Детальный анализ и расчет механизма передвижения мостового крана: Руководство для курсовой работы

В современном индустриальном ландшафте, где скорость, точность и безопасность логистических операций определяют эффективность целых производств, мостовые краны занимают одно из центральных мест. Эти гиганты подъемно-транспортного оборудования являются незаменимыми помощниками на складах, в цехах, на строительных площадках и в портах, обеспечивая перемещение грузов весом от нескольких тонн до сотен тонн. Однако за кажущейся простотой их движения скрывается сложнейшая инженерная система, ключевым элементом которой выступает механизм передвижения моста. Именно он обеспечивает горизонтальное перемещение всей крановой конструкции по подкрановым путям, являясь основой для выполнения основных технологических операций.

Актуальность глубокого изучения механизма передвижения мостовых кранов продиктована не только их повсеместным использованием, но и постоянным стремлением к повышению надежности, безопасности, энергоэффективности и долговечности этого оборудования. Студенту инженерного или технического вуза, специализирующемуся на подъемно-транспортных машинах, необходимо не просто знать составные части этого механизма, но и понимать принципы его работы, уметь проводить расчеты, анализировать эксплуатационные характеристики и ориентироваться в нормативно-правовой базе. Подобное глубокое знание позволяет избежать типичных ошибок при проектировании и эксплуатации, обеспечивая долгосрочную и бесперебойную работу оборудования.

Данная курсовая работа ставит перед собой цель — разработать всестороннее академическое понимание и детальный технический анализ механизма передвижения моста мостового крана. Для этого будет рассмотрена структура и классификация кранов, методы определения сопротивлений движению, принципы выбора и расчета тормозных устройств, специфика опорных колес и используемых материалов, а также особенности электроприводов и актуальные нормативные требования. Подобный комплексный подход позволит сформировать исчерпывающую базу знаний, необходимую для грамотного проектирования, эксплуатации и обслуживания подъемно-транспортных машин.

Общие сведения о мостовых кранах и механизмах передвижения

Мостовые краны — это не просто машины; это фундамент промышленной логистики, позволяющий перемещать тяжелые грузы с легкостью и точностью. Сердцем их горизонтального движения является механизм передвижения, который обеспечивает перемещение всей конструкции крана по рельсовым путям.

Классификация мостовых кранов

Мир мостовых кранов удивительно разнообразен, и их классификация обусловлена как конструктивными особенностями, так и спецификой применения. В зависимости от архитектуры несущей конструкции, краны делятся на однобалочные и двухбалочные.

Однобалочные краны характеризуются наличием одной главной балки, по которой перемещается грузовая тележка. Они, как правило, применяются для относительно небольших и средних грузоподъемностей (до 10-15 тонн) и пролетов. Их конструкция проще, легче и экономичнее в изготовлении и монтаже.

Двухбалочные краны имеют две параллельные главные балки, между которыми или сверху которых располагается грузовая тележка. Эти краны используются для больших грузоподъемностей (от десятков до сотен тонн) и значительных пролетов, обеспечивая более высокую жесткость и устойчивость.

По способу крепления на крановые пути мостовые краны подразделяются на опорные и подвесные.

Опорные краны устанавливаются на подкрановые пути сверху, опираясь на них своими концевыми балками. Это наиболее распространенный тип, обеспечивающий высокую грузоподъемность и стабильность.

Подвесные краны крепятся к нижнему поясу подкрановых балок и перемещаются по ним. Они часто используются в условиях ограниченного пространства или при необходимости максимального использования высоты помещения, но имеют меньшую грузоподъемность по сравнению с опорными.

Эти конструктивные различия напрямую влияют на характеристики и конструкцию механизма передвижения, поэтому выбор типа крана — это первый шаг к его эффективному проектированию. Например, для тяжелых двухбалочных опорных кранов предъявляются более высокие требования к прочности ходовых колес, мощности привода и жесткости концевых балок.

Функции и состав механизма передвижения моста

Механизм передвижения моста крана — это комплекс устройств, предназначенный для обеспечения горизонтального перемещения всей крановой конструкции (моста) по подкрановым путям. Его основная функция — точное и плавное позиционирование крана над зоной работы для последующего подъема или опускания груза.

В состав этого механизма входят следующие ключевые компоненты:

• Двигатель (ходовой электродвигатель): Преобразует электрическую энергию в механическое вращение, обеспечивая привод колес. Ходовые двигатели отвечают за горизонтальное движение моста и тележки, позволяя точно и плавно перемещать груз.
• Редуктор: Является связующим звеном между двигателем и колесами. Его основная задача — снижение высокой угловой скорости двигателя до уровня, подходящего для движения крана, при этом увеличивая крутящий момент. На мостовых кранах чаще всего применяются цилиндрические и червячные редукторы, отличающиеся компактностью и высокой эффективностью.
• Тормозная система: Гарантирует надежную остановку крана и его фиксацию в заданной точке. Она критически важна для безопасности эксплуатации и точного позиционирования.
• Приводные и холостые колеса: Колеса крана — это ключевые компоненты, устанавливаемые на нижней части концевых балок. Они движутся по рельсам и несут весь вес крана с грузом. Различают ведущие (приводные) колеса, которые получают вращение от двигателя и приводят кран в движение, и холостые (ведомые) колеса, которые только поддерживают кран и обеспечивают плавность хода.
• Концевые балки: Располагаются по обеим сторонам моста крана. Они оснащены приводными блоками или ходовыми колесами и соединены с механизмом передвижения, обеспечивая стабильное движение по пути. Для кранов грузоподъемностью до 50 тонн обычно используется четыре ходовых колеса, для 80 тонн — восемь, а для кранов грузоподъемностью 160 тонн и более — до шестнадцати колес. При числе колес более четырех для равномерного распределения нагрузки часто применяются балансиры или сочлененные концевые балки, что позволяет компенсировать неровности пути и избежать перекосов.
• Трансмиссионный вал (для центрального привода): Передает крутящий момент от редуктора к ведущим колесам.

Основные конструктивные схемы приводов

Выбор схемы привода механизма передвижения моста — это одно из ключевых проектных решений, которое напрямую влияет на эффективность, стоимость и надежность крана. Различают две основные конструктивные схемы: центральный привод и раздельный привод.

1. Центральный привод

При центральном приводе двигатель и редуктор устанавливаются в средней части моста крана. Крутящий момент от редуктора передается на все приводные колеса через длинный трансмиссионный вал. Этот вал может быть тихоходным, средне- или быстроходным, в зависимости от конструктивных особенностей и требуемых характеристик.

• Тихоходный трансмиссионный вал состоит из приводного электродвигателя, двух- или трехступенчатого редуктора и, собственно, трансмиссионного вала, который часто выполнен из нескольких секций, соединенных зубчатыми муфтами и опирающихся на промежуточные опоры. Этот тип широко распространен на мостовых кранах общего и специального назначений, особенно на мостах ферменной конструкции.
• Быстроходный трансмиссионный вал имеет меньшую массу (в 4-6 раз) и меньший диаметр (в 2-3 раза) по сравнению с тихоходным. Его применение целесообразно для крановых мостов с пролетом более 15-20 м, но требует высокой точности монтажа и динамической балансировки вращающихся частей из-за высоких оборотов.

