Методы испытания костюмной ткани из химических волокон на соответствие ГОСТ 29223: Глубокое исследование показателей поверхностной плотности, изменения линейных размеров и воздухопроницаемости

В условиях стремительного развития текстильной промышленности и постоянного расширения ассортимента материалов, контроль качества тканей, особенно тех, что производятся из химических волокон, приобретает критическое значение. От этого зависит не только долговечность и эстетика готовых изделий, но и их функциональные характеристики, комфорт и безопасность для конечного потребителя. Костюмные ткани, в частности, должны обладать комплексом свойств, обеспечивающих их пригодность для длительной эксплуатации, сохранение формы и внешнего вида после различных воздействий. Центральное место в системе стандартизации и контроля качества в России занимает ГОСТ 29223-91 «Ткани плательные, плательно-костюмные и костюмные из химических волокон. Общие технические условия», который устанавливает базовые требования к этим материалам.

Цель данной работы — провести глубокое и всестороннее исследование методик испытаний костюмных тканей из химических волокон на соответствие ключевым показателям качества, регламентированным ГОСТ 29223-91: поверхностной плотности, изменению линейных размеров после мокрой обработки и воздухопроницаемости. В рамках исследования будут детально рассмотрены теоретические основы, нормативно-правовая база, специфика лабораторного оборудования, тонкости отбора проб и обработки результатов, а также актуальные проблемы и перспективы развития методов контроля качества. Данное академическое исследование призвано послужить ценным руководством для студентов, аспирантов, инженеров-технологов и специалистов, работающих в области материаловедения, стандартизации и контроля качества текстильных материалов.

Теоретические основы: Особенности химических волокон и их влияние на свойства костюмных тканей

История текстильного производства на протяжении тысячелетий была неразрывно связана с природными волокнами. Однако XX век ознаменовал собой революцию в материаловедении, подарив миру химические волокна. Эти материалы, полученные благодаря достижениям органической химии, не только расширили горизонты дизайна и функциональности тканей, но и поставили новые задачи перед системами контроля качества. Понимание природы химических волокон, их классификации, методов производства и уникальных свойств является фундаментальным для адекватной оценки качества готовых текстильных изделий, в частности, костюмных тканей.

Классификация и сырьё химических волокон

Химические волокна – это обширная категория текстильных волокон, которые, в отличие от природных, не существуют в готовом виде в природе, а создаются путем химической переработки или синтеза полимеров. Они подразделяются на две основные группы: искусственные и синтетические.

• Искусственные волокна – это своего рода мост между природой и химией. Их получают из природных высокомолекулярных соединений, таких как целлюлоза (содержащаяся, например, в древесине хвойных деревьев или отходах хлопка) или белки, путем их химической переработки. Ярчайшим примером являются вискозные волокна, ставшие первыми промышленно производимыми искусственными волокнами. В процессе их создания целлюлоза превращается в щелочной раствор ксантогената целлюлозы, который затем формируется в волокна. К этой же группе относятся ацетатные и триацетатные волокна.
• Синтетические волокна – это уже полностью рукотворные материалы, чье производство начинается с синтеза полимеров из низкомолекулярных соединений. Сырьем для них служат продукты переработки нефти, природного газа, каменного угля. В отличие от искусственных волокон, где полимер уже существует в природе, здесь он создается «с нуля». Среди наиболее известных синтетических волокон можно выделить:
  • Полиамидные волокна (например, капрон, анид) – отличаются высокой прочностью и стойкостью к истиранию.
  • Полиэфирные волокна (лавсан, дакрон, терилен) – характеризуются высокой износостойкостью, несминаемостью и устойчивостью к свету.
  • Полиакрилонитрильные волокна (нитрон, орлон) – обладают отличными теплоизолирующими свойствами, схожими с шерстью.
  • Поливинилспиртовые, поливинилхлоридные (хлорин) и полипропиленовые волокна – каждая из этих групп имеет свои уникальные свойства и области применения.

Технологии производства и модификация свойств

Ключевое преимущество химических волокон заключается в уникальной возможности целенаправленного изменения их свойств уже на стадии производства. Этот процесс не зависит от сезонности, как в случае с натуральными волокнами, и позволяет получать материал с заранее заданными характеристиками. Как это влияет на конечную продукцию? Это означает, что производители могут создавать ткани с точно заданными параметрами, что является критически важным для специализированной одежды или материалов с повышенными эксплуатационными требованиями.

Производство начинается с получения полимера, который затем формируется в волокна путем экструзии через фильеры. На этом этапе в игру вступают различные технологические приемы, главный из которых – вытягивание. Вытягивание – это процесс ориентации макромолекул полимера вдоль оси волокна, что приводит к значительному улучшению механических свойств. Например, разрывная прочность химических волокон может увеличиваться в 2-3 раза. Кроме того, изменяя скорость вытягивания, температуру, состав прядильного раствора и другие параметры, можно влиять на такие характеристики, как эластичность, толщина, извитость, блеск и даже способность к окрашиванию. Это дает производителям беспрецедентный контроль над финальными свойствами текстильного материала.

Основные свойства химических волокон и их влияние на потребительские качества тканей

Разнообразие химических волокон обусловливает широкий спектр их свойств, каждое из которых вносит свой вклад в потребительские качества костюмных тканей.

• Прочность и износостойкость: Многие синтетические волокна, такие как полиамидные и полиэфирные, отличаются исключительно высокой прочностью на разрыв и истирание. Это обеспечивает долговечность костюмных тканей, их устойчивость к повседневным нагрузкам и сохранение первоначального вида на протяжении длительного времени.
• Эластичность: Полиуретановые волокна (лайкра, спандекс, эластан) привносят в ткани выдающуюся эластичность, позволяя материалу растягиваться в несколько раз и возвращаться к исходной форме. Это обеспечивает комфорт движений, идеальную посадку по фигуре и устойчивость к деформации.
• Гигроскопичность: Способность поглощать влагу варьируется. Вискозное волокно, например, обладает высокой гигроскопичностью (около 40%), обеспечивая тканям мягкость, ощущение прохлады и комфорта. В то же время, большинство синтетических волокон менее гигроскопичны, что может быть как недостатком (снижение комфорта), так и преимуществом (быстрое высыхание, устойчивость к пятнам).
• Термостойкость: Обычные химические волокна имеют ограничения по температурным воздействиям. Например, прочность полиамидных волокон резко снижается при нагреве до 160 °С. Однако существуют специальные виды химических волокон, обладающие высокой термостойкостью, такие как аримид, кантон, Р-84 (из полиимидов), кермель (из полиамидоимидов), оксалон (из полиоксазолов) и тогилен (из полиамидобензимидазолов). Эти материалы применяются в авиастроении, для изготовления спецодежды (пожарных) и фильтрующих элементов, но в костюмных тканях их использование ограничено из-за высокой стоимости и специфических свойств.
• Воздухопроницаемость: Эта характеристика определяет, насколько хорошо ткань «дышит». Полиуретановые волокна обеспечивают не только водонепроницаемость, но и хорошую воздухопроницаемость. Полиакрилонитрильные волокна с их структурой, схожей с шерстью, демонстрируют отличные теплоизолирующие и воздухопроницаемые свойства.
• Несминаемость: Полиэфирные волокна известны своей способностью сохранять форму и практически не сминаться, что делает костюмные ткани из них легкими в уходе и всегда опрятными.
• Устойчивость к воздействию света, влаги, бактерий: Многие синтетические волокна обладают повышенной устойчивостью к ультрафиолетовому излучению, не гниют во влажной среде и устойчивы к поражению микроорганизмами.
• Специальные функции: Современные технологии позволяют придавать химическим волокнам теплоизолирующие, пожароустойчивые, водонепроницаемые, гидрофильные, антибактериальные и антистатические свойства, что открывает широкие возможности для создания функциональных костюмных тканей.
• Синергетический эффект при смешивании с натуральными волокнами: Одним из наиболее эффективных способов создания высококачественных костюмных тканей является смешивание химических волокон с натуральными. Это позволяет объединить лучшие свойства обоих типов. Например:
  • Шерсть с вискозой становится мягче, улучшается ее драпируемость.
  • Шерсть с капроном приобретает повышенную прочность и износостойкость.
  • Добавление лавсана или нитрона к натуральным волокнам увеличивает пористость ткани, уменьшает усадку, но может затруднять сутюживание.
  • Полиэфирные волокна в составе натуральных тканей значительно повышают долговечность, устойчивость к износу и истиранию.

