Пример готовой курсовой работы по предмету: Машиностроение
Содержание
1. Технологический процесс ремонта
Технологические процессы восстановления деталей, придания им первоначальных форм и размеров схематически можно свести к трем стадиям:
подготовительные операции, включающие подготовку к процессу восстановления (наплавка, электролитическое наращивание, металлизация и др.), подготовку деталей к устранению повреждений;
восстановительные операции, заключающиеся в наплавке, металлизации, хромировании, пластических деформациях и других способах восстановления размеров изношенных поверхностей, заварке трещин;
окончательные операции, к которым относятся механическая и термическая обработка деталей после восстановления.
Ремонт деталей можно ограничивать лишь третьей стадией — механической и термической обработкой.
Технологические процессы восстановления деталей обычно разрабатывают на каждом предприятии, поэтому применяемые методы ремонта одноименных деталей зависят во многом от оснащенности мастерских, от числа ремонтируемых деталей и т. д. Ремонт деталей может быть осуществлен несколькими способами: под ремонтный размер, сваркой и наплавкой, металлизацией, электролитическим наращиванием, электроискровым способом, с помощью токов высокой частоты.
Технологический процесс ремонта состоит из следующих операций:
Прием агрегата в ремонт, мойка снаружи, разборка на детали, мойка деталей, дефектация, сортировка ( годные / негодные / требующие ремонта ), устранение неисправностей, комплектование ( годные / после ремонта / новые ), сборка, испытание и контроль.
Х=(N*n*t)/Фдн., ( 1 )
где:
N- производственная программа изделий;
n- число деталей в изделии;
t- необходимый запас деталей ( 10-30 дн.);
Фдн.- число рабочих дней в году (253 дн.).
Х=(1*7600*10)/253= 300,4
1.1 Описание сборочной единицы
Любая коробка передач представляет собой набор расположенных в едином корпусе (называемом картером) параллельных валов с расположенными на них шестернями.
В трёхвальной КП автомобиля классической компоновки имеются первичный, вторичный и промежуточный валы.
• Первичный (ведущий) вал через сцепление соединяется с маховиком двигателя.
• Вторичный (ведомый) вал жёстко соединён с карданным валом.
• Промежуточный вал служит для передачи вращения от первичного вала вторичному.
Первичный и вторичный валы расположены последовательно, вторичный опирается при этом на подшипник, установленный в хвостовике первичного. Жёсткой связи они не имеют и вращаются независимо друг от друга. Промежуточный вал расположен под первичным и вторичным. На валах находятся блоки шестерён. Чтобы уменьшить шумность работы, шестерни обычно делают косозубыми.
На первичном валу находится ведущая шестерня, приводящая промежуточный вал. На промежуточном валу расположен блок шестерён, шестерни которого жестко соединены с валом и часто изготавливаются как единое целое с ним. На вторичном валу расположены ведомые шестерни, которые могут находиться на шлицах вала и перемещаться по ним, либо вращаются на ступицах, в этом случае их продольное перемещение исключено, а передача включается путем подключения шестерни к валу скользящей муфтой, часто снабженной механизмом, выравнивающим угловые скорости вала и шестерни — синхронизатором. В несинхронизированных КПП спортивных автомобилей или спецтехники для этой же цели часто используются кулачковые муфты.
1.2 Выбор и обоснования способов восстановления
Эффективность и качество восстановления деталей в значительной степени зависит от технических возможностей способа, обеспечивающего необходимый уровень эксплуатационных свойств.
В ремонтном производстве применяют механическую обработку, наплавку металлизацию, электролитическое наращивание, покрытие полимерными материалами, напыление, электродуговую сварку и т.д. Все эти виды восстановления подходят для ремонта поворотного кулака автомобиля КАМАЗ а в частности для восстановления шпоночного паза в конусном отверстии.
Одной из задач моего курсового проекта является выбор восстановления шейки первичного вала КПП под подшипник и шлицев под ступицу ведомого диска. В связи с этим, мною выбраны способы восстановления этих дефектов наплавкой с последующим фрезерованием и хромированием с последующим шлифованием, так как эти виды восстановления детали более просты надежны и экономически целесообразны.
1.3 Дефектация деталей
Дефектация – технологический процесс, который служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.
