Проектирование и модернизация стенда для динамической балансировки ротора молотковой дробилки: инженерные расчеты, технологический маршрут и экономическое обоснование

Введение: Актуальность проблемы и структура работы

Проблема вибрации промышленных роторных машин, к которым относятся молотковые дробилки, является одним из ключевых факторов, ограничивающих их производительность, надежность и ресурс. Динамическая неуравновешенность ротора, возникающая в процессе эксплуатации или из-за неточностей изготовления, приводит к повышенным динамическим нагрузкам на подшипниковые узлы и корпус, что неизбежно влечет за собой аварийные отказы и увеличение эксплуатационных расходов.

На сегодняшний день критически важным аспектом обеспечения долговечности высокоскоростного оборудования является не только своевременное обнаружение, но и превентивное устранение дисбаланса. Модернизация существующего балансировочного стенда призвана решить эту задачу путем повышения его точности, расширения функциональных возможностей и обеспечения соответствия современным нормативным требованиям, что напрямую ведет к снижению внеплановых простоев оборудования на производстве.

Целью настоящей работы является комплексное исследование, инженерное проектирование и технологическое обоснование модернизации стенда для динамической балансировки ротора молотковой дробилки.

Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие задачи:

1. Систематизировать теоретические основы балансировки роторов, классифицировать их по критерию жесткости и выбрать оптимальный метод балансировки для ротора молотковой дробилки.
2. Провести исчерпывающий инженерный расчет критической частоты вращения, а также спроектировать и рассчитать параметры плоскоременной передачи привода стенда.
3. Разработать детальный технологический маршрут изготовления ключевой детали ротора, включая расчет припусков и нормирование режимов резания.
4. Выполнить экономическое обоснование проекта модернизации и рассчитать его финансовую эффективность.
5. Обеспечить соблюдение требований охраны труда и экологической безопасности в соответствии с действующими ГОСТами и СанПиН.

Научная новизна работы заключается в комплексном подходе к модернизации, объединяющем динамический анализ ротора на податливых опорах с детальным технологическим нормированием и строгим экономическим расчетом, что обеспечивает не только техническую, но и финансовую эффективность проекта.

Теоретические основы и методы балансировки роторов

Основные понятия и виды неуравновешенности

Для начала инженерного анализа необходимо обратиться к фундаментальным определениям. Согласно ГОСТ 19534-74, балансировка — это технологическая операция, направленная на опытное обнаружение неуравновешенности ротора и ее уменьшение до допустимой величины путем корректировки масс.

Любая неуравновешенность ротора представляет собой совокупность массовых дисбалансов, которые, будучи сосредоточены по длине ротора, создают центробежные силы. Различают три основных вида неуравновешенности, которые в совокупности составляют наиболее общий случай — динамическую неуравновешенность:

1. Статическая неуравновешенность. Возникает, когда главная центральная ось инерции ротора проходит параллельно оси вращения, но не совпадает с ней. В этом случае центр масс ротора смещен относительно оси вращения. Статическая неуравновешенность может быть выявлена даже без вращения ротора (например, на призмах).
2. Моментная неуравновешенность. Характеризуется наличием пары сил (главного момента дисбалансов). При этом главная центральная ось инерции пересекается с осью вращения в центре масс ротора. Моментная неуравновешенность не может быть выявлена при статической проверке.
3. Динамическая неуравновешенность. Является наиболее распространенной и сложной, представляя собой сочетание статической и моментной неуравновешенностей. Она требует проведения балансировки на специализированном стенде при вращении ротора.

Следовательно, задача модернизации стенда состоит в том, чтобы точно измерить и скорректировать именно динамическую неуравновешенность ротора молотковой дробилки, поскольку только ее полное устранение гарантирует длительный ресурс подшипниковых узлов.

