Методология разработки дипломной работы по технологическому процессу механической обработки деталей: Комплексное руководство для студентов

В мире, где до 90% всех металлических деталей проходят механическую обработку, именно технологический процесс становится краеугольным камнем качества, производительности и экономической эффективности. Актуальность дипломной работы, посвященной этой теме, сложно переоценить. Она является не просто формальным требованием, а мостом между академическими знаниями и реалиями высокотехнологичного производства, площадкой для формирования квалифицированных инженеров, способных решать сложнейшие задачи современного машиностроения.

Настоящее руководство призвано стать надежным компасом для студентов и аспирантов, обучающихся по специальностям, связанным с технологией машиностроения. Его главная цель — предоставить исчерпывающую методологию разработки и написания дипломной работы по технологическому процессу механической обработки детали, охватывая все этапы от анализа конструкции до оформления документации. Мы не ограничимся сухим перечислением шагов, но углубимся в «как» и «почему», раскрывая каждый аспект с аналитической точностью и практической ценностью.

Обоснование выбора этой темы кроется в фундаментальной роли механической обработки. Именно она определяет конечные эксплуатационные характеристики детали: её прочность, долговечность, точность размеров и качество поверхности. От правильно разработанного техпроцесса зависит не только успех конкретного изделия, но и конкурентоспособность всего предприятия. И что из этого следует? Это означает, что инженер, владеющий глубокими знаниями в этой области, становится незаменимым активом для любого машиностроительного производства, способным прямо влиять на экономические показатели компании.

Структура данного руководства построена таким образом, чтобы логически и последовательно провести вас через все ключевые разделы дипломного проекта. Каждый блок представляет собой самостоятельную, но взаимосвязанную главу, которая шаг за шагом раскрывает необходимую информацию: от глубокого анализа технологичности конструкции и выбора заготовки до скрупулезного расчета режимов резания, выбора оснастки и безупречного оформления документации. Мы учли «слепые зоны» многих существующих методичек, делая акцент на детализации, нормативной базе, практических формулах и современных инструментах проектирования. Это позволит вам не только успешно защитить дипломную работу, но и получить ценный опыт, применимый в реальной инженерной практике.

Анализ технологичности конструкции детали: От теории к практической оценке

Эффективность производства начинается задолго до того, как первая стружка снимется с заготовки. Она закладывается на этапе проектирования, в концепции детали, и проявляется в её технологичности. По сути, технологичность конструкции изделия — это сумма свойств, определяющих, насколько легко, дёшево и качественно её можно изготовить, эксплуатировать и ремонтировать при заданных условиях. Недооценка этого аспекта может привести к колоссальным потерям ресурсов, времени и снижению конкурентоспособности продукции.

Влияние технологичности на производство огромно. Она напрямую определяет трудоёмкость (количество человеко-часов), точность и стабильность получения геометрических размеров, а также качество поверхности (шероховатость) — все эти параметры являются основными критериями технологичности для деталей, подвергающихся механической обработке. Кроме того, технологичность влияет на энергоёмкость, то есть на объём топливно-энергетических ресурсов, затрачиваемых на изготовление изделия. Например, токарный станок может потреблять от 3 до 30 кВт, а нагрев стали для закалки требует 800-950 °C, и эти затраты должны быть оптимизированы за счёт технологичной конструкции.

Сущность и виды технологичности

Термин «технологичность» проникает глубоко в инженерию, определяя способность изделия соответствовать оптимальным затратам ресурсов на всех этапах его жизненного цикла. Для детали, создаваемой механической обработкой, это означает минимизацию трудоёмкости, материалоёмкости и энергоёмкости при сохранении требуемого качества.

Анализ технологичности может быть двух видов, каждый из которых играет свою роль в проектировании:

1. Качественная оценка. Это экспресс-анализ, базирующийся на опыте инженера и общих принципах рационального конструирования. Он проводится на всех стадиях проектирования и отвечает на вопросы «хорошо это или плохо?». При качественной оценке проверяются такие фундаментальные аспекты, как:
   • Степень унификации и стандартизации: Насколько широко используются стандартные и унифицированные элементы, сборочные единицы, детали и их элементы? Минимальное количество оригинальных деталей — признак высокой технологичности.
   • Простота геометрических форм: Избегание сложных, труднообрабатываемых контуров, особенно ступенчатого расположения поверхностей с большими перепадами диаметров. Предпочтение отдаётся расположению поверхностей в одной плоскости для обработки на проход и наличию выходов инструмента в местах сопряжения точных поверхностей.
   • Возможность применения типовых технологических процессов: Насколько конструкция позволяет использовать уже отработанные, стандартные методы обработки без необходимости разработки уникальных решений.
   • Удобство контроля размеров: Легкость и точность измерения всех заданных параметров.
   • Обрабатываемость материала: Выбор материала, обладающего хорошими механическими свойствами и адекватной обрабатываемостью для выбранного техпроцесса.
2. Количественная оценка. Этот метод более глубокий и базируется на сравнении достигнутых показателей с эталонными значениями, взятыми от лучших мировых или отечественных аналогов. В качестве базовых показателей могут выступать усреднённые значения по группе аналогичных изделий или данные о конструкциях-конкурентах.

Одним из важных инструментов количественной оценки является коэффициент сложности формы (z), который рассчитывается как отношение массы детали (m_н) к массе условной детали (m_ф) в форме цилиндра или параллелепипеда, в который можно вписать данную деталь.

Формула для расчета коэффициента сложности формы:

z = mн / mф

Интерпретация: Чем меньше значение z, тем ниже технологичность детали с точки зрения формы, поскольку это указывает на значительную разницу между объёмом заготовки и объёмом готовой детали. Например, для простых деталей (валы, втулки) z может быть в диапазоне 0,3-0,7; для сложных корпусных деталей z может составлять 0,05-0,25. Низкие значения z часто сигнализируют о высоких потерях материала в стружку и сложности обработки. При z ≤ 0.16, например, целесообразно применение ковки для получения стальной заготовки даже при относительно небольшой партии (около 100 шт.).

Помимо коэффициента сложности формы, количественная оценка может включать коэффициент использования материала (КИМ), коэффициент точности обработки, коэффициент шероховатости, энергоёмкость (кВт, кал), характеризующую количество топливно-энергетических ресурсов, затрачиваемых на изготовление изделия.

Принципы отработки конструкции на технологичность

Отработка на технологичность — это не разовое действие, а итерационный процесс, предшествующий проектированию технологических процессов. Он включает системный анализ ключевых аспектов:

• Выбор заготовки: Рациональность способа получения заготовки критически важна. Она должна обеспечивать минимальные припуски, предотвращать деформации при термообработке и соответствовать требованиям долговечности и надежности детали.
• Выбор материала: Материал должен быть не только прочным и функциональным, но и хорошо обрабатываемым, экономически целесообразным и доступным.
• Оптимальность простановки размеров: Размеры должны быть проставлены таким образом, чтобы соответствовать технологическим и метрологическим базам, упрощая обработку и контроль.
• Совмещение конструкторских, технологических и метрологических баз: Идеально, когда одна и та же поверхность служит базой для проектирования, обработки и контроля, что минимизирует погрешности.
• Жёсткость детали: Конструкция должна обладать достаточной жёсткостью, чтобы минимизировать деформации и вибрации в процессе обработки, обеспечивая требуемую точность.
• Исключение обработки торцов внутри корпусов: Этот принцип направлен на обеспечение свободного доступа инструмента, что является базовым требованием технологичности.
• Доступность всех обрабатываемых поверхностей для инструмента: Важно, чтобы режущий инструмент мог свободно подойти к любой обрабатываемой поверхности без создания дополнительных сложностей или необходимости использования специализированного, дорогостоящего инструмента.
• Минимум разнотипных поверхностей: Стремление к однотипности поверхностей упрощает выбор инструмента и режимов обработки.

Нормативная база и чертеж детали

Основой для оценки технологичности является чертеж детали. При технологическом контроле чертежей необходимо убедиться, что они содержат все необходимые сведения: проекции, разрезы, сечения, размеры с допусками, требования к точности формы и взаимного расположения, а также к качеству поверхности. Эти данные являются отправной точкой для всестороннего анализа.

Нормативная база, регулирующая вопросы технологичности, включает ряд ключевых ГОСТов:

• ГОСТ 14.205-83 «Технологичность конструкции изделий. Виды и показатели» — устанавливает общие положения, классификацию и основные показатели технологичности.
• ГОСТ 14.201-83 «Отработка конструкции изделий на технологичность. Общие правила» — определяет порядок и правила отработки конструкций на технологичность на всех стадиях разработки.
• ГОСТ 14.203-83 «Отработка конструкции деталей на технологичность» — содержит конкретные правила и рекомендации по отработке деталей.

Важно помнить, что технологичность не является абсолютной величиной. Она относительна и зависит от множества факторов: типа производства (единичное, серийное, массовое), имеющегося оборудования, квалификации персонала и других условий. Поэтому анализ технологичности всегда должен проводиться в конкретном производственном контексте.

Выбор заготовки и экономическое обоснование: Оптимизация на начальном этапе

Начало любого технологического процесса механической обработки – это выбор заготовки. Именно на этом этапе закладывается значительная часть будущих затрат и определяется потенциал для достижения заданной точности и качества. Заготовка, по сути, — это предмет труда, который в результате изменения формы, размеров и свойств становится готовой деталью. Правильный выбор заготовки – это искусство балансирования между техническими требованиями, экономическими показателями и производственными возможностями.

