Разработка Расчетно-Аналитического Технологического Процесса Изготовления Ступенчатого (Тамбурного) Вала

Введение: Цель проекта и анализ исходных данных

Проектирование технологического процесса (ТП) изготовления детали типа «вал» является краеугольным камнем в технологии машиностроения, поскольку валы составляют значительную часть номенклатуры деталей, обеспечивающих передачу движения и вращающего момента. Технологический процесс должен быть разработан с максимальным инженерным обоснованием, гарантируя при этом выполнение всех конструктивных требований чертежа при минимальной себестоимости и трудоемкости.

Цель данного проекта заключается в разработке исчерпывающего, расчетно-аналитического технологического процесса изготовления ступенчатого (тамбурного) вала. В процессе работы будет выполнено:

1. Обоснование выбора заготовки и типа производства.
2. Расчет припусков и межоперационных размеров, основанный на нормативных документах.
3. Выбор высокопроизводительного оборудования с ЧПУ и оснастки.
4. Аналитический расчет режимов резания.
5. Нормирование времени на основные технологические операции.

Исходные данные (Гипотетический пример):

• Деталь: Тамбурный вал (с тремя ступенями и посадочными шейками под подшипники).
• Материал: Сталь 45 (нормализованная, прочность на растяжение $\sigma_{\text{в}} \approx 600$ МПа).
• Программа выпуска: Крупносерийное производство (10 000 шт./год).
• Критические требования к точности: Посадочные шейки — 7 квалитет, шероховатость $R_a \le 0,8$ мкм.

Разработанный ТП будет служить основой для эффективного внедрения детали в производство, сочетая высокую производительность современного оборудования с точностью, требуемой Единой системой допусков и посадок (ЕСДП). Процесс разработки гарантирует не только соответствие чертежам, но и оптимальное использование ресурсов при заданной программе выпуска.

Анализ Конструктивных и Эксплуатационных Требований к Валу

Технологичность конструкции вала напрямую зависит от того, насколько полно она удовлетворяет своим эксплуатационным функциям — передаче крутящего момента, монтажу деталей (подшипников, шестерен) и обеспечению необходимой жесткости.

Классификация и оценка жесткости вала

Валы, как правило, подвергаются комбинированным нагрузкам: изгибу, кручению и сжатию/растяжению. Для обеспечения надежности ключевым требованием является жесткость.

В соответствии с классификацией, валы оцениваются по отношению их длины ($L$) к диаметру ($D$) наиболее нагруженной части. Вал считается жестким, если отношение $L/D$ находится в диапазоне $3–5$. Для валов средней жесткости это отношение составляет $5–10$.

В нашем случае, при изготовлении тамбурного вала для серийного производства, если отношение $L/D$ превышает $10–12$, вал классифицируется как маложесткий. Валы малой жесткости склонны к значительному прогибу под действием сил резания и собственного веса, что является важнейшим инженерным следствием. Это требует обязательного применения специальных мер при обработке, в частности, использования люнетов (подвижных или неподвижных) для дополнительного базирования в процессе токарной обработки. Хоть это и усложняет технологический процесс, но зато гарантирует выполнение требований по геометрической точности (прямолинейности и круглости).

Нормативные требования к точности размеров и поверхностей

Точность изготовления вала регламентируется комплексом нормативных документов, прежде всего стандартами ЕСДП.

Основные требования к точности валов:

1. Точность размеров и посадок: Посадочные поверхности валов (шейки под подшипники, втулки, муфты) должны выполняться по 6-му или 7-му квалитету точности. Это стандартизировано ГОСТ 25346-2013 (общие положения) и ГОСТ 25347-2013 (поля допусков). Более точные квалитеты (5-й и выше) требуют трудоемкого шлифования и суперфиниширования, что экономически не всегда оправдано для стандартного машиностроения.
2. Точность формы: Овальность и конусность шеек вала не должны превышать допуск на диаметр.
3. Точность расположения: Критическим требованием является радиальное биение посадочных шеек относительно оси центровых отверстий. Для точных валов биение обычно устанавливается в пределах 0,01…0,03 мм. Технологический процесс должен быть спроектирован так, чтобы обеспечить единство технологических и измерительных баз.
4. Шероховатость: Поверхности, работающие в паре с подшипниками скольжения или уплотнениями, требуют высокой чистоты ($R_a \le 0,8$ мкм), что достигается финишными операциями (шлифование, полирование).