Таким образом, химические волокна являются незаменимым компонентом современных костюмных тканей, предоставляя дизайнерам и технологам богатый инструментарий для создания материалов с заданными эксплуатационными и эстетическими характеристиками. Однако именно это разнообразие и сложность состава требуют строгого и систематического подхода к контролю качества, регламентируемого соответствующими нормативными документами.

Нормативно-правовая база испытаний костюмных тканей из химических волокон

В основе системы контроля качества текстильных материалов в России лежит жесткая нормативно-правовая база, ключевым элементом которой являются Государственные стандарты (ГОСТы). Для костюмных тканей из химических волокон роль центрального ориентира выполняет ГОСТ 29223-91, который устанавливает общие технические условия и отсылает к другим стандартам для детального описания методов испытаний.

Общие положения ГОСТ 29223-91

ГОСТ 29223-91 «Ткани плательные, плательно-костюмные и костюмные из химических волокон. Общие технические условия» является фундаментальным документом, определяющим требования к качеству широкого спектра текстильных материалов.

Сфера действия стандарта широка: он распространяется как на готовые, так и на суровые ткани, если их основа изготовлена из химических волокон, смесей химических и хлопковых волокон (где хлопковых волокон менее 50%) или смесей химических волокон и нитей (химических нитей менее 50%). При этом уток может быть выполнен из любых видов волокон и нитей. Такое широкое определение охватывает большинство современных костюмных тканей, содержащих химические компоненты, что делает его универсальным инструментом контроля.

Обязательность требований: Важно отметить, что требования ГОСТ 29223-91 являются обязательными к исполнению, за исключением пункта 2.2, который, вероятно, относится к рекомендательным или специфическим условиям. Это подчеркивает статус стандарта как ключевого документа для обеспечения качества продукции на рынке.

Соответствие технической документации и санитарным нормам: Ткани должны производиться в строгом соответствии с требованиями данного ГОСТа, а также согласно утвержденной технической документации и образцам-эталонам, разработанным по ГОСТ 15.007. Кроме того, все сырье (синтетические волокна, красители, химические вещества), используемое в производстве, должно быть разрешено к применению органами государственного санитарного надзора. Это гарантирует не только качество, но и безопасность текстильной продукции для потребителя.

Физико-механические показатели и нормы качества

ГОСТ 29223-91 устанавливает конкретные нормы для ряда физико-механических показателей, которые критически важны для оценки эксплуатационных характеристик костюмных тканей. Эти нормы приведены в таблице 1 стандарта и являются критериями для принятия решения о соответствии или несоответствии ткани.

Рассмотрим ключевые показатели для костюмных тканей:

• Разрывная нагрузка полоски ткани размером 50 x 200 мм: Этот показатель характеризует прочность ткани.
  • Для тканей поверхностной плотностью до 150 г/м² включительно: не менее 196 Н.
  • Для тканей поверхностной плотностью свыше 150 г/м²: не менее 343 Н.

  Интерпретация: Чем выше разрывная нагрузка, тем прочнее ткань, что важно для долговечности костюмных изделий, подверженных механическим нагрузкам при носке и уходе.

• Изменение размеров после мокрой обработки, %: Этот показатель отражает стабильность формы ткани после стирки или замачивания.
  • По основе: от -2,0% (усадка) до +1,5% (растяжение).
  • По утку: от -2,0% (усадка) до +1,5% (растяжение).

  Интерпретация: Слишком большая усадка или растяжение может привести к деформации готового изделия, потере его товарного вида и невозможности дальнейшего использования. Химические волокна часто обладают меньшей усадкой по сравнению с натуральными, но контроль этого параметра все равно критичен.

• Пиллингуемость, число пиллей на 10 см², не более: Этот показатель определяет склонность ткани к образованию катышков на поверхности.
  • Не более 4 пиллей на 10 см².

  Интерпретация: Низкая пиллингуемость важна для сохранения эстетического вида костюмной ткани, так как катышки ухудшают внешний вид изделия.

• Несминаемость, %, не менее: Характеризует способность ткани сопротивляться образованию заломов и складок.
  • Не менее 4%.

  Интерпретация: Высокая несминаемость значительно облегчает уход за костюмной одеждой и обеспечивает ее аккуратный вид в течение дня.

Нормативные ссылки на методы испытаний

Для каждого из вышеупомянутых показателей ГОСТ 29223-91 не просто устанавливает нормы, но и четко указывает, по каким другим стандартам должны проводиться испытания. Это обеспечивает единообразие и воспроизводимость результатов, что является краеугольным камнем метрологии и стандартизации.

• Поверхностная плотность: Определение этого показателя для тканей, регламентируемых ГОСТ 29223-91, производится по:
  • ГОСТ 3811-72 «Материалы текстильные. Ткани, нетканые полотна и штучные изделия. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностных плотностей».
  • ГОСТ 29104.1-91 «Ткани технические. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностных плотностей».
• Изменение линейных размеров после мокрой обработки: Для тканей из химических волокон этот параметр определяется в соответствии с:
  • ГОСТ 30157.0-95 «Полотна текстильные. Методы определения изменения размеров после мокрых обработок или химической чистки. Общие положения».
  • ГОСТ 30157.1-95 «Полотна текстильные. Методы определения изменения линейных размеров после мокрых обработок или химической чистки. Режимы обработок».

  Следует отметить, что эти стандарты пришли на смену ранее действовавшему ГОСТ 8710-84.

• Воздухопроницаемость: Нормы воздухопроницаемости для костюмных тканей из химических волокон по ГОСТ 29223-91 должны быть не менее 60 дм³/(м²·с). Метод определения устанавливается:
  • ГОСТ 12088-77 «Материалы текстильные и изделия из них. Метод определения воздухопроницаемости».
  • ГОСТ Р ИСО 9237-99 (или ГОСТ ISO 9237-2013) «Материалы текстильные. Метод определения воздухопроницаемости».
• Отбор проб для испытаний: Этот критически важный этап, обеспечивающий репрезентативность результатов, осуществляется по:
  • ГОСТ 20566-75 «Ткани и штучные изделия текстильные. Правила приемки и метод отбора проб».