Классификация и методы получения заготовок

Мир заготовок в машиностроении многообразен, и каждый вид имеет свои уникальные особенности и области применения. Основные категории включают:

• Стальные и чугунные отливки: Получаются методом литья в песчаные, кокильные, оболочковые формы. Литьё позволяет получать заготовки сложной конфигурации из различных металлов и сплавов. Чугунные отливки – классика для корпусных деталей, а стальные – для элементов, требующих высокой прочности.
• Поковки (кованые и штампованные): Обработка металлов давлением. Ковка применяется для крупных, уникальных деталей или при высоких требованиях к объёмным свойствам материала в единичном и мелкосерийном производстве. Штамповка (объёмная, листовая) оправдана при серийном и массовом производстве, позволяя получать заготовки с минимальными припусками, близкие по конфигурации к готовому изделию.
• Виды профильного проката: Сортовой, фасонный, листовой прокат. Это один из наиболее распространённых и дешёвых видов заготовок, особенно для деталей простой формы (валы, оси, втулки). Однако он часто характеризуется низким коэффициентом использования материала.
• Заготовки из цветных металлов и сплавов: Могут быть получены литьём, прессованием, прокаткой.
• Сварные и комбинированные заготовки: Создаются путём соединения нескольких элементов сваркой или другими методами, что позволяет получать крупные и сложные конструкции, объединяя преимущества различных материалов.
• Заготовки, полученные методами порошковой металлургии: Применяются для сложных деталей с высокой точностью, из специальных материалов, когда другие методы неэффективны.

Методы изготовления заготовок жёстко привязаны к технологическим свойствам материала, форме и габаритам детали, а также к типу производства. Например, для стали чаще выбирают прокат, поковку или штамповку; для чугуна – различные способы литья; для цветных металлов – прокат или отливку; для полимеров – прокат или отливку (литьё под давлением).

Критерии выбора типа заготовки

Выбор оптимального способа получения заготовки — это многофакторная задача. Ключевые критерии включают:

1. Материал детали: Как уже упоминалось, он диктует основные группы возможных методов.
2. Конструктивная сложность:
   • Простая форма: Предпочтителен прокат (для валов, осей).
   • Средние и крупные размеры, простая форма с большими перепадами: Поковка.
   • Сложная форма: Литьё или штамповка, которые позволяют максимально приблизить геометрию заготовки к конечной детали, сокращая объём механической обработки.
3. Требования к точности детали: Более точные методы получения заготовок (например, точное литьё, точная штамповка) позволяют снизить последующие припуски и трудоёмкость механической обработки.
4. Условия производства (тип производства): Это, пожалуй, один из самых влиятельных факторов:
   • Единичное и мелкосерийное производство: Допускается низкий коэффициент использования материала. Часто используется прокат (прутки, листы), ковка.
   • Крупносерийное и массовое производство: Заготовки должны быть максимально приближены к форме готовых деталей. Применяются высокопроизводительные и точные методы: штамповка, точное литьё, прессование. Здесь КИМ становится критически важным показателем.
   • Коэффициент использования материала (КИМ): Он рассчитывается как отношение массы готового изделия к массе заготовки (КИМ = Масса_{изделия} / Масса_{заготовки}).
     • В единичном и мелкосерийном производстве КИМ из проката может быть 0,3-0,5, а для литья/ковки сложных деталей — 0,5-0,7.
     • В крупносерийном и массовом производстве, при использовании точной штамповки или литья, КИМ может достигать 0,85-0,95 и выше. Высокий КИМ означает экономию материала и снижение отходов.

Выбранный способ получения заготовки определяет перечень применимых для неё материалов, и наоборот – жёстко заданный материал ограничивает варианты заготовок. Это взаимосвязанные решения.

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

Когда несколько вариантов заготовок удовлетворяют техническим требованиям, решающим становится экономический фактор. Технико-экономическое обоснование – это необходимый этап, особенно для дипломной работы, где требуется глубокий анализ и подтверждение принятых решений.

Методология экономического расчета себестоимости изготовления детали
Основным инструментом здесь является расчёт технологической себестоимости изготовления детали. Это сложный процесс, требующий учёта множества экономических данных реального предприятия. В общем виде, расчёт включает:

• Прямые материальные затраты:
  • Стоимость заготовки (с учётом КИМ, цены исходного материала, затрат на получение заготовки).
  • Стоимость вспомогательных материалов (смазочно-охлаждающие жидкости, абразивы и т.д.).
• Прямые трудовые затраты:
  • Основная заработная плата производственных рабочих, непосредственно занятых в изготовлении (с начислениями).
• Косвенные затраты:
  • Общепроизводственные и общехозяйственные расходы (часто распределяются пропорционально прямым затратам или машино-часам).
  • Амортизация оборудования (станков, приспособлений).
  • Затраты на технологическую оснастку (изготовление штампов, моделей, пресс-форм, их ремонт и обслуживание).
  • Стоимость энергии и топлива (электроэнергия для станков, тепловая энергия для термообработки).

Сравнительный анализ:
Для каждого конкурирующего варианта заготовки выполняется полный расчёт себестоимости, учитывая два ключевых этапа производства: заготовительный и механообрабатывающий.

• Взаимосвязь удорожания заготовки и снижения обработки: По мере усложнения конфигурации заготовки и повышени�� её точности (например, от проката к точной штамповке) усложняется и удорожается технологическая оснастка для заготовительного производства. Это увеличивает себестоимость самой заготовки. Однако одновременно значительно снижается трудоёмкость и себестоимость последующей механической обработки за счёт уменьшения припусков и числа операций.
• Время подготовки оснастки: Выбор метода получения заготовки также влияет на время подготовки технологической оснастки. Для сложной штамповки или литья проектирование и изготовление форм может занять месяцы, что существенно для планирования запуска производства.

Экономический принцип выбора: Из нескольких технически приемлемых вариантов выбирают наиболее экономичный. При равной экономичности приоритет отдаётся наиболее производительному варианту. Это особенно важно при переходе от единичного к массовому производству, где способ получения заготовки может кардинально изменить всю стратегию производства и технологический процесс. Например, для малой серийности нецелесообразно точное литьё в кокиль из-за высокой стоимости формы; здесь предпочтительнее литьё в песчано-глинистые формы. В то время как для крупносерийного производства точное литьё становится крайне выгодным за счёт экономии металла и минимизации последующей механической обработки.

Разработка маршрутного и операционного технологического процесса: Пошаговое проектирование

Сердце любой дипломной работы по технологии машиностроения — это разработка самого технологического процесса. Этот раздел детализирует путь заготовки от её первоначального состояния до готовой детали, определяя последовательность операций, оборудование и необходимые условия. Подход к его разработке варьируется в зависимости от масштаба производства и требуемой детализации.

Виды технологических процессов

Технологическая документация может быть представлена с разной степенью детализации, что порождает три основных вида описания:

1. Маршрутная технология: Это сокращённое описание, при котором в маршрутной карте регистрируются только последовательность технологических операций. Детализация переходов и режимов резания здесь не приводится.
   • Применение: Идеально подходит для единичного и мелкосерийного производства, где номенклатура изделий велика, а трудозатраты на детальное описание каждой операции были бы чрезмерными.
   • Преимущества: Простота, быстрота разработки, гибкость в применении к различным деталям схожего типа.
2. Операционная технология: В отличие от маршрутной, операционная технология предлагает максимально детальную проработку. Она включает полное описание всех элементарных переходов внутри каждой операции, с точным указанием припусков, технологической оснастки, режимов резания и трудовых затрат.
   • Применение: Преимущественно используется в серийном и массовом производстве, где высокая степень унификации и повторяемости операций оправдывает затраты на детальную проработку.
   • Преимущества: Высокая точность, воспроизводимость, стандартизация, оптимизация ресурсов и контроль качества.
3. Маршрутно-операционная технология: Представляет собой гибрид первых двух видов, где часть операций описывается маршрутно, а наиболее сложные и ответственные — операционно. Это позволяет найти баланс между детализацией и трудозатратами.

В курсовом и дипломном проектировании обычно разрабатываются технологические процессы механической обработки и сборки для массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства. Однако для отдельных деталей в дипломном проекте допускается применение маршрутного описания, особенно если акцент сделан на другие, более сложные аспекты.

Методология разработки маршрутного процесса

Разработка маршрутного технологического процесса — это системный подход, который начинается с анализа и завершается формированием общей карты производственного пути детали.

Этапы разработки:

1. Анализ исходных данных: Основа — чертёж детали. Необходимо тщательно изучить все конструктивные требования: размеры, допуски, требования к точности формы и взаимного расположения поверхностей, шероховатость, материал, а также технические условия и тип производства.
2. Выбор вида заготовки и метода её получения: На этом этапе применяются принципы, рассмотренные в предыдущем разделе, с учётом технико-экономического обоснования.
3. Расчленение технологического процесса на операции: Определение логически завершённых этапов обработки, выполняемых на одном рабочем месте или группе однотипного оборудования.
4. Определение основных и вспомогательных базовых поверхностей: Выбор поверхностей, от которых будет осуществляться базирование детали на станке для каждой операции. Об этом подробнее будет сказано в следующем разделе.
5. Выбор оборудования: Подбор станков, соответствующих требованиям к точности, производительности, мощности и технологическим возможностям.
6. Разработка технологического маршрута: Составление последовательного перечня всех операций, начиная от получения заготовки и заканчивая финишной обработкой и контролем.
7. Составление маршрутной карты: Оформление документации по ГОСТ 3.1105-2011, где указываются все операции, их последовательность, оборудование и другие общие данные.

