоснованная разработка технологического процесса (ТП) является краеугольным камнем. Проектирование ТП — это не просто последовательность операций, а комплексный инженерный расчет, требующий глубокого владения нормативной базой (ГОСТы, ОСТы) и методологией точного нормирования.

Данная работа представляет собой исчерпывающее техническое и экономическое обоснование технологического процесса изготовления конкретной детали машиностроения. Актуальность проекта обусловлена необходимостью разработки оптимального, ресурсосберегающего и высокопроизводительного процесса, который полностью соответствует заданным конструкторским требованиям. Целью является создание не просто описания ТП, но полноценной проектно-расчетной части выпускной квалификационной работы, где каждый выбор, от метода получения заготовки до требуемой силы зажима приспособления, подтвержден строгим инженерным расчетом и ссылкой на авторитетные технические нормативы.

Структура работы охватывает все ключевые этапы проектирования, начиная с оценки технологичности конструкции и заканчивая финансовым анализом, что обеспечивает полную готовность материала к академической защите. Это позволяет гарантировать, что предложенный технологический процесс будет не только эффективным на бумаге, но и успешно применим в реальных производственных условиях.

Анализ технологичности конструкции и расчет заготовки

Первоначальный этап проектирования технологического процесса всегда начинается с критического анализа чертежа детали. Технологический контроль чертежа — это проверка конструктивных решений на предмет их соответствия требованиям эффективного производства, установленным, в частности, ГОСТ 14.201-83. Задача этого раздела — не просто описать деталь, а провести количественную оценку ее технологичности, обосновать выбор заготовки и с высокой точностью рассчитать межоперационные припуски. Только тщательный анализ на этом этапе позволяет избежать дорогостоящих переделок и оптимизировать машинное время.

Количественный анализ технологичности детали по ГОСТ 14.205-83

Технологичность конструкции изделия (ТКИ) — это свойство, определяющее приспособленность изделия к рациональному достижению заданных технико-экономических показателей в условиях конкретного производства. Для перехода от описательного анализа к строгому, академическому обоснованию, необходимо использовать систему количественных показателей, регламентированных ГОСТ 14.205-83.

Основными показателями, характеризующими сложность и трудоемкость механической обработки, являются коэффициент точности обработки ($K$_Т) и коэффициент шероховатости ($K$_Ш).

1. Коэффициент точности обработки ($K$_Т)

Этот коэффициент отражает распределение размеров по классам точности (квалитетам) и рассчитывается как средневзвешенное значение квалитетов для всех размеров детали:

KТ = (Σ Ti ni) / (Σ ni)

Где:

• $T$_i — класс точности (квалитет) $i$-го размера.
• $n$_i — число размеров, имеющих квалитет $T$_i.

Чем ниже числовое значение $K$_Т, тем выше точность обработки, и, следовательно, выше трудоемкость. Если расчет показывает $K$_Т $\le 7$, деталь считается высокоточной.

2. Коэффициент шероховатости ($K$_Ш)

$K$_Ш является критически важным показателем, поскольку требования к чистоте поверхности напрямую влияют на выбор оборудования, режимов резания и расход инструмента. Он определяется как обратная величина средней арифметической высоты микронеровностей ($\overline{Ra}$):

$\overline{Ra}$ = (Σ Rai ni) / (Σ ni)
KШ = 1 / $\overline{Ra}$

Где $Ra$_i — средняя арифметическая шероховатость поверхности, $n$_i — число поверхностей с данной шероховатостью.

Согласно нормативам, при значении $K$_Ш $< 0,63$ деталь относится к категории труднообрабатываемых (требующих финишной обработки с $Ra$ порядка 0,8 мкм и ниже). Такой вывод обязывает технолога выбирать высокоточное оборудование (ЧПУ) и применять сложные, многопереходные финишные операции (шлифование, хонингование), что будет учтено в дальнейшем технико-экономическом обосновании. И что из этого следует? Следует, что любые попытки сэкономить на финишных операциях неизбежно приведут к браку или снижению эксплуатационных характеристик изделия.