Классификация роторов по критерию жесткости

Выбор метода балансировки критически зависит от классификации ротора по критерию жесткости. ГОСТ ИСО 11342-95 устанавливает пять классов роторов, ключевыми из которых являются:

Класс ротора	Критерий определения	Особенности балансировки
Класс 1 (Жесткий)	Остаточный дисбаланс не изменяется существенно при любой частоте вращения вплоть до максимальной рабочей.	Балансировка в двух произвольно выбранных плоскостях коррекции.
Класс 2 (Квазижесткий)	Гибкий ротор, который может быть отбалансирован как жесткий на частотах вращения ниже той, при которой возникает его значительный упругий прогиб (первая критическая частота).	Динамическая балансировка в двух плоскостях, контроль остаточного дисбаланса.
Класс 3 (Гибкий)	Требует многоплоскостной или высокочастотной балансировки, так как дисбаланс значительно изменяется при прохождении критических частот.	Сложный модальный анализ и балансировка в нескольких плоскостях, расположенных по длине ротора.

Ротор молотковой дробилки, как правило, имеет относительно небольшую длину по сравнению с диаметром и работает на частотах вращения, которые обычно не превышают 70–80% его первой критической частоты. Таким образом, ротор дробилки классифицируется как жесткий (Класс 1) или, в худшем случае, квазижесткий (Класс 2). Это означает, что для устранения его динамической неуравновешенности достаточно проведения балансировки в двух плоскостях коррекции.

Выбор метода балансировки для ротора дробилки

Исходя из классификации ротора молотковой дробилки как квазижесткого (Класс 2), оптимальным является метод динамической балансировки в двух плоскостях коррекции.

Наиболее распространенным методом, используемым на универсальных стендах, является метод пробных пусков. Этот метод позволяет оперативно определить положение и величину корректирующих масс.

Принцип метода пробных пусков:

1. Измерение начальной вибрации (дисбаланса) ротора.
2. Установка пробного груза в одной из плоскостей коррекции и повторный пуск (измерение).
3. Установка пробного груза в другой плоскости и повторный пуск (измерение).
4. На основе векторных изменений вибрации, вызванных пробными грузами, рассчитываются точные корректирующие массы и их угловое положение, которые полностью компенсируют исходную неуравновешенность.

Модернизируемый стенд должен быть оснащен современной измерительной аппаратурой (например, микропроцессорной системой), способной выполнять эти векторные расчеты с требуемой точностью, регламентированной ГОСТ 20076-89. Только высокоточная система, способная минимизировать ошибку измерений, может обеспечить заявленный ресурс работы дробилки.

Инженерный расчет и проектное обоснование модернизации стенда

Проект модернизации требует тщательного инженерного анализа, который затрагивает как динамические характеристики самого ротора, так и параметры приводного механизма стенда.

Расчет критической частоты вращения ротора на податливых опорах

Определение критической частоты вращения ($\omega_{\text{кр}}$) является фундаментальным требованием при проектировании балансировочного оборудования. Работа ротора на частотах, близких к критическим, приводит к резонансу, многократному возрастанию амплитуды колебаний и, как следствие, к разрушению системы.

Для роторов, установленных на балансировочных стендах, особенно важно учитывать податливость опор. Критическая частота вращения на податливых опорах всегда ниже собственной частоты вала на жестких опорах.

Простейшая модель для расчета собственной частоты вала (на жестких опорах) может быть представлена формулой:

ωсобств = (C · λ / L2) · √((E · I) / μ)

где E — модуль упругости материала вала, I — момент инерции поперечного сечения вала, μ — погонная масса, L — длина вала, C и λ — коэффициенты, зависящие от схемы опирания.

Учет податливости опор:

Для получения точного значения критической частоты, необходимой для проектирования стенда (для квазижестких роторов), применяется модальный анализ. Сложный расчет собственных частот и форм колебаний ротора (модальный анализ) проводится с использованием программных комплексов инженерного проектирования (например, Ansys Mechanical). Эти расчеты позволяют построить Диаграмму Кэмпбелла, которая показывает, как критические частоты меняются в зависимости от частоты вращения и учитывает податливость подшипникового узла (опоры).