Важным инструментом на этом этапе является технологический чертеж детали. На нём обозначаются все обрабатываемые поверхности, их размеры, допуски, требования к шероховатости и методы их достижения. Это позволяет визуализировать процесс и избежать ошибок.

Разработка операционной технологии

Операционная технология — это углубление маршрутного процесса до уровня элементарных действий.

Детализация переходов:
Разработка каждой технологической операции начинается с её расчленения на элементарные переходы. Переход — это законченная часть операции, выполняемая одним инструментом на одной поверхности при неизменных режимах резания. Например, при токарной обработке вала, черновое точение одной ступени — это один переход, чистовое точение — другой, а снятие фаски — третий.

Определение припусков и режимов резания:
Для каждого перехода необходимо точно определить:

• Припуски на обработку: Слой материала, удаляемый за один переход.
• Режимы резания: Глубина резания, подача, скорость резания.
• Технологическая оснастка: Выбор режущего, вспомогательного и контрольно-измерительного инструмента, а также станочных приспособлений.

Принцип «одна установка — максимальное количество операций»:
Для повышения точности обработки и снижения погрешностей, вызванных многократным перебазированием, рекомендуется стремиться выполнять максимально возможное количество операций и переходов за одну установку детали. Каждое перебазирование неизбежно приводит к накоплению погрешностей взаимного расположения взаимосвязанных элементов. Поэтому поверхности, требующие высокой точности взаимного расположения (например, соосные отверстия, взаимно перпендикулярные плоскости), обрабатываются за одну установку. Это позволяет значительно сократить влияние погрешностей базирования и обеспечить более высокое качество детали. Задумайтесь, сколько времени и ресурсов можно сэкономить, правильно применив этот принцип?

Выбор технологических баз и расчет припусков: Обеспечение точности обработки

Фундаментальные аспекты точности в машиностроении закладываются на этапах выбора технологических баз и расчёта припусков. Эти процессы, глубоко укоренённые в теории технологии машиностроения, являются ключевыми для минимизации брака, оптимизации расхода материала и обеспечения заданных эксплуатационных характеристик детали.

Понятие и классификация припусков

Припуск на механическую обработку — это слой материала, который преднамеренно оставляется на поверхности заготовки и будет удалён в процессе обработки. Его основное назначение — обеспечить требуемое качество готовой детали: точность размеров, формы, взаимного расположения поверхностей и заданную шероховатость, а также устранить дефекты поверхностного слоя, возникшие при получении заготовки или на предыдущих операциях.

Различают два основных вида припусков:

1. Промежуточный (межоперационный) припуск: Это слой материала, снимаемый на одном конкретном технологическом переходе или за одну операцию. Он компенсирует погрешности, допущенные на предыдущем переходе, и погрешности, возникающие на текущем.
2. Общий припуск: Сумма всех промежуточных припусков, которые были сняты с данной поверхности за весь технологический маршрут, от заготовки до готовой детали.

Правильное определение припусков напрямую влияет на коэффициент использования материала (КИМ) и себестоимость обработки, поскольку избыточный припуск приводит к неоправданному расходу материала и увеличению машинного времени.

Методы определения припусков

Существуют два основных метода определения припусков, каждый из которых имеет свою область применения:

1. Опытно-статистический (табличный) метод:
   • Сущность: Основан на использовании стандартизированных справочных таблиц, в которых приведены рекомендуемые значения припусков. Эти таблицы учитывают материал заготовки, способ её получения (например, литьё, ковка, прокат), тип производства, номинальные размеры детали, а также требуемую точность и шероховатость.
   • Источники: Отраслевые стандарты (ОСТ), нормативные документы, специализированные справочники по технологии машиностроения (например, справочники технолога-машиностроителя).
   • Применение: Широко используется в массовом и крупносерийном производстве для типовых деталей и процессов, а также на начальных этапах проектирования для быстрой оценки.
   • Преимущества: Простота и быстрота определения.
   • Недостатки: Менее точен, чем расчётно-аналитический метод, так как не учитывает всех индивидуальных особенностей конкретного технологического процесса. Часто приводит к некоторому перерасходу материала.
2. Расчётно-аналитический метод:
   • Сущность: Этот метод более точен и позволяет учесть все конкретные условия выполнения технологического процесса. Он базируется на теоретических положениях и позволяет определить минимально необходимый припуск, достаточный для устранения погрешностей предшествующих операций и дефектов поверхностного слоя, а также для компенсации погрешностей, возникающих на текущем переходе.
   • Преимущества: Максимальная точность, минимизация отхода металла в стружку, оптимизация затрат.
   • Расчёт минимального припуска (2Z_мин): Для наружных поверхностей минимальный припуск рассчитывается по формуле:
     2Zмин = Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi-1
     Где:
     • R_zi-1 — высота микронеровностей поверхности на предшествующем переходе. Согласно ГОСТ 2789-73, R_z является одним из параметров шероховатости, характеризующим среднее арифметическое абсолютных значений высот пяти наибольших выступов и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины.
     • T_i-1 — глубина дефектного поверхностного слоя, образовавшегося на предшествующем переходе (например, наклёп, окалина, обезуглероженный слой).
     • ρ_i-1 — суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, оставшихся после выполнения предшествующего перехода (например, некруглость, неплоскостность, непрямолинейность, непараллельность).
     • ε_i-1 — погрешность установки заготовки на станке при выполняемом переходе (погрешность базирования, закрепления).
   • Расчёт общего номинального припуска:
     • Для наружных поверхностей: Z_об.ном = Z_омин + EI_З − EI_д, где EI_З и EI_д — нижнее отклонение размера заготовки и детали соответственно.
     • Для внутренних поверхностей: Z_об.ном = Z_омин + ES_З − ES_д, где ES_З и ES_д — верхнее отклонение размера заготовки и детали соответственно.

При определении промежуточных размеров предельные отклонения устанавливаются таким образом, чтобы всегда выполнялось требование «допуск в металл» (например, для валов выбирается поле допуска h, для отверстий — H соответствующего квалитета точности).

Технологические базы: Выбор и правила базирования

Технологическая база — это ключевая поверхность, совокупность поверхностей, ось или точка на заготовке, которая используется для однозначного определения её положения в пространстве в процессе изготовления. От правильного выбора баз зависит точность обработки и рациональность построения всего технологического процесса.

Классификация технологических баз:

1. По назначению:
   • Установочные базы: Используются для установки и закрепления заготовки на станке или в приспособлении.
   • Измерительные базы: От них производятся измерения размеров в процессе контроля.
   • Конструкторские базы: Используются конструктором для определения положения других элементов детали на чертеже.
   • Сборочные базы: Используются при сборке для определения положения деталей относительно друг друга.
2. По состоянию поверхности:
   • Черновые базы: Необработанные поверхности заготовки, используемые на первых операциях. Отличаются низкой точностью.
   • Чистовые базы: Обработанные поверхности, используемые на последующих операциях. Обеспечивают высокую точность базирования.

Правила выбора технологических баз:

• Правило совмещения баз: Поверхность, выбираемая в качестве технологической базы, должна по возможности одновременно являться конструкторской и измерительной базой. Это позволяет минимизировать погрешности базирования.
• Принцип постоянства баз: Для обеспечения высокой точности чистовых операций необходимо стремиться выполнять их все от одной и той же установочной базы. Это снижает накопление погрешностей и повышает точность взаимного расположения поверхностей.
• Минимизация погрешности базирования (ε_б): Если технологическая база не совпадает с конструкторской или измерительной, возникает погрешность базирования. Её величина зависит от неточности изготовления заготовки, погрешности взаимного расположения баз и ошибок установки. Эту погрешность необходимо определять расчётом и учитывать в общих допусках на обработку.
  

  Погрешность базирования (ε_б) можно представить как сумму погрешностей, вызванных неточностью изготовления базовых поверхностей, погрешностями их взаимного расположения и погрешностями установки заготовки в приспособлении. Например, для цилиндрической детали, устанавливаемой в трёхкулачковый патрон, погрешность базирования будет зависеть от некруглости заготовки, её смещения относительно оси вращения патрона и точности самого патрона.

Правильный выбор баз и расчёт припусков формируют основу для создания технологического процесса, который не только обеспечивает заданные технические требования, но и является экономически эффективным.

Расчёт режимов резания и нормирование операций: Производительность и эффективность

Достижение оптимальной производительности и высокого качества в механической обработке невозможно без точного расчёта режимов резания и обоснованного нормирования операций. Эти два взаимосвязанных процесса определяют, с какой скоростью будет производиться деталь, сколько она будет стоить и насколько эффективным будет использование оборудования и рабочего времени.

