Как написать курсовую работу по технологии машиностроения от А до Я

Курсовой проект по технологии машиностроения — это не хаотичный набор чертежей и расчетов, а строгая инженерная система. Многие студенты испытывают стресс, не зная, с чего начать, но на самом деле ключ к успеху лежит не в немедленном открытии CAD-программы, а во вдумчивом анализе технического задания. Именно этот первый шаг определяет всю дальнейшую логику работы. Прежде всего, необходимо внимательно «прочитать» и понять исходные данные.

Обратите внимание на три ключевых аспекта в вашем задании:

1. Назначение детали. Для чего она служит? Какие нагрузки испытывает? Это напрямую влияет на выбор материала и требования к качеству поверхностей.
2. Программа выпуска. Сколько деталей в год нужно изготовить? Ответ на этот вопрос определяет тип производства (единичное, серийное или массовое), что, в свою очередь, кардинально повлияет на выбор оборудования, заготовок и расчет норм времени.
3. Особые технические требования. Есть ли специфические указания по точности, термообработке или материалам?

Когда вы разобрались с этими пунктами, вы уже не просто смотрите на чертеж, а видите цельную задачу. Вы понимаете, что ваш проект будет состоять из нескольких взаимосвязанных частей: подробной пояснительной записки, комплекта графической части (чертежей) и технологической документации. Теперь, когда глобальная цель ясна, можно приступать к первому практическому инженерному этапу — анализу самой детали.

Как провести анализ технологичности конструкции детали и для чего это нужно

Когда инженер-технолог смотрит на чертеж, он видит не просто деталь, а будущий производственный процесс. Анализ технологичности — это оценка конструкции на ее пригодность к экономичному и рациональному производству. Главная цель этого этапа — выявить потенциальные сложности, найти возможности для удешевления и упрощения технологии еще до того, как будет запущен станок. По сути, это критический анализ, который помогает снизить будущие производственные затраты.

Процесс анализа можно разбить на несколько логичных шагов:

• Анализ материала детали. Первым делом нужно оценить свойства назначенного материала. Насколько он сложен в обработке? Требует ли он специфического инструмента или режимов резания? От этого зависит вся дальнейшая стратегия.
• Оценка геометрии. Здесь вы ищете «проблемные» места: слишком тонкие стенки, которые могут деформироваться при обработке; глубокие отверстия или внутренние полости, труднодоступные для стандартного инструмента; сложные криволинейные поверхности, требующие специального оборудования.
• Анализ требований к точности и шероховатости. Необходимо сопоставить указанные в чертеже допуски и параметры шероховатости с реальными возможностями стандартного оборудования. Например, для валов часто задают разную шероховатость для разных поверхностей: для опорных шеек под подшипники она может быть очень высокой (Ra до 0,4 мкм), в то время как для других поверхностей требования значительно ниже (Ra до 12,5 мкм). Неоправданно завышенные требования — классический пример нетехнологичного решения, ведущего к удорожанию детали.

Если вы видите, что какая-то поверхность имеет необоснованно высокий класс точности, вы можете предложить его изменить, аргументировав это тем, что на служебное назначение детали это не повлияет, а затраты на производство снизит.

После такого анализа у вас появляется четкое понимание сильных и слабых сторон конструкции. Вы готовы принять первое фундаментальное решение, которое определит весь дальнейший маршрут обработки, — выбор заготовки.

Выбор и экономическое обоснование метода получения заготовки

Выбор заготовки — это одна из ключевых развилок в курсовом проекте, от которой зависит и объем последующей механической обработки, и итоговая себестоимость детали. Неправильно выбранная заготовка может привести к огромному перерасходу материала или к чрезмерной трудоемкости. Это не просто техническое, а важнейшее экономическое решение.

Выбор метода получения заготовки (например, прокат, поковка, отливка) основывается на нескольких критериях:

• Материал детали: Некоторые сплавы можно только лить, другие отлично штампуются.
• Форма и габариты: Для простых деталей типа вала часто используют сортовой прокат. Для сложных корпусных деталей — литье. Для деталей вроде вала-шестерни оптимальным решением часто является горячая объемная штамповка.
• Масштаб производства: Изготовление пресс-формы для литья или штампа рентабельно только в серийном и массовом производстве. В единичном проще взять заготовку с большим припуском из проката.
• Требования к качеству: Поковка обеспечивает более прочную волокнистую структуру металла по сравнению с литьем.