Таким образом, ГОСТ 29223-91 представляет собой не просто перечень требований, а комплексную систему, которая, взаимодействуя с другими специализированными стандартами, обеспечивает надежный и единообразный контроль качества костюмных тканей из химических волокон на всех этапах их жизненного цикла.

Методология определения поверхностной плотности ткани

Поверхностная плотность — один из фундаментальных показателей текстильного материала, который оказывает существенное влияние на его физико-механические и эксплуатационные свойства, такие как плотность, драпируемость, прочность, теплозащитные свойства и, как следствие, на выбор области применения ткани. Для костюмных тканей этот параметр особенно важен, поскольку он непосредственно коррелирует с весом изделия, его формоустойчивостью и комфортом при но��ке.

Определение и стандартизация

Поверхностная плотность ткани (или удельная поверхностная плотность) – это физическая величина, характеризующая массу материала на единицу площади. Она выражается в граммах на квадратный метр (г/м²) и является ключевой характеристикой, позволяющей сравнивать различные виды тканей и контролировать равномерность их производства.

Методика определения поверхностной плотности в России регламентируется несколькими государственными стандартами:

• ГОСТ 3811-72 «Материалы текстильные. Ткани, нетканые полотна и штучные изделия. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностных плотностей». Этот стандарт является одним из основных и наиболее широко используемых.
• ГОСТ 29104.1-91 «Ткани технические. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностных плотностей». Этот стандарт, хоть и предназначен для технических тканей, может быть применен для костюмных тканей, если их характеристики требуют более специфического подхода, или в рамках общих положений.
• Дополнительно может применяться ГОСТ Р 50277-92 «Материалы геотекстильные. Метод определения поверхностной плотности», который идентичен международному стандарту ISO 9864-90. Хотя он ориентирован на геотекстильные материалы, общие принципы определения поверхностной плотности могут быть использованы и для других текстильных полотен.

Подготовка проб и оборудование

Точность определения поверхностной плотности напрямую зависит от корректности подготовки элементарных проб и используемого измерительного оборудования.

1. Отбор проб: Согласно ГОСТ 29223-91 и связанным стандартам, для испытаний необходимо вырезать не менее 10 элементарных проб. Эти пробы могут быть в виде квадрата или круга, но их площадь должна быть точно известна и составлять, как правило, 100 см². Если структура материала неоднородна и проба площадью 100 см² не может быть признана репрезентативной, допускается использование проб больших размеров. Важно, чтобы пробы были вырезаны из разных участков точечной пробы, избегая краев, заломов и других пороков, которые могут повлиять на результат.
2. Кондиционирование: Перед началом испытаний элементарные пробы обязательно должны быть выдержаны в стандартных климатических условиях по ГОСТ 10681-75 в свободном состоянии. Это означает, что температура воздуха должна составлять 20±2 °C, а относительная влажность — 65±2%. Кондиционирование необходимо для достижения влажностного равновесия материала с окружающей средой, поскольку влажность оказывает существенное влияние на массу текстильных волокон, а следовательно, и на поверхностную плотность. Пробы выдерживаются до тех пор, пока их масса не перестанет изменяться (разница между двумя последовательными взвешиваниями с интервалом в 2 часа не должна превышать 0,1%).
3. Оборудование:
   • Круговой вырезатель образцов фиксированной площади: Этот инструмент обеспечивает высокую точность и однородность формы вырезаемых проб. Чаще всего используются вырезатели, формирующие круглые образцы площадью 100 см².
   • Высокоточные электронные весы: Для определения массы проб требуются лабораторные весы с точностью до 0,01 грамма, соответствующие требованиям ГОСТ Р 53228-2008. Эта высокая точность критична, поскольку масса элементарных проб относительно невелика, и даже незначительные отклонения могут существенно повлиять на итоговый результат поверхностной плотности.

Проведение испытания и расчеты

Процедура определения поверхностной плотности достаточно проста, но требует скрупулезного соблюдения всех этапов.

1. Взвешивание: Каждая кондиционированная элементарная проба поочередно взвешивается на высокоточных электронных весах. Масса каждой пробы (m) фиксируется с точностью до 0,01 грамма.
2. Расчет поверхностной плотности: Поверхностную плотность (M_A), выраженную в граммах на квадратный метр (г/м²), вычисляют по следующей формуле:

   MA = (m · 10000) / A

   где:

   • M_A — поверхностная плотность, г/м²;
   • m — масса элементарной пробы, г;
   • A — площадь элементарной пробы, см².

   Пример расчета:
   Предположим, у нас есть элементарная проба костюмной ткани площадью A = 100 см², и после кондиционирования ее масса m составила 1,5 г.

   MA = (1,5 г · 10000) / 100 см² = 15000 / 100 = 150 г/м²

   Таким образом, поверхностная плотность данной ткани составляет 150 г/м².

3. Обработка результатов: Вычисление поверхностной плотности для каждой пробы производится с точностью до третьего десятичного знака. После этого полученные значения усредняются, и результат округляется до целых единиц. Дополнительно, для оценки однородности материала, может быть рассчитан коэффициент вариации. Многие современные весы, подключенные к программному обеспечению, позволяют автоматизировать эти вычисления.

Полученное среднее значение поверхностной плотности затем сравнивается с нормами, установленными в ГОСТ 29223-91 (например, для костюмных тканей до 150 г/м² или свыше 150 г/м²), для оценки соответствия качества материала.

Методология определения изменения линейных размеров после мокрой обработки

Одной из наиболее распространенных проблем, с которой сталкиваются потребители текстильных изделий, является изменение их размеров после стирки, замачивания или химической чистки. Это явление, известное как усадка или растяжение, может значительно ухудшить внешний вид, посадку и функциональность одежды. Для костюмных тканей из химических волокон, предназначенных для длительной носки и сохранения презентабельного вида, контроль этого показателя имеет первостепенное значение.

Понятие усадки и нормативная база

Усадка — это изменение размеров изделия или материала после каких-либо воздействий, таких как мокрая обработка (стирка, замачивание), сушка, химическая чистка или термическая обработка. Различают:

• Линейную усадку (U_л) — изменение размера по длине или ширине.
• Поверхностную усадку (U_пл) — изменение площади.
• Объемную усадку (U_об) — изменение объема.

Усадка выражается в процентах от первоначальных размеров изделия. Причинами усадки в основном являются релаксационные процессы в волокнах и нитях, то есть расслабление внутренних напряжений, возникших при производстве ткани, а также набухание волокон при контакте с водой. Химические волокна, особенно искусственные (например, вискоза), склонны к набуханию, что может приводить к значительной усадке. Синтетические волокна, как правило, более устойчивы к мокрой обработке, но их смеси с натуральными компонентами или особенности структуры могут проявлять усадку.