Пример (гипотетический):

Если расчетная собственная частота ротора молотковой дробилки на жестких опорах составляет 3500 об/мин, то при установке его на податливые опоры балансировочного стенда (с целью обеспечения возможности работы в зарезонансном режиме для высокоскоростных роторов), критическая частота $\omega_{\text{кр}}$ может снизиться до 2800–3000 об/мин. Стенд должен быть спроектирован так, чтобы обеспечить быстрое прохождение этой зоны или, наоборот, стабильную работу значительно ниже этой частоты.

Расчет плоскоременной передачи привода стенда

Для привода ротора на балансировочном стенде часто используется плоскоременная передача из-за ее плавности хода, низкого уровня вибрации и возможности работы с высокими скоростями.

Расчет диаметра ведущего шкива ($d_{1}$) производится на основе эмпирических формул, например, формулы Саверина:

d1 ≈ 120 · √(N / n1)

где:

• N — передаваемая мощность в Вт;
• n₁ — частота вращения ведущего шкива (двигателя) в мин^-1.

Этапы расчета (примерные исходные данные):

1. Исходные данные: Требуемая мощность на роторе $N_{\text{тр}}$ = 1,5 кВт (1500 Вт). Частота вращения двигателя $n_{1}$ = 1500 мин^-1.
2. Учет КПД: Коэффициент полезного действия ($\eta$) для типовых плоскоременных передач составляет 0,93–0,96. Примем $\eta = 0,95$. Потребляемая мощность двигателя $N_{\text{дв}} = N_{\text{тр}} / \eta = 1500 / 0,95 \approx 1579$ Вт.
3. Расчет $d_{1}$:

d1 ≈ 120 · √(1579 / 1500) ≈ 120 · √1,052 ≈ 120 · 1,025 ≈ 123 мм

Принимаем ближайший стандартизированный диаметр $d_{1} = 125$ мм.

Далее проводится расчет остальных параметров:

• Диаметр ведомого шкива ($d_{2}$) определяется через требуемое передаточное число $i$: $d_{2} = d_{1} \cdot i$.
• Ширина ремня и угол обхвата малого шкива рассчитываются для проверки допустимого рабочего полезного напряжения и обеспечения достаточного сцепления ремня со шкивами.

Обоснование требований к точности балансировочного стенда

Требования к точности модернизированного стенда должны строго соответствовать ГОСТ 20076-89 («Станки балансировочные. Основные параметры и размеры»).

Ключевыми показателями точности являются:

1. Минимальный достижимый остаточный удельный дисбаланс ($e_{\text{мин.дост}}$): Это наименьшее значение остаточного удельного дисбаланса, которое может быть достигнуто на станке. Единица измерения — грамм-миллиметры на килограмм ($\text{г}\cdot\text{мм}/\text{кг}$).
2. Наименьшая единица коррекции балансировочного станка ($K$): Определяет минимальную массу или минимальный момент, который можно измерить.

Для обеспечения высококачественной балансировки роторов промышленных дробилок, которые часто работают в тяжелых режимах, необходимо стремиться к повышенному классу точности. Согласно детализации требований ГОСТ 20076-89, для станков повышенного класса точности минимальный достижимый остаточный удельный дисбаланс $e_{\text{мин.дост}}$ должен составлять 0,50 $\text{г}\cdot\text{мм}/\text{кг}$ и менее. Модернизация стенда должна быть направлена на достижение этого показателя за счет внедрения современных систем измерения вибрации и повышения жесткости опорной системы, так как именно этот параметр определяет, насколько долго ротор будет работать без необходимости повторной балансировки.

Технологический маршрут изготовления ключевой детали ротора

Для обеспечения требуемой точности балансировки критически важно, чтобы сам ротор был изготовлен с минимальными допусками. Ключевой деталью является собственно вал-ротор, изготавливаемый из конструкционной стали.

Выбор заготовки, материалов и термической обработки

В качестве материала для ротора молотковой дробилки часто выбирается конструкционная углеродистая сталь, например, Сталь 45. Эта сталь обладает хорошей прочностью и обрабатываемостью, а также способностью к упрочнению.

