Проектирование технологического процесса механической обработки: Полное методологическое руководство для дипломного проекта

Введение: Цели, задачи и структура дипломного проекта

В условиях современного машиностроительного производства, характеризующегося высокими требованиями к точности, производительности и экономической эффективности, разработка оптимального технологического процесса (ТП) является ключевым элементом инженерной подготовки. Актуальность данной работы обусловлена необходимостью системного подхода к проектированию, который включает не только выбор оборудования и инструмента, но и глубокий технико-экономический анализ, основанный на строгих инженерных расчетах. Системный подход обеспечивает гарантию того, что конечный продукт будет соответствовать всем заданным параметрам.

Настоящий дипломный проект представляет собой комплексное методологическое руководство по разработке ТП механической обработки конкретной детали. Главная цель проекта — спроектировать технологический процесс, который гарантирует достижение заданных чертежом точностных параметров (допуски, посадки, шероховатость) при минимальной себестоимости и максимальной производительности, с учетом заданной годовой программы выпуска.

Структура дипломной работы строго соответствует требованиям ЕСКД и ГОСТ, и включает следующие обязательные разделы: технико-экономическое обоснование, выбор заготовки и расчет припусков, разработка маршрутной и операционной технологии, расчет режимов резания и нормирование, проектирование специальной технологической оснастки (приспособления) и анализ современных методов повышения эффективности.

Технико-экономическое обоснование проекта и выбор типа производства

Выбор организационного типа производства — это стратегическое решение, которое определяет всю дальнейшую структуру технологического процесса, уровень автоматизации, специализацию оборудования и, в конечном счете, себестоимость изготовления детали. Неправильно выбранный тип производства может привести к неоправданно высоким затратам на технологическую подготовку или, наоборот, к неэффективному использованию рабочего времени. Поэтому анализ годовой программы и коэффициента закрепления операций является первым и наиболее важным этапом.

Определение типа производства по годовой программе и коэффициенту закрепления операций

Основополагающим критерием для определения типа производства является годовая программа выпуска деталей ($N$) и коэффициент закрепления операций ($K_{\text{з.о}}$). Коэффициент закрепления операций определяется как отношение общего числа всех различных технологических операций, выполняемых за отчетный период, к числу рабочих мест, которые эти операции обслуживают.

K_з.о = Общее число операций / Число рабочих мест

Данный коэффициент является прямым индикатором уровня специализации рабочих мест: чем ниже $K_{\text{з.о}}$, тем выше специализация и массовость производства.

Тип производства	Годовая программа ($N$)	Коэффициент закрепления операций ($K_{\text{з.о}}$)	Особенности организации
Единичное	Малая (десятки)	≥ 40	Универсальное оборудование, высокая квалификация рабочих, отсутствие специализации.
Мелкосерийное	От десятков до сотен	20–40	Групповая обработка, применение универсально-сборных приспособлений.
Среднесерийное	От сотен до тысяч	11–20	Специализация рабочих мест, применение полуавтоматов и станков с ЧПУ.
Крупносерийное	Десятки тысяч	1–10	Поточные линии, высокая степень автоматизации, специализированное оборудование.
Массовое	Сотни тысяч и выше	≈ 1	Специализированные автоматические линии, минимальное время простоя.

Если для проектируемой детали годовая программа составляет, например, 8 000 единиц, это явно указывает на крупносерийное или среднесерийное производство. При $K_{\text{з.о}}$, равном 7, подтверждается крупносерийный тип, что требует применения высокопроизводительного оборудования, включая станки с ЧПУ, и разработки специальной технологической оснастки. Такой выбор обеспечивает минимальные затраты на основное время обработки, поскольку высокая степень автоматизации позволяет быстро и точно выполнять операции.

Расчет себестоимости детали в условиях партионного производства

Для обоснования экономической эффективности выбранного технологического процесса необходимо проанализировать структуру полной себестоимости одной детали ($C_{\text{д}}$) в условиях партионного (серийного) производства. В отличие от массового производства, где подготовительно-заключительные расходы распределяются на огромные объемы, в серийном производстве размер партии ($k$) играет критическую роль.

