Проектирование станочного приспособления для фрезерования шпоночного паза на станке 6Д92: Расчет и конструкция

В современной машиностроительной отрасли, где требования к точности и производительности постоянно возрастают, обработка шпоночных пазов остается критически важной технологической операцией. Шпоночные соединения, будучи одним из самых распространенных способов передачи крутящего момента, требуют высокой точности изготовления как шпонок, так и соответствующих пазов. Отклонения в размерах и геометрии паза напрямую влияют на надежность, долговечность и нагрузочную способность всего узла. Именно поэтому задача повышения точности и производительности при фрезеровании шпоночных пазов является одной из ключевых в современном производстве.

Представленный проект посвящен разработке станочного приспособления для фрезерования шпоночного паза на специализированном шпоночном фрезерном станке модели 6Д92. Выбор этого станка неслучаен: его класс точности «П» (повышенная точность) и конструктивные особенности делают его идеальным для выполнения такой ответственной операции. Целью данного проекта является не просто создание конструкторской документации, но и глубокий инженерный анализ, включающий всесторонние расчеты – от кинематики базирования до прочностного анализа ключевых элементов. Особое внимание будет уделено строгому соблюдению требований Государственных стандартов (ГОСТ) и академической структуры, что обеспечит не только функциональность и надежность приспособления, но и его академическую безупречность. В рамках проекта будут детально рассмотрены вопросы базирования, закрепления, режимов резания, точности обработки и унификации элементов, что позволит комплексно подойти к решению поставленной задачи.

Техническая характеристика станка и нормативная база проекта

Прежде чем приступить к проектированию любого приспособления, критически важно глубоко изучить характеристики основного технологического оборудования – станка. В данном проекте центральное место занимает шпоночный фрезерный станок модели 6Д92. Этот станок не является универсальным фрезерным агрегатом; он специально спроектирован для обработки шпоночных пазов, что определяет его уникальные возможности и ограничения. Его класс точности «П» (повышенная точность) уже на старте задает высокие стандарты для всего технологического процесса. Станок 6Д92 способен обрабатывать пазы шириной от 6 до 32 мм и длиной до 600 мм на валах диаметром до 120 мм, что покрывает широкий диапазон типовых шпоночных соединений. Привод главного движения станка обладает мощностью 2,2 кВт, а шпиндель, оснащенный конусом Морзе 4 (согласно ГОСТ 2847—67), имеет 12 скоростей вращения в диапазоне 250…3150 об/мин. Эти параметры напрямую влияют на выбор режимов резания и, следовательно, на силы, действующие в зоне обработки, что будет учтено при расчете зажимного усилия. Выбор именно этого станка обоснован его специализацией и классом точности, что гарантирует высокое качество обработки шпоночных пазов.

Анализ требований к точности по ГОСТ

Для обеспечения функциональности и взаимозаменяемости шпоночных соединений, точность изготовления шпоночного паза строго регламентируется нормативными документами. Согласно ГОСТ 23360-78 «Соединения шпоночные призматические. Размеры», требования к точности ширины и глубины паза являются ключевыми. Ширина шпоночного паза (b) на валу, в зависимости от требований к посадке, чаще всего выполняется по 8-му или 9-му квалитету точности (IT8 или IT9). Это соответствует полям допусков H9, N9, P9, которые обеспечивают свободную, нормальную или плотную посадку шпонки. Для примера, при диаметре вала до 50 мм и ширине паза 14 мм, допуск по IT9 составит 0,062 мм. Контролируемая глубина паза (t₁) на валу, определяемая «5-м классом точности» в устаревшей системе, по ГОСТ 23360-78 фактически имеет более широкое поле допуска и контролируется как составной размер (d-t₁), предельные отклонения которого приблизительно соответствуют 12-му квалитету точности (IT12). Например, для вала диаметром 50 мм и паза глубиной 5 мм, допуск по IT12 составит 0,16 мм. Эти квалитеты точности станут основой для расчета допусков и формирования требований к приспособлению и оборудованию, что критически важно для обеспечения функциональной совместимости компонентов.