Преимущества центрального привода:

• Один двигатель и один редуктор, что упрощает управление и обслуживание.
• Синхронное вращение всех приводных колес, что исключает перекосы моста.

Недостатки центрального привода:

• Необходимость устройства специальной площадки на мосту для установки двигателя и редуктора, что увеличивает массу и стоимость крана.
• Длинный трансмиссионный вал, который подвержен деформациям, требует промежуточных опор и точной юстировки.
• Ограничения по длине пролета: центральный привод целесообразен при пролетах до 15-16 м. При больших пролетах масса и сложность вала становятся критическими.

2. Раздельный привод

В схеме с раздельным приводом каждая группа приводных колес (обычно на каждой концевой балке) имеет свой независимый привод, состоящий из электродвигателя, тормоза и редуктора. Связь между приводами осуществляется через металлоконструкцию крана, которая должна обеспечивать достаточную жесткость для синхронизации движения.

Преимущества раздельного привода:

• Отсутствие длинных трансмиссионных валов, что значительно упрощает конструкцию, снижает массу крана и затраты на монтаж и эксплуатацию.
• Повышенная надежность: отказ одного привода не приводит к полной остановке крана, хотя и снижает его производительность.
• Более гибкие возможности для регулирования скорости и управления движением.

Недостатки раздельного привода:

• Необходимость использования нескольких электродвигателей и редукторов, что увеличивает стоимость компонентов и сложность электрической схемы.
• Потенциальные проблемы с синхронизацией движения приводов, что может привести к перекосам моста и повышенному износу колес и рельсов. Однако современные системы управления с частотно-регулируемыми приводами эффективно решают эту проблему.

Раздельный привод нашел преимущественное распространение на мостовых балочных кранах общего и специального назначений с пролетами более 15 м. Технико-экономические расчеты показывают его целесообразность при пролетах более 16 м.

Как центральный, так и раздельный приводы обеспечивают движение механизма передвижения как в горизонтальном направлении, так и по наклонному пути. Важно отметить, что колеса механизма передвижения обычно имеют боковые уступы — реборды, которые удерживают кран на рельсовом пути. Однако существуют и безребордные колеса, при использовании которых перемещение крана по рельсам ограничивают горизонтальные направляющие ролики, что позволяет минимизировать трение реборд о рельсы.

Сопротивления передвижению моста крана: Определение и факторы влияния

Движение массивной конструкции мостового крана, будь то сам мост или грузовая тележка, по подкрановым путям никогда не бывает абсолютно свободным. Оно всегда сопровождается преодолением целого комплекса сопротивлений, понимание и точный расчет которых критически важны для проектирования эффективного и безопасного механизма передвижения. Эти сопротивления формируют основу для подбора мощности электродвигателя, выбора тормозных устройств и расчета прочности других элементов кинематической цепи.

Классификация сопротивлений

При передвижении кранов и тележек возникают различные виды сопротивлений, которые могут действовать как по отдельности, так и в различных сочетаниях, определяемых режимом и условиями работы крана. Основные категории сопротивлений включают:

1. Сопротивление трения: Включает в себя трение качения ходовых колес по рельсам и трение в подшипниках этих колес. Это неизбежное сопротивление, обусловленное контактом поверхностей и внутренними потерями в механических узлах.
2. Сопротивление от уклона рельсового пути: Возникает, если подкрановый путь имеет уклон, который может быть вызван как проектными решениями, так и неизбежными деформациями металлоконструкций или опор.
3. Сопротивление от ветровой нагрузки: Критически важный фактор для кранов, работающих на открытом воздухе. Ветер создает значительное давление на боковые поверхности крана, препятствуя его движению или, наоборот, способствуя неуправляемому перемещению.
4. Сопротивление от сил инерции: Возникает в момент пуска механизма передвижения или при изменении скорости. Это сопротивление обусловлено необходимостью разгона всех приводимых в движение масс (моста, тележки, груза, элементов привода). После достижения постоянной скорости это сопротивление исчезает.

Детальный расчет сопротивления трения

Сопротивление трения является одним из основных и всегда присутствующих факторов. Его величина зависит от целого ряда конструктивных и эксплуатационных параметров:

• Нагрузка на колеса: Чем больше масса крана (G) и поднимаемого груза (Q), тем выше сила нормального давления на колеса, а, следовательно, и сопротивление трения. При расчете механизма передвижения крана учитываются как масса крана, так и номинальная грузоподъемность, а также тип привода (центральный или раздельный) и положение тележки в пролете моста, что отражается на давлениях ходовых колес.
• Трение в ходовых колесах и их подшипниках: Это комплексный параметр, учитывающий потери на качение колес по рельсам и трение в подшипниках, на которых смонтированы оси колес. Тип подшипников (скольжения или качения) и их состояние существенно влияют на величину этого сопротивления.
• Диаметр цапф валов: Для подшипников скольжения диаметр цапф (опорных частей валов) играет важную роль. Чем больше диаметр, тем больше плечо силы трения, и, соответственно, выше момент сопротивления.
• Тип и диаметр ходовых колес: Профиль обода колеса и форма головки рельса влияют на площадь контакта и условия качения.

Для упрощенного расчета общего сопротивления трения часто используется понятие удельного сопротивления w, которое выражает силу сопротивления на тонну нагрузки. Приведем конкретные значения удельного сопротивления для различных комбинаций колеса и рельса:

Комбинация колеса и рельса	Удельное сопротивление w (кгс/т)
Цилиндрический обод колеса и рельс с выпуклой головкой	10
Цилифический обод колеса и рельс с плоской головкой	9
Конический обод или безребордное колесо	7

Общее статическое сопротивление передвижению крана (тележки) при работе в помещении можно определить как сумму сопротивления трения (W_ТР) и сопротивления от уклона (W_У):

WСТАТ = WТР + WУ

При работе на открытом воздухе дополнительно учитывается ветровая нагрузка (W_В).

Трение торцов ступиц колес и трение реборд о рельсы зависят от многих переменных факторов (точность монтажа, состояние пути, перекосы), которые не поддаются достаточно точному математическому описанию. Поэтому в инженерной практике часто используются условные методы расчета и эмпирические коэффициенты, которые учитывают эти дополнительные потери в рамках общего сопротивления трения. И что из этого следует? Инженеры должны применять эти эмпирические значения с осторожностью, учитывая специфику каждого проекта и потенциальные риски, связанные с недооценкой реальных потерь.

Расчет сопротивления от уклона и ветровой нагрузки

Сопротивление от уклона рельсового пути (W_у)

Это сопротивление возникает, когда кран или тележка движется по пути, имеющему наклон. Оно определяется как проекция силы тяжести на плоскость, перпендикулярную направлению движения по уклону. Расчетная формула выглядит следующим образом:

Wу = α (G + Q)

Где:

• W_у — сопротивление от уклона рельсового пути, Н (или кгс, в зависимости от размерности α).
• α — расчетный уклон рельсового пути, безразмерная величина.
  • Для кранов α = 0,001.
  • Для тележек α = 0,002.
• G — масса крана, кг (или т).
• Q — номинальная грузоподъемность, кг (или т).