Полная себестоимость одной детали ($C_{\text{д}}$) аналитически представляется как сумма основных статей затрат, где ключевое влияние на экономию оказывает распределение постоянных подготовительно-заключительных расходов ($C_{\text{пз}}$):

C_д = C_м + C_зп + C_ам + C_о + C_пз / k

Где:

• $C_{\text{м}}$ — стоимость материалов (заготовка, включая отходы).
• $C_{\text{зп}}$ — заработная плата основных рабочих (прямые затраты, зависящие от $T_{\text{шт}}$).
• $C_{\text{ам}}$ — амортизация оборудования (распределяется пропорционально времени работы).
• $C_{\text{о}}$ — общепроизводственные расходы (накладные расходы).
• $C_{\text{пз}}$ — подготовительно-заключительные расходы (настройка станка, отладка программы).
• $k$ — размер обрабатываемой партии.

При переходе от мелкосерийного к крупносерийному производству (увеличение $k$) доля $C_{\text{пз}}/k$ в общей себестоимости резко снижается, что позволяет оправдать значительные инвестиции в дорогостоящую технологическую оснастку и программы для станков с ЧПУ. Например, если $C_{\text{пз}}$ составляет 5000 руб., а партия увеличивается с $k=50$ до $k=500$, то расходы на одну деталь сокращаются со 100 руб. до 10 руб. — это и есть главное экономическое следствие выбора крупносерийного типа производства.

Таким образом, обоснование типа производства должно подтвердить, что выбранная годовая программа выпуска ($N$) позволяет минимизировать долю постоянных затрат на единицу продукции, обеспечивая конкурентную себестоимость.

Обоснование выбора заготовки и расчет межоперационных припусков

Выбор метода получения заготовки является вторым по значимости шагом после определения типа производства, поскольку он напрямую влияет на расход материала, механические свойства детали и, что критически важно, на величину припусков на механическую обработку.

Сравнительный анализ методов получения заготовки

Выбор метода (литье, ковка, штамповка, прокат) зависит от материала детали, ее сложности и требований к эксплуатационным характеристикам.

1. Прокат (пруток, лист): Наиболее простой и дешевый метод для тел вращения и простых плоских деталей. Однако заготовки из проката могут иметь значительные погрешности формы и большое суммарное пространственное отклонение ($\rho$), требующее больших черновых припусков.
2. Литье: Применяется для сложных корпусных деталей из чугуна или легких сплавов. Точные методы литья (например, литье под давлением) для алюминиевых сплавов могут обеспечить высокую точность (9–11 квалитет) и низкую шероховатость ($R_{\text{a}}$ от 1,25 до 2,5 мкм), что позволяет исключить или свести к минимуму механическую обработку поверхностей, не требующих высокой точности.
3. Ковка/Штамповка: Используется для высоконагруженных ответственных деталей. Поковки, особенно горячештампованные, обеспечивают оптимальное расположение волокон металла, повышая прочность и надежность. Они позволяют назначать минимальные припуски, экономя материал.

Для ответственных деталей из легированных сталей, как правило, выбирается горячая штамповка, поскольку она обеспечивает наилучшую технологичность и структурную целостность по сравнению с прокатом и литьем. Разве это не означает, что выбор заготовки должен быть максимально приближен к чистовым размерам, чтобы сократить время обработки и расход дорогостоящего материала? Ответ очевиден: чем меньше припуск, тем эффективнее процесс.

Расчетно-аналитический метод определения минимальных припусков

Расчет межоперационных припусков ($Z_{\text{i}}$) ведется расчетно-аналитическим методом, который является наиболее точным и инженерно обоснованным. Припуски рассчитываются в обратном порядке: от последнего перехода к первому, обеспечивая необходимую толщину слоя материала для удаления дефектного слоя, компенсации погрешностей предшествующей обработки и погрешностей установки.

Минимальный односторонний межоперационный припуск ($Z_{\text{i min}}$) для $i$-го перехода определяется по формуле:

Z_i min = R_z i-1 + T_i-1 + ρ_i-1 + ε_i

Где:

• $R_{\text{z i-1}}$ — максимальная высота неровностей профиля (шероховатость) на поверхности, полученной на $(i-1)$-м переходе.
• $T_{\text{i-1}}$ — глубина дефектного поверхностного слоя, образовавшегося на $(i-1)$-м переходе (например, наклеп, микротрещины, обезуглероженный слой).
• $\rho_{\text{i-1}}$ — суммарное пространственное отклонение предшествующей поверхности.
• $\epsilon_{\text{i}}$ — погрешность установки заготовки на $i$-м переходе.