Оценка технологичности конструкции

Конструкция тамбурного вала является технологичной, если она позволяет минимизировать количество операций и переходов.

Пример повышения технологичности:

Переходы между ступенями вала (плечики) могут быть выполнены в виде галтелей (плавный радиусный переход) или канавок. С точки зрения технологии, оформление переходов в виде канавок (проточек) значительно упрощает обработку:

• Канавка позволяет точно и быстро вывести режущий инструмент из зоны контакта при точении соседней ступени.
• Обработка галтелей требует применения специального фасонного инструмента и усложняет контроль.

Если конструктивно галтель не требуется для повышения прочности (снижения концентрации напряжений), предпочтение всегда отдается более простой и быстрой операции проточки канавки. В конечном счете, именно простота оформления переходов влияет на сокращение времени обработки.

Выбор Типа Производства и Обоснование Метода Получения Заготовки

Выбор метода получения заготовки является определяющим фактором для всего последующего технологического процесса и его экономической эффективности. Он прямо зависит от годовой программы выпуска.

Экономическое обоснование типа производства

Для изготовления тамбурного вала с годовой программой 10 000 шт./год, мы классифицируем производство как крупносерийное.

Тип производства	Программа выпуска	Типичный метод получения заготовки	Особенности ТП
Единичное/Мелкосерийное	До 100 шт./год	Сортовой прокат, Свободная ковка	Универсальное оборудование, большая доля ручного труда, гибкий ТП.
Крупносерийное / Массовое	Свыше 5000 шт./год	Штамповка (ГКМ), Профильный прокат	Специализированное оборудование (ЧПУ, автоматы), высокая степень автоматизации, жесткий ТП.

В условиях крупносерийного производства затраты на дорогостоящую штамповую оснастку окупаются за счет снижения расхода металла и уменьшения трудоемкости механической обработки.

Выбор сортамента заготовки

Для тамбурных валов в крупносерийном производстве существуют два основных варианта:

1. Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ):
Это предпочтительный метод для сложных ступенчатых валов. Штампованная заготовка имеет форму, максимально приближенную к форме готовой детали, что обеспечивает минимальный припуск (припуск на механическую обработку составляет всего 2–4 мм на сторону).

• Преимущества: Экономия металла (до 30–50%), улучшение механических свойств за счет ориентирования волокон металла по контуру детали.

2. Использование калиброванной стали (для мелких валов):
Если вал имеет относительно небольшой диаметр (до 100 мм), применяется холоднотянутый или холоднокатаный прокат повышенной точности (ГОСТ 7417-75).

• Преимущества: Калиброванная сталь имеет хорошую чистоту поверхности и точность (до 10–11 квалитета). В некоторых случаях внешние поверхности вала, не требующие высокой точности, могут вообще не обрабатываться резанием, а посадочные шейки требуют лишь минимального припуска на шлифование.

Высокопроизводительные альтернативы:
В современной технологии машиностроения для изготовления осесимметричных ступенчатых заготовок все шире применяются радиально-обжимные (ротационно-ковочные) машины. Они позволяют получать заготовки, точность которых достигает 6–8 квалитета. Это обеспечивает сокращение последующей механической обработки в 5–6 раз. В рамках данного проекта, ориентированного на крупную серию, выбор заготовки, полученной горячей штамповкой, является наиболее обоснованным с точки зрения снижения металлоемкости и трудоемкости.

Методология Расчетно-Аналитического Определения Припусков

Определение припусков на механическую обработку является ключевым инженерным расчетом, который позволяет оптимизировать расход материала и количество технологических переходов. Припуски рассчитываются расчетно-аналитическим методом, который учитывает совокупность всех погрешностей, накопленных на предшествующих операциях. Это обеспечивает гарантированное удаление всех дефектных слоев.