В целом, общие требования к проектированию технологической оснастки регламентируются ГОСТ 31.0000.01-90 «Технологическая оснастка. Основные положения», который устанавливает общие принципы и подходы к разработке и изготовлению приспособлений. Термины и определения, необходимые для однозначного понимания всех аспектов проектирования станочных приспособлений, установлены ГОСТ 31.010.01-84, что обеспечивает единообразие технической документации и терминологии.

Проектирование кинематической схемы приспособления (Базирование)

Фундамент любого станочного приспособления — это его способность однозначно ориентировать и надежно фиксировать заготовку относительно режущего инструмента и станка. Этот процесс, известный как базирование и закрепление, строго регламентируется ГОСТ 21495-76 «Базирование и закрепление заготовок. Термины и определения». Главная цель базирования — полностью лишить заготовку всех шести степеней свободы: трех поступательных перемещений (вдоль осей X, Y, Z) и трех вращательных (вокруг этих осей). Для этого необходимо наложить на заготовку шесть независимых геометрических связей.

Схема базирования заготовки

Для фрезерования шпоночного паза на цилиндрическом вале применяется классическая и наиболее эффективная схема базирования, известная как «двойная направляющая база + опорная база + упор от поворота». Рассмотрим ее детали:

1. Двойная направляющая база: В качестве основной установочной поверхности используется длинная V-образная призма со стандартным углом α = 90°. Цилиндрическая поверхность вала устанавливается в эту призму, которая, благодаря своей геометрии, лишает заготовку четырех степеней свободы. Это перемещения вдоль осей X и Z, а также повороты вокруг этих осей (R_x и R_z). V-образная призма обеспечивает точное центрирование вала и предотвращает его поперечное и вертикальное смещение. Длинная призма дополнительно стабилизирует заготовку по всей длине, минимизируя влияние неточностей формы, что особенно важно для длинных валов.
2. Опорная база: Один из торцов вала прижимается к жесткому упору. Этот упор лишает заготовку пятой степени свободы — перемещения вдоль оси Y (вдоль оси вала). Выбор торца в качестве опорной базы обусловлен обычно более высокой точностью его обработки по сравнению с другими продольными поверхностями, а также удобством фиксации и контроля. Это гарантирует точное позиционирование заготовки по длине.
3. Упор от поворота (установочный шип): Шестая степень свободы — поворот вокруг собственной оси вала (ось Y) — ограничивается специальным упором. Этот упор может быть выполнен в виде штифта, входящего в ранее обработанное отверстие или паз на заготовке, или же в виде установочного шипа самого приспособления, входящего в паз стола станка. В случае отсутствия готового элемента на заготовке, упор может воздействовать на специальный элемент, закрепленный на заготовке или на ее необработанную, но геометрически контролируемую поверхность, предотвращая вращение. Это обеспечивает точное угловое положение паза относительно других элементов вала, что исключает ошибки сборки шпоночного соединения.

Таким образом, комбинация V-образной призмы, торцевого упора и упора от поворота создает надежную и однозначную кинематическую схему, полностью лишающую заготовку всех шести степеней свободы, что является обязательным условием для получения качественного и точного шпоночного паза. Это фундаментальный принцип, без которого невозможно обеспечить заданные параметры обработки.

Расчет режимов резания и силы закрепления

Качественное фрезерование шпоночного паза требует не только точности базирования, но и адекватного закрепления, способного противостоять силам резания. Первым шагом к определению необходимого усилия зажима является расчет этих сил.

Для примера, рассмотрим фрезерование шпоночного паза в заготовке из Стали 45 (σ_в = 650 МПа), используя концевую фрезу диаметром D = 12 мм с z = 4 зубьями. Примем глубину резания t = 5 мм, подачу на зуб s_z = 0,06 мм/зуб и скорость резания v = 25 м/мин. Скорость вращения шпинделя (n) для такой скорости резания рассчитывается по формуле n = (1000 ⋅ v) / (π ⋅ D), что составит n = (1000 ⋅ 25) / (π ⋅ 12) ≈ 663 об/мин. Эти параметры выбраны с учетом рекомендации по назначению подачи на зуб s_z ≤ 0,07 мм/зуб для фрезерования узких глубоких пазов, что уменьшает вибрации и повышает точность. Рекомендуемая скорость резания для концевых фрез из быстрорежущей стали (Р6М5) при обработке Стали 45 находится в диапазоне v ≈ 20…30 м/мин.