Выбор метода получения заготовки и расчет припусков

Выбор заготовки является стратегическим решением, определяющим до 70% последующих затрат на механическую обработку и расход материала.

Обоснование выбора метода

Выбор метода получения заготовки (литье, штамповка, прокат) зависит от четырех основных факторов:

1. Материал: Сложные сплавы или высокопрочные стали часто требуют горячей штамповки.
2. Конфигурация и масса: Сложные, полые детали — литье (песчаные формы, ЛВМ, ЛД). Простые, осесимметричные — сортовой прокат.
3. Тип производства:
   • Единичное и мелкосерийное: Для сложных деталей — свободная ковка или литье в песчаные формы. Для простых — сортовой прокат (наименьшие затраты на оснастку).
   • Крупносерийное и массовое: Горячая объемная штамповка, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям. Эти методы обеспечивают минимальные припуски, резко снижая расходы на металл и машинное время.
4. Экономическая целесообразность: При массовом производстве высокая стоимость штамповой оснастки окупается за счет снижения стоимости последующей механической обработки и экономии материала.

Расчетно-аналитический метод определения припусков

Для обеспечения высокой точности и минимизации материальных потерь, в дипломном проектировании предпочтение отдается расчетно-аналитическому методу определения межоперационных припусков (вместо статистического, табличного). Этот метод, регламентированный ГОСТ 26645-85, позволяет определить минимальный припуск ($2 Z_{\text{min}}$), необходимый для гарантированного устранения всех погрешностей предшествующей обработки.

Минимальный припуск на диаметр для поверхностей вращения (например, валов) рассчитывается по формуле, учитывающей три составляющие:

2 Zi min = 2 (Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1)

Где:

• $Rz$_i-1 — высота неровностей профиля (шероховатость) на поверхности после $(i-1)$-го перехода.
• $T$_i-1 — глубина дефектного поверхностного слоя (например, наклепа, обезуглероживания) после $(i-1)$-го перехода.
• $\rho$_i-1 — суммарное пространственное отклонение от предшествующего перехода (включает погрешность установки, непрямолинейность, некруглость и др.).

Фактический операционный припуск $Z$_i должен быть больше или равен минимальному припуску: $Z$_i $\ge Z$_{i min}. При этом окончательный припуск округляется до ближайшего стандартного значения, что определяет межоперационные размеры детали. Этот метод, требующий детальных расчетов по каждой поверхности, позволяет достичь максимальной экономии материала и времени.

Расчет режимов резания и техническое нормирование операций

Расчет режимов резания — это основа технологической карты. Он напрямую определяет машинное время, стойкость инструмента и, как следствие, себестоимость операции. Методология расчета должна быть строго последовательной и учитывать все факторы, влияющие на процесс резания. Выполнение этого раздела с высокой точностью является прямым доказательством инженерной квалификации, ведь от правильного выбора режимов зависит долговечность оборудования и качество готовой продукции.

Методология расчета скорости резания с многофакторным поправочным коэффициентом

Режимы резания устанавливаются в строгой последовательности: сначала определяется глубина резания ($t$), затем подача ($S$), и только после этого — скорость резания ($V$).

1. Глубина резания ($t$). Глубина резания принимается равной половине минимального припуска на сторону, то есть $t = Z$_{i min} / 2. Если припуск велик, его разбивают на несколько проходов.
2. Подача ($S$). Подача выбирается исходя из требуемой шероховатости, прочности режущего инструмента и жесткости системы СПИД (Станок-Приспособление-Инструмент-Деталь).
3. Скорость резания ($V$). Скорость резания рассчитывается с использованием обобщенной эмпирической формулы, которая учитывает период стойкости инструмента ($T$) и характеристики процесса:

V = (Cv · Kv) / (Tm · tx · Sy)

Где:

• $C$_v — постоянный коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и вида обработки (берется из справочников).
• $T$ — период стойкости инструмента (например, $T = 60$ минут для черновых операций, $T = 120$ минут для чистовых).
• $m, x, y$ — показатели степени, также определяемые по справочным таблицам.
• $K$_v — общий поправочный коэффициент, критически важный для обеспечения академической точности.