Формула для расчета минимального промежуточного припуска

Минимальный двусторонний промежуточный припуск ($2Z_{\text{i min}}$) — это наименьший слой материала, который должен быть гарантированно снят на $i$-той операции, чтобы устранить все дефекты и погрешности, оставшиеся после $(i-1)$-той операции, и компенсировать погрешности установки на $i$-той операции.

Формула расчета:

$$2Z_{\text{i min}} = 2 \cdot (Rz_{\text{i}-1} + h_{\text{i}-1}) + \Delta\Sigma_{\text{i}-1}$$

Где:

1. $Rz_{\text{i}-1}$ — Высота неровностей профиля (шероховатость): Параметр, характеризующий микронеровности поверхности, оставшиеся после предшествующей операции. Значение берется из справочников (например, для черновой токарной обработки по литой/кованой заготовке $Rz \approx 80–120$ мкм).
2. $h_{\text{i}-1}$ — Глубина дефектного поверхностного слоя: Слой, который изменил свои физико-механические свойства (наклеп, прижог, обезуглероживание) в результате предшествующей обработки (например, для горячей штамповки $h \approx 100–150$ мкм).
3. $\Delta\Sigma_{\text{i}-1}$ — Суммарное пространственное отклонение: Макропогрешности формы и расположения, такие как конусность, овальность, искривление оси, или смещение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз. Величина $\Delta\Sigma$ определяется с учетом погрешностей установки и закрепления детали.

Пример расчета $\Delta\Sigma_{\text{i}-1}$:
При точении валов по центровым отверстиям, основными составляющими $\Delta\Sigma$ являются смещение оси (биение) и искривление оси. $\Delta\Sigma_{\text{i}-1}$ может быть определена как сумма погрешностей формы и расположения. Если на предшествующей операции (черновое точение) погрешность расположения (радиальное биение) составила $\Delta\Sigma_{\text{чт}} = 0,3$ мм, и мы переходим к получистовому точению, минимальный припуск должен гарантированно снять эту погрешность.

Расчет межоперационных размеров и контроль допусков

После определения минимального припуска ($2Z_{\text{i min}}$), рассчитывается максимальный припуск ($2Z_{\text{i max}}$), а затем — предельные размеры, которые будут указаны в операционной карте.

Межоперационные размеры вала ($D_{\text{i}-1}$) определяются «от конца», то есть от номинального размера готовой детали ($D_{\text{n}}$) к заготовке ($D_{\text{0}}$).

Предельные межоперационные размеры для вала:

$$D_{\text{i}-1 \text{ max}} = D_{\text{i}} + 2 \cdot Z_{\text{i max}}$$

$$D_{\text{i}-1 \text{ min}} = D_{\text{i}} + 2 \cdot Z_{\text{i min}}$$

Где $D_{\text{i}}$ — номинальный размер, получаемый на $i$-той операции.

Контроль правильности расчета припусков:
Для проверки корректности рассчитанных припусков необходимо убедиться, что они согласуются с допусками на размеры предшествующего и текущего переходов. Что же произойдет, если это соотношение нарушено?

Контрольное соотношение:

$$Z_{\text{i max}} — Z_{\text{i min}} = T_{\text{i}-1} — T_{\text{i}}$$

Где $T_{\text{i}-1}$ и $T_{\text{i}}$ — допуски на размер предшествующего и текущего переходов соответственно (взятые из ГОСТ 25346-2013). Если это равенство соблюдается, то рассчитанные припуски и назначенные допуски находятся в полном соответствии с требованиями ЕСДП, что подтверждает методологическую корректность проекта.

Проектирование Технологического Маршрута и Выбор Оборудования (Упор на ЧПУ)

В условиях крупносерийного производства технологический маршрут ступенчатого вала строится на принципах концентрации операций, использования высокопроизводительного оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) и обеспечения единства технологических баз.