Методы определения изменения размеров тканей после мокрой обработки регламентируются следующими стандартами:

• ГОСТ 30157.0-95 «Полотна текстильные. Методы определения изменения размеров после мокрых обработок или химической чистки. Общие положения». Этот стандарт устанавливает общие требования к методам испытаний.
• ГОСТ 30157.1-95 «Полотна текстильные. Методы определения изменения линейных размеров после мокрых обработок или химической чистки. Режимы обработок». Этот документ является ключевым, так как содержит детальные режимы мокрой обработки, адаптированные под различные виды волокон и их смесей.
• Эти стандарты пришли на смену ранее действовавшему ГОСТ 8710-84 «Материалы текстильные. Метод определения изменения размеров тканей после мокрой обработки».
• В некоторых случаях может быть применен ГОСТ ISO 675-2014 «Материалы текстильные. Метод определения изменения размеров ткани после машинной стирки при температуре, близкой к точке кипения», который идентичен ISO 675:1979 и используется для оценки стабильности размеров при агрессивных режимах стирки.

Отбор и подготовка элементарных проб

Достоверность результатов испытаний начинается с правильного отбора и подготовки проб.

1. Отбор проб: Отбор проб проводится по ГОСТ 20566-75. Для определения изменения линейных размеров точечная проба состоит из отрезка ткани во всю ее ширину, длиной 300 мм (для всех тканей) или 600 мм (для пестротканых). Из каждой точечной пробы вырезают две (для пестротканых — четыре) элементарные пробы размером 300×300 мм, расположенные параллельно кромке на расстоянии не менее 50 мм от нее, чтобы избежать краевых эффектов. Пробы не должны содержать пороков (заломов, пятен, утолщений), которые могут исказить результаты.
2. Кондиционирование: Перед нанесением меток элементарные пробы необходимо выдержать в стандартных климатических условиях по ГОСТ 10681-75 (температура 20±2 °C, относительная влажность 65±2%) в свободном состоянии. Это позволяет материалу достичь равновесной влажности и стабилизировать свои размеры перед первичным измерением.
3. Нанесение меток: На каждую кондиционированную элементарную пробу наносят метки. Это делается с помощью шаблона. Метки располагаются на расстоянии 200 мм друг от друга в направлении основы и утка. Метки обводятся несмываемой краской или прошиваются контрастными стежками, чтобы они не исчезли после мокрой обработки. Расстояние между метками (L₁) точно измеряется и фиксируется.

Режимы мокрой обработки и измерения

Выбор режима мокрой обработки является критически важным и определяется в соответствии с требованиями к полотну и его волокнистым составом, согласно ГОСТ 30157.1-95.

1. Мокрая обработка: Подготовленные элементарные пробы подвергаются замочке или стирке по одному из режимов, приведенных в ГОСТ 30157.1-95. Эти режимы могут варьироваться по:
   • Температуре воды: от 30 °C до 95 °C, в зависимости от типа волокон (например, для вискозы часто используются более щадящие режимы, для синтетических волокон могут быть применены более высокие температуры).
   • Продолжительности обработки: от нескольких минут до нескольких часов.
   • Типу моющего средства: нейтральные, щелочные, с отбеливателями и т.д.
   • Механическому воздействию: ручная или машинная стирка, интенсивность перемешивания.

   Выбор конкретного режима должен быть обоснован и соответствовать предполагаемым условиям эксплуатации и ухода за готовым изделием.

2. Последующая обработка: После мокрой обработки пробы полощут, отжимают (без излишнего механического растяжения), при необходимости гладят (температура утюга не выше 200 °С для большинства химических волокон, чтобы избежать деформации) и снова выдерживают в климатических условиях по ГОСТ 10681-75 до достижения влажностного равновесия.
3. Повторное измерение: После повторного кондиционирования расстояние между метками на каждой элементарной пробе измеряется повторно (L₂).

Расчет изменения размеров и интерпретация

Изменение линейных размеров (U_л), выраженное в процентах, вычисляется по следующей формуле:

Uл = ((L1 - L2) / L1) · 100%

где:

• U_л — изменение линейных размеров, %;
• L₁ — первоначальное расстояние между метками (например, 200 мм);
• L₂ — расстояние между метками после мокрой обработки, мм.

Пример расчета:

• Случай усадки:
  Предположим, первоначальное расстояние между метками по основе (L₁) составляло 200 мм. После мокрой обработки это расстояние (L₂) уменьшилось до 196 мм.
  Uл = ((200 - 196) / 200) · 100% = (4 / 200) · 100% = 0,02 · 100% = 2% (усадка)
  В этом случае изменение размеров положительное, что указывает на усадку.
• Случай растяжения:
  Теперь представим, что первоначальное расстояние между метками по утку (L₁) составляло 200 мм. После мокрой обработки это расстояние (L₂) увеличилось до 203 мм.
  Uл = ((200 - 203) / 200) · 100% = (-3 / 200) · 100% = -0,015 · 100% = -1,5% (растяжение)
  В этом случае изменение размеров отрицательное, что указывает на растяжение.

Интерпретация результатов: Изменение размеров считается положительным при уменьшении расстояний между метками (усадка) и отрицательным при увеличении (растяжение). Полученные значения сравниваются с нормами, установленными в ГОСТ 29223-91 (от -2,0% до +1,5% как по основе, так и по утку), для определения соответствия ткани требованиям.

Методология определения воздухопроницаемости ткани

Воздухопроницаемость является одним из важнейших гигиенических показателей текстильных материалов, особенно для тканей, предназначенных для одежды. Она определяет способность материала пропускать воздух, что напрямую влияет на комфорт человека, его теплообмен с окружающей средой и общую «дышащую» способность одежды. Для костюмных тканей из химических волокон, которые могут иметь различную структуру и плотность, контроль этого параметра позволяет оценить их пригодность для различных климатических условий и назначения.

Определение и стандартизация

Воздухопроницаемость — это скорость воздушного потока, проходящего перпендикулярно через испытываемую точечную пробу материала при заданных значениях площади испытываемой поверхности, перепада давления и промежутка времени. Проще говоря, это мера того, насколько легко воздух может проходить сквозь ткань. Измеряется воздухопроницаемость в дм³/(м²·с).

Методы определения воздухопроницаемости текстильных материалов в России регламентируются следующими государственными стандартами:

• ГОСТ 12088-77 «Материалы текстильные и изделия из них. Метод определения воздухопроницаемости». Этот стандарт является основным для определения воздухопроницаемости в отечественной практике.
• ГОСТ Р ИСО 9237-99 (или его более новая версия ГОСТ ISO 9237-2013) «Материалы текстильные. Метод определения воздухопроницаемости». Этот стандарт идентичен международному стандарту ISO 9237 и обеспечивает гармонизацию российских методов испытаний с мировыми практиками.

Оборудование для определения воздухопроницаемости

Определение воздухопроницаемости осуществляется с помощью специализированных приборов, принцип действия которых основан на измерении объема воздуха, проходящего через заданную площадь элементарной пробы в единицу времени при постоянном перепаде давления по обе стороны пробы.

Популярные модели приборов:

• «СКАВЫШ» (например, «СКАВЫШ-М»).
• МТ-160 (типа ВПТМ-2).