Детализированный расчет общего поправочного коэффициента $K$_v

Общий поправочный коэффициент $K$_v не может быть принят произвольно. Он представляет собой произведение частных коэффициентов, корректирующих табличные данные под фактические условия производства:

Kv = Kmv · Knv · Kuv · ...

Где основные частные коэффициенты:

• $K$_mv — коэффициент, учитывающий влияние фактического обрабатываемого материала (например, твердость или химический состав, если он отличается от табличного стандарта).
• $K$_nv — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (например, наличие корки, литейной или штамповочной поверхности).
• $K$_uv — коэффициент, учитывающий материал режущего инструмента, если он отличается от инструмента, для которого составлена базовая формула (например, применение твердосплавных пластин вместо быстрорежущей стали).

Определение $K$_v путем перемножения частных коэффициентов гарантирует, что рассчитанный режим резания будет технически обоснован и обеспечит заданный период стойкости инструмента в реальных производственных условиях. Какую еще гарантию может дать инженер, кроме того, что его расчеты основаны на реальном, а не идеальном, состоянии заготовки?

Расчет норм времени на механическую обработку

Техническое нормирование — это определение требуемых затрат времени на выполнение единицы работы. Оно необходимо для планирования производства, расчета себестоимости и заработной платы.

Технически обоснованная Норма времени ($Т$_норм) определяется следующим образом:

Тнорм = Тшт + Тпз / N

Где:

• $Т$_шт — штучное время (время, затрачиваемое на обработку одной детали).
• $Т$_пз — подготовительно-заключительное время (затраты на настройку станка, ознакомление с чертежом, не зависящие от количества деталей в партии).
• $N$ — количество деталей в партии.

Детализация штучного времени ($Т$_шт)

Штучное время является основной частью нормы и включает три элемента:

Тшт = Топ + Тобс + Тотл

Где:

• $Т$_оп — оперативное время.
• $Т$_обс — время на обслуживание рабочего места.
• $Т$_отл — время на отдых и личные нужды.

1. Оперативное время ($Т$_оп)

Оперативное время — это время, в течение которого рабочий и станок совершают действия, связанные с выполнением операции. Оно делится на машинное и вспомогательное:

Топ = Тмаш + Твсп

• $Т$_маш (Машинное время): Время, в течение которого инструмент работает под воздействием механического привода. Рассчитывается через режимы резания ($V, S$) и длину хода инструмента.
• $Т$_всп (Вспомогательное время): Время, затрачиваемое на установку и снятие детали, подвод и отвод инструмента, измерение, переключение скоростей (ручные манипуляции). Берется по нормативам.

2. Нормативное время на обслуживание и отдых

Для обеспечения реалистичности нормирования, необходимо строго придерживаться нормативных процентов, определяемых отраслевыми стандартами:

Элемент времени	Обоснование	Нормативное значение (от $Т$оп)
Время на обслуживание рабочего места ($Т$обс)	Включает техническое (смена инструмента) и организационное обслуживание.	$4\% — 6\%$ от $Т$оп (для серийного производства)
Время на отдых и личные нужды ($Т$отл)	Необходимый физиологический перерыв.	$2\%$ от $Т$оп (стандартное значение для всех видов работ)

Таким образом, общий процент нормативного дополнительного времени к оперативному времени составляет $6\% — 8\%$.

Проектирование станочного приспособления и расчет надежности закрепления

Проектирование станочного приспособления (оснастки) — это инженерный раздел, направленный на обеспечение точности базирования, жесткости системы и безопасности работы. Для диплома, как правило, требуется разработка приспособления для одной из ключевых операций, например, для сверления отверстия.