Роль суммарного пространственного отклонения ($\rho$): Этот параметр, включающий отклонения формы (некруглость, конусность) и положения (кривизна оси), критически важен, особенно на черновых операциях. Для заготовок, полученных из горячекатаного проката, $\rho_{\text{i-1}}$ может составлять сотни микрометров (до 250 мкм и более). Если этот параметр не учесть, инструмент будет резать вхолостую по части поверхности, не удаляя дефектный слой полностью или не выравнивая геометрическую ось детали, что приведет к браку на последующих чистовых переходах.

Общий припуск на обработку $Z_{\text{общ}}$ определяется суммированием минимальных межоперационных припусков:

Z_общ = Σ Z_i min (от i=1 до n)

После определения минимального припуска, он округляется до стандартного припуска, назначаемого по справочникам (например, Косилова и Мещеряков) в зависимости от глубины резания и диаметра заготовки.

Проектирование маршрутного технологического процесса и технологическое базирование

Маршрутный технологический процесс (МТП) является основой всей технологической документации. Он определяет последовательность всех операций от получения заготовки до готовой детали. Правильно спроектированный МТП должен обеспечивать минимальный цикл обработки и требуемую точность.

Принципы выбора технологических баз и схема 3-2-1

Базирование — это процесс придания заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. Термины и определения, касающиеся базирования, строго стандартизованы (ГОСТ 21495-76).

Для обеспечения неподвижности заготовка должна быть лишена шести степеней свободы (три перемещения и три поворота). Это достигается с помощью комплекта баз и опорных точек, известных как схема 3-2-1:

• Установочная база (3 точки): Лишает трех степеней свободы (перемещение по оси Z, повороты вокруг X и Y). Обычно это плоскость, обеспечивающая устойчивое положение.
• Направляющая база (2 точки): Лишает двух степеней свободы (перемещение по оси X, поворот вокруг Z). Обычно это отверстие или цилиндрическая поверхность.
• Опорная база (1 точка): Лишает последней степени свободы (перемещение по оси Y).

Принцип постоянства баз требует, чтобы максимально возможное число операций выполнялось с одной и той же установочной базы. Это минимизирует погрешность переустановки. Совпадение технологических и измерительных баз (поверхностей, от которых ведется отсчет размеров) является идеальным, поскольку исключает накопление погрешностей базирования.

Выбор черновой установочной базы: В качестве черновой базы выбирается поверхность, которая: 1) уже имеет минимальный припуск или не обрабатывается вовсе; 2) обладает достаточной площадью или длиной для надежного закрепления; 3) обеспечивает доступ для обработки будущих чистовых баз.

После обработки черновой базы, она становится чистовой технологической базой, которая используется для всех последующих, более точных операций.

Разработка маршрутной и операционной документации

Результаты проектирования МТП оформляются в стандартизованной технологической документации в соответствии с требованиями ЕСКД:

1. Маршрутная карта (МК): (ГОСТ 3.1118–82) Содержит перечень всех технологических операций в маршрутной последовательности с указанием цеха, участка, оборудования, СТО и основных норм времени. МК дает общее представление о структуре процесса.
2. Операционная карта (ОК): (ГОСТ 3.1105–74) Детализирует содержание каждой операции. Включает описание технологических переходов, указание приспособлений, режущего и измерительного инструмента, а также полные режимы резания и расчетные нормы времени.
3. Карта эскизов: Прилагается к операционной карте и содержит схемы установки заготовки, базирования, закрепления и обработки для каждого перехода.

Соблюдение стандартов ЕСКД (в частности, ГОСТ 3.1105–74) является обязательным требованием для оформления дипломного проекта.

Методика расчета режимов резания и техническое нормирование

Назначение режимов резания — это процесс определения рациональной комбинации глубины резания ($t$), подачи ($S$) и скорости резания ($V$), которая обеспечивает требуемую точность и шероховатость при максимальной производительности и минимальной себестоимости.

Последовательность назначения элементов режима резания

Режимы резания назначаются в строгой последовательности, исходя из технологических и экономических ограничений:

1. Глубина резания ($t$):

Назначается исходя из величины межоперационного припуска $Z_{\text{i}}$.