Таблица 1 – Дефектовочная ведомость первичного вала коробки переменных передач. Износ шейки первичного вала КПП под подшипник
Наименование и содержание операции Оборудование Приспособление Рабочий инструмент Измерительный инструмент
1 Токарная – проточить изношенную шейку Токарно-винторезный станок 1К 62 Паводковый патрон Резец проходной с пластиной Т 15К 6 Микрометр
2 Наплавка- наплавить шейку вибро-дуговой наплавкой Установка для авто. Наплавки ОКС-1031Б Приспособление для крепления деталей на установке
—
—
3 Токарная – проточить наплавленную шейку Токарно-винторезный станок 1К 62 Паводковый патрон Резец проходной с пластиной Т 15К 6 Штангенциркуль
4 Шлифовальная- шлифовать шейку Станок шлифовальный ТА- 255 Паводковый патрон с центрами Шлифовальный круг ПП 600*40*305 Скоба контрольная 8113-0106
5 Мойка – промыть деталь Ванна моечная ОМ-4821 Подвеска для мойки деталей
—
—
6 Сушка с продувкой Шкаф сушильный ОРГ-1603 Подставка под деталь
—
—
7 Контроль — — — Микрометр, скоба
Таблица 2 – Дефектовочная ведомость первичного вала коробки переменных передач. Износ шлицев под ступицу ведомого диска
Наименование и содержание операции Оборудование Приспособление Рабочий инструмент Измерительный инструмент
1 Наплавка –наплавить шлицы вибродуговой наплавкой Установка для наплавки ОКС-1031Б Приспособление для закрепления детали Кусачки, комбинированные
Штангенциркуль ШЦ 1-125-01
2.Токарная точить шлицевую поверхность под шлици Токарно винторезный станок 1К 62 Поводковый патрон Резец проходной Штангенциркуль
3.Фрезерная
фрезеровать шлицы. Фрезеровальный станок 6М 82К
4.Шлифовальная шлифовать шлици Шлифовальный станок ТА 255 Поводковый патрон с центрами Шлифовальный круг Скоба контрольная
5. Мойка – промыть деталь
Ванная с садовым раствором ОМ 4821
Подвеска для мойки детали
6 Контроль – контролировать диаметры размеров шлицев Плита проверочная, подставка под плиту
Стойка индикаторная индикатор часового типа, микро метр
Расчет числа рабочих
Расчет числа рабочих рассчитывается по формуле:
Рп = Тг/ФД.Р., где
Тг – годовой объем работ;
ФД.Р. – действующий фонд времени.
Годовой объем работ рассчитывается по формуле:
Тг = Т ∙ N, где
Т – необходимое количество часов (от 1 до 2 ч), принимаем Т = 1 ч;
N – производственная программа изделий, принимаем N = 7600.
Тг = 1 ∙ 7600 = 7600
Действующий фонд времени рассчитывается по формуле:
ФД.Р. = (ТФ.П. – ДО.Р. ∙ tсм) ∙ β, где
ТФ.П. – количество часов рабочего в году, принимаем ТФ.П. = 253 ч;
ДО.Р. – продолжительность отпуска рабочих, принимаем ДО.Р. =
2. дня;
tсм – смена, tсм = 8 ч;
β – коэффициент учета потери рабочего времени (от 0,96 до 0,97), принимаем β = 0,96.
ФД.Р. = (253 – 24 ∙ 8) ∙ 0,96 ≈ 59
Тг = 7600 / 59 = 128 (ФД.Р. = 1820)
Рп = 7600 / 1820 = 4 чел.
Согласно годовому плану, количество рабочих на участке принимаем Рп = 6 чел.
2 Подбор технического оборудования
Таблица 3 – подбор технического оборудования
Наименование оборудования Количество Габариты Площадь (м 2)
1 Стол приемки
СД – 3702 — 12 1 816 х 616 0,5
2 Ванна моечная ОМ-4821 1 1030 х 1029 1,05
3 Сушильный шкаф ОРГ-1603 1 1590 х 360 0,6
4 Верстак слесарный на одно рабочее место ОРГ-146801 1 1200 х 800 0,96
5-10 Стелаж для сборочных единиц «РосАвтоСпецОборудование» 2 2000 х 600 1,2
6 Плита правильная 07-040 1 860 х 360 0,3
7-8 Ящик для песка 2 500 х 1000 0,5
9 Ларь для мусора 1 500 х 500 0,25
11 Стол дефектовочный 1 500 х 1000 0,5
12 Вертикально-сверлильный станок Н 112 1 710 х 360 0,25
13 Шкаф для одежды 1 2500 х 1000 2,5
14-16 Умывальники
3
300 х 350
0,1
17 Стенд для разборки и сборки коробки переменных передач ОР-8275
1
350 х 1228
0,42
18 Стенд для испытания коробки переменных передач
1
1600 х 800
1,28
3 Расчет производственной площади
Производственную площадь определяют исходя из числа постов, площадей занимаемых машинами, площади проходов и проездов. Площадь производственного участка рассчитывается по формуле:
Fo= Σf x Коб., где: ( 2 )
Fo- площадь рассчитываемого участка;
Σf- суммарная габаритная площадь расстановки оборудования;
Коб.- коэффициент плотности расстановки оборудования ( 3,5 – 5,5).
