Проектирование участка по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

Ключевая роль автомобильного транспорта в современной экономике неоспорима, однако его эффективность напрямую зависит от поддержания исправного технического состояния. В процессе эксплуатации неизбежно происходят износ и возникают неисправности, снижающие рабочие показатели. Наиболее экономически эффективным способом поддержания автопарка в работоспособном состоянии является система централизованного технического обслуживания (ТО) и ремонта. Цель данной курсовой работы — спроектировать производственный участок, предназначенный для технического обслуживания и ремонта передней подвески автомобилей категории М1.

Глава 1. Теоретические основы надежности и технической эксплуатации автомобилей

Любое инженерное проектирование в области авторемонта должно базироваться на фундаментальном понимании принципов надежности и системных подходов к ее поддержанию. Этот раздел закладывает теоретическую основу для последующих технологических и организационных расчетов.

1.1. Что определяет надежность транспортного средства

В академическом смысле, надежность автомобиля — это его способность выполнять заданные функции, сохраняя при этом свои эксплуатационные показатели в установленных пределах на протяжении определенного времени или пробега. Это комплексное свойство, которое традиционно описывается четырьмя основными показателями:

  • Долговечность — способность сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе ТО и ремонта.
  • Безотказность — свойство непрерывно сохранять работоспособность в течение определенного периода эксплуатации.
  • Ремонтопригодность — приспособленность к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей.
  • Сохраняемость — способность сохранять свои свойства во время и после хранения и транспортировки.

Надежность закладывается на этапе проектирования и производства, но напрямую зависит и от условий эксплуатации, включая качество дорог и квалификацию персонала. Все возникающие отказы классифицируются по причинам на конструкционные, производственные и эксплуатационные. Важно отметить, что эксплуатационные отказы, возникшие из-за нарушения правил использования, при формальной оценке надежности самой техники не учитываются.

1.2. Система технического обслуживания и ремонта как инструмент поддержания работоспособности

Ответом на неизбежное снижение надежности в процессе эксплуатации является планово-предупредительная система ТО и ремонта. Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс профилактических мероприятий, нацеленных на предотвращение отказов и поддержание автомобиля в исправном состоянии. В отличие от него, ремонт — это комплекс операций по восстановлению уже утраченной работоспособности.

Типовые операции технического обслуживания включают:

  • Диагностические и контрольные работы.
  • Замену технических жидкостей (масла, антифриза) и фильтров.
  • Смазочные и регулировочные работы.

Периодичность проведения ТО зависит от множества факторов: типа автомобиля, интенсивности и условий его эксплуатации. Как правило, она регламентируется заводом-изготовителем и указывается в сервисной документации. Вся система ТО и ремонта на автотранспортных предприятиях строится на принципах плановости и централизации, что позволяет обеспечить максимальную техническую готовность парка при минимальных затратах.

Глава 2. Технологическая часть: разработка процесса ремонта

Переходя от теории к практике, необходимо детально рассмотреть объект ремонта, выявить его слабые места и разработать четкую последовательность действий по восстановлению его функций. В качестве примера будет рассмотрен ремонт передней подвески автомобиля ГАЗ-3110.

2.1. Описание узла и перечень возможных неисправностей

Передняя подвеска автомобиля ГАЗ-3110 — независимая, шкворневая, на поперечных рычагах, с винтовыми пружинами и гидравлическими амортизаторами. Ее основное назначение — обеспечение упругой связи колес с кузовом, гашение колебаний и обеспечение управляемости. В процессе эксплуатации данный узел подвергается значительным нагрузкам, что приводит к возникновению характерных неисправностей.

К наиболее частым неисправностям и их внешним признакам относятся:

  • Износ шкворней и резьбовых втулок: проявляется в виде стуков и люфта в передней подвеске при движении.
  • Просадка или поломка пружин: приводит к уменьшению дорожного просвета, «пробоям» подвески на неровностях.
  • Выход из строя амортизаторов: сопровождается стуками, раскачиванием кузова и ухудшением управляемости.
  • Нарушение углов установки колес (развал-схождение): вызывает увод автомобиля в сторону и неравномерный, ускоренный износ шин.

Важно понимать, что своевременное устранение этих неисправностей является ключевым фактором не только комфорта, но и активной безопасности движения.