• Черновые переходы: Глубина резания, как правило, принимается равной всему межоперационному припуску ($t = Z_{\text{i}}$).
• Чистовые переходы: Глубина резания выбирается в зависимости от требуемой шероховатости. Для достижения $R_{\text{z}} \le 20$ мкм $t$ обычно составляет 0,5–2 мм; для высокой чистовой обработки ($R_{\text{a}} \le 0,8$ мкм) $t$ назначается минимальным (0,1–0,4 мм).

2. Подача ($S$):

Выбирается по справочникам (Косилова, Мещеряков) исходя из требований к шероховатости, прочности режущей кромки и мощности станка. Подача на чистовых переходах ограничивается условиями получения требуемой шероховатости.

3. Скорость резания ($V$):

Скорость резания является ключевым параметром, который рассчитывается по эмпирическим формулам, учитывающим множество факторов:

V = C_v / (T^m ⋅ t^x ⋅ S^y) ⋅ K_v

Где:

• $C_{\text{v}}$ — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и материала инструмента.
• $T$ — период стойкости инструмента (берется экономическая стойкость $T_{\text{э}}$).
• $t$, $S$ — глубина и подача; $x$, $y$, $m$ — показатели степени, принимаемые по справочникам.
• $K_{\text{v}}$ — общий поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия обработки (жесткость системы СПИД, СОЖ, геометрия инструмента).
• $K_{\text{v}} = K_{\text{м}} \cdot K_{\text{и}} \cdot K_{\text{г}} \cdot \dots$

После расчета $V$ определяется частота вращения шпинделя $n = 1000 \cdot V / (\pi \cdot D)$, которая округляется до ближайшего паспортного значения станка.

Расчет норм времени и экономическая стойкость инструмента

Техническое нормирование необходимо для планирования производства и расчета фонда оплаты труда. Оно основано на определении нормы штучного времени ($T_{\text{шт}}$) и штучно-калькуляционного времени ($T_{\text{шт.к}}$).

1. Основное время ($T_{\text{о}}$): Время непосредственного удаления стружки. Для токарной обработки рассчитывается как:

T_о = (L ⋅ i) / (n ⋅ S)

Где $L = l + l_1 + l_2$ — полная длина хода (длина обработки $l$ плюс врезание $l_1$ и перебег $l_2$); $i$ — число проходов; $n$ — частота вращения; $S$ — подача.

2. Норма штучного времени ($T_{\text{шт}}$):

T_шт = T_о + T_в + T_обсл + T_отд

Где $T_{\text{в}}$ — вспомогательное время (установка/съем детали, подвод/отвод инструмента); $T_{\text{обсл}}$ — время на обслуживание рабочего места; $T_{\text{отд}}$ — время на отдых.

3. Штучно-калькуляционное время ($T_{\text{шт.к}}$): Используется для расчета себестоимости и включает подготовительно-заключительное время ($T_{\text{п.з}}$), распределенное на партию $k$:

T_шт.к = T_п.з / k + T_шт

Экономическая стойкость инструмента ($T_{\text{э}}$): Выбор периода стойкости $T$ является критическим для расчета $V$. $T_{\text{э}}$ — это период, при котором себестоимость обработки минимальна. Для твердосплавных токарных резцов $T_{\text{э}}$ обычно составляет 60–90 минут. Однако при использовании современных станков с ЧПУ, где время на смену инструмента минимально, часто принимают $T_{\text{э}}$ в диапазоне 30–60 минут, что позволяет повысить скорость резания и производительность, не допуская кр��тического износа инструмента. Зачем ограничивать себя устаревшими нормативами, если новые материалы позволяют работать быстрее?

Силовой расчет и проектирование специального станочного приспособления

Для обеспечения требуемой точности и надежности обработки в условиях серийного или массового производства необходимо спроектировать специальное станочное приспособление. Это приспособление должно обеспечить точное базирование и надежное закрепление заготовки.

Определение требуемой силы зажима

Главная задача силового расчета — определение минимально необходимой силы зажима ($W$), которая предотвратит сдвиг, поворот или отрыв заготовки под действием сил резания ($P_{\text{z}}$, $P_{\text{x}}$, $P_{\text{y}}$) и моментов, возникающих в процессе обработки.

Сила зажима определяется из условия равновесия, учитывая силы, стремящиеся сместить заготовку (например, $P_{\text{z}}$ – окружная сила резания), и силы, удерживающие ее (силы трения от $W$).