Сопротивление от действия ветровой нагрузки (W_В)

Для кранов, работающих на открытом воздухе, ветровая нагрузка является значительным и порой определяющим фактором сопротивления. Это сопротивление может быть как тормозящим, так и движущим, в зависимости от направления ветра относительно движения крана. Определение сопротивления W_В от действия ветровой нагрузки для кранов, работающих на открытом воздухе, осуществляется в соответствии с нормативным документом ГОСТ 1451—65 «Краны подъемные. Нагрузка ветровая». Этот стандарт устанавливает методику расчета ветровых нагрузок, учитывая скорость ветра, площадь парусности крана и его элементов, а также аэродинамические коэффициенты.

Учет специфических условий и запас сцепления

В дополнение к основным сопротивлениям, при проектировании механизмов передвижения необходимо учитывать и другие факторы, влияющие на безопасность и надежность.

Влияние типа привода и положения тележки:
При расчете механизма передвижения крана важно учитывать тип привода (центральный или раздельный) и положение тележки в пролете моста. Эти факторы напрямую влияют на распределение давлений на ходовые колеса. Например, при центральном приводе нагрузка на колеса распределяется относительно равномерно, тогда как при раздельном приводе и крайнем положении тележки на одной из концевых балок нагрузка на колеса этой балки значительно возрастает. Это требует более тщательного расчета несущей способности колес и соответствующей корректировки параметров привода.

Сопротивление от сил инерции при пуске:
В момент пуска механизма передвижения, кроме статических сопротивлений (трение, уклон, ветер), возникает дополнительное сопротивление от сил инерции, обусловленное необходимостью разгона всех приводимых в движение масс. Это динамическое сопротивление учитывается при расчете пусковых характеристик двигателя и тормозных устройств.

Проверка запаса сцепления K_сц:
Для механизмов с раздельным приводом критически важным является проверка запаса сцепления K_сц. Эта проверка производится для самого неблагоприятного случая: когда не работает один привод, а тележка без груза располагается со стороны неработающего привода. В такой ситуации возникает риск проскальзывания ведущих колес работающего привода по рельсам, что недопустимо. Коэффициент запаса сцепления показывает, во сколько раз сила сцепления колес с рельсом превышает силу тяги. Проверка запаса сцепления при пуске производится для случая работы крана (тележки) без груза, когда сила нормального давления на ведущие колеса минимальна, а риск проскальзывания максимален.

Статическая мощность двигателя (кВт), необходимая для привода механизма передвижения крана (тележки), определяется по формуле:

PДВ = (FОБЩ ⋅ vПЕР) / η

Где:

• P_ДВ — статическая мощность двигателя, кВт.
• F_ОБЩ — общее сопротивление передвижению, Н.
• v_ПЕР — номинальная скорость передвижения, м/с.
• η — КПД механизма, безразмерная величина, учитывающая потери в редукторе, подшипниках и других элементах трансмиссии.

Расчет механизмов передвижения кранов мостового типа представляет собой комплексную задачу, которая включает в себя подбор и расчет ходовых колес, определение всех видов сопротивлений передвижению, а также выбор и проверку электродвигателей, редукторов, валов, муфт и тормозов. Только комплексный подход к анализу всех этих факторов позволяет создать надежный, безопасный и эффективный механизм передвижения мостового крана.

Опорные колеса мостового крана: Конструкция, расчет на прочность и долговечность, материалы

Опорные колеса являются одним из наиболее нагруженных и критически важных компонентов механизма передвижения мостового крана. Они несут на себе весь вес крана и поднимаемого груза, обеспечивая его движение по рельсовым путям. От правильного выбора конструкции, материалов и точности расчетов зависит не только долговечность самого крана, но и безопасность всей эксплуатационной системы.

Конструктивные особенности и типы колес

Ходовые колеса мостового крана — это не просто круглые элементы. Их конструкция тщательно продумана для обеспечения надежного контакта с рельсом и удержания крана на пути.

• Ведущие и холостые колеса: Как уже упоминалось, различают ведущие (приводные) колеса, которые получают крутящий момент от двигателя и непосредственно приводят кран в движение, и холостые (ведомые) колеса, которые лишь поддерживают кран и обеспечивают плавность хода.
• Реборды: Большинство крановых колес имеют боковые уступы, называемые ребордами. Их основная функция — предотвращение схода крана с рельсового пути, обеспечивая боковую устойчивость.
• Безребордные колеса: В некоторых случаях применяются безребордные колеса. В такой конструкции боковое перемещение крана по рельсам ограничивают горизонтальные направляющие ролики, которые прижимаются к боковой поверхности рельса. Это решение позволяет снизить потери на трение реборд о рельсы, но требует более точной юстировки и обслуживания.
• Количество колес и балансиры: Количество ходовых колес зависит от грузоподъемности крана и длины пролета.
  • Для кранов грузоподъемностью до 50 тонн ходовая часть обычно выполняется с четырьмя ходовыми колесами (по два на каждой концевой балке).
  • Для кранов грузоподъемностью 80 тонн и более — с восьмью колесами.
  • Для тяжелых кранов грузоподъемностью 160 тонн и более — с шестнадцатью колесами.

  При числе колес более четырех для обеспечения равномерного распределения нагрузки на каждое колесо и компенсации неровностей подкранового пути применяют балансиры или сочлененные концевые балки. Балансиры позволяют колесам адаптироваться к незначительным отклонениям рельсов, предотвращая концентрацию нагрузки на одном или нескольких колесах.

• Колесные пары и буксы: Колесная пара (колесо с осью) может быть как приводной, так и холостой. Валы (или оси) монтируются на подшипниках, которые размещаются в специальных корпусах, называемых буксами. Применение съемных букс значительно упрощает замену колес и обслуживание ходовой части при ремонтах.

Конструкция колес также учитывает износ рельсов и включает точную обработку и регулировку для обеспечения плавной работы, низкого уровня шума и длительного срока службы как колес, так и рельсов.

Материалы для изготовления колес и требования к ним

Долговечность и надежность крановых колес напрямую зависят от свойств материалов, из которых они изготовлены. Колеса должны обладать высокой износостойкостью, ударопрочностью и способностью выдерживать значительные статические и динамические нагрузки.