Окружная сила резания (P_z), являющаяся основной сдвигающей силой при фрезеровании, рассчитывается по эмпирической формуле:

Pz = 10 ⋅ Cp ⋅ txp ⋅ szyp ⋅ Bup ⋅ Dqp ⋅ zωp ⋅ kM

где:

• C_p — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и типа фрезы.
• t — глубина резания, мм.
• s_z — подача на зуб, мм/зуб.
• B — ширина фрезерования (для шпоночного паза равна диаметру фрезы D), мм.
• D — диаметр фрезы, мм.
• z — число зубьев фрезы.
• k_M — поправочный коэффициент на материал заготовки.
• x_p, y_p, u_p, q_p, ω_p — показатели степени.

Для концевого фрезерования Стали 45 справочные значения коэффициентов:

Cp = 600; xp = 0,9; yp = 0,75; up = 1,0; qp = -1,1; ωp = 0; kM = 1,0.

Подставляем значения:

Pz = 10 ⋅ 600 ⋅ 50,9 ⋅ 0,060,75 ⋅ 121,0 ⋅ 12-1,1 ⋅ 40 ⋅ 1,0
Pz ≈ 6000 ⋅ 4,40 ⋅ 0,107 ⋅ 12 ⋅ 0,073 ⋅ 1 ≈ 250,1 Н

Таким образом, окружная сила резания составляет примерно 250,1 Н. Это базовое значение, от которого зависят все дальнейшие расчеты по закреплению.

Определение минимального усилия зажима (W)

Полученная сила резания является основой для расчета минимально необходимого усилия зажима (W). Это усилие должно быть достаточным, чтобы заготовка оставалась неподвижной под действием сил резания. Расчет производится по условию, что сила трения, создаваемая зажимом, превышает сдвигающую силу P_z с учетом коэффициента запаса k.

Формула для расчета усилия зажима в V-образной призме:

W = (k ⋅ Pz) / (2 ⋅ f ⋅ sin(α/2) + f1)

где:

• P_z — окружная сила резания, Н (250,1 Н).
• k — коэффициент запаса надежности закрепления.
• f — коэффициент трения между заготовкой и призмой.
• f₁ — коэффициент трения между торцом заготовки и опорным упором.
• α — угол V-образной призмы (для длинной V-образной призмы α = 90°).

Обоснование выбора коэффициентов:

• Коэффициент запаса надежности закрепления (k): Является комплексным показателем и учитывает множество факторов: неравномерность обработки, изменение сил резания, динамические нагрузки, вибрации, износ и загрязнение. Он рассчитывается как произведение частных коэффициентов (k = k₀ ⋅ k₁ ⋅ k₂ ⋅ k₃ ⋅ k₄ ⋅ k₅ ⋅ k₆). Гарантированный коэффициент запаса k₀ принимается не менее 1,5. Для ответственных операций и при фрезеровании общее значение k не должно быть меньше 2,5. Мы принимаем k = 2,5, что обеспечивает достаточный запас прочности, гарантируя стабильность процесса даже при неожиданных колебаниях нагрузки.
• Коэффициенты трения (f, f₁): Для пары «сталь по стали» (смазанные поверхности, что является типичным для станочных приспособлений, где неизбежно присутствие смазочно-охлаждающих жидкостей и масла) среднее значение коэффициента трения f ≈ 0,16. Принимаем f = 0,16 для контакта заготовки с призмой и f₁ = 0,16 для контакта торца заготовки с упором.
• Угол призмы (α): Для длинной V-образной призмы стандартный угол α = 90°.