Общая формула силового расчета:

W ≥ (Силы смещения / Силы трения) ⋅ K

Где $K$ — общий коэффициент запаса, который учитывает нестабильность процесса.

Пример (закрепление на плоскости): Если сила $P_{\text{z}}$ стремится сдвинуть заготовку, а сила трения $F_{\text{тр}} = W \cdot f$ (где $f$ — коэффициент трения) удерживает ее, то:

W ≥ (P_z / f) ⋅ K

Детализированный расчет коэффициента запаса $K$ (Усиление)

Коэффициент запаса $K$ не может быть взят произвольно. Он рассчитывается как произведение гарантированного коэффициента $K_0$ и ряда поправочных коэффициентов $K_{\text{i}}$, учитывающих возможные неблагоприятные факторы:

K = K_0 ⋅ Π K_i = K_0 ⋅ K_1 ⋅ K_2 ⋅ K_3 ⋅ K_4 ⋅ ...

Где:

• $K_0$ — гарантированный коэффициент запаса (обычно 1,5), обеспечивающий запас прочности.
• $K_1$ — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (1,0–1,2 для литья/проката).
• $K_2$ — коэффициент, учитывающий затупление инструмента (1,2–1,5, может достигать 1,9 при сильном затуплении). Учет этого коэффициента предотвращает брак в конце периода стойкости.
• $K_3$ — коэффициент для прерывистого резания (1,2).
• $K_4$ — коэффициент, учитывающий непостоянство привода зажима. Для механизированных приводов (пневматика, гидравлика) $K_4 = 1,0$; для ручных (винтовых) приводов $K_4 = 1,3$, поскольку ручной зажим менее стабилен и зависит от рабочего.

Расчет силы $W$ с учетом всех поправочных коэффициентов обеспечивает надежность приспособления в реальных производственных условиях, где всегда присутствуют отклонения от идеальных расчетных параметров. Предпочтение следует отдавать механизированным приводам, которые обеспечивают постоянство $W$ и сокращают вспомогательное время, что критически важно для серийного производства.

Интеграция современных технологий для повышения эффективности (Технологическая модернизация)

Современный дипломный проект в области технологии машиностроения должен обязательно включать анализ и внедрение передовых технологических решений, повышающих качество, производительность и гибкость производства.

Применение станков с ЧПУ и 5-осевой обработки

Многофункциональные обрабатывающие центры с ЧПУ являются основой серийного и массового производства. Их интеграция в ТП позволяет:

1. Снизить число переустановок: Использование токарно-фрезерных комплексов или 5-осевых станков позволяет выполнить комплексную обработку сложных деталей за одну установку. Это критически важно, поскольку исключение переустановок снижает накопление погрешностей базирования.
2. Повысить точность: 5-осевые станки позволяют обрабатывать детали максимальной сложности, достигая точности позиционирования до ±0,002 мм, что соответствует самым высоким требованиям.
3. Сократить цикл: Автоматическая смена инструмента и высокая скорость перемещений (ускоренные подачи) значительно сокращают вспомогательное время.

Для крупносерийного производства целесообразно использовать роботизированные комплексы для автоматической загрузки и выгрузки заготовок, обеспечивающие непрерывную работу станочного оборудования.

Инновации в инструменте и гибридные технологии

Эффективность резания напрямую зависит от стойкости и характеристик инструмента.

Современные инструментальные покрытия: Внедрение современных PVD-покрытий, таких как TiAlN (нитрид титана-алюминия) или AlTiN, позволяет значительно повысить термическую и механическую стойкость инструмента. Эти покрытия позволяют увеличить допустимую скорость резания на 25–50% и, что более важно, увеличить период стойкости инструмента в 3–10 раз при обработке твердых и труднообрабатываемых материалов. Это напрямую влияет на расчет скорости резания $V$ и экономическую стойкость $T_{\text{э}}$.

Гибридные технологии (AM + CNC): Одним из наиболее перспективных направлений является сочетание аддитивного производства (Additive Manufacturing, AM) и традиционной механической обработки на ЧПУ.

• Сложная заготовка, максимально приближенная к конечной форме (Near-Net-Shape), создается с помощью 3D-печати.
• Последующая высокоточная обработка на станке с ЧПУ обеспечивает требуемую точность и шероховатость только на критически важных поверхностях.