• Основные марки стали: Колеса производят из штампованных или цельнокатаных заготовок из высокопрочной легированной стали. Наиболее распространенные марки:
  • Сталь 75, 65Г: Эти стали являются высокоуглеродистыми и легированными, что обеспечивает им высокую твердость и износостойкость после термической обработки.
  • Сталь 65Г — высококачественная углеродистая конструкционная сталь с химическим составом: C (0,62-0,7%), Si (0,17-0,37%), Mn (0,9-1,2%), S (до 0,035%), P (до 0,035%), Cr (до 0,25%), Cu (до 0,2%). Эта сталь используется для деталей, требующих повышенной износостойкости, прочностных и упругих свойств, работающих без ударных нагрузок.
  • Допускается изготовление колес из стали марки 2 по ГОСТ 10791, а также из других марок сталей с механическими характеристиками не ниже, чем у стали марки 45 по ГОСТ 1050.
  • Для изготовления колес также могут применяться стали 40Х, 50, а для отливок — сталь 55 и 35ГЛ.
• Требования к твердости и глубине закаленного слоя: Поверхность катания и реборды колес подвергаются интенсивной работе и требуют особой износостойкости.
  • Для колес из стали 75 и 65Г твердость поверхности должна находиться в пределах 320-390 HB (единиц твердости по Бринеллю).
  • Для механизмов групп режима работы 1М и 2М допускается твердость не менее 280 HB, а для 3М и 4М — не менее 300 HB (в соответствии с ГОСТ 25835).
  • Глубина закаленного слоя также нормируется и может достигать до 30 мм, варьируясь в зависимости от диаметра колеса:
    • Для D = 230 мм — не менее 10 мм.
    • Для D = 320 мм — не менее 15 мм.
    • Для D > 1000 мм — не менее 40 мм.

Расчет на прочность и долговечность

Расчет опорных колес — это сложный процесс, направленный на обеспечение их достаточной прочности и долговечности при заданных условиях эксплуатации.

• Вертикальные давления на ходовые колеса: Основной этап расчета заключается в определении максимальных и минимальных вертикальных давлений на каждое ходовое колесо, возникающих от веса крана (G) и груза (Q). Эти давления должны определяться согласно указаниям соответствующих ГОСТов или РТМ (руководящих технических материалов) на нормы расчета кранов конкретных типов. При расчете учитываются все возможные положения тележки и груза, а также динамические нагрузки, возникающие при пуске, торможении и движении.
• Минимизация износа рельсов и колес: Долговечность колес и рельсов взаимосвязана. Для минимизации износа критически важен правильный выбор профиля колеса.
  • Плоский, конический или двухрадиусный профиль — каждый из них имеет свои преимущества. Например, двухрадиусный профиль обеспечивает большую площадь контакта с рельсом, что снижает удельное давление и, как следствие, износ.
  • Также оптимальной считается твердость рабочего слоя поверхности катания колеса, которая должна быть на несколько процентов меньше твердости рельса. Это обеспечивает контролируемый износ колеса, а не более дорогого и труднозаменяемого рельса.
• Термическая обработка (сорбитизация): Для повышения износостойкости и долговечности колес активно применяется термическая обработка, в частности, сорбитизация. Этот процесс увеличивает износостойкость материала, обеспечивает плавный переход от закаленного слоя к незакаленному и, что крайне важно, исключает отслаивание металла на поверхности катания, которое может привести к разрушению колеса.
• Влияние геометрии и распределения нагрузки: В крупных кранах для равномерного распределения нагрузки и снижения износа используются несколько колес на каждой концевой балке, соединенных балансирами. Это позволяет компенсировать неточности изготовления и монтажа подкрановых путей, предотвращая перегрузку отдельных колес.

Комплексный подход к выбору материалов, расчету прочности и оптимизации конструктивных особенностей опорных колес является залогом безопасной и долговечной эксплуатации мостовых кранов.

Тормозные устройства механизма передвижения моста: Выбор, расчет и безопасность

Тормозная система механизма передвижения мостового крана — это не просто вспомогательный элемент, а важнейшая составляющая, обеспечивающая как безопасность эксплуатации, так и точность выполнения технологических операций. Без надежного торможения невозможно остановить многотонную конструкцию крана с грузом, а тем более зафиксировать ее в заданной точке.

Типы и принцип действия тормозов

В крановой технике используется широкий спектр тормозных устройств, которые классифицируются по принципу действия и конструкции.

По принципу действия:

• Электромагнитные тормоза: Используют электромагнитное поле для создания тормозного момента. При подаче напряжения на электромагнит якорь притягивается, освобождая тормозные колодки или диск. При снятии напряжения пружина прижимает колодки/диск, осуществляя торможение. Примеры: предохранительные тормоза серии AP.
• Механические тормоза: Работают за счет механического прижима тормозных элементов. Часто приводятся в действие электрогидравлическими толкателями. Примеры: электрогидравлические барабанные (серии YWZ4, YWZ9) или дисковые (серии YPZ).
• Гидравлические тормоза: Используют силу гидравлической жидкости для замедления движения крана. Примеры: гидравлические колесные тормоза серии YLBZ.
• Ветрозащитные тормоза: Специализированные тормоза (например, электрогидравлические YFX), предназначенные для удержания крана при сильных ветровых нагрузках на открытом воздухе.

По конструкции:

• Колодочные (барабанные) тормоза: Наиболее распространенный тип. Работают путем прижима двух изогнутых тормозных колодок, покрытых материалом с высоким коэффициентом трения, к наружной поверхности вращающегося шкива (барабана), прикрепленного к валу крана.
• Дисковые тормоза: Состоят из набора тормозных колодок, оказывающих давление на торцевую часть вращающегося диска, прикрепленного к валу крана. Тормозные колодки обычно изготавливаются из термостойких материалов, таких как керамика или металл, что обеспечивает высокую эффективность торможения и износостойкость.

По действию:

• «Открытые» тормоза: Действуют только при нажатии на рычаг или подаче сигнала. В нормальном состоянии находятся в расторможенном состоянии.
• «Закрытые» (нормально замкнутые) тормоза: Находятся в замкнутом состоянии, препятствуя движению до момента растормаживания (например, при подаче напряжения на электромагнит). Подъемное устройство и механизм передвижения крана обычно оборудуются именно закрытыми тормозами для обеспечения безопасности при отключении электроэнергии.

Тормоз обычно устанавливается на быстроходном валу редуктора, где крутящий момент минимален, что позволяет использовать тормоз меньшего размера и мощности.

Требования безопасности и нормативная база

Безопасность крановой эксплуатации — абсолютный приоритет, и тормозные системы играют в этом ключевую роль. Правила Госгортехнадзора (например, ПБ 10-382-00 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов») устанавливают строгие требования к тормозным устройствам:

1. Нормально замкнутый тормоз: Каждый подъемный механизм грузоподъемной машины должен снабжаться нормально замкнутым тормозом. Это означает, что при отсутствии управляющего сигнала (например, при обесточивании) тормоз автоматически включается, предотвращая неконтролируемое движение.
2. Расположение в кинематической схеме: Тормоз должен быть расположен на таком участке кинематической схемы, который имеет неразъемную, под нагрузкой связь с выходным валом передаточного механизма. Это гарантирует, что даже при поломке редуктора или муфты, тормоз сможет остановить груз.
3. Количество тормозов для жидкого металла: Подъемные механизмы, которые служат для передвижения жидкого металла (например, в металлургическом производстве), должны иметь два нормально замкнутых независимых тормоза. Это требование обусловлено повышенным риском и тяжестью последствий аварий с жидким металлом.
4. Способность удерживать нагрузку: Каждый из установленных на механизме механических тормозов должен быть способен удерживать груз, составляющий 125% от номинального, при его остановке только с помощью этого тормоза. Это обеспечивает достаточный запас прочности и надежности.
5. Устройство для остановки или ограничения пути торможения: Крановый механизм должен иметь устройство для его остановки в данном положении или ограничения пути торможения при побеге после отключения приводного электродвигателя. Это могут быть концевые выключатели, системы автоматического торможения и другие механизмы.