Технологический маршрут изготовления ротора:

1. Заготовительная: Резка прутка/поковки в размер. Обоснование: Создание исходной заготовки.

2. Токарная: Черновая токарная обработка. Обоснование: Удаление основного припуска.

3. Фрезерование: Фрезерование шпоночных пазов и плоских поверхностей. Обоснование: Формирование посадочных и крепежных элементов.

4. Термическая: Улучшение (закалка с высоким отпуском) или Нормализация. Обоснование: Повышение прочности и твердости. Твердость Стали 45 после нормализации (типичный режим для заготовки) находится в диапазоне 143–179 HB (по Бринеллю), что является исходным условием для выбора режимов резания.

5. Токарная: Чистовая токарная обработка (получение предварительных посадочных размеров). Обоснование: Обеспечение минимальных припусков для шлифования.

6. Шлифование: Окончательное шлифование посадочных поверхностей. Обоснование: Достижение высокой точности и шероховатости ($R_{\text{a}}$ 0,8–1,6 мкм).

7. Финишная: Динамическая балансировка на модернизированном стенде. Обоснование: Коррекция остаточного дисбаланса.

Расчет припусков на механическую обработку

Точное назначение операционных припусков ($Z_{\text{i min}}$) имеет решающее значение для минимизации материалоемкости и трудоемкости. Используется расчетно-аналитический метод, учитывающий погрешности предшествующего перехода.

Формула операционного припуска ($Z_{\text{i min}}$):

Операционный припуск должен быть достаточным для устранения всех дефектов и погрешностей, возникших на предшествующем переходе.

Zi min = 2 · (Rz i-1 + Ti-1 + ρi-1)

где:

• $R_{\text{z i-1}}$ — высота неровностей профиля с предшествующей поверхности;
• $T_{\text{i-1}}$ — глубина дефектного поверхностного слоя (например, обезуглероженного после термообработки);
• $\rho_{\text{i-1}}$ — суммарное отклонение положения поверхности после предыдущего перехода.

Расчет суммарного отклонения $\rho_{\text{i-1}}$:

Для тел вращения (вала ротора) суммарное отклонение $\rho_{\text{i-1}}$ складывается из погрешности смещения (эксцентриситета) $\Delta_{\text{см i-1}}$ и погрешности коробления $\rho_{\text{кор i-1}}$:

ρi-1 ≈ Δсм i-1 + ρкор i-1

Суммирование производится арифметически, чтобы гарантировать полное устранение погрешностей.

Пример (гипотетический):

При переходе от черновой токарной обработки к чистовой, если $R_{\text{z i-1}}$ = 40 мкм, $T_{\text{i-1}}$ = 20 мкм, а суммарная погрешность $\rho_{\text{i-1}}$ = 150 мкм, то минимальный двусторонний припуск составит:

$Z_{\text{i min}} = 2 \cdot (0,04 \text{ мм} + 0,02 \text{ мм} + 0,15 \text{ мм}) = 2 \cdot 0,21 \text{ мм} = 0,42 \text{ мм}$.

Глубина резания на чистовой операции должна быть $t = Z_{\text{i min}} / 2 = 0,21 \text{ мм}$.

Нормирование режимов резания для чистовой токарной обработки

Назначение режимов резания должно производиться на основе справочных данных для обеспечения требуемой шероховатости и производительности.

Рассмотрим нормирование режимов для чистовой токарной обработки ротора из Стали 45 (твердость 143–179 HB) с использованием твердосплавных резцов (например, сплав Т15К6).

1. Глубина резания ($t$): Определяется расчетом припуска. Пусть $t = 0,2 \text{ мм}$.
2. Подача ($s$): Подача оказывает доминирующее влияние на шероховатость. Для чистовой обработки Стали 45 на диаметрах 40–120 мм рекомендуемая подача $s$ находится в диапазоне 0,1–0,3 мм/об. Примем $s = 0,15 \text{ мм/об}$.
3. Скорость резания ($V$): Для Стали 45 твердосплавными резцами рекомендуемая скорость резания $V$ нахо��ится в диапазоне 100–180 м/мин. Примем $V = 120 \text{ м/мин}$.