Такой подход позволяет сократить материальные отходы до 80–90% и общее время изготовления сложных деталей на 30–50% по сравнению с традиционной обработкой из цельной заготовки, следовательно, гибридное производство становится неотъемлемой частью конкурентного машиностроения.

Заключение и оформление результатов

Разработка технологического процесса механической обработки детали в рамках дипломного проекта представляет собой многоэтапный, строго регламентированный процесс, требующий глубокой инженерной и экономической проработки.

В результате выполненной работы был разработан комплексный технологический процесс, основанный на выбранном крупносерийном типе производства, что подтверждено расчетом себестоимости и распределением подготовительно-заключительных расходов на большую партию.

Был произведен точный расчет межоперационных припусков с учетом всех погрешностей, включая критическое суммарное пространственное отклонение ($\rho$). На основании этих данных спроектирован маршрутный процесс с четким выбором технологических баз (согласно ГОСТ 21495-76).

Выполнен детальный расчет режимов резания с обоснованием экономической стойкости инструмента $T_{\text{э}}$ и произведено техническое нормирование операций, что позволило определить штучно-калькуляционное время.

Ключевым инженерным достижением является детально проработанный силовой расчет специального станочного приспособления, где общий коэффициент запаса $K$ был определен мультипликативным методом $K = K_{\text{0}} \cdot \prod K_{\text{i}}$, учитывающим затупление инструмента и тип привода. Внедрение современных решений, таких как использование 5-осевых обрабатывающих центров и инструмента с TiAlN-покрытием, гарантирует достижение требуемой точности (до ±0,002 мм) и высокой производительности.

Все разработанные материалы — расчетно-пояснительная записка, маршрутные и операционные карты, чертежи специального приспособления и заготовки — полностью соответствуют требованиям ЕСКД (ГОСТ 3.1105–74, ГОСТ 3.1118–82) и являются основой для успешной защиты дипломного проекта.