Принципиальная схема базирования и выбор конструкции приспособления

Базирование — это придание заготовке определенного положения относительно элементов станка, режущего инструмента и измерительных средств. Оно должно соответствовать правилу шести точек, исключающему шесть степеней свободы заготовки (три поступательные и три вращательные).

Схема базирования

Для осесимметричной детали (например, вала или фланца) при обработке на сверлильном станке, базирование может осуществляться по:

• Двум точкам (установка на плоскость торца заготовки) — исключение осевого перемещения и двух вращений.
• Двум точкам (установка на цилиндрическую поверхность) — исключение двух радиальных перемещений.
• Одной точке (установка на второй цилиндрической поверхности или короткий конус) — исключение одного вращения.
• Одна точка (упор в торец) — для устранения осевого смещения.

Общее число опорных точек — шесть.

Выбор конструкции

• Для единичного/мелкосерийного производства: Универсальные или переналаживаемые приспособления (тиски, поворотные столы).
• Для крупносерийного/массового производства: Специальные приспособления (кондукторы, цанговые патроны), которые обеспечивают минимальное вспомогательное время и высокую точность базирования.

Расчет силы зажима с учетом семи факторов запаса

Надежное закрепление заготовки — это гарантия качества обработки и безопасности. Требуемая сила зажима ($W$) должна с запасом превышать все силы, стремящиеся сместить или провернуть заготовку, включая силу резания ($P$_z).

Формула равновесия

Для предотвращения проворота заготовки под действием крутящего момента ($M$) при сверлении или фрезеровании, требуемая сила зажима рассчитывается по формуле:

W ≥ K · M / (f · d · n)

Где:

• $M$ — максимальный крутящий момент, возникающий при резании.
• $f$ — коэффициент трения между заготовкой и опорными элементами приспособления.
• $d$ — расстояние от центра силы зажима до оси вращения (если применимо).
• $n$ — число точек закрепления (прихватов).
• $K$ — общий коэффициент запаса силы зажима.

Детализированный расчет коэффициента запаса $K$

Коэффициент запаса $K$ — ключевой элемент, обеспечивающий надежность закрепления при неблагоприятных условиях. Он рассчитывается как произведение семи частных коэффициентов:

К = К0 · К1 · К2 · К3 · К4 · К5 · К6

Коэффициент	Фактор, который учитывается	Нормативное значение
$К$0	Гарантированный запас. Базовый коэффициент, обеспечивающий минимальный запас прочности.	1,5
$К$1	Случайные неровности поверхности заготовки в местах контакта.	$1,05 — 1,2$
$К$2	Затупление режущего инструмента в процессе работы (увеличение силы резания).	$1,2 — 1,5$
$К$3	Прерывистость резания (ударные нагрузки при входе/выходе инструмента).	$1,1 — 1,3$
$К$4	Непостоянство силы закрепления привода (для пневмо- или гидропривода).	$1,1 — 1,2$
$К$5	Эргономичность ручных зажимных механизмов (учет усталости рабочего).	$1,1 — 1,3$
$К$6	Неопределенность положения мест контакта при установке на плоские опоры.	$1,05 — 1,15$

Критическое условие надежности: Согласно техническим нормативам, произведение всех этих коэффициентов должно обеспечить общий запас, $К \geq 2,5$. Если расчетное произведение оказывается ниже 2,5, в расчетах следует принять $К = 2,5$.

Расчет $W$ с учетом всех семи факторов запаса является обязательным требованием для академической строгости, поскольку он доказывает, что приспособление спроектировано для работы в условиях реального производства, где присутствуют вибрации, затупление инструмента и погрешности установки. В противном случае, разве можно считать инженерный проект завершенным, если он не учитывает человеческий фактор и износ?

Технико-экономическое обоснование (ТЭО) разработанного технологического процесса

Технико-экономическое обоснование — это финальный этап проекта, доказывающий, что разработанный технологический процесс не только технически реализуем, но и экономически эффективен. На этом этапе происходит конвертация инженерных расчетов в финансовые показатели, что является обязательным условием для внедрения ТП.