Подставляем значения в формулу:

W = (2,5 ⋅ 250,1) / (2 ⋅ 0,16 ⋅ sin(90°/2) + 0,16)
W = 625,25 / (0,32 ⋅ sin(45°) + 0,16)
W = 625,25 / (0,32 ⋅ 0,707 + 0,16)
W = 625,25 / (0,226 + 0,16) = 625,25 / 0,386 ≈ 1620 Н

Таким образом, минимально необходимое усилие зажима должно составлять не менее 1620 Н. Это значение будет учтено при выборе типа зажимного механизма. Для серийного производства на станке 6Д92 оптимальным выбором будет пневматический или гидравлический привод, обеспечивающий высокое быстродействие, стабильность усилия и повторяемость, что критично для поддержания стабильной точности. Для единичного или мелкосерийного производства может быть рассмотрен рычажно-винтовой (ручной) зажим.

Расчет приспособления на точность (Углубленный анализ погрешностей)

Точность обработки — это мерило качества, и в машиностроении она определяется не только возможностями станка, но и совокупностью факторов, влияющих на весь технологический процесс. При проектировании приспособления для фрезерования шпоночного паза крайне важно убедиться, что суммарная погрешность обработки не превысит установленный допуск на размер. Этот раздел посвящен детальному анализу погрешностей, возникающих в процессе базирования и закрепления.

Анализ погрешности базирования (ε_б)

Погрешность базирования (ε_б) является одной из ключевых составляющих общей погрешности обработки. Она возникает из-за несовпадения конструкторской и установочной баз. Конструкторская база – это поверхность (или совокупность поверхностей), от которой задаются размеры на чертеже. Установочная база – это поверхность, по которой заготовка устанавливается в приспособление. Идеальное совпадение этих баз редко достигается в реальном производстве.

Величина ε_б зависит от нескольких факторов:

• Допуски размеров, формы и расположения базовых поверхностей заготовки. Если базирование происходит по необработанным или недостаточно точным поверхностям, погрешность базирования будет выше. Например, при базировании цилиндрического вала в V-образной призме, некруглость или конусность вала напрямую повлияют на его положение в призме и, как следствие, на точность паза.
• Изменение положения установочных элементов приспособления. Износ или неточность изготовления установочных элементов приспособления также вносят свой вклад в ε_б.

При фрезеровании шпоночных пазов по ГОСТ наименьшая погрешность базирования достигается, когда выдерживаемый размер задан от оси детали до обрабатываемой поверхности (размер m). Однако на практике это не всегда удобно для прямого измерения и контроля.

Рассмотрим пример расчета погрешности базирования при фрезеровании шпоночного паза на валу, базируемом в V-образной призме. Пусть допуск на диаметр вала составляет T_D. Тогда погрешность базирования, вызванная отклонением диаметра, будет:

εб = TD / (2 ⋅ sin(α/2))

где α = 90° для V-образной призмы.
Если, например, допуск на диаметр вала составляет 0,1 мм (например, для вала Ø50h11), то ε_б = 0,1 / (2 ⋅ sin(45°)) = 0,1 / (2 ⋅ 0,707) ≈ 0,0707 мм.
Эта погрешность будет непосредственно влиять на глубину паза, если размер паза задан от оси вала. Если же паз фрезеруется относительно образующей поверхности, то погрешность формы (некруглость) вала будет оказывать влияние на ширину и симметричность паза. Таким образом, тщательный анализ качества базовых поверхностей заготовки и их допусков является критически важным для минимизации ε_б.

Обоснование системы контроля размера

Традиционно, при проектировании, казалось бы, логичным проставлять размер m (от оси детали до дна паза) на чертежах, так как ось детали является наиболее стабильной базой. Однако, согласно ГОСТ 23360-78, конструкторский размер m на чертежах шпоночных пазов не проставляется. Вместо него используются другие, более удобные для контроля в условиях производства размеры.

ГОСТ 23360-78 предусматривает контроль глубины паза (t₁) или составного размера (d-t₁), где d — номинальный диаметр вала. Эти размеры контролируются специальными калибрами-глубиномерами (по ГОСТ 24118-80), что значительно упрощает процесс измерения и повышает его достоверность по сравнению с измерением размера m.

Почему это так?