Σf= 0,5+1,05+0,6+0,96+1,2+0,3+0,5+0,25+0,5+0,25+2,5+0,1+0,42+1,28=10,41 м 2
Fo= 10.41 х 5 = 52 м 2
4 Остнастка и инструмент
Таблица 4 – подбор оснастки и инструментов
Технологическая оснастка и инструмент Количество Модель
1 Ключи гаечные 2 комплекта 4225-F
2 Слесарно-монтажный комплект 2 комплекта
3 Головки торцевые 2 комплекта 1242-Г
4 Тиски слесарные 2 6505-YT
5 Гайковерты механические 2 536591-ДТ
6 Монтировка-Лом 3 309К-ИП
7 Кувалда кованая 2 00171-А
8 Молоток с круглым бойком 3 00177-А
9 Съемник для выпресовки первичного вала КПП 2 78-23-6089
10 Съемник муфт и подшипников 2 7823-6088-01
11 Оправка для запрессовки подшипников 2 7823-5625
5 Планировка оборудования и рабочих мест
Планировка участка — это план расстановки технологического оборудования, подъемно- транспортных средств и производственного инвентаря. На планировке должны быть определены все рабочие места.
Планировку рабочих мест следует выполнять в соответствии с требованиями научной организации труда, которая, как известно, является важным условием его высокой производительности.
Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных производственных участков.
Оборудование рекомендуется расставлять в нескольких вариантах и затем выбрать из них наиболее рациональный. После этого на плане следует нанести контуры оборудования и наметить проезды и подходы.
На планировке должно быть также размещено подъемно — транспортное оборудование.
6 Выбор и описание конструкции приспособления
Патрон трехкулачкевый пневматический с регулирующими кулачками
Предназначен для установки и закрепления заготовок на токарных станках.
Для обработки заготовок на токарных станках применяют пневматические трехкулачковые патроны с регулируемыми кулачками. Применение регулируемых кулачков обусловлено необходимостью обработки заготовок различных размеров. Конструкция позволяет не только регулировать кулачки в зависимости от формы заготовки или её размеров, но и быстро переналаживать патрон для работы в центрах. В корпусе 2 патрона находиться муфта 7, соединенная резьбой с тягой пневматического привода. В проточку муфты входят длинные концы трех рычагов 3, а их короткие концы – в пазы ползушек 4, соединенных винтами 5 с кулачками
6. На торцевую поверхность патрона нанесена кольцевая риска 7, а на кулачках имеются деления, позволяющие предварительно устанавливать кулачки. При переналадки патрона для работы в центрах в центральное отверстие вставляют переходную втулку с нормальным центром, а один из кулачков используется в качестве поводка.