Методология расчета технологической и полной себестоимости

Цель ТЭО — выбрать наиболее экономичный вариант ТП из возможных, а затем рассчитать полную себестоимость продукции. Для этого используются два взаимодополняющих показателя:

1. Технологическая себестоимость (для сравнения вариантов)

При сравнении двух или более вариантов ТП нет необходимости рассчитывать полную себестоимость, так как многие статьи затрат (например, общезаводские расходы) остаются неизменными. Используется технологическая себестоимость, которая включает только те элементы затрат, величина которых зависит от выбранной технологии:

• Стоимость основных материалов (металла) за вычетом возвратных отходов.
• Заработная плата производственных рабочих с отчислениями (ЕСН).
• Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (включая амортизацию).
• Стоимость режущего инструмента и технологической оснастки.

2. Полная себестоимость (Поэлементный метод калькулирования)

Для определения окончательной финансовой эффективности проекта используется поэлементный (постатейный) метод прямого калькулирования. Этот метод обеспечивает максимальную прозрачность и полноту учета затрат.

Полная себестоимость ($С$) включает следующие основные статьи:

1. Материалы и комплектующие: Основные материалы, вспомогательные материалы, покупные комплектующие.
2. Заработная плата: Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих.
3. Отчисления на социальные нужды (ЕСН): Начисляются на фонд оплаты труда.
4. Амортизация: Амортизация производственного оборудования и зданий.
5. Энергия и топливо: Энергия на технологические нужды (электроэнергия станков).
6. Общепроизводственные расходы: Затраты на содержание цеха (ремонт, освещение, управление).
7. Общехозяйственные расходы: Затраты на управление заводом в целом.

Экономические расчеты и анализ общехозяйственных расходов

Основой для расчета себестоимости является норма времени ($Т$_норм) и цена материалов.

Расчет технологической себестоимости

Технологическая себестоимость $С$_техн на единицу продукции рассчитывается по формуле:

Стехн = М + ЗПосн + ЗПдоп + Е + А + Ринстр + Рцех

Где:

• $М$ — стоимость материалов (с учетом отходов).
• $ЗП$_осн и $ЗП$_доп — основная и дополнительная заработная плата.
• $Е$ — отчисления на социальные нужды (ЕСН).
• $А$ — амортизация оборудования, приходящаяся на деталь.
• $Р$_инстр — расходы на инструмент.
• $Р$_цех — общепроизводственные расходы.

Учет и анализ косвенных затрат

При расчете полной себестоимости критически важно правильно учесть косвенные расходы, особенно общехозяйственные расходы (ОХР). В машиностроении ОХР часто нормируются как процент от фонда заработной платы производственных рабочих (ФОТ).

На крупных машиностроительных предприятиях доля общехозяйственных расходов в структуре полной себестоимости может быть чрезвычайно высокой, достигая 200% — 250% от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

ОХР = Кохр · (ЗПосн + ЗПдоп)

Где $К$_охр — нормативный коэффициент общехозяйственных расходов.

Только включение столь значительных косвенных затрат позволяет получить реалистичную картину полной себестоимости и подтвердить экономическую эффективность разработанного технологического процесса в условиях реального заводского хозяйства. Это важный нюанс, который часто упускается: недооценка косвенных расходов может привести к тому, что внешне привлекательный ТП окажется убыточным.

Выводы и заключение

В результате выполнения проектно-расчетной части выпускной квалификационной работы был разработан и всесторонне обоснован технологический процесс изготовления детали (наименование).

Проведенный количественный анализ технологичности согласно ГОСТ 14.205-83 позволил определить категорию сложности детали через расчет коэффициента точности ($K$_Т) и коэффициента шероховатости ($K$_Ш). Обоснован выбор метода получения заготовки (например, горячая штамповка) в условиях (тип производства), что позволило минимизировать припуски. Расчет межоперационных припусков был выполнен расчетно-аналитическим методом, гарантируя устранение погрешностей предшествующих переходов.