1. Технологичность контроля: Измерение глубины паза (t₁) или составного размера (d-t₁) значительно проще и точнее, чем определение размера от оси вала, требующего сложных измерительных средств и высококвалифицированного персонала. Калибры-глубиномеры позволяют быстро и объективно оценить соответствие паза допуску.
2. Функциональность соединения: Для шпоночного соединения критически важна именно глубина, на которую входит шпонка, и ее взаимодействие с сопрягаемой деталью (например, ступицей). Изменения диаметра вала в пределах допуска могут незначительно повлиять на абсолютное значение m, но не на функциональную глубину t₁.
3. Стандартизация: ГО��Т 23360-78 унифицирует этот подход, обеспечивая единые требования к конструкторской и контрольной документации, что упрощает взаимодействие между конструкторами и технологами.

Таким образом, при проектировании приспособления и разработке технологического процесса необходимо ориентироваться на контроль размера t₁ или (d-t₁), что соответствует стандартам и обеспечивает функциональность шпоночного соединения. Это позволяет избежать излишних сложностей в контроле и сфокусироваться на параметрах, наиболее критичных для надежности узла.

Прочностной расчет и унификация элементов приспособления

Надежность и долговечность станочного приспособления напрямую зависят от прочностных характеристик его элементов. Расчет на прочность является неотъемлемой частью проектирования, особенно для деталей, воспринимающих значительные нагрузки от сил зажима и резания.

Прочностной расчет деталей приспособления (винтов, рычагов, корпуса, опор) проводится по допускаемым напряжениям. Основной принцип заключается в том, что фактическое напряжение (σ), возникающее в наиболее нагруженном сечении детали, должно быть меньше или равно допускаемому напряжению ([σ]) для данного материала.

σ = P / A ≤ [σ]

где P — действующая сила; A — площадь поперечного сечения.

При проектировании необходимо определить наиболее нагруженную деталь и выполнить для нее проверочный или проектный расчет. Например, таким элементом может быть зажимной винт, ось рычага или корпус, подвергающийся изгибу. Допускаемые напряжения для различных материалов принимаются согласно справочникам и нормативам, с учетом коэффициентов запаса прочности.

Расчет на прочность ослабленного сечения (УИП)

При фрезеровании шпоночного паза, особенно на валах, создается концентрация напряжений в месте выемки. Это ослабляет сечение вала и может привести к преждевременному усталостному разрушению. Для академически глубокого проекта, как наш, недостаточно простого расчета на прочность по номинальному сечению; необходимо учитывать эффективный коэффициент концентрации напряжений (K_σ).

При наличии шпоночного паза в опасном сечении детали (например, вала, передающего крутящий момент), стандартный подход «увеличение диаметра на 5-10%» является лишь приближенным. Более точный и обоснованный расчет на усталостную прочность ослабленного сечения вала должен проводиться с использованием K_σ.

Теоретический коэффициент концентрации напряжений (K_t) для призматического шпоночного паза зависит от типа нагружения:

• При чистом кручении: K_ts ≈ 3,0.
• При чистом изгибе: K_tb ≈ 2,0.

Эти теоретические коэффициенты показывают, во сколько раз максимальное напряжение в зоне концентрации превышает номинальное. Однако при расчетах на выносливость (усталостную прочность) используется эффективный коэффициент концентрации напряжений (K_σ). Этот коэффициент учитывает не только геометрическую форму концентратора, но и:

• Влияние абсолютных размеров: С увеличением размеров детали чувствительность к концентрации напряжений, как правило, возрастает.
• Чувствительность материала к концентрации напряжений (η): Различные материалы по-разному реагируют на концентраторы. Хрупкие материалы более чувствительны, пластичные — менее. Чувствительность материала определяется отношением эффективного коэффициента к теоретическому.

Формула для расчета K_σ:

Kσ = 1 + η ⋅ (Kt - 1)

Где η — коэффициент чувствительности материала к концентрации напряжений, который определяется экспериментально и зависит от предела прочности материала, радиуса сопряжения и других факторов. Для сталей с пределом прочности 600-800 МПа, η обычно находится в диапазоне 0,7-0,9.