Тормозные системы также должны удерживать кран и тележку при действии ветра рабочего состояния и наличии уклона крановых и тележечных путей, предотвращая непроизвольное перемещение под действием внешних сил. Что находится между строк? То, что даже при полном соблюдении нормативов, регулярное тестирование и обслуживание тормозных систем являются абсолютной необходимостью для поддержания их работоспособности и предотвращения скрытых отказов.

Методика расчета тормозного момента

Основным параметром тормоза является гарантированно развиваемый им тормозной момент (M_ТОРМ). Расчет тормозного момента является ключевым этапом в выборе тормозного устройства.

1. Расчетный момент тормоза для подъема/опускания груза (M_тр):
   Эта формула применяется для расчета тормоза подъемного механизма, но принципы расчета тормозного момента от нагрузки остаются аналогичными и могут быть адаптированы для механизмов передвижения, учитывая соответствующие массы и коэффициенты.

Mтр = (Qн ⋅ vн ⋅ ηнагр) / nнт

Где:

• M_тр — расчетный момент тормоза, Н·м.
• Q_н — номинальная грузоподъемность, т (для механизма передвижения это будет масса крана с грузом).
• v_н — номинальная скорость подъема, м/с (для механизма передвижения — номинальная скорость передвижения).
• η_нагр — КПД механизма для номинальной нагрузки.
• n_нт — номинальная частота вращения тормозного шкива, об/мин.

2. Расчетный тормозной момент для удержания груза (M_т):
   Этот расчет направлен на определение минимального тормозного момента, необходимого для надежного удержания крана или тележки в состоянии покоя.

Mт = Cз ⋅ Mгр

Где:

• M_т — расчетный тормозной момент, Н·м.
• C_з — коэффициент запаса торможения. По Правилам Госгортехнадзора для среднего режима работы крана C_з = 2. Этот коэффициент обеспечивает необходимый запас прочности и учитывает возможные неточности в расчетах, износ тормозных элементов и внешние факторы.
• M_гр — расчетный момент от веса груза (или массы крана), приведенный к оси тормозного шкива. Он определяется как произведение силы, создаваемой весом груза/крана на радиус, к которому приложена эта сила, с учетом передаточных чисел редуктора и КПД.

Важное условие безопасности: Тормозной момент тормоза не должен вызывать проскальзывания затормаживаемого ходового колеса крана и тележки без груза. Это означает, что сила торможения должна быть достаточно�� для остановки, но не чрезмерной, чтобы не повредить колеса или рельсы. При расчете необходимо проверить, чтобы сила торможения, приведенная к ободу колеса, была меньше силы сцепления колеса с рельсом в условиях минимальной нагрузки (без груза).

Установочные размеры и параметры тормозного момента тормозов серии YWZ4 соответствуют стандарту JB/ZQ4388-1997, а технические требования — стандарту JB/T6406-2006. Для серии YWZ9 — стандарту GB6333-86. Соответствие стандартам гарантирует взаимозаменяемость и определенный уровень качества и надежности.

Комплексный подход к выбору и расчету тормозных систем, строгое соблюдение нормативных требований и учет всех эксплуатационных факторов позволяют обеспечить максимальную безопасность и эффективность работы мостовых кранов.

Электроприводы механизмов передвижения мостовых кранов: Типы, выбор и управление

Электропривод — это «мускулы» мостового крана, позволяющие ему выполнять свою основную функцию — перемещение грузов. Однако, в отличие от многих других механизмов, электроприводы кранов работают в специфических, весьма требовательных условиях, что накладывает особые ограничения на их выбор, конструкцию и систему управления.

Особенности работы в повторно-кратковременном режиме

Одним из ключевых факторов, определяющих специфику крановых электроприводов, является их повторно-кратковременный режим работы. Это означает, что двигатель часто включается и выключается, подвергается периодическим перегрузкам при пуске и торможении, а также работает с широкими диапазонами регулирования скорости.

Такие условия эксплуатации привели к созданию специальных серий электродвигателей и аппаратов кранового исполнения. Эти двигатели (например, типов МТФ, МТН) рассчитаны на высокую частоту включений, имеют повышенную пусковую способность и устойчивость к перегревам. Их основным номинальным режимом является повторно-кратковременный режим с относительной продолжительностью включения (ПВ) = 40%, что означает, что в течение стандартного 10-минутного рабочего цикла двигатель может работать под нагрузкой 4 минуты, а 6 минут находиться в паузе или работать на холостом ходу. Почему этот режим так важен? Он диктует особые требования к тепловым характеристикам двигателя, поскольку частые пуски и остановки вызывают значительный нагрев, который необходимо эффективно отводить, чтобы избежать перегрева и выхода из строя.

Основные параметры, определяющие выбор электроприводов крановых механизмов:

1. Грузоподъемность и скорость движения: Чем выше грузоподъемность и требуемая скорость, тем мощнее должен быть двигатель.
2. Конструктивные данные и масса механического оборудования: Общая инерционная масса, передаточные числа редукторов, диаметры колес — все это влияет на требуемый крутящий момент и мощность.
3. Диапазон регулирования скорости и необходимая жесткость характеристик: Для точных монтажных операций требуется широкий диапазон регулирования и «жесткие» механические характеристики (малая зависимость скорости от нагрузки). Для транспортных операций допускаются более «мягкие» характеристики.
4. Число включений в час и их продолжительность: Определяет тепловые режимы работы двигателя и аппаратуры.
5. Использование по грузоподъемности и времени: Характеризует интенсивность эксплуатации крана.
6. Условия окружающей среды: Температура, влажность, наличие агрессивных сред или взрывоопасных газов требуют специального исполнения электрооборудования.

Механизм передвижения моста может иметь два вида исполнения – с центральным приводом или раздельными приводами, что также влияет на выбор и количество электродвигателей. Для устройств передвижения тележки более распространен центральный редуктор, хотя для электромостовых кранов небольшой грузоподъемности также используется навесной привод. Более современный вариант предполагает использование мотор-редуктора, где двигатель и редуктор объединены в единый компактный блок.

Классификация и компоненты электроприводов

Эволюция электроприводов мостовых кранов прошла путь от простейших систем до высокотехнологичных комплексов.

1. Релейно-контакторный электропривод: Это классическая система, характеризующаяся контролем двигателей с помощью силовых магнитных контакторов.
   • Минусы:
     • Механические силовые контакты работают в условиях регулярных включений и выключений, что приводит к их быстрому износу и необходимости частого обслуживания.
     • Резкость запуска двигателей, что вызывает ударные нагрузки на механическую часть, колебания груза и повышенный износ.
     • Ограниченные и сложные системы изменения скоростей, обычно ступенчатые.
2. Частотно-регулируемый электропривод (ЧРП): Современное и высокоэффективное решение, использующее преобразователи частоты для управления скоростью и крутящим моментом асинхронных двигателей.
   • Преимущества:
     • Плавный пуск и остановка, исключающие ударные нагрузки и раскачивание груза.
     • Легкое и точное изменение скорости двигателя от минимальной до максимальной в широком диапазоне, что повышает технологичность процессов.
     • Экономия электроэнергии за счет оптимизации режимов работы и, в некоторых случаях, рекуперации энергии в сеть при торможении.
     • Снижение износа механических частей крана.
     • Возможность точной синхронизации нескольких приводов (например, в раздельном приводе), что предотвращает перекосы моста.
   • Частотно-регулируемый электропривод с программируемым логическим контроллером (ПЛК): Дополнительно расширяет возможности ЧРП, интегрируя его в общую систему автоматизации крана. ПЛК позволяет реализовать сложные алгоритмы управления, диагностику неисправностей, связь с другими системами и удаленное управление.