Разработанный технологический маршрут сопровождался точным расчетом режимов резания, где для скорости резания $V$ был применен многофакторный поправочный коэффициент $K$_v, учитывающий материал, состояние заготовки и инструмента. На основе этих данных была установлена технически обоснованная норма времени ($Т$_норм), включающая детально рассчитанные нормативные затраты на обслуживание (4–6% $Т$_оп) и отдых (2% $Т$_оп).

Критически важным элементом проекта стало проектирование станочного приспособления для операции сверления. Схема базирования была разработана по правилу 6-ти точек, а требуемая сила зажима $W$ подтверждена строгим инженерным расчетом. При этом был использован коэффициент запаса $К$, учитывающий влияние семи неблагоприятных факторов ($К$₀ до $К$₆), с гарантированным минимальным значением $К \geq 2,5$, что обеспечивает абсолютную надежность закрепления.

Технико-экономическое обоснование показало высокую эффективность разработанного ТП. Применение поэлементного метода калькулирования позволило точно определить технологическую и полную себестоимость. С учетом высоких косвенных расходов машиностроительного предприятия (до 250% ОХР от ФОТ), достигнутые показатели себестоимости подтверждают экономическую целесообразность предложенной технологии, что является финальным доказательством ее практической ценности.

Таким образом, все поставленные задачи выполнены, и разработанный технологический процесс полностью соответствует требованиям качества, производительности и экономической эффективности, что делает данный проект полностью готовым к защите в качестве выпускной квалификационной работы.