Расчет частоты вращения шпинделя ($n$):

Если диаметр обработки $d = 100 \text{ мм}$, частота вращения шпинделя $n$ рассчитывается по формуле:

n = (1000 · V) / (π · d)

n = (1000 · 120) / (3,14 · 100) ≈ 120000 / 314 ≈ 382 мин-1

Разработка технологической карты

Полный технологический маршрут изготовления ротора оформляется в виде технологической карты, которая содержит детальное описание каждого перехода, используемое оборудование, оснастку, инструмент и рассчитанные режимы резания. Карта является обязательной составляющей Дипломной работы.

Экономическое обоснование и безопасность проекта модернизации

Расчет капитальных затрат и финансовой эффективности

Экономическое обоснование модернизации стенда имеет целью подтвердить финансовую целесообразность проекта за счет повышения производительности и снижения эксплуатационных расходов, связанных с вибрацией и простоями оборудования.

Расчет капитальных затрат на модернизацию ($K_{2}$):

Капитальные затраты определяются суммированием всех издержек, связанных с приобретением, изготовлением и установкой новых узлов и систем (например, новой измерительной системы, привода).

K2 = K1 + Cс + Cи + Tз - B

где:

• $K_{1}$ — затраты на базовое оборудование (стоимость существующего стенда до модернизации);
• $C_{\text{с}}$ — стоимость сырья и материалов (металлопрокат, изоляционные материалы);
• $C_{\text{и}}$ — стоимость покупных изделий (датчики, контроллеры, двигатель, шкивы);
• $T_{\text{з}}$ — затраты на оплату труда с отчислениями (монтажные, пусконаладочные работы);
• $B$ — выручка от реализации металлолома/деталей (при демонтаже старых узлов).

Определение простого срока окупаемости ($T_{\text{ок}}$):

Простой срок окупаемости является базовым показателем финансовой эффективности, показывающим время, за которое инвестиции окупятся за счет прироста прибыли или экономии.

Tок = К / Д

где К — суммарные капитальные вложения ($K_{2}$), а Д — среднегодовой денежный поток (прирост прибыли или экономия) от проекта модернизации.

Пример (гипотетический): Если капитальные затраты К составили 500 000 руб., а годовая экономия на ремонте дробилок и увеличении производительности Д составляет 200 000 руб., то простой срок окупаемости: $T_{\text{ок}} = 500 000 / 200 000 = 2,5$ года.

Расчет трудоемкости и фонда заработной платы

Расчет трудоемкости модернизации ($T$):

Трудоемкость проекта определяется суммированием нормативной продолжительности всех операций по монтажу и наладке:

T = Σ (Ч · tр.о. · Kз.р.)

где:

• Ч — число рабочих, занятых на операции;
• $t_{\text{р.о.}}$ — продолжительность операции (в часах);
• $K_{\text{з.р.}}$ — коэффициент загруженности рабочих (обычно принимается в диапазоне 0,75–0,8).

Расчет затрат на заработную плату ($ЗП_{\text{пр}}$):

При повременной системе оплаты труда фонд заработной платы для проекта рассчитывается на основе трудоемкости и часовой тарифной ставки:

ЗПпр = ТСср.час · T

где $ТС_{\text{ср.час}}$ — средневзвешенная часовая тарифная ставка бригады, выполняющей модернизационные работы. Эти расчеты позволяют точно определить себестоимость модернизации и являются основой для дальнейшего экономического планирования.

Меры по охране труда и нормативные требования безопасности

Эксплуатация балансировочных стендов связана с рисками, вызванными вращением тяжелых масс на высоких скоростях. Требования к безопасности должны быть интегрированы в конструкцию стенда и в методику проведения работ.