Главная задача на этом этапе — не просто выбрать один из методов, а обосновать свой выбор. Методика сравнения обычно включает:

1. Расчет коэффициента использования материала (КИМ). Вы рассчитываете, какая доля металла заготовки пойдет в стружку для разных вариантов. Чем ближе КИМ к единице, тем лучше.
2. Оценка трудоемкости последующей обработки. Заготовка, максимально приближенная по форме к готовой детали (например, точная штамповка), требует меньше операций и машинного времени, чем простой цилиндрический прокат.
3. Сравнение себестоимости. Вы должны показать, что выбранный вами вариант, даже с учетом возможных затрат на оснастку, в итоге окажется экономически более выгодным для заданной программы выпуска.

Это тот самый этап, где вы доказываете свою инженерную компетентность, умея мыслить не только категориями «как сделать», но и «сколько это будет стоить». Мы выбрали заготовку. Теперь нужно определить последовательность действий, чтобы превратить этот кусок металла в готовую деталь. Мы приступаем к проектированию технологического маршрута.

Проектируем маршрут изготовления детали, или Что такое технологический процесс

Если выбор заготовки — это определение начальной точки, то проектирование технологического маршрута — это создание пошаговой «карты», которая приведет нас к финишу, то есть к готовой детали. Важно сразу различать два уровня детализации: маршрутный и операционный техпроцессы. На данном этапе мы сосредоточимся на первом.

Маршрутный технологический процесс — это, по сути, перечень операций в строгой последовательности их выполнения. Он отвечает на вопросы «Что делаем?» и «В каком порядке?». Например: 1. Токарная черновая. 2. Токарная чистовая. 3. Фрезерная. 4. Шлифовальная. 5. Контрольная.

Логика построения этой последовательности — один из ключевых моментов в работе технолога. Она подчиняется нескольким принципам:

• От общего к частному: Сначала выполняются черновые операции, на которых снимается основной объем материала и формируется общая геометрия детали. Затем идут чистовые операции, которые обеспечивают окончательную точность размеров и требуемое качество поверхностей.
• Принцип постоянства баз: Крайне желательно обрабатывать максимальное количество поверхностей за одну установку детали, чтобы обеспечить их точное взаимное расположение (например, соосность рабочих поверхностей вала). Выбор технологических баз (поверхностей, по которым деталь выставляется и закрепляется на станке) должен быть обоснован для каждой операции.
• Эффективность и экономичность: Разработанный техпроцесс должен быть не просто правильным, но и оптимальным. Следует избегать лишних операций или неоправданно сложного оборудования.

Обоснование последовательности операций — это не формальность. Вы должны уметь объяснить, почему сначала выполняется токарная обработка, а только потом сверление отверстий, а не наоборот. Часто это связано с созданием базовых поверхностей для последующих этапов.

Создав такую «карту», мы получаем скелет всего производственного процесса. Общий маршрут готов. Теперь необходимо «приблизить» карту и детально проработать каждую ключевую остановку на этом маршруте — операцию.

Как детально спроектировать технологические операции

После того как маршрут определен, мы переходим на следующий уровень — к операционному технологическому процессу. Здесь мы детально описываем, как именно выполняется каждая операция из нашего маршрута. Это самый насыщенный этап проектирования, где абстрактные названия операций превращаются в конкретные инженерные решения.

Рассмотрим цикл проектирования на примере условной токарной операции для обработки вала:

1. Выбор оборудования. Первым делом подбирается станок. Его выбирают исходя из габаритов детали, требуемой точности обработки и типа производства. Для серийного производства это может быть токарный станок с ЧПУ, для единичного — универсальный. Выбор нужно обосновать.
2. Выбор режущего и измерительного инструмента. Для каждого перехода внутри операции (например, подрезка торца, обточка цилиндрической поверхности) подбирается конкретный резец (материал, геометрия) и средства контроля (штангенциркуль, микрометр), способные обеспечить заданную точность.
3. Проектирование схемы базирования и установки. Это один из важнейших шагов. Нужно решить, как деталь будет установлена и закреплена на станке. Для вала это может быть установка в центрах или в патроне. Часто на этом этапе выясняется, что для надежного закрепления или быстрой установки требуется специальное станочное приспособление. Если оно необходимо, разрабатывается его концепция.
4. Разработка схемы обработки. Для наглядности создается эскиз, показывающий положение детали на станке, рабочие и установочные базы, а также траектории движения инструмента для каждого перехода. Это визуализация ваших технологических решений.