Основные компоненты крановых электроприводов:

• Электродвигатели: Кранового исполнения, переменного тока (фазный ротор — типы МТФ, МТН).
• Редукторы: Цилиндрические, червячные, мотор-редукторы.
• Тормоза: Электромагнитные или механические с электрогидравлическими толкателями.
• Выключатели и пускотормозные резисторы: Для ограничения пусковых токов и регулирования скорости в релейно-контакторных системах. Резисторы производятся из сплавов фехраля и константана, а также из чугунных отливок. Подключение резисторов в цепь осуществляется при помощи контроллеров. Общее сопротивление резисторного ящика численно равно числу элементов, умноженных на сопротивление одного элемента.
• Тормозные электромагниты: Для управления тормозами.
• Тиристорные регуляторы: В более старых системах с регулируемым приводом для двигателей постоянного тока или для регулирования напряжения на статоре асинхронных двигателей.
• Преобразователи частоты: Для ЧРП.
• Программируемые логические контроллеры (ПЛК): Для автоматизации и интеллектуального управления.
• Импульсно-ключевые коммутаторы: Разработаны не только для механизмов передвижения, но и для механизмов подъема, обеспечивая более эффективное управление.

Выбор электродвигателей и управление

Выбор каждой составляющей электропривода производится по утвержденным методикам с учетом режимов работы, грузоподъемности, условий окружающей среды и прочих факторов.

Выбор электродвигателей:

• Тип двигателя: При нерегулируемом приводе следует применять двигатели переменного тока, поскольку они наиболее просты, дешевы и надежны в эксплуатации. Наиболее простыми, дешевыми и широко применяемыми являются двигатели переменного тока с фазным ротором типов МТФ, МТН.
• Номинальный режим: Эти двигатели изготавливаются на частоту 50 Гц и напряжение 380 В, 220 В или 500 В при синхронной частоте вращения 1000, 750 и 600 об/мин.
• Мощность: Обычно используют электрические двигатели переменного тока мощностью от 5 до 100 кВт.
  • Для кранов грузоподъемностью до 10 тонн может быть достаточно двигателя мощностью 5-50 кВт.
  • При грузоподъемности свыше 50 тонн требуется мощность от 50 до 100 кВт.
  • Двигатели подъема обычно имеют мощность 5-50 кВт при скорости 5-30 м/мин и напряжении 380 В.
  • Двигатели передвижения тележки могут иметь мощность от 1,5 до 30 кВт с частотой вращения 600-1000 об/мин.
  • Для механизмов передвижения, которые в большинстве случаев являются двухдвигательными (раздельный привод), мощность одного электродвигателя составляет половину от расчетной суммарной мощности.

Управление с помощью частотно-регулируемого привода (ЧРП):
Использование ЧРП в крановых механизмах — это эффективный способ повышения технологичности грузоподъемных процессов, особенно в условиях тяжелой эксплуатации и режимов частого включения/отключения.

• Требования к преобразователю частоты: Преобразователь частоты для электродвигателей подъемных крановых систем должен обладать:
  • Достаточной перегрузочной способностью (до 200%): Это необходимо для упрощения пуска механизма, так как в момент старта требуемый крутящий момент может значительно превышать номинальный.
  • Технической возможностью подключения тормозных резисторов либо производить рекуперацию энергии: При торможении двигателя кинетическая энергия движущихся масс преобразуется в электрическую. Без рекуперации или тормозных резисторов эта энергия может вызвать перенапряжение в преобразователе и вывести его из строя.

Выбор системы электропривода крана определяется требованиями к его механическим характеристикам, которые изменяются в зависимости от рода технологических операций. Для монтажных кранов, требующих высокой точности, необходимы жесткие механические характеристики и большой диапазон регулирования скорости.

Система электропитания: Выбор типа системы электропитания мостового крана зависит от требований к работе оборудования и условий эксплуатации. В большинстве случаев применяется комбинированный способ:

• Троллейные линии: Для передачи электроэнергии к двигателю передвижения моста, обеспечивая надежный контакт на всей длине пути.
• Кабель-гирлянда (кабельный подвес): Для питания двигателя тележки, позволяя ей свободно перемещаться по мосту крана.

Современные электроприводы с ЧРП и ПЛК обеспечивают высочайший уровень контроля, безопасности и эффективности, делая мостовые краны еще более универсальными и надежными помощниками в промышленности.

Нормативные требования и стандарты

Проектирование, изготовление и эксплуатация механизмов передвижения мостовых кранов жестко регулируются обширным комплексом нормативных документов и стандартов. Эти требования призваны обеспечить безопасность персонала, сохранность оборудования и соответствие продукции мировым инженерным практикам. Нарушение этих норм может привести к серьезным авариям, производственным травмам и экономическим потерям.

Общие технические требования и безопасная эксплуатация

Основополагающими документами, регулирующими работу мостовых и козловых кранов, являются:

• ГОСТ 34589-2019 «Краны грузоподъемные. Краны мостовые и козловые. Общие технические требования». Этот стандарт, введенный в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июня 2020 года, устанавливает комплексные требования к конструкции кранов, их механизмам, электрооборудованию и системам управления. Он охватывает широкий спектр аспектов, от общих габаритов до требований к материалам.
• ГОСТ 34463.1-2018 «Краны грузоподъемные. Безопасная эксплуатация. Часть 1. Общие положения». Данный стандарт устанавливает общие требования к безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Он определяет ключевые понятия, такие как «компетентное лицо» – лицо, обладающее необходимыми практическими и теоретическими знаниями, а также необходимым опытом работы, достаточными для удовлетворительного выполнения своих обязанностей при эксплуатации грузоподъемных кранов и оборудования. Важно отметить, что этот ГОСТ не распространяется на краны, установленные на плавсредствах (кроме временно установленных) и на ручные краны.
• ПБ 10-382-00 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Эти правила, утвержденные Госгортехнадзором СССР, излагают нормы, которым должны отвечать изготавливаемые краны, а также требования по установке кранов и по обеспечению безопасности при их эксплуатации. Несмотря на возраст, многие положения остаются актуальными и служат основой для современных нормативов.
• ГОСТ 22045-89 «Краны мостовые электрические однобалочные опорные. Технические условия». Этот стандарт устанавливает специфические требования к однобалочным опорным кранам грузоподъемностью от 1 до 5 тонн, детализируя их конструктивные особенности и эксплуатационные параметры.

Краны следует изготовлять по нормативно-технической документации и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, в соответствии с требованиями соответствующих стандартов и «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), утвержденных Министерством энергетики и электрификации СССР.