Выбор и обоснование технологических баз

Ключевым этапом в обработке валов является создание надежных и точных технологических баз.

Операция 1: Подготовка технологических баз (Обработка торцов и центрование)

• Оборудование: Двусторонний фрезерно-центровальный станок с ЧПУ (например, модель 2Г942Ф2).
• Задача: Подрезать торцы заготовки (устранение торцевого биения) и высверлить центровые отверстия.
• Базирование: Заготовка базируется по наружной цилиндрической поверхности в самоцентрирующих призмах или кулачках.
• Ключевой принцип: Поверхности центровых отверстий (комбинация конуса и цилиндра) с обоих торцов вала становятся основными технологическими базами для всех последующих операций точения и шлифования. Использование центровых отверстий как постоянной базы (принцип «базирования по центрам») гарантирует минимальное биение всех ступеней вала относительно его оси, так как погрешность установки не накапливается.

Выбор высокопроизводительного оборудования и оснастки

Основная обработка вала (черновое, получистовое и чистовое точение) концентрируется на современных токарных станках с ЧПУ.

Операция	Оборудование	Обоснование выбора
Черновое точение	Токарный станок с ЧПУ (напр., 16К20Ф3С32 или аналогичный ГПК)	Высокая жесткость и мощность, возможность снятия больших припусков за один проход, высокая скорость обработки.
Получистовое/Чистовое точение	Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ (с автоматической сменой инструмента)	Обеспечение точности до 7–8 квалитета; возможность выполнения сложных переходов (проточки канавок, фаски) с высокой повторяемостью.
Шлифование (финишная)	Круглошлифовальный станок с ЧПУ (напр., 3М423Ф2)	Достижение требуемой шероховатости ($R_a \le 0,8$ мкм) и точности (6–7 квалитет) для посадочных шеек.

Оснастка для токарной обработки на ЧПУ:

1. Базирование: Применяются плавающие задние центры и жесткие передние центры, которые обеспечивают точное позиционирование вала по центровым отверстиям.
2. Закрепление: В некоторых случаях, для передачи крутящего момента, используется специальный поводок или поводковый патрон, который зажимает торец заготовки, позволяя при этом заднему центру свободно перемещаться в осевом направлении для компенсации температурных деформаций.
3. Приспособления для маложестких валов: Если вал относится к маложестким, для предотвращения прогиба используются неподвижные люнеты (устанавливаемые на станину станка) или подвижные люнеты (закрепленные на суппорте), которые поддерживают вал непосредственно в зоне резания.

Аналитический Расчет Режимов Резания

Назначение режимов резания (глубина $t$, подача $S$, скорость $V$) — это не просто выбор табличных значений, а аналитический расчет, который должен учитывать материал заготовки, инструмента, требуемую точность и мощность станка.

Назначение глубины резания и подачи

1. Глубина резания ($t$):
Принцип назначения $t$ зависит от этапа обработки:

• Черновая обработка: Глубина резания выбирается максимально возможной. Цель — снять весь припуск за минимальное количество проходов. Обычно $t$ принимается равной всему минимальному припуску ($Z_{\text{i min}}$) на сторону. Однако она не должна превышать возможности станка и прочность инструмента.
  • Норматив: При многопроходной черновой обработке $t$ может составлять до 60% от общего припуска, но не более 8 мм за проход.
• Чистовая обработка: $t$ назначается исходя из требований к точности и шероховатости. Малая глубина резания минимизирует деформации детали и улучшает качество поверхности.
  • Для достижения $R_a \le 0,8$ мкм, глубина резания при чистовом точении должна быть в пределах $t = 0,1–0,4 \text{ мм}$.

2. Подача ($S$):
Подача выбирается с учетом:

• Черновая обработка: Максимально возможная, исходя из жесткости системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь) и мощности станка.
• Чистовая обработка: Подача напрямую связана с требуемой шероховатостью. Чем меньше $R_a$, тем меньше должна быть подача.

  $$R_a \approx \frac{S^2}{8 \cdot r}$$

  Где $r$ — радиус при вершине резца. Для достижения $R_a = 0,8$ мкм, при $r = 0,8$ мм, подача $S$ не должна превышать $0,15–0,25$ мм/об.