Последовательность расчёта режимов резания

Расчёт режимов резания — это не просто выбор чисел из таблицы, а комплексный инженерный анализ, который должен проводиться в строгой последовательности для каждого технологического перехода:

1. Определение глубины резания (t) и числа проходов (i):
   • Глубина резания (t): Это толщина срезаемого слоя материала за один проход инструмента. При черновой обработке, если мощность станка и жёсткость системы позволяют, весь припуск рекомендуется снимать за один проход для увеличения производительности. При чистовой обработке глубина резания обычно меньше и определяется требованиями к шероховатости поверхности.
   • Число проходов (i): Определяется как отношение общего припуска на сторону к выбранной глубине резания.
2. Выбор подачи (S):
   • Подача (S): Это величина перемещения инструмента относительно заготовки за один оборот или ход. Выбор подачи зависит от множества факторов: площади сечения державки резца, диаметра обработки, глубины резания, требуемой чистоты поверхности, прочности резца и, главное, от мощности электродвигателя станка. Сначала подача выбирается по справочникам или рекомендациям, а затем проверяется на допустимость.
3. Определение нормативной скорости резания (V) и соответствующей ей частоты вращения (n):
   • Скорость резания (V_c): Это путь, пройденный режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности в единицу времени, обычно измеряется в метрах в минуту (м/мин).
   • Формула для расчёта скорости резания:
     Vc = π ⋅ D ⋅ n / 1000 (м/мин)
     Где:
     • D — диаметр заготовки (для точения) или инструмента (для фрезерования, сверления) в мм.
     • n — частота вращения шпинделя (заготовки) или инструмента в об/мин.
     • π — число «пи» (приблизительно 3.14).
   • Формула для расчёта частоты вращения: Исходя из требуемой скорости резания, определяется необходимая частота вращения шпинделя станка:
     n = 1000 ⋅ Vc / (π ⋅ D) (об/мин)

Определение усилий и мощностей резания

После предварительного определения режимов резания необходимо провести проверку на их осуществимость. Это включает:

• Расчёт усилий резания: Определение сил, действующих на инструмент и деталь в процессе обработки. Эти усилия важны для оценки прочности инструмента, жёсткости станка и приспособления.
• Расчёт мощностей резания: Определение потребляемой мощности. Этот параметр сравнивается с паспортной мощностью электродвигателя станка, чтобы убедиться, что выбранные режимы не приведут к его перегрузке.
• Корректировка режимов: Если расчёты показывают, что станок не может обеспечить выбранные режимы (недостаточная мощность, жёсткость, пределы подачи или частоты вращения), то режимы резания должны быть скорректированы в сторону уменьшения глубины резания, подачи или скорости.

Нормирование операций механической обработки

Нормирование — это процесс установления технически обоснованной нормы времени, необходимой для выполнения технологической операции или её части, а также норм выработки. Технически обоснованная норма времени — это время, установленное при определённых организационных и технических условиях, максимально эффективном использовании производственных средств и передового опыта.

Структура штучно-калькуляционного времени (T_шт.к.):
Общее время, необходимое для изготовления одной детали или выполнения одной операции, делится на несколько составляющих:

Tшт.к. = Tп.з. + Tшт.

Где:

• T_п.з. — Подготовительно-заключительное время: Время, затрачиваемое на подготовку рабочего места и оборудования к выполнению новой партии деталей (например, установка приспособлений, настройка станка, получение инструмента). Это время распределяется на всю партию деталей.
• T_шт. — Штучное время: Время, затрачиваемое непосредственно на изготовление одной детали. Оно, в свою очередь, состоит из:
  • t_о — Основное (машинное) время: Время, в течение которого происходит непосредственное изменение формы, размеров и свойств заготовки под действием инструмента (т.е. время резания).
  • t_в — Вспомогательное время: Время, затрачиваемое на действия, непосредственно не меняющие форму детали, но необходимые для её обработки (например, установка и снятие детали, подвод и отвод инструмента, изменение режима резания).
  • t_обс — Время обслуживания рабочего места: Время, затрачиваемое на уход за оборудованием, поддержание рабочего места в порядке (например, уборка стружки, смазка станка, подналадка).
  • t_от.л — Время на отдых и личные надобности: Необходимое время для поддержания работоспособности рабочего.

Методы расчёта норм времени:

1. Аналитический метод: Предполагает детальный расчёт каждого элемента технологической операции (переходов) с использованием нормативов времени на отдельные движения и действия. Этот метод является наиболее точным и используется для разработки новых технологических процессов.
2. Опытно-статистический метод: Основывается на данных о фактических затратах времени на ранее выполненные аналогичные операции, полученных путём хронометража, фотографий рабочего дня или использования укрупнённых нормативов. Используется для типовых процессов или корректировки существующих норм.

Инструментарий для расчёта и нормирования

Для эффективного расчёта режимов резания и нормирования операций используются как традиционные справочные материалы, так и современное программное обеспечение:

• Справочники: Классикой является «Режимы резания металлов» под редакцией Ю.В. Барановского (1972 г.) или А.Д. Корчемкина. Эти справочники содержат таблицы и рекомендации для различных видов обработки (точение, фрезерование, сверление), материалов заготовки, типов режущего инструмента, его геометрии и материала. В них указываются рекомендуемые значения скорости резания, подачи, глубины резания, а также корректирующие коэффициенты для учёта конкретных условий.
• Программное обеспечение: Современные CAD/CAM-системы и специализированные модули предлагают автоматизированные решения:
  • T-FLEX Техническое нормирование: Комплексная система для автоматизации расчёта норм времени.
  • СПРУТ-ТП-Нормирование: Программный продукт для технологов, позволяющий автоматизировать расчёт режимов резания и норм времени.
  • «Расчёт режимов резания» от АСКОН: Модуль, интегрированный в CAD-системы, учитывающий характер обработки, тип инструмента, материал заготовки, параметры станка.
  • Калькуляторы от производителей инструмента: Такие компании, как Walter Tools, Sandvik Coromant, Iscar, предлагают онлайн-калькуляторы, которые помогают быстро подобрать оптимальные режимы резания для их продукции.

Автоматизированные расчёты значительно ускоряют процесс и повышают точность, учитывая множество факторов, таких как характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние станочного оборудования. Конечная цель — найти экономически оптимальные режимы резания, которые минимизируют себестоимость обработки, одновременно выполняя все технические требования к детали.

Выбор технологической оснастки: Приспособления, режущий и контрольно-измерительный инструмент

Выбор технологической оснастки — это критически важный этап проектирования технологического процесса, который напрямую влияет на точность, производительность, экономическую эффективность и безопасность производства. Оснастка включает в себя станочные приспособления, режущий и контрольно-измерительный инструмент, и каждый из этих элементов требует системного подхода к выбору.

Выбор станочных приспособлений

Станочные приспособления — это вспомогательные устройства, которые устанавливаются на металлорежущие станки для базирования, закрепления и иногда ориентирования заготовок относительно режущего инструмента. Их основная задача — обеспечить стабильное и точное положение детали в процессе обработки.

Критерии выбора станочных приспособлений:

1. Форма и габаритные размеры детали: Определяют конструкцию и тип приспособления (например, патроны для тел вращения, тиски для призматических деталей, специальные кондукторы для сложных форм).
2. Тип производства:
   • Единичное и мелкосерийное производство: В этих условиях экономически целесообразно использовать универсальные приспособления (трёх- и четырёхкулачковые патроны, цанговые патроны, центры, оправки, машинные тиски, делительные головки). Они выбираются по справочникам и каталогам специализированных предприятий (например, НИИМАШ, «Бастион», «Техносервис»). Универсальные приспособления обеспечивают гибкость, но могут быть менее производительными.
   • Крупносерийное и массовое производство: Для обеспечения высокой производительности и точности проектируются специальные приспособления. Они часто оснащаются механизированным (пневматическим, гидравлическим) или автоматизированным приводом для быстрой установки и закрепления деталей. В условиях массового производства приспособления могут быть интегрированы в автоматические линии.
3. Требуемая точность и производительность: Чем выше требования к точности и производительности, тем более жёстким, виброустойчивым и точным должно быть приспособление. Специальные приспособления могут значительно сократить вспомогательное время на установку и закрепление, увеличить режимы резания и уменьшить объём слесарно-подгоночных работ.
4. Обеспечение требуемого положения заготовки относительно инструмента: Приспособление должно гарантировать точное совмещение технологических баз заготовки с рабочими органами станка.
5. Возможность обработки с использованием универсальных приспособлений: Специальные приспособления проектируются только в том случае, если универсальные не могут обеспечить требуемые параметры или экономически невыгодны.

Выбор режущего инструмента

Режущий инструмент — это ключевой элемент технологической системы, непосредственно формирующий требуемую геометрию детали путём удаления материала. Его выбор — это многогранный процесс, учитывающий взаимосвязь между инструментом, материалом детали, станком и режимами обработки.

Факторы выбора режущего инструмента:

1. Материал обрабатываемой детали: Это главный фактор. Инструмент должен быть твёрже обрабатываемого материала и обладать достаточной красностойкостью (способностью сохранять твёрдость при высоких температурах резания). Например, для обработки конструкционных легированных сталей в серийном производстве часто используют быстрорежущие стали типа Р6М5 (твёрдость до 65 HRC, красностойкость до 620 °C), а для высокопроизводительной обработки — твёрдые сплавы и керамику.
2. Режимы резания (скорость резания, подача, глубина резания): Высокие режимы требуют более износостойких и прочных материалов инструмента.
3. Тип обработки: Точение, фрезерование, сверление, шлифование, протягивание — каждый вид обработки требует специфического инструмента.
4. Материал, покрытие и геометрия инструмента:
   • Материал режущей части: Быстрорежущие стали, твёрдые сплавы (на основе карбидов вольфрама, титана), керамика, сверхтвёрдые материалы (кубический нитрид бора, поликристаллические алмазы).
   • Покрытия: Твёрдые износостойкие покрытия (TiN, TiCN, AlTiN) значительно увеличивают стойкость инструмента и позволяют работать на более высоких режимах.
   • Геометрия: Углы заточки, форма стружечной канавки, радиус при вершине — всё это влияет на процесс стружкообразования, качество поверхности и стойкость инструмента.
5. Технологическое назначение и вид обрабатываемой поверхности: Точение наружных или внутренних поверхностей, нарезание резьбы, фрезерование плоскостей или пазов — для каждой задачи существует специализированный инструмент.
6. Присоединительные размеры: Инструмент должен соответствовать размерам устройств или приспособлений станка (например, диаметр хвостовика фрезы должен соответствовать цанге или патрону).