Рисунок 1 – Трехкулачковый патрон с регулирующими кулачками
7 Определение припусков на обработку
1 Токарная операция
Dmin.= Dизн. – 2G1 (3)
Где: Dизн – диаметр изношенной детали;
G- припуск на одну сторону ( 0,01-0,1)
Dmax.= Dном. + 2 G2 + 2 G3 (4)
Где: Dном.- номинальный диаметр по рабочему чертежу (250мм)
G2 —
2 мм
G3 — 0,01мм
Н= (Dmax-Dmin)/2 (5)
Dmin= 40 – 2х 0,1 = 39,98мм
Dmax= 50 + 2х 2+2х 0,01 = 54,02мм
Н= ( 54,02 – 39,98)/2 = 7,02мм
2 Наплавочная операция
Dmin= 24,95- 0,1 = 24,85мм
Dmax= 25+2х 2+0,01 = 29,01мм
Н= (29,01-24,85)/2 = 2,08мм
3 Шлифовальная операция
Dmin= 30,95 – 0,1 = 30,85мм
Dmax= 35+2х 2+0,01= 39,01мм
Н= (39,01 – 30,85)/2 = 4,08мм
8 Определение режимов обработки и расчет технологических норм времени на операцию
8.1 Износ шейки первичного вала КПП под подшипник
Тн=Тшт+Тпз/N (6)
где:
Тшт- штучное время;
Тпз- подготовительно-заключительное время;
N- число деталей в партии
Тшт= Тм+Твс+Тпр (7)
Где:
Тм- машинное время;
Твс- вспомогательное время ( 3-5% от Тм);
Тпр- прибавочное время ( 5-6% от Тм)
Тм= (ПDL)|(1000US) (8)
Где:
П-3,14;
D – диаметр обрабатываемой детали;
U – скорость резания;
S- подача;
L- длина детали
1 Токарная операция
Тм= ( 3,14х 244х 216)/(1000х 4,5х 42) =0,87мин
Твс= 0,87х 0,05= 0,04мин
Тпр= 0,87х 0,06=0,05мин
Тшт= 0,87+0,04+0,05=0,96мин
Тн= (0,96+5,8)/7600 = 0,0008мин
2 Наплавочная операция
Тм=(3,14х 150х 216)/(1000х 110х 120) = 0,012мин
Твс=0,012х 0,05= 0,0006мин
Тпр= 0,012х 0,06= 0,0007мин
Тшт= 0,012+0,0006+0,0007= 0,01мин
Тн= (0,01+11,5)/7600= 0,0015мин
3 Шлифовальная операция
Тм=(3,14х 200х 216)/(1000х 30х 10)=0,45мин
Твс=0,45х 0,05=0,022мин
Тпр=0,45х 0,06=0,027мин
Тшт=0,45+0,022+0,037=0,49мин
Тн=(0,49+5)/76000=0,0013мин
8.2 Износ шлицев под ступицу ведомого диска
1 Наплавочная операция
Тм=(3,14х 150х 216)/(1000х 110х 120) = 0,012мин
Твс=0,012х 0,05= 0,0006мин
Тпр= 0,012х 0,06= 0,0007мин
Тшт= 0,012+0,0006+0,0007= 0,01мин
Тн= (0,01+11,5)/7600= 0,0015мин
2 Токарная операция
Тм= ( 3,14х 244х 216)/(1000х 4,5х 42) =0,87мин
Твс= 0,87х 0,05= 0,04мин
Тпр= 0,87х 0,06=0,05мин
Тшт= 0,87+0,04+0,05=0,96мин
Тн= (0,96+5,8)/7600 = 0,0008мин
3 Фрезерная операция
Тм=(3,14х 200х 216)/(1000х 30х 10)=0,45мин
Твс=0,45х 0,05=0,022мин
Тпр=0,45х 0,06=0,027мин
Тшт=0,45+0,022+0,037=0,49мин
Тн=(0,49+8,3)/7600=0,0011мин
4 Шлифовальная операция
Тм=(3,14х 200х 216)/(1000х 30х 10)=0,45мин
Твс=0,45х 0,05=0,022мин
Тпр=0,45х 0,06=0,027мин
Тшт=0,45+0,022+0,037=0,49мин
Тн=(0,49+5)/76000=0,0013мин
9 Годовой расчет электроэнергии
Ас=Nc x Kc x Tc (9)
Где:
Nc- установленная мощность электродвигателя;
Кс- коэффициент одновременности ( 0,5 );
Тс- годовое количество часов использования силовой нагрузки ( 1600ч)
Nc= 0,75+0,95=1,7кВт
Ас= 1,7 х 0,5 х 1600 =1360кВт
9.1 Расчет производственного освещения
n= (Ecp x F x K)/ Fo x n (10)
где:
Еср- средняя освещенность в люксах;
F- площадь помещения;
К- коэффициент запаса освещенности ( 1,3-2);
Fo- световой поток каждой лампы (
54. Лм);
n- коэффициент использования светового потока ( 0,2)
п= (5 х 52 х 2) / 540 х 0,2 = 520/108 = 4,8
10 Техника безопасности и производственная санитария
Техника безопасности
Организация и руководство работой по охране труда на предприятии осуществляется главным инженером, которому непосредственно подчинен отдел по технике безопасности. Работники этого отдела контроль за соблюдением руководителями цехов, участков и других производственных подразделений законодательства по охране труда, инструкций, правил и норм по технике безопасности, устанавливают сроки устранения выявленных недостатков, а в необходимых случаях запрещают выполнение работ на участке, где условия явно опасны для жизни и здоровья работающих.