Расчет скорости резания и частоты вращения шпинделя

Скорость резания ($V$) является наиболее сложным параметром, так как она зависит от множества факторов, включая период стойкости инструмента ($T$) и свойства материала.

Аналитическая формула для расчета скорости резания при точении:

$$V = \frac{C_{\text{v}} \cdot D^{\text{x}} \cdot S^{\text{y}} \cdot t^{\text{n}}}{T^{\text{m}}} \cdot K_{\text{v}}$$

Где:

• $C_{\text{v}}$ — Коэффициент, зависящий от материала инструмента и обрабатываемого материала.
• $D$ — Диаметр обрабатываемой поверхности (мм).
• $S, t$ — Подача и глубина резания.
• $T$ — Период стойкости инструмента (мин), обычно 30–60 минут для черновых операций, 60–120 минут для чистовых.
• $x, y, n, m$ — Показатели степени, табличные величины из справочников (например, Справочник технолога-машиностроителя под ред. Косиловой).
• $K_{\text{v}}$ — Обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала (напр., твердость).

Пример (гипотетические данные для черновой обработки стали 45, Тв. сплав Т15К6):
Пусть $C_{\text{v}} = 350$, $x=0,1$, $y=0,3$, $n=0,4$, $m=0,2$, $T=60$ мин.
При $D=50 \text{ мм}$, $S=0,3 \text{ мм/об}$, $t=4 \text{ мм}$.

$$V = \frac{350 \cdot 50^{0,1} \cdot 0,3^{0,3} \cdot 4^{0,4}}{60^{0,2}} \cdot K_{\text{v}}$$

После вычисления $V$ (м/мин) определяется частота вращения шпинделя ($n$):

$$n = \frac{1000 \cdot V}{\pi \cdot D}$$

Полученное расчетное значение $n$ (об/мин) должно быть скорректировано до ближайшего меньшего стандартного значения, предусмотренного паспортом выбранного станка с ЧПУ (например, 16К20Ф3С32).

Техническое Нормирование Операций (По Общемашиностроительным Нормативам)

Для определения экономической эффективности технологического процесса необходимо рассчитать трудоемкость, то есть штучное время ($T_{\text{шт}}$) на изготовление одной детали, используя Общемашиностроительные нормативы времени (ЦБНТ).

Расчет основного (технологического) времени

Основное время ($T_{\text{о}}$) — это время непосредственного воздействия инструмента на заготовку.

$$T_{\text{о}} = \frac{L \cdot i}{S \cdot n}$$

Где:

• $L$ — Полная длина рабочего хода инструмента (длина обработки плюс длина врезания и перебега, мм).
• $i$ — Количество рабочих проходов.
• $S$ — Рабочая подача (мм/об).
• $n$ — Фактическая частота вращения шпинделя (об/мин).

Пример: Точение ступени длиной $L=150$ мм, $i=2$ прохода (черновой и чистовой), $S=0,3 \text{ мм/об}$, $n=1200 \text{ об/мин}$.

$$T_{\text{о}} = \frac{150 \cdot 2}{0,3 \cdot 1200} \approx 0,83 \text{ мин}$$

Определение вспомогательного времени и времени на обслуживание

Оперативное время ($T_{\text{оп}}$) складывается из основного времени и вспомогательного времени ($T_{\text{в}}$). Вспомогательное время включает:

• $T_{\text{в.уст}}$: Время на установку и снятие детали (берется по нормативам, зависит от массы детали и типа приспособления).
• $T_{\text{в.пер}}$: Вспомогательное время, связанное с переходом (подвод/отвод инструмента, измерение, переключение режимов). На станках с ЧПУ это время минимизируется.

Нормирование времени на обслуживание и отдых:

Время на обслуживание рабочего места ($T_{\text{об.отл}}$) нормируется как процент от оперативного времени ($T_{\text{оп}} = T_{\text{о}} + T_{\text{в}}$).