Специальные требования к проектированию и эксплуатации

Помимо общих требований, существуют особые условия эксплуатации, которые требуют применения специализированных решений и соблюдения дополнительных стандартов:

• Климатическое исполнение: Проектирование кранов должно учитывать климатические условия региона эксплуатации в соответствии с ГОСТ 15150. Например, краны, предназначенные для эксплуатации в районах с нижним пределом температуры окружающего воздуха ниже минус 40 °С, должны быть спроектированы в исполнении ХЛ (холодный климат).
• Сейсмостойкость: Для кранов, предназначенных для эксплуатации в сейсмических районах (с сейсмичностью более 6 баллов), требуется специальное сейсмостойкое исполнение согласно СНиП II-7. Дополнительно, ГОСТ 34589-2019 указывает, что такие краны должны быть спроектированы и изготовлены с учетом нормативных сейсмических воздействий, устанавливаемых согласно требованиям ГОСТ 30546.1. Это означает применение усиленных конструкций, специальных креплений и демпфирующих элементов.
• Взрыво- и пожароопасные среды: Разработка проектов на изготовление кранов для работы во взрыво- и пожароопасных средах требует особого подхода и специальных технических заданий.
  • Взрывобезопасные краны оснащаются взрывозащищенным электрооборудованием, исключающим искрообразование механической части, а температура нагрева наружных поверхностей должна быть ниже температуры самовоспламенения взрывоопасных смесей или тления пылей.
  • Для взрывоопасных зон (классов В1а, В1, В1г, В1б по газам) и пожароопасных зон (классов П-I, П-II, П-IIа, П-III по пылям/пожароопасным веществам) согласно ПУЭ, учитываются категория и группа взрывоопасной смеси (например, IIA, IIB, IIC для газов; Т1-Т5 для температур воспламенения).
• Объекты использования атомной энергии (ОИАЭ): Краны для ОИАЭ классифицируются на специальные (перемещающие ядерное топливо, радиоактивные отходы) и общепромышленные. Их конструирование, изготовление и эксплуатация должны соответствовать НП 043-03 и ПБ 10-382-00. Требование сейсмостойкого исполнения является отдельным и применяется к кранам, эксплуатируемым в сейсмически активных районах, независимо от наличия других опасных сред.

Стандарты на комплектующие и режимы работы

Для обеспечения надежности и безопасности использования оборудования применяются многочисленные ГОСТы, регулирующие выбор и характеристики комплектующих:

• Электроприводы: При комплектации электроприводов соблюдаются ГОСТ 24378–80, ГОСТ 25546–82, ГОСТы 22045, 6711-81, 25711-83, 7890-84, 27584-88 и ряд других нормативных актов.
• Режимы работы: Группы режимов работы кранов должны соответствовать требованиям ГОСТ 25546, а их механизмов — ГОСТ 25835. Эти стандарты классифицируют краны и их механизмы по продолжительности включения, количеству циклов в час и другим параметрам, что позволяет правильно подобрать оборудование и оценить его ресурс.
• Тормоза: Установочные размеры и параметры тормозного момента тормозов серии YWZ4 соответствуют стандарту JB/ZQ4388-1997, а технические требования — стандарту JB/T6406-2006. Для серии YWZ9 — стандарту GB6333-86. Это примеры международных и отраслевых стандартов, которые могут применяться в дополнение к национальным.

Соблюдение этих нормативных требований и стандартов на всех этапах жизненного цикла крана — от проектирования до эксплуатации и утилизации — является залогом его долговечности, эффективности и, самое главное, безопасности. Не стоит ли задуматься, как часто на практике эти нормы действительно соблюдаются, и каковы последствия пренебрежения ими?

Заключение

В рамках данной курсовой работы был проведен всесторонний академический анализ и детальное техническое исследование механизма передвижения моста мостового крана. Цели работы, заключавшиеся в разработке глубокого понимания и систематизации знаний о данном механизме, были успешно достигнуты.

Мы рассмотрели фундаментальные аспекты, начиная с классификации мостовых кранов и детализации их конструктивных особенностей, которые формируют основу для дальнейшего анализа. Было показано, что выбор между центральным и раздельным приводом, а также типы трансмиссионных валов, напрямую зависят от длины пролета и эксплуатационных требований, что подчеркивает важность индивидуального подхода к проектированию.

Глубоко изучены сопротивления передвижению моста крана — трение, уклон, ветровая нагрузка и инерция. Представлены конкретные методики расчета этих сопротивлений, включая удельные коэффициенты для различных типов колес и рельсов, а также формулы для определения статической мощности двигателя. Особое внимание уделено проверке запаса сцепления, что является критически важным для безопасности, особенно при работе с раздельными приводами.

Анализ опорных колес выявил их ключевую роль в долговечности и надежности крана. Мы детально рассмотрели конструктивные особенности, количество колес в зависимости от грузоподъемности, роль реборд и балансиров. Особое внимание было уделено материалам (высокопрочные легированные стали 65Г, 75, 40Х и другие), требованиям к их твердости и глубине закаленного слоя, а также методам повышения износостойкости, таким как сорбитизация и оптимизация профиля колеса.

Раздел о тормозных устройствах подчеркнул их неоспоримую важность для безопасности. Были классифицированы типы тормозов (электромагнитные, механические, колодочные, дисковые) и приведены конкретные требования Правил Госгортехнадзора к их расположению, количеству и способности удерживать нагрузку. Детальный расчет тормозного момента с учетом коэффициента запаса показал инженерную точность, необходимую для предотвращения аварийных ситуаций.

Наконец, в изучении электроприводов была выявлена специфика их работы в повторно-кратковременном режиме, что объясняет выбор специализированных крановых двигателей и аппаратов. Сравнение релейно-контакторных и частотно-регулируемых приводов продемонстрировало преимущества последних в плане плавности хода, точности управления и энергоэффективности. Были детализированы параметры выбора электродвигателей, их характеристики и требования к преобразователям частоты.

Исчерпывающий обзор нормативных требований и стандартов (ГОСТ 34589-2019, ГОСТ 34463.1-2018, ПБ 10-382-00 и другие) показал, насколько многогранным и регламентированным является процесс проектирования и эксплуатации мостовых кранов, особенно в условиях особых сред (сейсмически активные, взрыво- и пожароопасные зоны, ОИАЭ).

Таким образом, данная курсовая работа подтверждает важность комплексного подхода к проектированию и расчету механизма передвижения мостового крана. Только глубокое понимание теоретических основ, применение корректных методик расчетов, учет материаловедческих аспектов, специфики электроприводов и строжайшее соблюдение нормативных требований позволяют создавать безопасное, эффективное и долговечное подъемно-транспортное оборудование, отвечающее вызовам современного машиностроения.