Принцип действия и ключевые компоненты приборов:

1. Вакуумный насос: Создает контролируемое разряжение (или избыточное давление) с одной стороны испытываемой пробы.
2. Измерительный блок: Состоит из нескольких ключевых элементов.
3. Датчики давления (манометр): Измеряют перепад давления по обе стороны пробы. Для материалов одежды воздухопроницаемость чаще всего определяется при разности давлений 50 Па, что примерно соответствует скорости ветра 8-10 м/с. Диапазон измерений обычно составляет 0–500 Па с точностью до 2%.
4. Расходомер с сужающим устройством: Например, труба Вентури или ротаметр. Этот элемент измеряет объем воздуха, прошедшего через пробу за определенный промежуток времени.
5. Сменные столики для образцов: Приборы оснащаются набором сменных столиков или зажимных устройств с различными диаметрами отверстий, что позволяет испытывать образцы разной площади (например, 5, 20, 25, 38, 50, 100 см²). Это важно для адаптации к различным типам тканей и требованиям стандарта.
6. Электронный блок: Многие современные приборы оснащены электронными блоками, которые автоматизируют процесс измерения, обрабатывают данные и отображают результаты на дисплее, снижая вероятность ошибки оператора.

Проведение испытания и расчеты

Процесс определения воздухопроницаемости включает несколько этапов.

1. Отбор проб: Отбор проб для испытаний осуществляется в соответствии с нормативными документами на текстильные материалы или по согласованию между сторонами. Для тканей, контролируемых по каждому куску, отбирают точечную пробу по всей ширине ткани длиной 16 см от любого места, но не от самого конца рулона. Общие правила отбора проб для текстильных тканей регулируются ГОСТ 20566-75. Отобранные точечные пробы не должны быть помяты, глажение не допускается, так как это может изменить структуру и, как следствие, воздухопроницаемость материала. Допускается определение воздухопроницаемости непосредственно в кусках или готовых изделиях без выреза точечных проб, если это предусмотрено методикой.
2. Кондиционирование: Пробы кондиционируют в стандартных атмосферных условиях по ГОСТ 10681-75 (температура 20±2 °C, относительная влажность 65±2%) до достижения влажностного равновесия.
3. Размещение пробы: Элементарную пробу ткани аккуратно размещают на рабочем столике прибора так, чтобы она плотно прилегала к измерительному отверстию, исключая утечки воздуха по краям.
4. Измерение: Включают вакуумный насос и устанавливают требуемый перепад давления (например, 50 Па). Прибор автоматически измеряет объем воздуха (Q), прошедшего через заданную площадь пробы (A) за определенный промежуток времени (как правило, 1 минуту).
5. Расчет воздухопроницаемости: Воздухопроницаемость (V), выраженную в дм³/(м²·с), вычисляют по следующей формуле:

   V = (Q · 10000) / (A · 60)

   где:

   • V — воздухопроницаемость, дм³/(м²·с);
   • Q — объем воздуха, прошедшего через пробу за 1 минуту, дм³;
   • A — площадь пробы, см².
   • Коэффициент 10000 переводит см² в м² (1 м² = 10000 см²).
   • Коэффициент 60 переводит объем воздуха, прошедший за 1 минуту, в объем воздуха за 1 секунду.

   Пример расчета:
   Предположим, через элементарную пробу костюмной ткани площадью A = 20 см² за 1 минуту (Q) прошло 120 дм³ воздуха.

   V = (120 дм³ · 10000) / (20 см² · 60 с) = 1200000 / 1200 = 1000 дм³/(м²·с)

   Таким образом, воздухопроницаемость данной ткани составляет 1000 дм³/(м²·с).

Полученное значение воздухопроницаемости затем сравнивается с нормами, установленными в ГОСТ 29223-91, где для костюмных тканей из химических волокон этот показатель должен быть не менее 60 дм³/(м²·с).

Лабораторное оборудование и материалы: Детальный обзор

Для проведения точных и достоверных испытаний костюмных тканей из химических волокон по показателям поверхностной плотности, изменения линейных размеров и воздухопроницаемости необходим строго определенный набор лабораторного оборудования и вспомогательных материалов. Каждое устройство и каждый инструмент играют свою роль в обеспечении методологической корректности и воспроизводимости результатов.

Оборудование для поверхностной плотности

Определение поверхностной плотности требует двух ключевых инструментов:

• Круговой вырезатель образцов фиксированной площади: Этот прибор предназначен для быстрого и точного вырезания образцов текстильного материала стандартной площади, чаще всего 100 см². Он обеспечивает однородность размеров проб, что критически важно для получения сопоставимых результатов. Вырезатель представляет собой режущий механизм с круглым лезвием, который при надавливании на ткань вырезает идеальный круг.
• Высокоточные электронные весы: Для взвешивания небольших по площади проб ткани необходимы лабораторные электронные весы с высокой чувствительностью, как правило, с точностью до 0,01 грамма. Они должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 53228-2008, что гарантирует их метрологические характеристики. Современные весы часто оснащены функциями автоматической тарировки и возможностью подключения к компьютеру для записи и обработки данных.

Оборудование для изменения линейных размеров

Для оценки стабильности размеров ткани после мокрой обработки требуется более широкий спектр оборудования:

• Шаблоны для нанесения меток: Специальные шаблоны используются для точного и стандартизированного нанесения меток на элементарные пробы. Они обеспечивают соблюдение заданных расстояний между метками (например, 200 мм), что является исходной точкой для всех дальнейших измерений.
• Металлическая линейка с погрешностью ±1 мм: Для измерения расстояний между метками до и после мокрой обработки используется точная металлическая линейка, соответствующая ГОСТ 427-75.
• Стиральная машина: Для проведения мокрой обработки проб применяются лабораторные стиральные машины, позволяющие точно контролировать параметры стирки: температуру воды, продолжительность цикла, интенсивность механического воздействия. Некоторые стандарты могут допускать использование бытовых стиральных машин при условии строгого контроля всех параметров.
• Сушильное устройство: После стирки пробы необходимо высушить. Могут использоваться как естественная сушка в стандартных климатических условиях, так и специальные сушильные шкафы с регулируемой температурой и влажностью, если это предусмотрено методикой.
• Гладильное оборудование (утюг): В некоторых режимах после мокрой обработки допускается глажение проб. Для этого используется обычный утюг, температура которого должна строго контролироваться (не выше 200 °С для большинства химических волокон).
• Климатическая камера: Это оборудование является обязательным для кондиционирования проб как до, так и после мокрой обработки. Климатическая камера позволяет поддерживать строго заданные параметры температуры (20±2 °C) и относительной влажности (65±2%) в соответствии с ГОСТ 10681-75, обеспечивая достижение влажностного равновесия материала.

Оборудование для воздухопроницаемости

Определение воздухопроницаемости требует специализированных приборов, которые позволяют измерять поток воздуха через ткань при контролируемом перепаде давления:

• Приборы для определения воздухопроницаемости: Наиболее распространенными в России являются такие модели, как «СКАВЫШ» (например, «СКАВЫШ-М») или МТ-160 (типа ВПТМ-2).
  • Принцип работы: Эти приборы основаны на создании контролируемого перепада давления по обе стороны образца ткани. Вакуумный насос создает разряжение, а датчики давления (манометры) с диапазоном измерений 0–500 Па и точностью до 2% отслеживают его величину. Расходомер (например, с сужающим устройством или ротаметром) измеряет объем воздуха, проходящего через образец за единицу времени.
  • Ключевые компоненты:
    • Вакуумный насос: Источник постоянного потока воздуха.
    • Датчики давления (манометры): Измерение разности давлений.
    • Расходомер: Измерение объема прошедшего воздуха.
    • Сменные столики для образцов: Позволяют испытывать образцы различной площади (5, 20, 25, 38, 50, 100 см²) для адаптации к разным типам тканей и требованиям стандартов.
    • Электронный блок: Современные приборы часто оснащены микропроцессорным управлением, которое автоматизирует установку параметров, сбор данных, выполнение расчетов и вывод результатов на дисплей или подключенный компьютер. Это повышает точность и снижает влияние человеческого фактора.
• Климатическая камера: Как и для других испытаний, кондиционирование проб и сами испытания воздухопроницаемости должны проводиться в стандартных климатических условиях по ГОСТ 10681-75.