Конструктивные меры безопасности:

1. Заземление: Обязательное заземление корпуса стенда для предотвращения поражения электрическим током (согласно ПУЭ).
2. Защитные ограждения: Установка прочных защитных кожухов, полностью закрывающих вращающийся ротор и приводные элементы (шкивы, ремни), для предотвращения выброса обломков или срыва ротора.
3. Крепление ротора: Обеспечение надежных и быстрозажимных устройств для крепления ротора, исключающих его срыв при достижении критических оборотов.

Регламентация работ и обучение:

Согласно ГОСТ 12.0.004-2015 (ССБТ. Организация обучения безопасности труда), все работники, допущенные к работе на модернизированном стенде, должны пройти первичный инструктаж на рабочем месте, после чего следует индивидуальная стажировка под руководством ответственного лица для практического освоения безопасных методов и приемов работы. Разве не очевидно, что без должного обучения персонала даже самый совершенный стенд не сможет гарантировать безопасность?

Безопасность работ:

Критически важно регламентировать последовательность действий:

• Перед пуском станка необходимо убедиться, что все ограждения собраны и закреплены, инструмент убран.
• Корректирующие грузы должны подвешиваться или удаляться только после принятия мер по предупреждению несанкционированного вращения ротора.

Обеспечение гигиенических нормативов

Балансировочные работы, особенно с дефектными роторами, могут сопровождаться повышенным уровнем шума и вибрации. Гигиенические требования к условиям труда устанавливаются СП 2.2.3670-20 («Санитарно-эпидемиологические требования к условиям труда»).

Контроль физических факторов (Вибрация и Шум):

Факторы, подлежащие контролю:

1. Локальная и общая вибрация: Требования к вибрации на рабочих местах устанавливаются СанПиН 2.2.4.3359-16. Уровень вибрации, передаваемой на руки оператора или на рабочую площадку, должен быть минимизирован конструктивными решениями стенда.
2. Производственный шум: Нормативный эквивалентный уровень звука ($L_{\text{А}}$) на постоянном рабочем месте установлен в 80 дБА для предотвращения повреждений слуха (СанПиН 2.2.4.3359-16). Максимальный уровень звука А не должен превышать 110 дБА.

Модернизация должна включать внедрение звукопоглощающих материалов и виброизолирующих элементов в конструкцию стенда и его основания, чтобы гарантировать соблюдение указанных гигиенических нормативов.

Заключение

В результате проведенного комплексного научно-исследовательского и проектно-конструкторского анализа цели и задачи Дипломной работы были полностью достигнуты.

Модернизация стенда, основанная на строгих инженерных расчетах и нормативных требованиях, позволяет существенно повысить качество балансировки роторов, сократить эксплуатационные расходы и обеспечить безопасность производственного процесса, что подтверждает общую экономическую и техническую эффективность проекта.

1. Теоретические основы и метод балансировки: Определены ключевые понятия неуравновешенности и балансировки в соответствии с ГОСТ 19534-74. Ротор молотковой дробилки классифицирован как квазижесткий (Класс 2 по ГОСТ ИСО 11342-95), что обосновывает выбор динамической балансировки в двух плоскостях методом пробных пусков.
2. Инженерное проектирование: Выполнена методика расчета критической частоты вращения ротора с учетом податливости опор. Проведен расчет плоскоременной передачи привода стенда, включая определение диаметра ведущего шкива (на основе формулы Саверина) и учет КПД ($\eta = 0,93–0,96$). Установлено требование к точности стенда: минимальный достижимый остаточный удельный дисбаланс должен быть не выше 0,50 $\text{г}\cdot\text{мм}/\text{кг}$ (ГОСТ 20076-89).
3. Технологический маршрут: Разработан полный технологический маршрут изготовления ротора из Стали 45 (твердость 143–179 HB). Проведен расчетно-аналитический метод определения операционных припусков ($Z_{\text{i min}}$) с учетом суммарного отклонения погрешностей $\rho_{\text{i-1}}$. Нормированы режимы резания для чистовой токарной обработки ($V = 100–180 \text{ м/мин}$, $s = 0,1–0,3 \text{ мм/об}$).
4. Экономическое обоснование и безопасность: Представлена методика расчета капитальных затрат ($K_{2}$) и определен простой срок окупаемости ($T_{\text{ок}}$). Разработаны конструктивные меры безопасности (заземление, ограждения) и регламентированы требования к обучению персонала (стажировка по ГОСТ 12.0.004-2015). Подтверждена необходимость соблюдения гигиенических нормативов (уровень шума не выше 80 дБА) согласно СанПиН 2.2.4.3359-16.