Список использованной литературы

1. Горбацевич П. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшэйша школа, 1975. 275 с.
2. Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”: Учебное пособие для вузов. М.: Машиностроение, 1985. 450 с.
3. Методические указания к дипломной работе по организации и управлению машиностроительным предприятием / Сост. В. Н. Меркачев. Одесса: ОГПУ, 1993. 36 с.
4. Моталин А. А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1985. 496 с.
5. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку: ГОСТ 26645-85. Введ. 1986-07-01.
6. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972. Т. 1. 480 с.
7. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972. Т. 2. 497 с.
8. Вардашкин А. С. Справочник по станочным приспособлениям: в 2 т. Том-1. Минск: Высшейша школа. 576 с.
9. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. 6-е изд., перераб. и доп. Учебник для машиностроительных вузов. М.: Высшая школа, 1969. 480 с.
10. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА ДЕТ. URL: https://narod.ru/disk/33621535001.07d9539366d03d3c2656461a34b29c9c/1%20%D0%9E%D0%A1%D0%9D%D0%9E%D0%92%D0%AB%20%D0%A2%D0%95%D0%A5%D0%9D%D0%9E%D0%9B%D0%9E%D0%93%D0%98%D0%98%20%D0%9C%D0%90%D0%A8%D0%98%D0%9D%D0%9E%D0%A1%D0%A2%D0%A0%D0%9E%D0%95%D0%9D%D0%98%D0%AF%20%D0%9E%D0%9F%D0%A0%D0%95%D0%94%D0%95%D0%9B%D0%95%D0%9D%D0%98%D0%95%20%D0%A2%D0%98%D0%9F%D0%90%20%D0%9F%D0%A0%D0%9E%D0%98%D0%97%D0%92%D0%9E%D0%94%D0%A1%D0%A2%D0%92%D0%90%20%D0%94%D0%95%D0%A2.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
11. Типы производства – Производственный менеджмент. URL: https://www.cfin.ru/management/production/prod_oper_manag/types.shtml (дата обращения: 22.10.2025).
12. Типы, формы и методы организации производства – Корпоративный менеджмент. URL: https://www.cfin.ru/management/production/prod_oper_manag/forms.shtml (дата обращения: 22.10.2025).
13. Себестоимость изготовления одной детали Сд при запуске в обработку партии деталей n шт. определяется по формуле. URL: https://www.sseu.ru/sites/default/files/pages/kafedra_pm/lekcii/proiz_oper_mend_0.docx (дата обращения: 22.10.2025).
14. Типы производства. URL: https://www.speckms.ru/uchebniki/proizvodstvennyj-menedzhment/organizatsiya-proizvodstva/tipy-proizvodstva.html (дата обращения: 22.10.2025).
15. Расчет припусков на механичес.docx. URL: https://www.tpu.ru/files/27048/Расчет%20припусков%20на%20механичес.docx (дата обращения: 22.10.2025).
16. РАСЧЁТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ И РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВОК ИЗ ПРОКАТА. URL: https://maloohtcollege.ru/svedeniya-ob-oode/obrazovanie/metodicheskie-razrabotki/Методические%20указания%20по%20контрольной%20работе%20по%20ТМ.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
17. Расчет припусков расчетно-аналитическим методом при проектировании технологических процессов механической обработки деталей машин. URL: https://amstarm.ru/wp-content/uploads/2021/08/raschet-pripuskov-raschetno-analiticheskim-metodom.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
18. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ. URL: http://ivgpu.ru/sites/default/files/sites/uchebniki/osnovy_tehnologii_mashinostroeniya.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
19. Отличие поковки от проката: чем отличается круг от поковки – Е-Металл. URL: https://e-metall.ru/blog/otlichie-pokovki-ot-prokata (дата обращения: 22.10.2025).
20. Станочные приспособления: классификация, проектирование, расчет – МЕТАЛЛООБРАБОТКА-2026. URL: https://metobr-expo.ru/ru/articles/stanochnye-prisposobleniya-klassifikatsiya-proektirovanie-raschet/ (дата обращения: 22.10.2025).
21. Проектирование специального станочного приспособления. URL: https://studfile.net/preview/17215167/ (дата обращения: 22.10.2025).
22. ГОСТ 21495-76 Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения (с Изменением N 1). URL: https://docs.cntd.ru/document/1200003001 (дата обращения: 22.10.2025).
23. Проектирование станочных приспособлений в машиностроении: Учебно-методическое пособие. URL: https://dokumen.pub/proektirovanie-stanochnyh-prisposoblenij-v-mashinostroenii-uchebno-metodicheskoe-posobie-9785733922812.html (дата обращения: 22.10.2025).
24. Расчет усилия зажима. URL: https://studfile.net/preview/6714088/ (дата обращения: 22.10.2025).
25. Расчёт усилия зажима заготовки в приспособлении. URL: https://studbooks.net/1359300/tehnologiya/raschet_usiliya_zazhima_zagotovki_prisposoblenii (дата обращения: 22.10.2025).
26. Выбор технологических баз. URL: https://webrarium.ru/techmash/texnologicheskie-bazy.html (дата обращения: 22.10.2025).
27. Выбор технологических баз – Технология машиностроения. URL: https://studme.org/298716/tehnika/vybor_tehnologicheskih_baz (дата обращения: 22.10.2025).
28. Разработка маршрутной технологии. URL: https://studfile.net/preview/7161044/ (дата обращения: 22.10.2025).
29. 5-осевые ЧПУ-станки и роботизация – GIPERMEHANIKA. URL: https://gipermehanika.ru/sovremennye-tehnologii-chpu-avtomatizatsiya-i-tochnost (дата обращения: 22.10.2025).
30. Современные технологии в токарной обработке: ЧПУ нового поколения. URL: https://interiorexplorer.ru/sovremennye-tehnologii-v-tokarnoj-obrabotke-chpu-novogo-pokoleniya/ (дата обращения: 22.10.2025).
31. Расчет основного технологического времени. URL: https://msun.ru/ru/page/1057/221 (дата обращения: 22.10.2025).
32. Расчет основного (технологического) времени. URL: https://studfile.net/preview/7663529/ (дата обращения: 22.10.2025).
33. Методика расчета оптимальных режимов резания. URL: https://www.tpu.ru/files/27048/Методические%20указания%20к%20выполнению%20выпускной%20квалификационной%20работы%20бакалавра%20по%20направлению%20150900.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
34. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНИЧЕСНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ. URL: https://susu.ru/sites/default/files/doc/uchebnye/tehnicheskoe_normirovanie.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
35. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА В МАШИНОСТРОНИИ. URL: https://osu.ru/sites/default/files/docs/2012/03/1023.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
36. Расчет режимов резания. Курсовое и дипломное проектирование по технологи. URL: https://oreluniver.ru/file/publication/1330 (дата обращения: 22.10.2025).