Вспомогательные материалы

Помимо основного оборудования, для проведения испытаний необходимы различные вспомогательные материалы:

• Несмываемая краска или нитки: Для нанесения меток на пробы при определении изменения линейных размеров. Краска должна быть устойчива к мокрой обработке, нитки — контрастными.
• Моющие средства: Для проведения мокрой обработки проб используются моющие средства, состав и концентрация которых могут быть регламентированы стандартом или должны быть оговорены в технической документации.
• Дистиллированная вода: Желательно использовать для мокрых обработок, чтобы исключить влияние примесей, содержащихся в водопроводной воде.
• Журналы учета и протоколы: Для тщательной фиксации всех параметров испытаний и полученных результатов.

Тщательное соблюдение требований к оборудованию и материалам, а также строгое следование методикам испытаний, являются залогом получения достоверных и объективных данных о качестве костюмных тканей из химических волокон.

Отбор проб и обработка результатов испытаний для обеспечения достоверности

Достоверность и точность результатов любого лабораторного исследования, включая испытания текстильных материалов, в значительной степени зависят от корректности выполнения двух ключевых этапов: отбора проб и последующей обработки полученных данных. Ошибки на этих стадиях могут привести к неверным выводам о качестве материала, что чревато экономическими потерями и репутационными рисками.

Правила отбора проб по ГОСТ 20566-75

Отбор проб – это процесс извлечения представительных образцов материала из партии продукции для проведения испытаний. Он должен гарантировать, что свойства отобранных проб максимально точно отражают свойства всей партии. В России правила отбора проб для текстильных материалов регламентируются ГОСТ 20566-75 «Ткани и штучные изделия текстильные. Правила приемки и метод отбора проб».

Общие правила:

• Репрезентативность: Главный принцип – пробы должны быть представительными. Это означает, что они должны отражать все возможные вариации свойств материала внутри партии.
• Исключение повреждений: Не допускается включать в пробу рулоны, имеющие признаки повреждения, увлажнения, загрязнения или других дефектов, которые могут исказить результаты испытаний.
• Избегание краевых зон: Пробы не следует вырезать слишком близко к краям рулона или кромке ткани, так как эти зоны могут иметь измененные свойства из-за технологических особенностей производства.

Специфические требования для различных испытаний:

• Для определения воздухопроницаемости: Отбирают точечные пробы из рулона ткани по всей ширине. Длина такого отрезка составляет 1 м. Важно, чтобы проба была удалена от конца рулона не менее чем на 3 м, чтобы исключить влияние начальных или конечных участков намотки. Отобранные пробы не должны быть помяты, глажение перед испытанием категорически не допускается, так как любое механическое воздействие может изменить пористость и, соответственно, воздухопроницаемость.
• Для определения изменения линейных размеров: Элементарные пробы размером 300×300 мм вырезают параллельно краю (кромке) ткани на расстоянии не менее 50 мм от нее. Это позволяет избежать влияния уплотнений или деформаций, которые могут возникать в краевых зонах полотна. Пробы также не должны содержать пороков, таких как заломы, утолщения или другие дефекты, которые могут повлиять на стабильность размеров.
• Для определения поверхностной плотности: Хотя ГОСТ 20566-75 устанавливает общие правила, для поверхностной плотности чаще вырезают круговые или квадратные пробы меньшего размера (например, 100 см²) из точечных проб, отобранных по вышеуказанным правилам. Важно, чтобы эти элементарные пробы были равномерно распределены по площади точечной пробы.

Кондиционирование проб

Кондиционирование проб – это процесс выдерживания образцов в стандартных атмосферных условиях до достижения ими состояния влажностного равновесия. Этот этап является обязательным для всех видов текстильных испытаний, так как большинство физико-механических свойств тканей зависят от их влажности.

• Стандартные условия: Согласно ГОСТ 10681-75, стандартные климатические условия для испытаний текстильных материалов составляют: температура воздуха 20±2 °C и относительная влажность 65±2%.
• Значимость: Текстильные волокна, особенно натуральные и некоторые искусственные, гигроскопичны, то есть способны поглощать или отдавать влагу из окружающей среды. Изменение влажности влияет на массу, прочность, эластичность, размеры и другие свойства материала. Кондиционирование обеспечивает, что все измерения проводятся при одинаковой, стандартизированной влажности, что делает результаты сопоставимыми и воспроизводимыми.
• Продолжительность: Пробы выдерживаются в климатической камере или специальном помещении до тех пор, пока их масса не стабилизируется (разница между двумя последовательными взвешиваниями с интервалом в 2 часа не должна превышать 0,1%).

Методы обработки и представления результатов

После проведения испытаний полученные данные подлежат статистической обработке и оформлению в протокол.

1. Вычисление средних значений: Для каждого показателя (поверхностная плотность, изменение линейных размеров, воздухопроницаемость) вычисляется среднеарифметическое значение по всем испытанным элементарным пробам. Это позволяет нивелировать случайные отклонения и получить наиболее репрезентативный результат.
2. Коэффициент вариации: При необходимости, особенно для оценки однородности материала, может быть рассчитан коэффициент вариации. Он показывает степень разброса индивидуальных значений относительно среднего и выражается в процентах. Высокий коэффициент вариации может указывать на неоднородность материала или ошибки в проведении испытаний.
3. Оформление протоколов испытаний: Результаты всех испытаний должны быть зафиксированы в протоколе, который является официальным документом, подтверждающим качество материала. Протокол должен содержать следующую информацию:
   • Наименование и артикул ткани.
   • Номер партии (или рулона).
   • Дата и место проведения испытания.
   • Наименование испытательной лаборатории.
   • Используемые стандарты и методики испытаний.
   • Подпись специалиста, проводившего испытание.
   • Для поверхностной плотности: Указывается среднеарифметическое значение поверхностной плотности ткани в г/м².
   • Для изменения линейных размеров: Указывается изменение размеров каждого образца (по основе и по утку) в процентном отношении к первоначальной величине, а также среднее изменение размеров (с указанием усадки или растяжения).
   • Для воздухопроницаемости: Указывается среднеарифметическая скорость воздушного потока, прошедшего через пробу, в дм³/(м²·с), при заданном перепаде давления.
   • Вывод о соответствии или несоответствии требованиям ГОСТ 29223-91 по каждому показателю.

Строгое следование этим правилам на всех этапах – от отбора проб до оформления протокола – является основой для получения объективных, надежных и юридически значимых результатов контроля качества текстильных материалов.