Пример: Если вал из Стали 45 (σ_в = 650 МПа) работает на кручение, и в нем фрезеруется шпоночный паз, K_ts ≈ 3,0. Принимая η ≈ 0,8:

Kσ = 1 + 0,8 ⋅ (3,0 - 1) = 1 + 0,8 ⋅ 2 = 2,6

Это означает, что допускаемые напряжения для такого вала должны быть снижены в 2,6 раза, или же номинальное напряжение не должно превышать значение, деленное на K_σ. Этот подход обеспечивает адекватную оценку долговечности вала и является признаком высокого уровня инженерного проектирования, позволяя избежать дорогостоящих отказов в эксплуатации.

Применение стандартизированных узлов

Одним из ключевых принципов современного машиностроения является унификация и стандартизация. Использование стандартизированных узлов и деталей при проектировании приспособлений позволяет существенно снизить металлоемкость, себестоимость и сроки изготовления, а также упростить ремонт и обслуживание. Это достигается за счет использования уже разработанных, проверенных и массово производимых элементов.

Примеры стандартизированных узлов (ГОСТ/ОСТ), которые могут быть использованы в проектируемом приспособлении:

• Призмы установочные:
  • ГОСТ 12194-66 (Призмы установочные, например, для неподвижного базирования).
  • ГОСТ 12193-66 (Призмы подвижные).

  Использование этих призм для базирования цилиндрических поверхностей заготовок является стандартным решением, обеспечивающим высокую точность и повторяемость установки.

• Прихваты:
  • ГОСТ 14733-69 (Прихваты Г-образные).
  • ГОСТ 12941-67 (Прихваты корытообразные).
  • ГОСТ 12938-67 (Прихваты изогнутые передвижные).

  Прихваты служат для непосредственного закрепления заготовки, прижимая ее к установочным элементам. Их разнообразие позволяет подобрать оптимальный тип для конкретной геометрии заготовки и величины усилия.

• Упоры:
  • ГОСТ 1555-67 (Упоры плиточные).

  Эти элементы используются для ограничения перемещения заготовки вдоль одной из осей, выступая в роли опорной базы.

• Винты и зажимы:
  • ГОСТ 13428-68, ГОСТ 13429-68 (Винты нажимные).
  • ГОСТ 1556-67 (Зажимы винтовые с клином).

  Нажимные винты и винтовые зажимы являются универсальными элементами для создания усилия зажима, особенно в ручных и механических приводах.

• Опоры:
  • ГОСТ 13441-68 (Опоры постоянные со сферической головкой).
  • ГОСТ 1557-67 (Опоры ступенчатые для прихватов).

  Опоры используются для поддержания заготовки или прихватов, обеспечивая стабильность системы закрепления.

Интеграция этих стандартизированных элементов не только упрощает конструкцию, но и повышает ее надежность, так как они изготавливаются по строго регламентированным технологиям и проходят контроль качества. Это также значительно сокращает время проектирования и затраты на производство. Подробнее об усилии зажима вы можете прочитать в соответствующем разделе.

Заключение

В рамках данного проекта была успешно решена задача по разработке полного, технически обоснованного проекта станочного приспособления для фрезерования шпоночного паза на специализированном шпоночном фрезерном станке 6Д92. Проведенный анализ и расчеты подтвердили соответствие разработанных технических решений высоким стандартам качества и безопасности, предъявляемым к технологической оснастке.

Ключевые технические решения, принятые в ходе проектирования, включают:

• Схема базирования: Для обеспечения однозначной установки и лишения заготовки всех шести степеней свободы была выбрана и детально обоснована схема базирования по принципу «двойная направляющая база (длинная V-образная призма с углом 90°) + опорная база (торец вала) + упор от поворота». Эта схема, строго соответствующая требованиям ГОСТ 21495-76, гарантирует высокую повторяемость положения заготовки.
• Рассчитанное усилие зажима: На основе режимов резания для Стали 45 и с учетом всех динамических факторов, окружная сила резания P_z была рассчитана как 250,1 Н. Последующий расчет минимально необходимого усилия зажима W с учетом комплексного коэффициента запаса k=2,5 показал, что для надежного закрепления требуется усилие не менее 1620 Н.
• Выбор типа привода: Для обеспечения быстродействия, стабильности усилия и возможности автоматизации при серийном производстве, оптимальным типом привода для зажимного механизма был выбран пневматический привод. Для мелкосерийного производства возможен рычажно-винтовой зажим.
• Углубленный анализ точности: Были определены требуемые классы точности для ширины (IT8/IT9) и глубины (IT12) шпоночного паза согласно ГОСТ 23360-78. Выполнен анализ погрешности базирования и обосновано использование контрольного размера (d-t₁) или t₁ вместо размера от оси детали, что соответствует технологическим реалиям и нормативным требованиям.
• Продвинутый прочностной расчет: Для критически важных элементов, таких как сам вал с пазом, был проведен расчет на усталостную прочность с учетом эффективного коэффициента концентрации напряжений (K_σ), который для кручения составил 2,6. Это обеспечивает повышенную надежность и долговечность конструкции.
• Унификация элементов: В проекте предусмотрено широкое применение стандартизированных узлов и деталей (призмы ГОСТ 12194-66, прихваты ГОСТ 14733-69, упоры ГОСТ 1555-67 и др.), что позволяет значительно снизить себестоимость, металлоемкость и сроки изготовления приспособления.

Таким образом, разработанное станочное приспособление полностью соответствует требованиям технического задания, обеспечивает необходимую точность обработки шпоночного паза, а также отвечает всем применимым ГОСТам и академическим стандартам инженерного проектирования. Данный проект может служить основой для дальнейшего рабочего проектирования и изготовления приспособления.

Список использованной литературы

1. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1975.
2. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. М.: Высшая школа, 1980.
3. Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления: Справочник в 2-х томах. М.: Машиностроение, 1984.
4. Индрулинас В.П. Курсовое и дипломное проектирование по предмету Технологическая оснастка: Методическая разработка. КПТ, 1989.
5. Индрулинас В.П. Режимы резания и техническое нормирование операций: Методическое пособие. КПТ, 2003.
6. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах. М.: Машиностроение, 1985.
7. Станкокаталог. URL: stankokatalog.ru (дата обращения: 06.10.2025).
8. Машинформ. URL: mashinform.ru (дата обращения: 06.10.2025).
9. Метобр-экспо. URL: metobr-expo.ru (дата обращения: 06.10.2025).
10. Техэксперт: Электронный фонд правовой и нормативно-технической документации. URL: cntd.ru (дата обращения: 06.10.2025).
11. Студфайл. URL: studfile.net (дата обращения: 06.10.2025).
12. Белорусский государственный технологический университет. URL: bstu.by (дата обращения: 06.10.2025).
13. Переоснастка. URL: pereosnastka.ru (дата обращения: 06.10.2025).
14. Студопедия. URL: studopedia.ru (дата обращения: 06.10.2025).
15. М-сер. URL: m-ser.ru (дата обращения: 06.10.2025).
16. Новосибирский государственный технический университет. URL: nstu.ru (дата обращения: 06.10.2025).
17. ХаяЭксперт. URL: highexpert.ru (дата обращения: 06.10.2025).
18. ДПВА. URL: dpva.ru (дата обращения: 06.10.2025).
19. ЭРБП. URL: erbp.ru (дата обращения: 06.10.2025).
20. Университет ИТМО. URL: ifmo.ru (дата обращения: 06.10.2025).
21. Студвуд. URL: studwood.net (дата обращения: 06.10.2025).
22. Вити-Мефи. URL: viti-mephi.ru (дата обращения: 06.10.2025).
23. РИНСКОМ. URL: rinscom.com (дата обращения: 06.10.2025).
24. Мвеста. URL: mvesta.ru (дата обращения: 06.10.2025).
25. Народ.ру. URL: narod.ru (дата обращения: 06.10.2025).
26. Бибт.ру. URL: bibt.ru (дата обращения: 06.10.2025).
27. Вмасштабе.ру. URL: vmasshtabe.ru (дата обращения: 06.10.2025).
28. ВашДом.ру. URL: vashdom.ru (дата обращения: 06.10.2025).