Такая детальная проработка проводится для всех основных операций технологического процесса. В результате у вас появляется полный комплект информации, описывающий, на каком станке, каким инструментом, с какой установкой и в какой последовательности переходов будет обрабатываться деталь. Мы определили, на чем, чем и как будем обрабатывать деталь. Следующий шаг — перейти от качественного описания к количественным расчетам, которые являются сердцем курсовой работы.

Расчетная часть, которая определяет всё: припуски и режимы резания

Это самый сложный и ответственный раздел курсовой работы, где качественные решения превращаются в конкретные цифры. Именно здесь проверяется глубина ваших инженерных знаний. Расчетная часть состоит из двух больших взаимосвязанных блоков: расчета припусков и расчета режимов резания.

Часть 1: Расчет припусков и межоперационных размеров

Припуск — это слой металла, который необходимо удалить с поверхности заготовки, чтобы получить готовую деталь. Без припуска невозможно компенсировать погрешности предыдущих операций и дефекты поверхностного слоя. Расчет ведется «в обратном порядке» — от чистового размера готовой детали к размерам заготовки.

Алгоритм действий выглядит так:

1. Берем конечный размер поверхности из чертежа детали.
2. Прибавляем к нему припуск, необходимый для последней чистовой операции (например, шлифования), чтобы получить размер для этой операции.
3. К полученному размеру прибавляем припуск для предыдущей, получистовой операции (например, чистового точения).
4. Продолжаем так до тех пор, пока не дойдем до самой первой черновой операции и не определим требуемый размер заготовки.

Этот, казалось бы, простой процесс требует большой внимательности, так как ошибка на одном шаге приведет к неверным результатам во всей цепочке расчетов.

Часть 2: Расчет режимов резания

Если припуски отвечают на вопрос «Сколько снимать?», то режимы резания отвечают на вопрос «Как именно снимать?». Расчет режимов резания — это определение оптимальных параметров обработки, которые обеспечат нужную производительность и требуемое качество поверхности. Основные параметры:

• Глубина резания (t, мм): Толщина срезаемого слоя за один проход. Обычно она назначается максимально возможной, исходя из припуска и жесткости системы.
• Подача (S, мм/об): Величина перемещения резца за один оборот заготовки. Влияет на производительность и шероховатость.
• Скорость резания (V, м/мин): Окружная скорость на поверхности заготовки. Это ключевой параметр, который влияет на стойкость инструмента и температуру в зоне резания.

Методика их расчета строго регламентирована и зависит от множества факторов: материала детали и инструмента, типа станка, требуемой шероховатости и т. д. Эти расчеты напрямую доказывают, что спроектированный вами процесс технически реализуем. Все расчеты выполнены, технология спроектирована. Теперь нужно доказать, что наш проект не просто технически возможен, но и выгоден. Переходим к экономике.

Как выполнить технико-экономическое обоснование проекта

Любое инженерное решение в реальном производстве должно быть экономически оправдано. Этот раздел курсовой работы отвечает на главный вопрос заказчика или руководителя: «Почему ваш способ лучше и дешевле?». Технико-экономическое обоснование переводит ваши технологические решения на язык денег и доказывает их эффективность.

Основная задача — доказать, что предложенный вами технологический процесс является экономически целесообразным. Ключевые компоненты этого раздела:

• Расчет себестоимости изготовления детали. Это центральная часть расчетов. Вы должны рассчитать все затраты, которые пойдут на изготовление одной детали по вашему техпроцессу: стоимость материала, затраты на электроэнергию, амортизация оборудования, зарплата рабочего и т.д.
• Техническое нормирование. Перед расчетом зарплаты необходимо рассчитать нормы времени на каждую операцию. Это время, которое объективно требуется для выполнения работы. Методика расчета норм времени сильно зависит от типа производства: в массовом производстве нормы будут гораздо жестче, чем в единичном.
• Расчет годового экономического эффекта. Если ваше задание предполагает сравнение спроектированного процесса с уже существующим (базовым), то вы должны рассчитать экономию. Сравнив себестоимость детали по старому и новому техпроцессу и умножив разницу на годовую программу выпуска, вы получите годовой экономический эффект — главный показатель успешности вашего проекта.