Согласно общемашиностроительным нормативам для токарных работ (на универсальных и ЧПУ станках):

• Время на техническое обслуживание ($T_{\text{т.обс}}$): 4% от $T_{\text{оп}}$.
• Время на организационное обслуживание ($T_{\text{орг.обс}}$): 4% от $T_{\text{оп}}$.
• Время на отдых и личные надобности ($T_{\text{отл}}$): 4% от $T_{\text{оп}}$ (для легких работ).

Таким образом, суммарное время на обслуживание и отдых составляет:

$$T_{\text{об.отл}} = 4\% + 4\% + 4\% = 12\% \text{ от } T_{\text{оп}}$$

Расчет штучного времени ($T_{\text{шт}}$):

$$T_{\text{шт}} = T_{\text{о}} + T_{\text{в.уст}} + T_{\text{в.пер}} + T_{\text{об.отл}}$$

или

$$T_{\text{шт}} = T_{\text{оп}} \cdot (1 + \frac{\text{Процент } T_{\text{об.отл}}}{100})$$

Подготовительно-заключительное время ($T_{\text{п.з}}$):
Это время, затрачиваемое на подготовку рабочего места, наладку станка, установку программы ЧПУ. $T_{\text{п.з}}$ нормируется один раз на всю партию деталей.

Пример нормирования для партии $P=1000$ шт.:
Если $T_{\text{п.з}}$ для настройки станка с ЧПУ составляет $120$ минут, то доля подготовительно-заключительного времени на одну деталь составит $120 / 1000 = 0,12$ минуты. Это показывает, насколько существенно экономится время при переходе к крупносерийному производству.

Заключение и Выводы по Технологическому Проекту

Разработанный технологический процесс изготовления тамбурного вала для крупносерийного производства является экономически обоснованным и полностью удовлетворяет жестким техническим требованиям.

Ключевые выводы, подтверждающие эффективность ТП:

1. Оптимизация заготовки: Выбор заготовки, полученной штамповкой (или на ГКМ), минимизирует припуски и расход материала, что критически важно в условиях крупной серии, сокращая металлоемкость в среднем на 40%.
2. Точность на основе расчетов: Применение расчетно-аналитического метода для определения припусков ($2Z_{\text{i min}} = 2 \cdot (Rz_{\text{i}-1} + h_{\text{i}-1}) + \Delta\Sigma_{\text{i}-1}$) обеспечивает гарантию снятия всех дефектных слоев и погрешностей формы, а контроль по допускам ($Z_{\text{i max}} — Z_{\text{i min}} = T_{\text{i}-1} — T_{\text{i}}$) подтверждает методологическую корректность межоперационных размеров.
3. Высокая производительность: Использование станков с ЧПУ (например, 16К20Ф3С32) позволяет концентрировать операции, сокращая время переналадки и обеспечивая высокую повторяемость геометрических параметров. Базирование по центровым отверстиям гарантирует минимальное радиальное биение посадочных шеек (0,01…0,03 мм).
4. Обоснованное нормирование: Расчет режимов резания по аналитическим формулам и нормирование времени по общемашиностроительным нормативам (ЦБНТ), включая учет $T_{\text{об.отл}}$ до 12%, позволяет точно определить трудоемкость и себестоимость детали.

В результате, разработанный ТП обеспечивает выполнение всех требований чертежа — от квалитета точности (6–7) до шероховатости ($R_a \le 0,8$ мкм), представляя собой полностью готовый инженерный проект, готовый к внедрению в производство.