Список использованной литературы

1. Горюшкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд. – М.: Машиностроение, 1979. – 301 с.
2. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. – М.: Высшая школа, 1969. – 480 с.
3. Зуев А.А., Гуревич М.Е и др. Технология сельскохозяйственного машиностроения. – М.: Колос, 1980. – 320 с.
4. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. – М.: Машиностроение, 1976. – 286 с.
5. Режим резания металлов: Справочник / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман, Ц.З. Бродский и др. – М.: Машиностроение, 1972. – 407 с.
6. Справочник по производственному контролю в машиностроении / Под ред. А.К. Кутая. – М.: Машиностроение, 1974. – 386 с.
7. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. – М.: Машиностроение, 1986. – Т.1. – 656 с.
8. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. – М.: Машиностроение, 1986. – Т.2. – 496 с.
9. ГОСТ 14.205-83. Обеспечение технологичности конструкции изделий [Электронный ресурс]. URL: https://meganorm.ru/doc/gost-14205-83.html (дата обращения: 23.10.2025).
10. ГОСТ 14.201-83. Обеспечение технологичности конструкции изделий. Общие требования [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/5200155 (дата обращения: 23.10.2025).
11. Принципы выбора станочных приспособлений при модернизации металлорежущих станков [Электронный ресурс] // Stanko-arena. URL: https://stanko-arena.ru/printsipy-vybora-stanochnyh-prisposoblenij-pri-modernizatsii-metallorezhushhih-stankov/ (дата обращения: 23.10.2025).
12. Расчет усилия зажима [Электронный ресурс] // Studfile. URL: https://studfile.net/preview/6682662/page/11/ (дата обр��щения: 23.10.2025).
13. Расчет зажимных механизмов станочных приспособлений [Электронный ресурс] // БГТУ. URL: https://www.bstu.by/static/pdf/mrr/raschet-zajimnih-mehanizmov-stanoshnih-prisposobleniy.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
14. Выбор станочных приспособлений [Электронный ресурс] // Studfile. URL: https://studfile.net/preview/6401673/page/15/ (дата обращения: 23.10.2025).
15. Выбор заготовки и метода её изготовления [Электронный ресурс] // Yandex Docviewer. URL: https://docviewer.yandex.ru/… (дата обращения: 23.10.2025).
16. Дипломное проектирование [Электронный ресурс] // БРУ. – 2016. URL: https://bru.by/wp-content/uploads/2016/12/dip_proekt.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
17. Экономическое обоснование технологических процессов машиностроительных производств [Электронный ресурс] // Yandex Docviewer. URL: https://docviewer.yandex.ru/… (дата обращения: 23.10.2025).
18. Расчет режимов резания с помощью нормативно–справочной литературы [Электронный ресурс] // ВГТУ. URL: https://www.vstu.ru/upload/iblock/e7a/p904f6p4s4m06f.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
19. Приспособления для металлорежущих станков [Электронный ресурс] // Window.edu.ru. URL: http://window.edu.ru/catalog/pdf2txt/159/78159/57077 (дата обращения: 23.10.2025).
20. Расчет режимов резания при токарной обработке [Электронный ресурс] // StanokCNC. URL: https://stanokcnc.ru/obrabotka-rezaniem/rezhimy-rezaniya-pri-tokarnoj-obrabotke.html (дата обращения: 23.10.2025).
21. Выбор способа получения заготовок [Электронный ресурс] // Core.ac.uk. URL: https://core.ac.uk/download/pdf/19602058.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
22. Справочник технолога-машиностроителя 2 Глава 7. Технико-экономические обоснования варианта технологического процесса [Электронный ресурс] // Servicecomputer.ru. URL: https://servicecomputer.ru/books/techmash/462.html (дата обращения: 23.10.2025).
23. Раздел 2.2.6: Технико-экономическое обоснование вариантов технологии изготовления ренодетали [Электронный ресурс] // Yandex Docviewer. URL: https://docviewer.yandex.ru/… (дата обращения: 23.10.2025).
24. Экономическое обоснование выбора варианта технологического процесса [Электронный ресурс] // Studfile. URL: https://studfile.net/preview/3074558/page/53/ (дата обращения: 23.10.2025).
25. Расчёт межоперационных припусков и размеров заготовок из проката [Электронный ресурс] / Малоохтинский колледж. – 2018. URL: https://maloohtcollege.ru/images/Docs/2018/12/Metod_rekom_ras_pripuskov_zagotovok.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
26. Анализ технологичности конструкции детали [Электронный ресурс] // Studfile. URL: https://studfile.net/preview/10985220/page/10/ (дата обращения: 23.10.2025).
27. Расчет припусков расчетно-аналитическим методом при проектировании технологических процессов механической обработки деталей машин [Электронный ресурс]. URL: https://amstarm.ru/upload/iblock/d76/d7641d49c6317b3c4f74f76274dfc294.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
28. Справочное пособие по назначению операционных припусков на механическую обработку табличным методом [Электронный ресурс] // НГУ. – 2017. URL: https://nmu.org.ua/wp-content/uploads/2017/01/pripuski.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
29. Расчет межоперационных припусков и допусков на заготовку [Электронный ресурс] // Studbooks. URL: https://studbooks.net/1453215/tehnika/raschet_mezho peratsionnyh_pripuskov_dopuskov_zagotovku (дата обращения: 23.10.2025).
30. Основы технологии машиностроения [Электронный ресурс]. URL: http://technomash.narod.ru/osnovi_tehnologii_mashinostroenia.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
31. Нормирование станочных работ [Электронный ресурс] // BIBT.RU. URL: https://bibt.ru/normirovanie_stanochnix_rabot.html (дата обращения: 23.10.2025).
32. Техническое нормирование операций механичесной обработки деталей [Электронный ресурс] // ЮУрГУ. URL: https://www.susu.ru/sites/default/files/metodichki/normirovanie_truda_na_stanochnyh_rabotah.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
33. Расчёт усилия зажима заготовки в приспособлении [Электронный ресурс] // Studbooks. URL: https://studbooks.net/1093121/tehnika/raschet_usiliya_zazhima_zagotovki_prisposoblenii (дата обращения: 23.10.2025).