Этот раздел демонстрирует вашу зрелость как инженера, способного думать не только о технологии, но и об ее экономических последствиях. Технология разработана и экономически подтверждена. Пришло время упаковать всю нашу огромную работу в два ключевых документа: пояснительную записку и графическую часть.

Пояснительная записка, или Как правильно оформить текст курсовой работы

Пояснительная записка (ПЗ) — это основной текстовый документ вашего курсового проекта, который раскрывает и обосновывает все принятые вами решения. Обычно ее объем составляет 30-50 страниц. Правильное оформление и четкая структура ПЗ не менее важны, чем верные расчеты, так как именно по этому документу преподаватель будет судить о вашей работе.

Структура пояснительной записки стандартна и обычно соответствует требованиям ГОСТ. Она выглядит следующим образом:

1. Титульный лист. Оформляется по шаблону кафедры.
2. Содержание. Автоматически собираемое оглавление со всеми разделами и страницами.
3. Введение. Здесь кратко описывается цель проекта, актуальность задачи, характеристика объекта проектирования (детали) и тип производства.
4. Основная часть. Это «тело» вашего проекта, которое включает все ключевые разделы, пройденные нами ранее:
   • Технологическая часть: анализ технологичности, выбор заготовки, разработка маршрутного и операционного техпроцессов, выбор оборудования, инструмента, приспособлений.
   • Расчетная часть: расчеты припусков и режимов резания.
   • Экономическая часть: техническое нормирование и технико-экономическое обоснование.
5. Заключение. Здесь вы подводите итоги работы. Нужно кратко перечислить, что было сделано (например: «В ходе проекта был разработан техпроцесс…, произведен расчет…, доказан экономический эффект в размере…»), и сформулировать главный вывод о достижении цели проекта.
6. Список литературы. Перечень всех источников (учебники, справочники, ГОСТы), на которые вы ссылались.
7. Приложения. Сюда выносят громоздкие таблицы, спецификации и другие вспомогательные материалы.

Уделите особое внимание требованиям к оформлению текста, таблиц, формул и ссылок на источники. Аккуратность и соответствие стандартам — признак профессионального подхода. Текстовая часть готова. Теперь займемся визуальным представлением нашего проекта.

Графическая часть и технологическая документация

Графическая часть и комплект технологических документов — это визуальное и документальное воплощение всех ваших инженерных идей и расчетов. Если пояснительная записка рассказывает, что и почему вы сделали, то чертежи и карты показывают это наглядно и регламентируют для производства. Этот блок работы также делится на две составляющие.

Часть 1: Графическая часть

Это комплект чертежей, выполненных в строгом соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации (ЕСКД). Обычно в курсовой проект по технологии машиностроения входят:

• Рабочий чертеж детали. Исходный документ, который часто выдается в задании, но может тре��овать доработки.
• Чертеж заготовки. На нем указываются размеры заготовки с учетом рассчитанных припусков и допусков.
• Чертежи операционных наладок или схем обработки. Это наглядные схемы, показывающие установку детали на станке для выполнения 1-2 ключевых операций.
• Чертеж приспособления. Если по заданию вы проектировали специальное приспособление (например, для фрезерования или контроля), его сборочный чертеж и спецификация являются обязательной частью проекта.

Ключевой совет здесь — уделить внимание компоновке листов, читаемости чертежей и строгому соблюдению стандартов ЕСКД по линиям, шрифтам и обозначениям.

Часть 2: Технологическая документация

Это набор стандартных бланков, в которые заносится вся информация о разработанном техпроцессе. Главные документы:

• Маршрутная карта. Описывает весь маршрут изготовления детали: перечень операций, цехов, используемого оборудования и профессий.
• Операционные карты. Составляются для каждой операции и содержат исчерпывающую информацию: эскиз обработки, переходы, режущий и измерительный инструмент, рассчитанные режимы резания и нормы времени.
• Карты эскизов. Содержат графические иллюстрации для каждой операции.

В эти документы вы последовательно переносите всю информацию, полученную на предыдущих этапах проектирования. Проект почти завершен. Остались последние, но очень важные штрихи, которые могут серьезно повлиять на итоговую оценку.