В дополнении к работе, проводимой штатными административно-техническим персоналом, профессиональные союзы организуют общественный контроль по охране труда на предприятии через соответствующие комиссии и с помощью общественных инспекторов.
Комиссии по охране труда комплектуются из числа передовых рабочих, инженерно-технических работников и работников медицинских пунктов. Они контролируют выполнение администрацией трудового законодательства и мероприятий коллективного договора по технике безопасности, заслушивают на своих заседаниях сообщения руководителей производственных подразделений о состоянии техники безопасности.
Общественные инспекторы избираются цеховыми профсоюзными организациями. Их основная задача осуществлять общественный контроль по охране труда непосредственно на конкретном производственном участке.
Производственная санитария.
Помещения для ремонта дорожных машин должны обеспечивать безопасное выполнение технологических процессов и нормальные санитарные условия труда.
Мастерские необходимо оборудовать приточоно — вытяжной вентиляцией для удаления выделяемых паров и газов и обеспечения притока свежего воздуха, особенно отделений: ремонтно-стендового испытания двигателей внутреннего сгорания, ремонта и зарядки аккумуляторов, окраски и ремонта дорожных машин.
Размеры ворот мастерской должны обеспечивать свободный въезд машин на посты ремонта или технического обслуживания. Ворота должны быть плотно пригнаны, а в холодное время года дополнительно утеплены.
Отопление помещения мастерской должно быть паровоздушным или водяным. Печное отопление допускается в небольших мастерских при условии обязательного выведения топочного отверстия наружу.
Мастерские и рабочие места должны быть обеспечены естественным и искусственным освещением, достаточным для безопасного выполнения работ. Расположение и подвеска светильников должны обеспечивать равномерное освещение рабочих мест. В необходимых случаях для освещения следует пользоваться переносными электрическими лампами (с защитной сеткой и исправным шнуром в резиновом шланге) напряжением не свыше 36 В, а в местах повышенной опасности — не выше 12 В.
На территории мастерских должны быть оборудованы санитарно-бытовые помещения: душевые, гардеробные, умывальные (обязательно с горячей водой при работе с этилированным бензином) в соответствии с требованиями СНиП II-М. 3-68 и СНиП II-93-74.
Мастерские должны быть обеспечены аптечками с комплектом необходимы медикаментов.
К техническому обслуживанию и текущему ремонту дорожных машин допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию и знающие правила безопасного ведения работ.
Рабочие должны быть обеспечены комплектом исправных инструментов и приспособлений, соответствующих характеру выполняемой работы. Пользоваться неисправными инструментами и приспособлениями запрещается.
Состояние инструмента и приспособлений должно проверяться не реже 1 раза в месяц.
При разборке и сборке агрегатов и узлов следует применять специальные съемники и ключи. Трудноснимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Нельзя загромождать проходы между рабочими местами, узлами и агрегатами, а также накапливать большое количество деталей на месте разборки.
Для мойки деталей применяют растворы щелочи.
Используемые при работе и загрязненные этилированным бензином ветошь, опилки необходимо собирать в металлическую емкость с плотной крышкой, затем сжечь, принимая меры предосторожности против вдыхания паров бензина.
Получая электроинструмент, необходимо тщательно его осмотреть, особенно изоляцию его токоведущих частей. Запрещается работать с электрифицированным инструментом во время дождя или снега на открытой площадке, а также обрабатывать мокрые и обледенелые детали. Не следует держать электроинструмент за провод и допускать повреждения.
11 Противопожарная защита
На территории предприятия и в помещении устанавливают посты с противопожарными приспособлениями и оборудованием. В случае возникновения пожара каждый работник обязан вызвать сотрудников пожарной части по телефону, указанному на щите, и затем приступать к тушению пожара всеми имеющимися средствами.
На участке должен быть эвакуационный выход (0,6 м на 100 человек), двери должны открываться наружу, расстояние от наиболее отдаленного рабочего до выхода 50-100 м.
Для курения должны быть оборудованы специальные места.
Опасность пожаров на производстве связана с использованием горючих материалов, эксплуатацией большого количества емкостей аппаратов, в которых находится пожароопасные продукты под давлением, а также с широким применением различного рода установок. Основными причинами пожаров являются нарушение технологических режимов, неправильное устройство или неисправность электрооборудования. Искры при электро- и газосварочных работах и др. Поэтому при проектировании технологических процессов и оборудования особое место отводиться обеспечению пожарной безопасности.