Экономическая эффективность применения инструмента оценивается комплексно, учитывая его цену, стойкость (время работы до полного износа или переточки) и производительность. Расчёт включает сравнительные затраты на инструмент, оборудование и оплату труда в расчёте на одну операцию (на одну деталь). Это включает стоимость приобретения инструмента, затраты на переточку и восстановление, стоимость простоя оборудования при смене инструмента, стоимость машинного времени и заработную плату рабочего. Оптимизация выбора инструмента направлена на достижение минимальных затрат при максимальной производительности и требуемом качестве.

Контрольно-измерительные инструменты

Контрольно-измерительные инструменты применяются для проверки геометрических параметров деталей, качества поверхности и других характеристик на всех стадиях производства, чтобы обеспечить их соответствие нормативным требованиям.

Классификация и основные типы измерительных инструментов:

1. По назначению: Ручной, цифровой, механический, лазерный, разметочный, универсальный, специальный.
2. По конструкции: Простые (линейки), сложные (координатно-измерительные машины).

Основные типы инструментов:

• Для линейных измерений: Штангенциркули (для внешних, внутренних размеров, глубин), микрометры (высокая точность до 0,01 мм), нутромеры (для внутренних диаметров), толщиномеры.
• Для угловых измерений: Угломеры, гониометры.
• Для контроля формы и расположения: Шаблоны (радиусные, резьбовые, профильные), щупы (для зазоров), концевые меры длины (эталонные блоки).
• Для контроля шероховатости: Образцы шероховатости, профилометры, профилографы.
• Для контроля плоскостности и прямолинейности: Поверочные плиты, линейки, призмы.

Критерии выбора измерительного инструмента:

• Требуемая точность измерения: Главный критерий. Величина допустимой погрешности измерения должна составлять не более 30% от допуска на изготовление детали для квалитетов 2–9 и не более 20% для квалитетов 10 и грубее.
• Скорость и безопасность работы: Простота и удобство использования, минимизация времени на измерение.
• Конкретная задача и условия эксплуатации: Измерение внутренних или наружных поверхностей, труднодоступных мест, работа в условиях повышенной температуры или вибрации.
• Автоматизация контроля: Для массового производства могут использоваться автоматизированные измерительные системы и координатно-измерительные машины (КИМ).

Правильный выбор всей технологической оснастки — приспособлений, режущего и контрольно-измерительного инструмента — является залогом успешного выполнения дипломной работы, поскольку именно он обеспечивает возможность реализации разработанного техпроцесса с требуемой точностью, производительностью и экономической эффективностью.

Оформление конструкторской и технологической документации: Соответствие стандартам

Завершающий и крайне важный этап любой инженерной разработки, включая дипломную работу, — это оформление всей созданной документации. Строгое соответствие государственным стандартам является не только академическим требованием, но и залогом однозначности, взаимозаменяемости и успешного внедрения в производство. В российском машиностроении основой являются две мощные системы стандартов: Единая система конструкторской документации (ЕСКД) и Единая система технологической документации (ЕСТД).

Системы документации

1. Единая система конструкторской документации (ЕСКД):
   • Значение: Это комплекс стандартов, устанавливающий универсальные правила, требования и нормы для разработки, оформления, обращения и управления всеми видами конструкторской документации (КД). КД сопровождает изделие на всех стадиях его жизненного цикла, от концепции до утилизации.
   • Основные положения: Стандарты ЕСКД определяют состав КД (чертежи, спецификации, технические условия, пояснительные записки), правила их выполнения (форматы листов, масштабы, шрифты, линии, обозначения), требования к внесению изменений и архивированию.
2. Единая система технологической документации (ЕСТД):
   • Значение: Комплекс межгосударственных стандартов и рекомендаций, регламентирующих порядок разработки, комплектации, оформления и обращения технологической документации (ТД). ТД необходима для изготовления, контроля, приёмки и ремонта изделий.
   • Применение: Стандарты ЕСТД являются обязательными в машиностроении и приборостроении, обеспечивая унификацию технологических процессов и документов.

Требования к текстовым документам

Для дипломной работы особое внимание следует уделить оформлению пояснительной записки и других текстовых документов. Главным регулирующим документом является ГОСТ Р 2.105-2019 «ЕСКД. Общие требования к текстовым документам». Он устанавливает:

• Структуру текстового документа: Титульный лист, содержание (оглавление), введение, основная часть, заключение, список использованных источников, приложения. Каждый раздел должен быть логически связан и последователен.
• Оформление текста:
  • Шрифты: При ручном оформлении используются чертёжные шрифты по ГОСТ 2.304-81 «ЕСКД. Шрифты чертёжные». Этот стандарт определяет типы, размеры, толщину линий букв и цифр, а также интервалы между ними для обеспечения удобочитаемости и единообразия. При автоматизированном способе (что является нормой сегодня) рекомендуется использовать шрифты размером 11-14 пт для основного текста (например, Times New Roman, Arial) и на 1-2 пт меньше для приложений, примечаний, таблиц.
  • Размеры полей: Левое – не менее 30 мм, верхнее и нижнее – не менее 20 мм, правое – не менее 10 мм.
  • Нумерация: Страницы нумеруются арабскими цифрами, сквозная нуме��ация начинается с титульного листа, но на нём и на содержании номера страниц не ставятся.
  • Заголовки: Разделы и подразделы нумеруются арабскими цифрами, заголовки печатаются заглавными буквами, подзаголовки – строчными, начиная с заглавной.
  • Таблицы и рисунки: Должны иметь сквозную нумерацию в пределах раздела, подписываться и сопровождаться ссылками в тексте.

Текстовые документы должны быть максимально чёткими, лаконичными и однозначными, избегая двусмысленности и субъективных толкований.

Требования к технологическим документам

Технологическая документация (ТД) — это сердце инженерной дипломной работы. Её оформление регламентируется стандартами ЕСТД:

• ГОСТ 3.1121-84: Устанавливает общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы (операции).
• ГОСТ 3.1119-83: Определяет общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на единичные технологические процессы (т.е. на изготовление одной детали).
• ГОСТ 3.1105-2011: Устанавливает формы и правила оформления технологических документов общего назначения: титульного листа, технологической инструкции и карты эскизов.

Виды описания технологического процесса в ТД:

• Маршрутное описание: Используется в единичном и мелкосерийном производстве. В Маршрутной карте (МК) указывается последовательность всех технологических операций без детализации переходов и режимов резания.
• Операционное описание: Применяется в серийном и массовом производстве. В Операционной карте (ОК) подробно описывается каждая технологическая операция, включая последовательность переходов, технологическое оснащение (инструмент, приспособления), режимы резания и трудовые затраты.
• Маршрутно-операционное описание: Комбинированный подход, когда часть операций описывается маршрутно, а наиболее ответственные — операционно.

В дипломном проектировании, как правило, требуется разработка технологических процессов для массового, крупносерийного или среднесерийного производства, что подразумевает создание детальных операционных карт. Однако для отдельных деталей допустимо маршрутное описание.

Оформление графической части

Графическая часть дипломной работы является визуальным подтверждением инженерных решений и должна быть выполнена с безупречной точностью и в строгом соответствии с ЕСКД.

• Объём графической части: Должен составлять не менее 5-6 листов формата А1. Допускается представление в виде демонстрационного материала на листах формата А4 с использованием мультимедийных средств.
• Требования к выполнению чертежей:
  • Соответствие стандартам: Все чертежи должны строго соответствовать актуальным изданиям ГОСТ и ЕСКД (например, ГОСТ 2.109-73 «Основные требования к чертежам» и другие).
  • Программное обеспечение: Чертежи должны быть выполнены в современных CAD-системах, таких как КОМПАС-3D (разработка АСКОН), SolidWorks, AutoCAD. Эти системы обеспечивают высокую точность, соответствие стандартам и возможность открывать файлы в любой версии программы.
  • Техническая грамотность: Отсутствие ошибок в оформлении, точность простановки размеров, допусков, обозначений шероховатости, разрезов, сечений и других элементов.

Выполнение этих требований по оформлению документации является не просто формальностью, а демонстрацией профессионализма, аккуратности и глубокого понимания инженерных стандартов, что имеет решающее значение для успешной защиты дипломной работы.

Заключение

Методология разработки дипломной работы по технологическому процессу механической обработки деталей, представленная в этом руководстве, охватывает все стадии — от начального анализа конструкции до финального оформления документации. Мы рассмотрели, как глубокое понимание технологичности детали, обоснованный выбор заготовки, последовательное проектирование маршрутного и операционного процессов, точный расчёт припусков и режимов резания, а также продуманный выбор оснастки формируют комплексный подход к созданию эффективного и экономически целесообразного производства.

Ключевая ценность такого подхода заключается в его системности и детализации. Мы не просто перечислили «что нужно сделать», но и раскрыли «как» и «почему», подкрепив каждый тезис теоретическими основами, практическими формулами и ссылками на действующие нормативные документы. Особое внимание было уделено «слепым зонам» в традиционных методических материалах, таким как количественная оценка технологичности, комплексное экономическое обоснование выбора заготовок, детализация структуры норм времени и роль современного программного обеспечения.

Соблюдение методологических и нормативных требований (ЕСКД, ЕСТД) при разработке и оформлении дипломной работы является не просто формальностью, а отражением инженерной культуры и профессионализма. Это обеспечивает не только успешную защиту, но и формирует у будущего специалиста навыки, критически важные для практической деятельности в современном машиностроении.