Оценка соответствия требованиям ГОСТ 29223-91 и перспективы развития методов контроля качества

Завершающим этапом любого испытания является оценка полученных результатов и принятие решения о соответствии исследуемого материала установленным нормам. В контексте костюмных тканей из химических волокон таким эталоном служит ГОСТ 29223-91. Однако мир текстиля не стоит на месте, и перед отраслью постоянно возникают новые вызовы и открываются захватывающие перспективы, требующие адаптации и развития методов контроля качества.

Критерии оценки соответствия

Оценка соответствия костюмной ткани требованиям ГОСТ 29223-91 производится путем прямого сравнения фактически полученных в результате лабораторных испытаний значений показателей с нормами, указанными в Таблице 1 данного стандарта. Этот процесс достаточно прост и однозначен:

1. Поверхностная плотность: Сравнивается среднее значение поверхностной плотности (например, 150 г/м²) с установленными диапазонами для разных категорий костюмных тканей.
2. Изменение линейных размеров после мокрой обработки: Этот показатель особенно важен. Если, например, в результате испытаний по основе была зафиксирована усадка в 2,5%, а норма ГОСТ 29223-91 допускает усадку не более -2,0% (то есть 2% усадки) и растяжение до +1,5%, то ткань будет признана несоответствующей. Аналогично, растяжение в 2% при допустимых +1,5% также приведет к отбраковке. Диапазон усадки от -2,0% до +1,5% по основе и утку является критическим критерием.
3. Воздухопроницаемость: Для костюмных тканей из химических волокон норма ГОСТ 29223-91 устанавливает воздухопроницаемость не менее 60 дм³/(м²·с). Если измеренное значение составляет, например, 55 дм³/(м²·с), ткань не соответствует стандарту. Если же оно равно 70 дм³/(м²·с), то по данному параметру ткань признается соответствующей.
4. Разрывная нагрузка, пиллингуемость, несминаемость: Аналогично, полученные значения по этим показателям сравниваются с минимально или максимально допустимыми нормами, приведенными в стандарте.

Вывод о соответствии или несоответствии должен быть четко сформулирован и зафиксирован в официальном протоколе испытаний. Если хотя бы по одному обязательному показателю ткань не соответствует установленному ГОСТом требованию, вся партия может быть признана некачественной и подлежит отбраковке или дополнительной проверке.

Актуальные проблемы в сфере контроля качества текстильных материалов из химических волокон в России

Современная текстильная индустрия в России сталкивается с рядом вызовов, которые требуют постоянного совершенствования системы контроля качества:

• Обеспечение высокой точности и достоверности измерений: С ростом сложности и функциональности новых материалов, традиционные методы испытаний могут оказаться недостаточно точными или репрезентативными. Необходима постоянная калибровка оборудования, повышение квалификации персонала и внедрение более чувствительных методик.
• Адаптация к новым материалам и технологиям: Активно развиваются новые виды химических волокон, включая композитные, функциональные, нановолокна. Для них требуются новые, специфические методы контроля качества, которые пока не всегда полностью охвачены существующей нормативной базой.
• Вызовы импортозамещения: В условиях глобальных изменений, Россия активно развивает собственное производство химических волокон и текстиля. Это создает потребность в разработке и внедрении отечественных стандартов и методик, которые не только соответствуют мировому уровню, но и учитывают специфику российского сырья и технологических процессов.
• Внедрение «умного текстиля»: Появление «умных» тканей со встроенными электронными компонентами, сенсорами или изменяющимися свойствами (терморегуляция, самоочистка) требует совершенно новых подходов к контролю качества, включающих оценку электронных, биометрических и адаптивных характеристик.
• Экологические аспекты: Контроль качества все чаще включает оценку экологической безопасности материалов, их биоразлагаемости, отсутствия вредных веществ. Это требует внедрения новых химических и биологических методов испытаний.

Перспективы развития и гармонизация стандартов

Будущее контроля качества текстильных материалов из химических волокон в России видится в нескольких ключевых направлениях:

• Внедрение более современных методов испытаний: Продолжится поиск и адаптация инновационных методик, позволяющих более точно и полно оценивать свойства материалов, особенно тех, что обладают сложной структурой или уникальными функциональными характеристиками.
• Гармонизация российских стандартов с международными (ISO): Этот процесс направлен на обеспечение совместимости российских и мировых требований к качеству, что облегчит экспорт и импорт текстильной продукции и будет способствовать интеграции в глобальную экономику. Пример — уже существующий ГОСТ ISO 9237-2013 для воздухопроницаемости.
• Разработка новых приборов с повышенной автоматизацией и точностью: Внедрение роботизированных систем, автоматизированных стендов и сенсорных технологий позволит сократить время испытаний, минимизировать человеческий фактор и повысить точность измерений. Электронные блоки приборов уже сейчас выполняют значительную часть работы по сбору и обработке данных.
• Реализация Концепции технологического развития до 2030 года и национального проекта «Новые материалы и химия». Эти стратегические документы предполагают интенсивное внедрение инноваций, включая развитие технологий производства нановолокон. Примером является технология электропрядения (например, Nanospider^TM), способная производить нановолокна диаметром 200–500 нм. Контроль качества таких материалов требует разработки уникальных методов и оборудования на наноуровне.
• Развитие производства химических волокон и их смесей: Постоянное появление новых видов волокон и их комбинаций с натуральными компонентами требует адаптации и совершенствования методов контроля для оценки новых потребительских свойств и функциональных характеристик тканей. Например, для оценки теплоизолирующих качеств полиакрилнитрильных волокон или эластичности полиуретановых необходимо использовать специализированные тестовые процедуры, отражающие эти специфические свойства.

Таким образом, система контроля качества текстильных материалов из химических волокон в России находится в стадии активного развития. Постоянное совершенствование нормативной базы, внедрение передовых технологий и гармонизация с международными стандартами являются ключевыми факторами для обеспечения конкурентоспособности отечественной текстильной промышленности.

Заключение

Проведенное исследование методов испытания костюмной ткани из химических волокон на соответствие ГОСТ 29223-91 подтверждает, что контроль качества в текстильной промышленности — это сложный, многогранный процесс, требующий глубоких знаний материаловедения, метрологии и стандартизации. Мы систематизировали информацию о ключевых показателях — поверхностной плотности, изменении линейных размеров после мокрой обработки и воздухопроницаемости — детально проанализировав нормативную базу, специфику лабораторного оборудования, тонкости отбора проб и алгоритмы расчета.

Ключевым выводом является осознание того, что химические волокна, благодаря своим уникальным свойствам и возможности целенаправленной модификации, играют решающую роль в формировании потребительских качеств современных костюмных тканей. От их прочности, эластичности и гигроскопичности до термостойкости и несминаемости — каждый параметр влияет на функциональность и долговечность готового изделия. Нормативная база, представленная ГОСТ 29223-91 и связанными с ним стандартами (ГОСТ 3811-72, ГОСТ 29104.1-91, ГОСТ 30157.0-95, ГОСТ 30157.1-95, ГОСТ 12088-77, ГОСТ Р ИСО 9237-99 и ГОСТ 20566-75), обеспечивает комплексный и унифицированный подход к оценке этих свойств.