Список использованной литературы

1. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие / В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. — М.: Высш. шк., 1987. — 255 с.
2. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов: Учебник для машиностроительных специальностей ВУЗов / Под ред. А.М. Дальского. — М.: Машиностроение, 1990. — 352 с.
3. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ: Часть 2. Нормативы режимов резания. — М.: Машиностроение, 1974. — 203 с.
4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ: Часть 1. Нормативы времени. — М.: «Экономика», 1990. — 362 с.
5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1985. — 656 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. — 496 с.
7. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. — 4-е изд., перераб. и доп. — Мн.: Высш. школа, 1983. — 256 с.
8. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1972.
9. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. — М.: Машиностроение, 1976. — 288 с.
10. Отраслевой каталог «Металлорежущие станки». — М., 1978.
11. Шадричев В.А. Основы автомобилестроения и ремонта автомобилей. — Л., 1976.
12. Махаринский Е.И., Горохов В.А. Основы технологии машиностроения. — Мн., 1997.
13. Выбор способа получения заготовки — Вал ступенчатый // Vuzlit. URL: https://vuzlit.com/416418/vybor_sposoba_polucheniya_zagotovki_val_stupenchatyy (дата обращения: 24.10.2025).
14. Расчет режимов резания с помощью нормативно–справочной литературы: Корректировка выбранного режима по станку в соответствии с его паспортными данными. ЗАДАНИЕ №1. Расчет режима резания при точении аналитическим способом. // ВГТУ. URL: https://vstu.ru/docs/pdf/1/metodich-rekomendatsii-raschet-rezh-rezan.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
15. ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ. URL: http://narod.ru/disk/62070386001.0776b66e379963e176b5d9282362b608/Vibor_rezimov_rezaniya_pri_tochenii.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
16. Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку // Gostrf.com. URL: https://gostrf.com/standarts/page/11494 (дата обращения: 24.10.2025).
17. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ // Stanokgid.ru. URL: https://stanokgid.ru/raschet-rezhimov-rezaniya-pri-tochenii (дата обращения: 24.10.2025).
18. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса // Studfile.net. URL: https://studfile.net/preview/10292789/page:11/ (дата обращения: 24.10.2025).
19. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИ. URL: http://narod.ru/disk/34007936001.c35c24e941198642a8b383431afb5d7d/Metodika_rascheta_rezimov_rezania.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
20. Выбор оборудования и оснастки // Studfile.net. URL: https://studfile.net/preview/10292789/page:40/ (дата обращения: 24.10.2025).
21. Расчет припусков расчетно-аналитическим методом при проектировании технологических процессов механической обработки деталей машин // Amstarm.ru. URL: https://amstarm.ru/upload/iblock/93d/metodicheskaya-razrabotka-raschet-pripuskov.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
22. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ // Megaprolib.net. URL: http://megaprolib.net/files/Nalimova-M.V.-Pripuski-na-mehanicheskuyu-obrabotku.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
23. Трусов А.Н. Расчетно-аналитический метод определения припусков на механическую обработку // Studfile.net. URL: https://studfile.net/preview/3218778/ (дата обращения: 24.10.2025).
24. Технологическая подготовка обработки деталей на станках с ЧПУ // УлГТУ. URL: https://ulstu.ru/content/document/4243/2723.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
25. РАСЧЁТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ И РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВОК ИЗ ПРОКАТА // Maloohtcollege.ru. URL: https://maloohtcollege.ru/sveden/education/metod/Metodicheskie%20rekomendacii%20raschet%20pripuskov%20i%20razmerov%20zagotovok%20iz%20prokata.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
26. Технология машиностроения: Учебное пособие для студентов экономических специальностей вузов // ЮУрГУ. URL: https://www.susu.ru/sites/default/files/book/tehnologiya-mashinostroeniya.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
27. Технологический процесс изготовления ступенчатых валов // Studref.com. URL: https://studref.com/492576/tehnika/tehnologicheskiy_protsess_izgotovleniya_stupenchatyh_valov (дата обращения: 24.10.2025).
28. ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ (производство машин) : учеб.-метод. комплекс. В 3 ч. Ч. 3. Новополоцк: ПГУ, 2013. URL: https://psu.by/images/stories/tnf/kaf_obsh_inzh_dis/tm/umk-tm-ch-3-2013.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
29. ВЫБОР И СПОСОБЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ // КФУ. URL: https://kpfu.ru/portal/docs/F611634816/Uchebnoe.posobie.KRUGLOV.i.dr.pdf (дата обращения: 24.10.2025).