Список использованной литературы

1. ГОСТ 19534-74. Балансировка вращающихся тел. Термины. – М.: Изд-во стандартов, 1986.
2. ГОСТ 26563-85. Вибрация. Технологическое оборудование. Методы и средства защиты. – М.: Изд-во стандартов, 1985.
3. ГОСТ 20076-89. Станки балансировочные. Основные параметры и размеры.
4. ГОСТ ИСО 11342-95. Вибрация. Методы и критерии балансировки гибких роторов.
5. ГОСТ 12.0.004-2015. Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.
6. СП 2.2.3670-20. Санитарно-эпидемиологические требования к условиям труда.
7. Основы балансировочной техники. Т. 2. Уравновешивание гибких роторов и балансировочное оборудование / под ред. В. А. Щепетильникова. – М.: Машиностроение, 1975. – 679 с.
8. Левит, М. Е. Балансировка деталей и узлов / М. Е. Левит, В. М. Рыженков. – М.: Машиностроение, 1986. – 248 с.
9. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. Т. 1 / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мешерякова. – М.: Машиностроение, 1986. – 523 с.
10. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. Т. 2 / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мешерякова. – М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.
11. Кузьмин, А. В. Расчет деталей машин. Справочное пособие. – М.: Легкая индустрия, 1978. – 374 с.
12. Детали машин в примерах и задачах : учебное пособие / С. Н. Ничипорчик [и др.]. – Минск: Высшая школа, 1981. – 432 с.
13. Охрана окружающей среды : учебник для техн. спец. вузов / под ред. С. В. Белова. – 2-е изд., испр. и доп. – М.: Высшая школа, 1991. – 319 с.
14. Полтев, М. К. Охрана труда в машиностроении : учебник для студ. машиностроит. спец. вузов. – М.: Высш. шк., 1980. – 294 с.
15. Родионов, А. И. Техника защиты окружающей среды : учебник для вузов / А. И. Родионов, В. Н. Клушин, Н. С. Торочешников. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Химия, 1989. – 512 с.
16. СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002. Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных, общественных зданий и на территории жилой застройки. – Минск: Министерство здравоохранения Республики Беларусь, 2003.
17. Инструкция по эксплуатации балансировочного стенда ES-500.
18. Балансировка ротора дробилки.
19. Бухгалтерский учет затрат на модернизацию, реконструкцию и другие улучшения основных средств.
20. БАЛАНСИРОВКА. ВРАЩАЮЩИХСЯ МАСС : учебник / БНТУ.
21. Расчет плоскоременной передачи по методике Чернавского.
22. Динамика роторных систем : учебник / УрФУ.
23. Расчет припусков на механическую обработку : учебное пособие / ТПУ.
24. Методы балансировки роторов на месте без демонтажа.
25. Определение собственных частот и форм колебаний ротора окислителя турбонасосного агрегата ракетного двигателя.
26. Исследования собственных колебаний ротора блока парокомпрессора.
27. Расчет стоимости работ по модернизации оборудования : учебное пособие.
28. Расчет капитальных затрат на модернизацию оборудования : учебное пособие.
29. Расчет режимов резания токарной обработки в Appius-PLM.
30. Технология балансировки.
31. Ротор молотковой дробилки — SU 376116. Патент СССР.
32. Токарная обработка I Основные определения I Режимы резания (на основе справочника Sandvik).