Перспективы дальнейших исследований в области технологических процессов механической обработки остаются обширными и динамичными. Развитие аддитивных технологий, гибридных методов обработки, интеллектуальных производственных систем, а также внедрение искусственного интеллекта и машинного обучения для оптимизации режимов резания и прогнозирования износа инструмента — всё это открывает новые горизонты для молодых инженеров. Освоение комплексной методологии, представленной в данном руководстве, станет прочной основой для дальнейшего углубления в эти передовые направления и внесения значимого вклада в развитие отечественного и мирового машиностроения.

Список использованной литературы

1. А. Ф. Горбацевич. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.: «Высшая школа», 1983.
2. Косилова, А. Г., Мещеряков, Р. К. Справочник технолога машиностроителя. В двух томах. Том 1. М.: «Машиностроение», 1985.
3. Косилова, А. Г., Мещеряков, Р. К. Справочник технолога машиностроителя. В двух томах. Том 2. М.: «Машиностроение», 1985.
4. Режимы резания металлов: справочник / под редакцией Ю.В. Барановского. М.: «Машиностроение», 1972.
5. Горошкин, А. К. Приспособление для металлорежущих станков: справочник. 7-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1979.
6. Обработка металлов резанием: справочник / под редакцией А.А. Панова. М.: Машиностроение, 1988.
7. Беспалов, Б. Л., Глейзер, Л. А., Колесов, И. М. Технология машиностроения. М.: «Машиностроение», 1973.
8. Методическое пособие для выполнения курсового проекта по специальности 151001 «Технология машиностроения» ГОУ СПО Уральский политехнический.
9. Технологичность детали | Анализ и отработка конструкции детали [Электронный ресурс]. URL: https://met-all.org/obrabotka/tochnost-i-kachestvo/tehnologichnost-detali.html (дата обращения: 14.10.2025).
10. Понятие о технологичности деталей [Электронный ресурс]. URL: https://www.tech.ru/ru/technology/machining/machining-basics/concepts-of-machinability-of-parts/ (дата обращения: 14.10.2025).
11. Технологичность конструкции изделия [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/tehnologichnost-konstrukcii-izdeliya_612e022f183.html (дата обращения: 14.10.2025).
12. 2.4. Технологичность конструкций деталей машин — Основы конструирования [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/4405391/page:13/ (дата обращения: 14.10.2025).
13. Анализ технологичности детали [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/analiz-tehnologichnosti-detali_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
14. Анализ технологичности конструкции детали [Электронный ресурс]. URL: https://vunivere.ru/work35811 (дата обращения: 14.10.2025).
15. 5.2. Качественная оценка технологичности конструкции детали ( изделия ) [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/kachestvennaya-ocenka-tehnologichnosti-konstrukcii-detali-izdeliya_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
16. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ Выполнение лабораторной работы [Электронный ресурс]. URL: http://publish.sutd.ru/tp_get_file.php?id=202016 (дата обращения: 14.10.2025).
17. 2 Определение технологичности детали [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/opredelenie-tehnologichnosti-detali_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
18. Методика количественной оценки технологичности конструкции изделий — Иркутский национальный исследовательский технический университет [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/metodika-kolichestvennoy-otsenki-tehnologichnosti-konstruktsii-izdeliy-aviatsionnoy-tehniki (дата обращения: 14.10.2025).
19. Методика оценки технологичности конструкции изделия для условий автоматической сборки [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/metodika-otsenki-tehnologichnosti-konstruktsii-izdeliya-dlya-usloviy-avtomaticheskoy-sborki (дата обращения: 14.10.2025).
20. Выбор материалов для изготовления деталей: что нужно учитывать — Симиди [Электронный ресурс]. URL: https://simidi.ru/materials/vybor-materialov-dlya-izgotovleniya-detalej-chto-nuzhno-uchityvat/ (дата обращения: 14.10.2025).
21. Технологичность изделий — Электронный учебник [Электронный ресурс]. URL: http://www.tech.kstu.ru/files/metod/tehnologichnost.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
22. Методология оценки технологичности изделий машиностроения [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/metodologiya-otsenki-tehnologichnosti-izdeliy-mashinostroeniya (дата обращения: 14.10.2025).
23. Влияние типа производства на выбор метода получения заготовки — ИД «Панорама» [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/vliyanie-tipa-proizvodstva-na-vybor-metoda-polucheniya-zagotovki (дата обращения: 14.10.2025).
24. Технологичность изделия — Ксирон-Холод [Электронный ресурс]. URL: https://ksiron.ru/tehnologichnost-izdelija/ (дата обращения: 14.10.2025).
25. 5. Технологичность конструкции изделия для автоматизированного производства. [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/7966453/page:6/ (дата обращения: 14.10.2025).
26. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ [Электронный ресурс]. URL: http://e-lib.gasu.ru/epos/index.php?n=116&art=410 (дата обращения: 14.10.2025).
27. Выбор заготовки и метода её изготовления [Электронный ресурс]. URL: https://docviewer.yandex.ru/view/1004655974/?page=1&*=h%2F0iJcOq6o754X393bJ4%2F3Yn1wJ7bG3FuYW1lIjoiMTgwMDMzLnBkZiIsInRpdGxlIjoiMTgwMDMzLnBkZiIsIm5vaXNyY2ZvbnRlbnQiOnRydWUsInVpZCI6IjEwMDQ2NTU5NzQiLCJ5YW5kZXhDaWQiOiIyMDE0MzcyNTE4NDU1OTE1NTU4NiIsImxhbmciOiJydSJ9 (дата обращения: 14.10.2025).
28. Выбор заготовки [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/4405391/page:40/ (дата обращения: 14.10.2025).
29. Заготовка, основные понятия и определения [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/zagotovka-osnovnye-ponyatiya-i-opredeleniya_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
30. Виды и способы получения заготовок | Статьи и новости ООО — Завод Спецстанмаш [Электронный ресурс]. URL: https://zsm-tlt.ru/blog/vidy-i-sposoby-polucheniya-zagotovok/ (дата обращения: 14.10.2025).
31. Виды заготовок в машиностроении — Статьи — архитектура металла [Электронный ресурс]. URL: https://armett.ru/blog/vidy-zagotovok-v-mashinostroenii/ (дата обращения: 14.10.2025).
32. Выбор заготовок в машиностроении — MARKMET [Электронный ресурс]. URL: https://markmet.ru/spravochnik/vybor-zagotovok-v-mashinostroenii (дата обращения: 14.10.2025).
33. 3.4.4. Экономическое обоснование выбора заготовки [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/ekonomicheskoe-obosnovanie-vybora-zagotovki_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
34. Выбор заготовок и расчет их размеров Виды заготовок и факторы, влияющие на их выбор [Электронный ресурс]. URL: https://bibt.ru/tehnologiya_mashinostroeniya/vybor_zagotovok_i_raschet_ih_razmerov_vidy_zagotovok_i_faktory_vliyayuschie_na_ih_vybor.html (дата обращения: 14.10.2025).
35. Выбор заготовки. Экономическое обоснование выбора заготовки — Разработка технологического процесса изготовления корпуса клапана — Studbooks.net [Электронный ресурс]. URL: https://studbooks.net/1429158/tehnologiya/vybor_zagotovki_ekonomicheskoe_obosnovanie_vybora_zagotovki (дата обращения: 14.10.2025).
36. Выбор и технико-экономическое обоснование выбора заготовки — Ozlib.com [Электронный ресурс]. URL: https://ozlib.com/823908/tehnologiya/vybor_tehniko_ekonomicheskoe_obosnovanie_vybora_zagotovki (дата обращения: 14.10.2025).
37. 1. Методы получения заготовок [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/metody-polucheniya-zagotovok_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
38. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ, ОФОРМЛЕНИЕ ЧЕРТЕЖА ЗАГОТОВКИ [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/5743845/page:4/ (дата обращения: 14.10.2025).
39. 1.2 Выбор заготовки и технико-экономическое обоснование метода ее получения [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/vybor-zagotovki-i-tehniko-ekonomicheskoe-obosnovanie-metoda-ee-polucheniya_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
40. Лекция 2. Методы получения заготовок. Понятие о припусках на обработку [Электронный ресурс]. URL: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=30143890 (дата обращения: 14.10.2025).
41. 1.2. Условия, определяющие выбор способа [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/usloviya-opredelyayuschie-vybor-sposoba_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
42. Виды и способы изготовления заготовок, механическая обработка [Электронный ресурс]. URL: https://engineer.ru/technology/articles/zagotovki-mehanicheskaya-obrabotka/ (дата обращения: 14.10.2025).
43. Выбор способа получения заготовок [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/17228302/page:2/ (дата обращения: 14.10.2025).
44. Расчет припусков расчетно-аналитическим методом при проектировании технологических процессов механической обработки деталей машин [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/raschet-pripuskov-raschetno-analiticheskim-metodom-pri-proektirovanii-tehnologicheskih-protsessov-mehanicheskoy-obrabotki-detaley-mashin (дата обращения: 14.10.2025).
45. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ [Электронный ресурс]. URL: http://www.magtu.ru/attachments/article/503/Припуски%20на%20механическую%20обработку.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
46. Выбор технологических баз [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/4405391/page:41/ (дата обращения: 14.10.2025).
47. Основы выбора технологических баз — Основы технологии машиностроения — Bstudy [Электронный ресурс]. URL: https://bstudy.net/603362/tehnologiya/osnovy_vybora_tehnologicheskih_baz (дата обращения: 14.10.2025).