Список использованной литературы

1. Кузьмин А. В., Марон Ф. Л. Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин. 2-е изд. Мн.: Высш. шк., 1983. 350 с.
2. Иванченко Ф.К. и др. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. К.: Вищашк., 1978. 576 с.
3. Колесник Н.П. Расчеты строительных кранов. К.: Вищашк., 1985. 240 с.
4. Механизмы мостового крана – информация от экспертов. Росттехмаш. URL: https://rosttehmash.ru/info/mehanizmy-mostovogo-krana (дата обращения: 25.10.2025).
5. Голубниченко В. Электропривод крановых механизмов. URL: https://elib.sfu-kras.ru/bitstream/handle/2311/7187/05_golubnichenko.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
6. Системы управления и привод мостовых и козловых кранов. URL: https://crase.ru/articles/sistemy-upravleniya-i-privod-mostovykh-i-kozlovykh-kranov (дата обращения: 25.10.2025).
7. Механизм передвижения мостового крана. ПТЭ-кран. URL: https://pte-kran.ru/mexanizm-peredvizheniya-mostovogo-krana (дата обращения: 25.10.2025).
8. Детали и функции мостового крана: подробное руководство по пониманию ключевых компонентов. Dafang Crane. URL: https://dafangcrane.com/ru/news/details-and-functions-of-overhead-crane (дата обращения: 25.10.2025).
9. ГОСТ 34463.1-2018 Краны грузоподъемные. Безопасная эксплуатация. Часть 1. Общие положения (с Поправками). URL: https://docs.cntd.ru/document/1200159495 (дата обращения: 25.10.2025).
10. Сопротивления передвижению кранов и тележек. URL: https://studfile.net/preview/16281692/page:14/ (дата обращения: 25.10.2025).
11. Механизмы мостовых кранов. ItecoKran. URL: https://itecokran.ru/stati/mostovye-krany/mekhanizmy-mostovykh-kranov (дата обращения: 25.10.2025).
12. Электроприводы мостовых кранов, электро мостовые краны, электро приводы тележек мостовых кранов. Грузоподъемное оборудование. URL: https://kranmash.ru/elektroprivody-mostovyh-kranov/ (дата обращения: 25.10.2025).
13. Расчет и выбор тормозного устройства. URL: https://studfile.net/preview/16281692/page:116/ (дата обращения: 25.10.2025).
14. Подбираем электропривод для крана: мостового и портального. РусАвтоматизация. URL: https://rusautomation.ru/podbiraem-elektroprivod-dlya-krana-mostovogo-i-portalnogo/ (дата обращения: 25.10.2025).
15. ГОСТ 34589-2019 Краны грузоподъемные. Краны мостовые и козловые. Общие технические требования (с Поправками). URL: https://docs.cntd.ru/document/1200170066 (дата обращения: 25.10.2025).
16. Расчет тормозов крановых механизмов. URL: https://studfile.net/preview/16281692/page:119/ (дата обращения: 25.10.2025).
17. Компоненты мостовых кранов. Dafang Crane. URL: https://dafangcrane.com/ru/news/overhead-crane-components (дата обращения: 25.10.2025).
18. Расчет механизмов передвижения мостового крана. Строй-Техника.ру. URL: https://stroy-tehnika.ru/stati/raschet-mostovogo-krana/raschet-mehanizmov-peredvizheniya-mostovogo-krana (дата обращения: 25.10.2025).
19. Расчет механизма передвижения. ОКБКРАН. URL: https://okbkran.ru/index.php/raschet-mostovykh-kranov-i-komponentov/2-2-raschet-mekhanizma-peredvizheniya (дата обращения: 25.10.2025).
20. Проектирование, конструирование и расчет механизмов мостовых кранов. Уральский федеральный университет, 2016. URL: https://elar.urfu.ru/bitstream/10995/45330/1/978-5-7996-1896-1_2016.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
21. ПБ 10-382-00 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. URL: https://docs.cntd.ru/document/901764722 (дата обращения: 25.10.2025).
22. ГОСТ 22045-89* Краны мостовые электрические однобалочные опорные. Технические условия. URL: https://ohranatruda.ru/docs/1/60368/ (дата обращения: 25.10.2025).
23. Расчет тормоза, Выбор муфт. Расчет механизма подъема мостового крана. URL: https://studfile.net/preview/9986475/page:24/ (дата обращения: 25.10.2025).
24. Алгоритм расчета силы сопротивления передвижению мостового крана. Elibrary. URL: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=38343715 (дата обращения: 25.10.2025).
25. Краны грузоподъемные. Механизм передвижения. Метод расчета. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200057912 (дата обращения: 25.10.2025).
26. Краны мостовые и козловые электрические. URL: https://files.stroyinf.ru/Data2/1/4293847/4293847844.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
27. Как рассчитать сопротивление на электрических мостовых кранах. Завод Буревестник. URL: https://zavod-burevestnik.ru/news/kak-rasschitat-soprotivlenie-na-elektricheskikh-mostovykh-kranakh/ (дата обращения: 25.10.2025).
28. Выбор и расчет электроприводов основных механизмов мостового крана. В Масштабе. URL: https://vmasshtabe.ru/project/raschet-mostovogo-krana-kurs/ (дата обращения: 25.10.2025).
29. Расчет и выбор тормозов. Электрооборудование мостового крана на переменном токе грузоподъемностью 21 тонна. URL: https://studfile.net/preview/7414995/page:26/ (дата обращения: 25.10.2025).
30. Тормоза с осевым нажатием. Расчет механизма вылета стрелы башенного крана КБ0-7507. Studwood. URL: https://studwood.net/1435342/tehnika/tormoza_osevym_nazhatiem (дата обращения: 25.10.2025).
31. Математическое моделирование силы сопротивления передвижению мостового крана. КиберЛенинка. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/matematicheskoe-modelirovanie-sily-soprotivleniya-peredvizheniyu-mostovogo-krana (дата обращения: 25.10.2025).
32. Выбор системы электропривода. Расчет и выбор электрооборудования мостового крана грузоподъёмностью 50 тонн. Studwood. URL: https://studwood.net/1090412/tehnika/vybor_sistemy_elektroprivoda (дата обращения: 25.10.2025).
33. Параметрические модели сопротивлений перемещению грузовой тележки мостового крана. КиберЛенинка. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/parametricheskie-modeli-soprotivleniy-peremescheniyu-gruzovoy-telezhki-mostovogo-krana (дата обращения: 25.10.2025).
34. Расчеты крановых механизмов и их деталей. URL: https://studfile.net/preview/16281692/page:18/ (дата обращения: 25.10.2025).
35. Тормоза мостовых кранов: обеспечение максимальной безопасности и предотвращение несчастных случаев. DGCRANE. URL: https://www.dgcrane.com/ru/blogs/overhead-crane-brakes/ (дата обращения: 25.10.2025).
36. Типы электромагнитных мостовых кранов и руководство по выбору. Dafang Crane. URL: https://dafangcrane.com/ru/news/types-of-electromagnetic-overhead-cranes-and-selection-guide (дата обращения: 25.10.2025).
37. Электрическое оборудование мостового крана — экспертная статья от специалистов. Росттехмаш. URL: https://rosttehmash.ru/info/elektricheskoe-oborudovanie-mostovogo-krana (дата обращения: 25.10.2025).
38. Механизмы мостовых кранов. Атлант-Кран. URL: https://atlant-kran.ru/mexanizmy-mostovyx-kranov/ (дата обращения: 25.10.2025).