Вопросы безопасности и экологичности проекта

Раздел «Безопасность и экологичность проекта» часто воспринимается студентами как формальность, для которой достаточно скопировать общие фразы из учебника. Это большая ошибка. Преподаватели используют этот раздел, чтобы проверить вашу инженерную зрелость и способность мыслить комплексно. Ваша задача — показать, что вы проанализировали на предмет рисков именно тот технологический процесс, который сами же и спроектировали.

Вместо общих фраз предложите конкретный анализ. Структура может быть следующей: «выявление фактора -> норматив -> проектное решение».

Проанализируйте свой техпроцесс по следующим направлениям:

• Опасные и вредные производственные факторы: Какие риски несет конкретная механическая операция? Например, при токарной обработке это отлетающая стружка, вращающиеся части станка. Ваше решение: защитные экраны, инструктаж, использование очков.
• Шум и вибрация: Какой уровень шума создает оборудование, которое вы выбрали? Ваше решение: применение средств индивидуальной защиты (наушники), установка станка на виброопоры.
• Микроклимат и вентиляция: Применяются ли смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ)? Образуется ли масляный туман? Ваше решение: организация местной вытяжной вентиляции.
• Электробезопасность: Как обеспечивается защита от поражения электрическим током? Ваше решение: заземление корпуса станка, проверка изоляции.
• Пожарная безопасность: Какие горючие материалы используются (масла, СОЖ)? Ваше решение: наличие средств пожаротушения, запрет на курение.
• Экологичность и охрана окружающей среды: Как будет утилизироваться стружка и отработанные СОЖ? Ваше решение: сбор стружки в специальные контейнеры для последующей переработки.

Такой подход превращает формальный раздел в осмысленный анализ рисков и доказывает ваш профессионализм. Инженерная часть проработана, документация оформлена, вопросы безопасности учтены. Финальный рывок — подготовка к успешной сдаче проекта.

Финальная проверка, подготовка к защите и заключение

Завершение курсового проекта — это не только сшивание всех документов, но и тщательная подготовка к защите. Именно на защите вы должны продемонстрировать, что не просто выполнили набор инструкций, а являетесь автором своей работы и понимаете суть каждого принятого решения. Этот этап формирует финальное впечатление и часто влияет на итоговую оценку.

Финальный чек-лист для самопроверки

Перед тем как нести работу на подпись, пройдитесь по этому списку:

• Комплектность: Все ли разделы пояснительной записки и все чертежи из графической части на месте?
• Сквозная нумерация: Соответствуют ли номера таблиц, рисунков и страниц в содержании и в тексте?
• Ссылки на литературу: Все ли источники из списка литературы упомянуты в тексте и наоборот?
• Согласованность данных: Сходятся ли расчеты? Перенесены ли данные из расчетной части (режимы резания, нормы времени) в технологические карты без ошибок?

Подготовка к защите

Ваш доклад — это короткая (5-7 минут) презентация ключевых результатов работы. Не нужно пересказывать всю пояснительную записку. Сконцентрируйтесь на главном:

1. Постановка задачи: Кратко опишите деталь, программу выпуска и цель проекта.
2. Ключевые решения: Подсветите 2-3 самых важных решения. Например: «Был выбран метод получения заготовки горячей штамповкой, что позволило повысить КИМ до 0.85. Был разработан технологический процесс, ключевой операцией которого является…»
3. Главный результат: Обязательно озвучьте экономический эффект или другие показатели эффективности, которых удалось достичь.

Подготовьте ответы на возможные вопросы. Чаще всего они касаются выбора заготовки, последовательности операций и экономических расчетов. Завершая эту статью, хочется подчеркнуть: курсовой проект по технологии машиностроения — это не просто учебное задание, а ваш первый серьезный шаг в инженерную практику. Проделанная работа — это ценный опыт, который закладывает фундамент вашего профессионального будущего.