48. 7.4. Разработка операционного технологического процесса [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/razrabotka-operacionnogo-tehnologicheskogo-processa_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
49. Выбор технологических баз — Технология машиностроения — Studme.org [Электронный ресурс]. URL: https://studme.org/297775/tehnologiya/vybor_tehnologicheskih_baz (дата обращения: 14.10.2025).
50. Технологические базы и их выбор — Электронный учебник [Электронный ресурс]. URL: http://www.tech.kstu.ru/files/metod/bazy.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
51. Припуск на механическую обработку — что это такое, виды допусков на размер, расчет припусков для обработки детали — Машсервис [Электронный ресурс]. URL: https://mashservice.ru/articles/dopuski-i-pripuski-na-mexanicheskuyu-obrabotku (дата обращения: 14.10.2025).
52. 2.3 Разработка операционного технологического процесса [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/razrabotka-operacionnogo-tehnologicheskogo-processa_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
53. SPbPU EL — Технологический процесс механической обработки детали «Вал-шестерня»: дипломный проект: 151001 — Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого [Электронный ресурс]. URL: https://elib.spbstu.ru/dl/2/3138.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
54. Разработка технологических операций — Электронный учебник [Электронный ресурс]. URL: http://www.tech.kstu.ru/files/metod/operacii.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
55. Технологические базы разделяются на установочные и измерительные. [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/3497551/page:4/ (дата обращения: 14.10.2025).
56. Разработка технологического процесса изготовления детали. Курсовая работа [Электронный ресурс]. URL: https://vunivere.ru/work52723 (дата обращения: 14.10.2025).
57. Расчет припусков на механичес.docx [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/raschet-pripuskov-na-mehanicheskuyu-obrabotku-detaley_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
58. Последовательность выполнения этапов при разработке технологического процесса — Электронный учебник [Электронный ресурс]. URL: http://www.tech.kstu.ru/files/metod/posledovatelnost.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
59. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ [Электронный ресурс]. URL: http://vunivere.ru/work35811 (дата обращения: 14.10.2025).
60. 7.1. Разработка маршрутной технологии [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/razrabotka-marshrutnoy-tehnologii_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
61. Разработка маршрута технологического процесса — Основы технологии машиностроения — Studref.com [Электронный ресурс]. URL: https://studref.com/393710/tehnologiya/razrabotka_marshruta_tehnologicheskogo_protsessa (дата обращения: 14.10.2025).
62. Общий подход к проектированию маршрута — Электронный учебник [Электронный ресурс]. URL: http://www.tech.kstu.ru/files/metod/obschij_podchod.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
63. Технологический маршрут обработки деталей [Электронный ресурс]. URL: https://met-all.org/obrabotka/proektirovanie-tp/marshrut-obrabotki.html (дата обращения: 14.10.2025).
64. Маршрутно Операционная Технология — Станотекс [Электронный ресурс]. URL: https://stanotex.ru/articles/marshrutno-operatsionnaya-tekhnologiya (дата обращения: 14.10.2025).
65. Курсовые и дипломные проекты: Технологические процессы — Изготовление деталей [Электронный ресурс]. URL: https://chertezhi.ru/kurs/tekhnologicheskie-protsessy-izgotovlenie-detalej/ (дата обращения: 14.10.2025).
66. Разработка технологического процесса механической обработки детали [Электронный ресурс]. URL: https://www.rsvpu.ru/file/download/123067/ (дата обращения: 14.10.2025).
67. Совершенствование технологического процесса механической обработки — Электронная библиотека УрГПУ [Электронный ресурс]. URL: https://elar.rsvpu.ru/bitstream/123456789/22530/1/vkp_2017_asherbagin_gf.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
68. Проектирование технологического процесса механической обработки де [Электронный ресурс]. URL: https://www.rsvpu.ru/file/download/125585/ (дата обращения: 14.10.2025).
69. Расчет режимов резания с помощью нормативно–справочной литературы [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/4405391/page:44/ (дата обращения: 14.10.2025).
70. Нормирование [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/4405391/page:46/ (дата обращения: 14.10.2025).
71. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНИЧЕСНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ [Электронный ресурс]. URL: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=12143093 (дата обращения: 14.10.2025).
72. Режимы резания при токарной обработке: таблица, формулы расчетов, выбор скорости — как рассчитать глубину, подачу на оборот при точении [Электронный ресурс]. URL: https://prommet.pro/rezhimy-rezaniya-pri-tokarnoj-obrabotke/ (дата обращения: 14.10.2025).
73. Книга Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов. Справочник» 1972 [Электронный ресурс]. URL: https://urss.ru/cgi-bin/db.pl?lang=Ru&blang=ru&page=Book&id=106306 (дата обращения: 14.10.2025).
74. 20. Нормирование операций механической обработки. Машинное время. [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/7966453/page:21/ (дата обращения: 14.10.2025).
75. Формулы расчета режимов резания.pdf [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/17228302/page:6/ (дата обращения: 14.10.2025).
76. Барановский, Ю. В. Режимы резания металлов: справочник. 1972 [Электронный ресурс]. URL: http://www.mashbook.ru/books/326/ (дата обращения: 14.10.2025).
77. Расчет режимов резания при фрезеровании: формулы, рассчитать скорость, подачу на зуб, обороты фрезы по металлу на станке — ТЕМП-БП [Электронный ресурс]. URL: https://temp-bp.ru/blog/raschet-rezhimov-rezaniya-pri-frezerovanii/ (дата обращения: 14.10.2025).
78. Расчет режимов резания онлайн | Калькулятор токарной и фрезерной обработки [Электронный ресурс]. URL: https://calc.tooling-industry.ru/ (дата обращения: 14.10.2025).
79. Формула режимов резания на токарном станке [Электронный ресурс]. URL: https://prommet.pro/rezhimy-rezaniya-tokarnyj-stanok/ (дата обращения: 14.10.2025).
80. Режимы резания металлов. Справочник, изд. 3 (ред. Барановский Ю. В.) — NeHudLit.ru [Электронный ресурс]. URL: https://nehudlit.ru/book/130109/ (дата обращения: 14.10.2025).
81. T-FLEX Нормирование | Технологическая подготовка производства — Топ Системы [Электронный ресурс]. URL: https://tflex.ru/products/tflex_tehnologiya/tflex_normirovanie/ (дата обращения: 14.10.2025).
82. Расчет режимов резания — УлГТУ [Электронный ресурс]. URL: https://www.ulstu.ru/media/uploads/2018/06/07/Metodicheskie_ukazaniya_Raschet_rezhimov_rezaniya.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
83. Таблицы режимов резания токарных работ: скорость подача глубина для стали чугуна [Электронный ресурс]. URL: https://prommet.pro/tablicy-rezhimov-rezaniya-tokarnyh-rabot/ (дата обращения: 14.10.2025).
84. Методика расчета оптимальных режимов резания: Методические указания к выполнению выпускной квалификационной работы бакалавра по направлени — Томский политехнический университет [Электронный ресурс]. URL: https://portal.tpu.ru/SHARED/s/SHTYP_NIV/PublicSite/Tab2/Metodich_ukaz_raschet_reg_rez_VKR_bak.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
85. 2.4 ТЕХНИЧЕСКОЕ НОМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА-токарная операция [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/7966453/page:25/ (дата обращения: 14.10.2025).
86. Расчет режимов резания на токарных станках — ООО «Инкор» [Электронный ресурс]. URL: https://inkor-tools.ru/blog/raschet-rezhimov-rezaniya-na-tokarnykh-stankakh/ (дата обращения: 14.10.2025).
87. Таблица режимов резания для начинающих — скорости подачи материалы 2025 [Электронный ресурс]. URL: https://prommet.pro/tablicy-rezhimov-rezaniya/ (дата обращения: 14.10.2025).
88. Техническое нормирование — Технологии обработки металлов [Электронный ресурс]. URL: https://tehnologii-obrabotki.ru/tehnicheskoe-normirovanie.html (дата обращения: 14.10.2025).
89. Расчет режимов резания [Электронный ресурс]. URL: https://www.sprut.ru/products/sprut-tp/opc-cuttingspeed.htm (дата обращения: 14.10.2025).
90. Механообработка. Расчет режимов резания и норм времени — ООО «Центр СПРУТ-Т» [Электронный ресурс]. URL: https://www.sprut-t.ru/sprut-tp-normirovanie-mexanoobrabotka (дата обращения: 14.10.2025).
91. Какие существуют программы для расчета режимов резания при фрезеровании? — Вопросы к Поиску с Алисой (Яндекс Нейро) [Электронный ресурс]. URL: https://yandex.ru/q/question/kakie_sushchestvuiut_programmy_dlia_rascheta_a9d30030/ (дата обращения: 14.10.2025).
92. Калькулятор для расчета режимов резания — Walter Tools [Электронный ресурс]. URL: https://www.walter-tools.com/ru-ru/services/digital-solutions/cutting-data-calculator/pages/default.aspx (дата обращения: 14.10.2025).
93. Какие факторы следует учитывать при выборе режущего инструмента? [Электронный ресурс]. URL: https://www.sandvik.coromant.com/ru-ru/knowledge/machining-formulas-and-definitions/cutting-data-calculation/Pages/factors-influencing-cutting-data.aspx (дата обращения: 14.10.2025).
94. Основные принципы выбора станочных приспособлений — Ozlib.com [Электронный ресурс]. URL: https://ozlib.com/798482/tehnologiya/osnovnye_printsipy_vybora_stanochnyh_prisposobleniy (дата обращения: 14.10.2025).
