Содержание
1. Сталь получают главным образом в результате переработки чугуна. При переработке чугуна в сталь из него удаляют некоторую часть углерода и др. элементов с доведением их содержания до размера, необходимого для превращения чугуна в сталь. Это достигается путем выжигания в чугуне избытка этих элементов, которые окисляются значительно интенсивнее, чем железо. При воздействии кислорода на расплавленный чугун, часть, содержащегося в нем углерода превращается в окись углерода и удаляется в виде газа. Окисляются и другие примеси, образуя жидкие продукты в виде окислов кремния, марганца. Имея меньший удельный вес, эти окислы располагаются над поверхностью металла в виде слоя шлака. Это и есть физико -химическая сущность передела чугуна в сталь, она остается неизменной, в то время как технические методы ее осуществления постоянно изменяются и совершенствуются.
При плавке под основным шлаком SiO2 связывается в прочный силикат кальция (CaO)2•SiO2, что обеспечивает почти полное окисление кремния, содержащегося в шихте. При кислом процессе поведения кремния иное: при горячем ходе кислого процесса имеет место интенсивное восстановление кремния.
Последовательность изготовления разъемной литейной формы методом ручной формовки:
1. На подмодельную доску (плиту) установить одну половину модели (плоскость разъема к доске).
2. На подмодельную доску установить нижнюю опоку. Нужно следить за тем, чтобы были выдержаны расстояния модели от стенок опоки и было место для расположения питателей. При необходимости припыливают модель графитовым порошком.
3. На поверхность модели наносят просеянную через сито формовую смесь (облицовочная смесь).
4. Опоку заполняют формовочной (наполнительной) смесью до краев.
5. Узким концом трамбовки уплотняют смесь в опоке в направлении по спирали от стенок опоки к середине опоки.
6. Досыпают формовочную смесь и уплотняют ее широким концом трамбовки.
3. Литье под давлением
Способ характерен подачей расплава в металлическую форму под избыточным давлением, которое в момент окончания заливки и затвердевания отливки может достигать 300—500 МПа. Процесс осуществляется с высокой степенью механизации или автоматически, при этом обеспечивается быстрая заливка и затвердевание отливки, извлечение стержней и раскрытие форм для выталкивания отливки.
Список использованной литературы
—