Список использованной литературы

1. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. проектирование механосборочных цехов. – М.: Машиностроение, 1990.
2. Бадаев А.М. Проектирование механосборочных цехов. Учебное пособие. – Горький: ГПИ им. А.А.Жданова, 1985.
3. Мягков В.Д., Полей М.А. Допуски и посадки. Справочник. В 2т. Т1. – М.: Машиностроение, 1982. – изд. 6-е.
4. Расчет припусков. Методические указания./Сост.: Пахомов Д.С. – Н.Новгород, 2001.
5. Справочник технолога-машиностроителя./Под ред. Касиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. В 2т. Т1. – М.: Машиностроение, 1986. – изд. 4-е.
6. Справочник технолога-машиностроителя./Под редакцией Касиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. В 2т. Т2. – М.: Машиностроение, 1986. – изд. 4-е.
7. Математическое моделирование производственных процессов и систем. Учебное пособие./Сост.: Фролова И.Н., Тесленко Е.Н., Улитина А.В. – Н.Новгород: НГТУ, 2003.
8. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. В 2ч. Ч1. Нормы времени. – М.: Экономика, 1990.
9. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. В 2ч. Ч2. Нормы режимов резания. – М.: Экономика, 1990.
10. Ординарцев И.А., Филиппов Г.В. Справочник инсрументальщика. – Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987.
11. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск: Высшая школа, 1983. – изд. 4-е.
12. Симонов А.А., Споров Ю.В., Бадаев А.М. Проектирование механосборочных цехов. Учебное пособие. – Н.Новгород, 1991.
13. Алексеев Г.А., Аршинов В.А. Расчет и конструирование режущего инструмента. – М.: Машгиз, 1950.
14. Вардашкин Б.Н., Данилевский В.В. Станочные приспособления. Справочник. В 2т. Т1. – М.: Машиностроение, 1984.
15. Вардашкин Б.Н., Данилевский В.В. Станочные приспособления. Справочник. В 2т. Т2. – М.: Машиностроение, 1984.
16. Тимофеев В.Н. Расчет линейных операционных размеров и их рациональная простановка. Учебное пособие. – Горький: ГГУ им. Н.И.Лобачевского, 1978.
17. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. – М.: Машиностроение, 1979. – изд. 7-е.
18. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. Справочник. – Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1990.
19. Ковшов А.Н. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 1987.
20. Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. – М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1962. – изд. 3-е.
21. Дипломное проектирование по технологии машиностроения./Под ред. Бабука В.В. – Минск: Высшая школа, 1979.
22. Зимин А.П., Игнатов А.В. Контролер-машиностроитель. – М.: Машиностроение, 1965. – изд. 5-е.
23. Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего-машиностроителя. – М.: Машиностроение, 1985.
24. Иванов М.Н., Иванов В.Н. Детали машин. Курсовое проектирование. – М.: Высшая школа, 1975.
25. Метрологическое обеспечение машиностроительного производства. Учебное пособие./Сост.: Кайнова В.Н., Лебедев Г.И., Сорокин В.М., Тесленко Е.В. – Н.Новгород: НГТУ, 2003.
26. Справочник металлиста. В 5т. Т1./Под ред. Чернавского С.А. – М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1960.
27. Краткий справочник машиностроителя./Под ред. Чернавского С.А. – М.: Машиностроение, 1966.
28. Шубников К.В., Баранов С.Е. Унифицированные переналаживаемые средства измерения. – Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1978.
29. Методические рекомендации к выполнению дипломных проектов по специальности 1201 «Технологии машиностроения»./Сост.: Метелев Б.А., Магницкая С.Ф. – Н.Новгород: НГТУ, 1994.
30. Метелев Б.А. Основные положения по формированию обработки на металлорежущем станке. Учебное пособие./Метелев Б.А. – Н.Новгород: НГТУ, 1998.
31. Разработка и оформление технологических процессов при дипломном и курсовом проектировании по технологии машиностроения. Методические разработки. – Горький, 1985.
32. Методические указания по выполнению раздела «Охрана труда» в дипломных проектах специальности 1201./Сост.: Осин М.В., Платонов Ю.Б. – ГПИ, 1990.
33. Методические указания по выполнению расчетной части раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. Ч1. – Горький: ГПИ им. А.А.Жданова, 1983.
34. Методические указания по выполнению расчетной части раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. Ч2. – Горький: ГПИ им. А.А.Жданова, 1983.
35. Метрологическая экспертиза технической документации. Методические указания./Сост.: Кайнова В.Н., Лебедев Г.И. – Н.Новгород: НГТУ, 1999.
36. Экономика и организация производства в дипломных проектах по технологическим специальностям./Под ред. Геворкяна А.М., Карасевой А.А. – М.: Высшая школа, 1982.
37. Гамрат-Курек Л.И. Экономическое обоснование дипломных проектов. Учебное пособие. – М.: Высшая школа, 1985.
38. Анализ контрольного приспособления. Методические указания./сост.: Кайнова В.Н., Тесленко Е.Н. – Н.Новгород, 2001.