95. 61. Выбор станочных приспособлений [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/7966453/page:62/ (дата обращения: 14.10.2025).
96. 4. Методика выбора режущего инструмента [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/metodika-vybora-rezhuschego-instrumenta_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
97. Как правильно подобрать режущий инструмент для фрезеровки металла? — Компания ТТ — Токарные Технологии [Электронный ресурс]. URL: https://tokteh.ru/blog/kak-pravilno-podobrat-rezhushchij-instrument-dlya-frezerovki-metalla/ (дата обращения: 14.10.2025).
98. Советы по выбору режущего инструмента и комплектующих для станков [Электронный ресурс]. URL: https://cnctt.ru/sovety-po-vyboru-rezhushchego-instrumenta-i-komplektuyushchih-dlya-stankov/ (дата обращения: 14.10.2025).
99. 15 рекомендаций по выбору режущего инструмента — SAMHO [Электронный ресурс]. URL: https://samho.ru/article/15-rekomendatsiy-po-vyboru-rezhushchego-instrumenta/ (дата обращения: 14.10.2025).
100. 2.6.2. Выбор станочных приспособлений [Электронный ресурс]. URL: https://www.studmed.ru/view/vybor-stanochnyh-prisposobleniy_594458f3b60.html (дата обращения: 14.10.2025).
101. Принципы выбора станочных приспособлений при модернизации металлорежущих станков [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/printsipy-vybora-stanochnyh-prisposobleniy-pri-modernizatsii-metallorezhuschih-stankov (дата обращения: 14.10.2025).
102. Контрольно-измерительные инструменты: виды мерительных приборов в машиностроении, какие относятся, назначение, классификация, описание, применение, основные типы [Электронный ресурс]. URL: https://temp-bp.ru/blog/kontrolno-izmeritelnye-instrumenty-vidy-meritelnyh-priborov-v-mashinostroenii/ (дата обращения: 14.10.2025).
103. Приспособления в машиностроении: виды, назначение и классификация — Завод ОМП [Электронный ресурс]. URL: https://omp.su/articles/prisposobleniya-v-mashinostroenii (дата обращения: 14.10.2025).
104. Измерительные инструменты в машиностроении — ТЕМП-БП [Электронный ресурс]. URL: https://temp-bp.ru/blog/izmeritelnye-instrumenty-v-mashinostroenii/ (дата обращения: 14.10.2025).
105. Виды измерительных инструментов: классификация и назначение [Электронный ресурс]. URL: https://prommet.pro/vidy-izmeritelnyh-instrumentov/ (дата обращения: 14.10.2025).
106. Контрольно-измерительные инструменты. Выбор средств измерений — extxe.com [Электронный ресурс]. URL: https://extxe.com/264/kontrolno-izmeritelnye-instrumenty-vybor-sredstv-izmereniy.html (дата обращения: 14.10.2025).
107. Виды и применение измерительных инструментов | Статьи ИЦ — мератест [Электронный ресурс]. URL: https://meratest.ru/blog/izmeritelnye-instrumenty/ (дата обращения: 14.10.2025).
108. Расчет экономической эффективности применения металлорежущего инструмента [Электронный ресурс]. URL: https://www.asutpp.ru/analiz-ekonomicheskoy-effektivnosti-primeneniya-metallorezhushchego-instrumenta.html (дата обращения: 14.10.2025).
109. Как оценить эффективность использования инструмента? 21 критерий для оценки [Электронный ресурс]. URL: https://www.tool-land.ru/articles/kak-otsenit-effektivnost-ispolzovaniya-instrumenta-21-kriteriy-dlya-otsenki/ (дата обращения: 14.10.2025).
110. Топ-3 техники для оптимизации производительности и эффективности профессиональных инструментов [Электронный ресурс]. URL: https://remont-teh.ru/top-3-tekhniki-dlya-optimizatsii-proizvoditelnosti-i-effektivnosti-professionalnykh-instrumentov (дата обращения: 14.10.2025).
111. Влияние технологической оснастки на точность изготовления деталей Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение — КиберЛенинка [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/vliyanie-tehnologicheskoy-osnastki-na-tochnost-izgotovleniya-detaley (дата обращения: 14.10.2025).
112. ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ УНИВЕРСАЛЬНО-СБОРНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ПРИ ВНЕДРЕНИИ ИННОВАНЦИОННОГО ПРОЦЕССА НА ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ПРЕДПРИЯТИИ — Фундаментальные исследования (научный журнал) [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/otsenka-effektivnosti-ispolzovaniya-universalno-sbornyh-prisposobleniy-pri-vnedrenii-innovatsionnogo-protsessa-na-proizvodstvennom-predpriyatii (дата обращения: 14.10.2025).
113. Производительность и стойкость режущего инструмента [Электронный ресурс]. URL: http://mash-instrument.ru/instrument/proizvoditelnost-i-stoykost-rezhuschego-instrumenta.html (дата обращения: 14.10.2025).
114. Точность в машиностроении, методы достижения точности. — Технопарк «Импульс [Электронный ресурс]. URL: http://impulse-park.ru/tochnost-v-mashinostroenii-metodyi-dostizheniya-tochnosti/ (дата обращения: 14.10.2025).
115. Оценка экономической эффективности внедрения инновационного оборудования Текст научной статьи по специальности «Экономика и бизнес — КиберЛенинка [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/otsenka-ekonomicheskoy-effektivnosti-vnedreniya-innovatsionnogo-oborudovaniya (дата обращения: 14.10.2025).
116. Способы Достижения Точности Размеров При Механической Обработке Деталей [Электронный ресурс]. URL: https://sans.ru/sposoby-dostizheniya-tochnosti-razmerov-pri-mekhanicheskoj-obrabotke-detalej/ (дата обращения: 14.10.2025).
117. ГОСТ 3.1121-84 Единая система технологической документации (ЕСТД). Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы (операции) [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200021305 (дата обращения: 14.10.2025).
118. ГОСТ 3.1119-83 Единая система технологической документации (ЕСТД). Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на единичные технологические процессы (с Изменением N 1) [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/8144106 (дата обращения: 14.10.2025).
119. ЕСКД 2025: как оформлять документацию — ФинКонт [Электронный ресурс]. URL: https://fincont.ru/articles/eskd-2025-kak-oformlyat-dokumentatsiyu (дата обращения: 14.10.2025).
120. Р 50-60-88 Рекомендации. Единая система технологической документации. Правила оформления документов на технологические процессы ремонта / ЕСТД / 50 60 88 [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200021305 (дата обращения: 14.10.2025).
121. ГОСТ Р 2.105-2019 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Общие требования к текстовым документам [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200165507 (дата обращения: 14.10.2025).
122. ГОСТ Р 3.001— 2023 Единая система технологической документации ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200201108 (дата обращения: 14.10.2025).
123. Оформление технологической документации [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/4405391/page:48/ (дата обращения: 14.10.2025).
124. ГОСТ 2.105-95 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Общие требования к текстовым документам (с Изменением N 1, с Поправками) [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/861002370 (дата обращения: 14.10.2025).
125. Оформление технологической документации в курсовых и дипломных проектах [Электронный ресурс]. URL: https://elib.bntu.by/bitstream/handle/data/12711/oformlenie_tehnolog_dokumentacii.pdf?sequence=1&isAllowed=y (дата обращения: 14.10.2025).
126. Оформление технологической документации [Электронный ресурс]. URL: http://www.tech.kstu.ru/files/metod/oformlenie.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
127. ГОСТ Единая система технологической документации ФОРМЫ И ПРАВИЛА ОФО [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/17228302/page:7/ (дата обращения: 14.10.2025).
128. ГОСТ 3.1105-2011 Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов общего назначения / ЕСТД / 3 1105 2011 [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200085422 (дата обращения: 14.10.2025).
129. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ — Томский политехнический университет [Электронный ресурс]. URL: https://portal.tpu.ru/SHARED/k/KRYUKOV_AV/education/Tab/Oformlenie_TD.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
130. Скачать ГОСТ Р 2.105-2019 Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым документам [Электронный ресурс]. URL: https://gost.expert/gost/gost-r-2-105-2019 (дата обращения: 14.10.2025).
131. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ — БНТУ [Электронный ресурс]. URL: https://elib.bntu.by/bitstream/handle/data/62743/oformlenie_tehnologicheskoi_dokumentatsii.pdf?sequence=1&isAllowed=y (дата обращения: 14.10.2025).
132. ОФОРМЛЕНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ — Березниковский филиал ПНИПУ [Электронный ресурс]. URL: https://bf.pstu.ru/fileadmin/files/upload/stud_nauka/VCR/Metod_ukazaniya_po_Dipl_Proekt_Bf_PNIPU.pdf (дата обращения: 14.10.2025).
133. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ СПЕЦИАЛЬНО [Электронный ресурс]. URL: https://elib.bntu.by/bitstream/handle/data/50215/Graficheskaya%20chast%20DP.pdf?sequence=1&isAllowed=y (дата обращения: 14.10.2025).
134. Как правильно подготовить дипломную работу по чертежам? — Гриф-Медиа [Электронный ресурс]. URL: https://grifmedia.ru/kak-pravilno-podgotovit-diplomnuyu-rabotu-po-chertezham/ (дата обращения: 14.10.2025).
135. ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ — Кафедра технологического и экономического образования [Электронный ресурс]. URL: https://www.rsvpu.ru/file/download/107005/ (дата обращения: 14.10.2025).
136. Общие правила выполнения машиностроительных чертежей: учебное пособие / С.Е. Сахаров, Е.Ю. — Ивановский государственный химико-технологический университет [Электронный ресурс]. URL: https://isuct.ru/sites/default/files/dept/him/hps/uchebnie_posobiya/obshchie_pravila_vypolneniya_mashinostroitelnyh_chertezhey_uchebnoe_posobie.pdf (дата обращения: 14.10.2025).