Мы подробно рассмотрели методологии каждого испытания, от пошагового описания подготовки проб и принципов работы оборудования (круговые вырезатели, высокоточные весы, стиральные машины, климатические камеры, приборы типа «СКАВЫШ» или МТ-160) до приведения конкретных формул и примеров расчетов. Это позволяет не только понять теоретические основы, но и освоить практические аспекты проведения испытаний и интерпретации их результатов.

Актуальные проблемы российской текстильной отрасли, такие как необходимость обеспечения высокой точности измерений, адаптация к «умному текстилю» и вызовы импортозамещения, подчеркивают важность постоянного совершенствования методов контроля качества. Перспективы развития связаны с гармонизацией стандартов с международными, внедрением автоматизированного оборудования и освоением контроля качества наноматериалов.

Таким образом, данное исследование имеет высокую академическую и практическую значимость. Оно предоставляет студентам и специалистам не только теоретическую базу, но и детальное практическое руководство по проведению испытаний, необходимое для обеспечения высокого качества костюмных тканей из химических волокон на современном российском рынке. Дальнейшие исследования должны быть направлены на разработку и внедрение новых, более совершенных методик, отвечающих вызовам быстро меняющейся текстильной индустрии.

Список использованной литературы

1. ГОСТ 29223-91. Ткани плательные, плательно-костюмные и костюмные из химических волокон. Общие технические условия (с Изменением N 1 ред. от 12.10.2023).
2. ГОСТ ISO 9237-2013. Материалы текстильные. Метод определения воздухопроницаемости.
3. ГОСТ 12088-77. Материалы текстильные и изделия из них. Метод определения воздухопроницаемости (с Изменениями N 1, 2).
4. ГОСТ 3811-72 (ИСО 3932-76, ИСО 3933-76, ИСО 3801-77). Материалы текстильные. Ткани, нетканые полотна и штучные изделия. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностной плотностей (с Изменениями N 1-4).
5. ГОСТ 30157.0-95. Полотна текстильные. Методы определения изменения размеров после мокрых обработок или химической чистки. Общие положения.
6. ГОСТ 30157.1-95. Полотна текстильные. Методы определения изменения размеров после мокрых обработок или химической чистки. Режимы обработок.
7. ГОСТ 8710-84. Материалы текстильные. Метод определения изменения размеров тканей после мокрой обработки.
8. ГОСТ 29104.1-91. Ткани технические. Методы определения линейных размеров, линейной и поверхностной плотностей.
9. ГОСТ Р 50277-92. Метод определения поверхностной плотности.
10. Прибор для определения воздухопроницаемости тканей и текстильных материалов «СКАВЫШ». URL: https://bmc-lab.ru/catalog/metrology-laboratory-equipment/textile-and-leather-materials-testing-equipment/skavysh/ (дата обращения: 27.10.2025).
11. Прибор для измерения воздухопроницаемости текстильных материалов МТ-160. ГОСТ 12088-77, ГОСТ ISO 9237-2013 (типа ВПТМ-2). URL: https://metrotex.ru/catalog/tekstilnoe-oborudovanie/pribory-dlya-izmereniya-vozduhopronitsaemosti-tkanej/mt-160/ (дата обращения: 27.10.2025).
12. Определение воздухопроницаемости. URL: https://www.activestudy.info/opredelenie-vozduxopronicaemosti/ (дата обращения: 27.10.2025).
13. Устройство для определения поверхностной плотности ткани и нетканого полотна МТ 156. URL: https://metrotex.ru/catalog/tekstilnoe-oborudovanie/pribory-dlya-opredeleniya-poverhnostnoj-plotnosti-tkanej/mt-156/ (дата обращения: 27.10.2025).
14. Прибор для определения воздухопроницаемости тканей: «Скавыш-м». URL: https://bmc-lab.ru/catalog/metrology-laboratory-equipment/textile-and-leather-materials-testing-equipment/skavysh-m/ (дата обращения: 27.10.2025).
15. Прибор для определения воздухопроницаемости бумаги, войлока, пленки, нетканых материалов FX 3360 PORTAIR. URL: https://promenergolab.ru/pribor-dlya-opredeleniya-vozduxopronicaemosti-bumagi-vojloka-plenki-netkanyx-materialov-fx-3360-portair/ (дата обращения: 27.10.2025).
16. Методы оценки поверхностной плотности ткани. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/metody-otsenki-poverhnostnoy-plotnosti-tkani (дата обращения: 27.10.2025).
17. Воздухопроницаемость тканей и её определение. URL: https://bmc-lab.ru/knowledge/vozduhopronitsaemost-tkaney-i-ee-opredelenie/ (дата обращения: 27.10.2025).
18. Химические (искусственные и синтетические) волокна и нити в тканях. URL: https://finist.by/info/khimicheskie-iskusstvennye-i-sinteticheskie-volokna-i-niti-v-tkanyakh/ (дата обращения: 27.10.2025).
19. Нормы воздухопроницаемости тканей. URL: https://studfile.net/preview/5993710/page:22/ (дата обращения: 27.10.2025).
20. 05.06-19ф.110 исследование потребительских свойств тканей с содержанием химических волокон и нитей // РЖ 19Ф. Технология полимерных материалов (Природные высокомолекулярные соединения. Химия и переработка древесины. Химические волокна. Текстильные материалы. Бумага. Кожа. Мех). 2005. № 6.
21. Бюллетень таможенной информации Таможенные ведомости. 2008. № 7. С. 80-97.
22. Грищенкова В.А. Инновационные пути развития предприятий текстильной промышленности Ивановской области // Известия высших учебных заведений. Технология текстильной промышленности. 2007. № 2. С. 3-9.
23. Джоунз Д.Э., Стюард Д.Б. Способ использования водорастворимого хирургического костюма в ядерной промышленности // патент на изобретение RUS 2357775 04.12.2003.
24. Жуков Ю.В. Рынок тканей // Швейная промышленность. 2007. № 4. С. 2-8.
25. Каскель Ш. Сорбционный фильтрующий материал и его использование // патент на изобретение RUS 2446875 07.08.2008.
26. О направлении списка товаров, на которые должны быть оформлены санитарно-эпидемиологические заключения или свидетельства о государственной регистрации при таможенном оформлении. Письмо ФТС России от 27 МАРТА 2008 Г. №01-11/11534.
27. Овчинникова, Н.В. Влияние волокнистого состава и строения тканей с содержанием модифицированного льняного волокна на их потребительские свойства : дисс. М.: 2005 – 154 с.
28. Одиночная пряжа для текстильных изделий / Харитонов Е.А., Бородин С.В., Труевцев Н.Н., Цымаркина О.Н., Аснис Л.М., Гусаков А.В., Соболева И.А. // патент на изобретение RUS 2241082 28.10.2003.
29. Фон Б.Х., Берингер Б. Функциональный защитный материал с мембраной, имеющей реакционноспособное внешнее покрытие, и изготовленная из него защитная одежда : патент на изобретение RUS 2445140 03.11.2008.
30. Эластичный слоистый материал / Мусин Р.Р., Титаренко А.Т., Волошина Т.Е., Щетинин А.М., Оприц З.Г., Мусина Т.К., Красовский В.Н., Весниболоцкая В.П. // патент на изобретение RUS 2070517.
31. Яковлева Т.В., Артамонова Н.М. Анализ преимуществ полимерных текстильных материалов // Вестник Казанского технологического университета. 2011. № 10. С. 105-110.