Предотвращение образования в горючей среде источников зажигания достигается прежде всего правильной эксплуатацией машин, механизмов и другого оборудования.
Большую пожарную опасность в случае перегрузки проводов или короткого замыкания представляют электрические устройства. Условия безопасного применения электрооборудования регламентируются Правилами устройства электроустановок.
Накопление зарядов статического электричества на оборудовании может привести к возникновению искрового разряда. Для предотвращения распространения пожара на производственных объектах применяют различные огнепреграждающие устройства – огнепреградители, затворы клапаны, заслонки.
Надо помнить, что при пожаре нельзя выбивать стекла в окнах; усиление тяги может привести к увеличению пожара. Нельзя пренебрегать такими простейшими средствами тушения пожара, как обыкновенные ведра с водой, песок или земля.
12 Охрана окружающей среды
Под охраной окружающей среды подразумевается совокупность мероприятий по рациональному использованию воспроизводству и охране природных ресурсов и предотвращению загрязнения разрушения окружающей природной среды. К природным ресурсам относятся атмосферный воздух, вода, почва, полезные ископаемые, а так же климат, растительный и живой мир. Конечная цель окружающей среды заключается в обеспечении экологической безопасности для существования человека, животного и растительного мира, а так же развития хозяйства, экономики, науки и культуры всех народов, населяющих нашу страну.
При мойке деталей грязную воду нельзя сливать в общие канализацию, ее нужно очищать с помощью специальных фильтров.
Запрещается выливать нефтепродукты на землю, так как они отрицательно влияют на растительность, а при попадании в водоемы загрязняют воду, чем губительно действуют на живые организмы.
За нарушение или загрязнение окружающей среды производственными отходами и ГСМ руководитель предприятия несет уголовную ответственность.
Заключение
В ходе выполнения курсовой работы по данным полученного мною заданиям, спроектирован агрегатный участок по восстановлению первичного вала коробки переменных передач. Дефекты ремонтируемой детали – износ шейки вала под подшипник и износ шлицев под ступицу ведомого диска..
В данном курсовом проекте были решены основные задачи:
1) Разработан технологический процесс ремонта первичного вала КПП;
2) Разработана планировка участка по ремонту первичного вала КПП;
3) Разработана организационная часть.
Решение перечисленных задач позволяет использовать проект как один из возможных вариантов ремонта первичного вала КПП автомобиля КамАЗ.
В процессе выполнения курсового
Выдержка из текста
Ремонт – совокупность организационно-технических технологических мероприятий, направленных на устранение неисправностей, отказов и последствий изнашивания с целью восстановления работоспособности и ресурса машины в соответствии с требованиями технической документации. В течение эксплуатационного цикла наряду с техническим обслуживанием проводятся все виды ремонтов, устраняющие внезапные и постепенные отказы с целью восстановления работоспособности и реализации ресурса машины.
В сложившихся условиях развития отечественного дорожно-строительного и автомобильного машиностроения формируется тенденция к увеличению объёма ремонтных работ, что в сочетании с замедлением темпов развития системы технического обслуживания и ремонта машин вызывает существенное повышение потерь всех видов ресурсов. В связи с этим широкое применение и совершенствование методов, технологии ремонта и системы ремонтных предприятий исключительно актуально и перспективно в процессе развития народного хозяйства.
Ремонт ДСМ является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.
Во-первых, потребности народного хозяйства в ДСМ частично удовлетворяют путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов ДСМ, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых ДСМ. При восстановлении деталей расход материалов в 20…….30 раз ниже, чем при их восстановлении.
Список использованной литературы
Список литературы
1. Азаматов Р.А. Восстановление деталей автомобиля КамАЗ / Р.А. Азаматов [и др.]
– Наб. чел. 1994.
2. Локтев А.Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев. – М.: Машиностроение 1991.
3. Ремонт автомобилей, методическое указание по выполнению курсовой работы / Под редакцией Горецкой Г.Н., 2001 год.
4. Зорин В.А. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. – М.: Академия 2003.
5. Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ. — М.: РусьАвтокнига, 2001.
6. Дмитриев Н. Н. Сборник типовых норм и расценок на ремонт строительных машин и механизмов. М.: Стройиздат, 1986.