2.2. Пошаговая технология ремонта передней подвески ГАЗ-3110

Технологический процесс ремонта передней подвески представляет собой строго регламентированную последовательность операций, обеспечивающую качество и безопасность выполнения работ. Он включает в себя следующие основные этапы:

  1. Подготовительные операции: Автомобиль устанавливается на двухстоечный подъемник или смотровую яму. Производится демонтаж передних колес.
  2. Диагностика и дефектовка: Проводится визуальный осмотр и проверка состояния всех компонентов подвески: шаровых опор, рычагов, сайлент-блоков, амортизаторов, пружин. Определяется точный перечень деталей, подлежащих замене.
  3. Разборка узла: Последовательно, согласно руководству по ремонту, производится демонтаж неисправных компонентов. Например, для замены пружины необходимо с помощью специального инструмента сжать ее, отсоединить амортизатор и нижний рычаг.
  4. Замена изношенных деталей: Устанавливаются новые компоненты (например, амортизаторы, пружины, шкворни) в соответствии с заводскими требованиями.
  5. Сборка: Сборка узла осуществляется в последовательности, обратной разборке. Все резьбовые соединения затягиваются с требуемым моментом.
  6. Контрольные операции: После завершения сборки производится проверка и, при необходимости, регулировка углов установки колес на специализированном стенде (стенд «развал-схождения»).

Точное следование этой технологии гарантирует восстановление первоначальных характеристик подвески и обеспечивает безопасную эксплуатацию автомобиля.

Глава 3. Организационная часть: проектирование авторемонтного участка

Основываясь на разработанной технологии, можно перейти к основной задаче курсовой работы — проектированию производственного участка, способного эффективно выполнять данный вид ремонта в заданных объемах.

3.1. Расчет производственной программы и подбор оборудования

Проектирование любого производственного подразделения начинается с технологических расчетов. Этот процесс включает в себя несколько ключевых этапов:

1. Определение исходных данных: Для расчета необходимы такие параметры, как количество автомобилей на обслуживании, их среднегодовой пробег, а также нормативные трудоемкости для операций по ТО и ремонту подвески.

2. Расчет годового объема работ: На основе исходных данных и периодичности ТО определяется общее количество заездов на обслуживание в год. Далее, с учетом статистики отказов, рассчитывается годовая трудоемкость (в человеко-часах) по текущему ремонту передней подвески.

3. Расчет численности рабочих: Общая годовая трудоемкость делится на годовой фонд рабочего времени одного рабочего, что позволяет определить необходимое количество производственного персонала на участке.

4. Подбор технологического оборудования: На основе перечня операций, предусмотренных технологией ремонта, составляется табель оборудования. Для участка ремонта подвески он будет включать:

  • Подъемник двухстоечный электрогидравлический.
  • Стенд для регулировки углов установки колес (компьютерный).
  • Пресс гидравлический для выпрессовки/запрессовки сайлент-блоков.
  • Стяжки для пружин (механические или гидравлические).
  • Набор слесарного инструмента, динамометрические ключи.
  • Верстак с тисками.

5. Расчет производственной площади: Площадь участка рассчитывается исходя из габаритов основного оборудования и необходимости обеспечения рабочих зон и проездов. Существуют методики расчета площади на основе количества рабочих или по площади, занимаемой оборудованием с учетом коэффициентов плотности расстановки.

Завершается данный этап разработкой планировочного решения — схемы размещения оборудования на участке, которая должна обеспечивать поточность технологического процесса и соответствовать нормам техники безопасности.

3.2. Требования к охране труда и технике безопасности

Обеспечение безопасных условий труда является неотъемлемой частью проектирования производственного участка. При выполнении работ по ремонту ходовой части необходимо соблюдать ряд специфических требований:

  • Работа с подъемным оборудованием: Перед подъемом автомобиля необходимо убедиться в правильности установки лап подъемника. Запрещается находиться под автомобилем во время его подъема или опускания.
  • Работа с нагруженными элементами: Демонтаж и установка пружин подвески должны производиться только с использованием специальных исправных стяжек, чтобы предотвратить их внезапное разжатие.
  • Общие требования: Рабочее место должно быть хорошо освещено и убрано. Пролитые технические жидкости необходимо немедленно удалять.
  • Средства индивидуальной защиты (СИЗ): Рабочий персонал должен быть обеспечен спецодеждой, защитной обувью и перчатками.

Кроме того, проектируемый участок должен соответствовать общим нормам пожарной безопасности, быть оснащенным средствами пожаротушения, а также иметь эффективную систему вентиляции для удаления вредных испарений.

[Смысловой блок: Заключение]

В ходе выполнения данной курсовой работы была успешно достигнута поставленная цель — спроектирован производственный участок для технического обслуживания и ремонта передней подвески. Для этого был решен ряд последовательных задач. Во-первых, были изучены теоретические основы надежности и системы технической эксплуатации, что создало научный фундамент проекта. Во-вторых, на примере автомобиля ГАЗ-3110 была детально разработана пошаговая технология ремонта передней подвески. В-третьих, на основе этой технологии выполнены ключевые организационные расчеты: определена методика расчета производственной программы, подобран комплект необходимого технологического оборудования и рассчитана площадь участка. В заключительной части были рассмотрены основные требования по охране труда. Таким образом, выполненный проект представляет собой комплексное решение, имеющее практическую значимость для организации эффективного производственного процесса в условиях автосервисного предприятия.

Похожие записи