Пример готовой курсовой работы по предмету: Машиностроение
Содержание
1 Техническое задание. 3
2. Анализ чертежа детали и технологического процесса обработки. 3
2.1 Служебное назначение детали 3
2.2 Технологичность детали. 3
2.3 Анализ применяемой заготовки и обрабатываемого материала. 6
3 Определение основных параметров и технических характеристик проектируемого привода. 7
3.1 Расчет режимов резания. 7
3.2 Расчет мощности привода главного движения. 7
3.3 Выбор электродвигателя. 8
4 Разработка кинематической схемы привода главного движения. 9
4.1 Расчет диапазонов регулирования. 9
4.2 Определение числа зубьев и построение графиков частот. 10
4.3 Расчет наибольших крутящих моментов. 12
4.4 Определение модулей. 14
4.5 Определение предварительного межосевого расстояния. 15
4.6 Расчет отклонений частот вращения. 15
4.7 Проверка допустимых скоростей зубчатых колес. 16
5 Проектировочный расчет. 17
5.1 Расчет диаметров валов. 17
5.2 Геометрический расчет зубчатых передач. 18
5.3 Ширина зубчатого венца. 20
5.4 Расчет ременной передачи. 20
6 Проверочный расчет. 27
6.1 Проверочный расчет зубчатых передач. 27
6.2 Проверочный расчет коробки скоростей. 29
6.3 Расчет шлицевого соединения. 32
6.4 Расчет шпиндельного узла на жесткость. 34
Список литературы 36
Выдержка из текста
1 Техническое задание.
Спроектировать коробку скоростей к вертикально фрезерному станку 6Р 12Ф 3 с ЧПУ
2. Анализ чертежа детали и технологического процесса обработки.
2.1 Служебное назначение детали
Корпус является ответственной деталью универсального сервопривода М-1000 и входит в состав механизма перемещения жгута, устанавливаемого на подвижную часть. Подвижная часть служи связующим звеном между блоком управления и рабочим органом, установленном на станке с ЧПУ.
Наиболее важной характеристикой данной детали является надежность. Согласно многочисленным теоретическим и практическим исследованиям, наиболее уязвимыми, с точки зрения надежности, являются элементы совершающие периодические движения. К таким элементам относится подвижное соединение сервопривода, в состав которого входит деталь «Корпус». Поэтому обеспечение высокого качества и точности рабочих поверхностей детали является важной конструкторской и технологической задачей.
На чертеже детали «Корпус» приведены 3 проекций детали, а также необходимое количество видов и сечений, что позволяет составить полное представление о геометрии детали и ее служебном назначении.
Деталь «Корпус» относится к
7. классу деталей в соответствии с ЕСКД.
Взаимное расположение поверхностей определено однозначно: чертеж содержит все необходимые размеры с допусками, требования к точности формы, взаимного расположения, формы и взаимного расположения, требования к качеству поверхностного слоя.
2.2 Технологичность детали.
«Корпус» представляет собой деталь основу, массой 0,581 кг. Форму детали можно отнести к средней сложности.
Деталь имеет 4 ступенчатых отверстия Ø 3,5 с резьбой М 3, три ступенчатых отверстия Ø 11, а так же два ступенчатых отверстия Ø
5. Кроме того, имеются два боковых паза под напрвляющие.
Учитывая требования, которые предъявляются к технологичности конструкций деталей, обрабатываемых на универсальных станках и станках с ЧПУ, а также серийный тип производства, можно отметить следующее:
- конструкция детали в полной мере обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления;
- конфигурация детали обеспечивает свободный доступ инструмента для обработки поверхностей;
- обеспечивается возможность надежного и удобного базирования детали при обработке;
- размеры и поверхности детали имеют соответственно рациональную точность и шероховатость, достижение которых в процессе обработки не должно вызвать больших трудностей.
Принимая во внимание все выше сказанное, следует признать технологичность конструкции детали удовлетворительной как для производства заготовки, так и для последующей механической обработки с использованием станков с системами числового программного управления.
Комплект основных конструкторских баз составляют:
Опорная поверхность с габаритами 135х
42. основная конструкторская опорная явная база.
Оси ступенчатых отверстий Ø 5 и Ø 11 – основная конструкторская двойная опорная мнимая база.
Оси 4 ступенчатых отверстий Ø 3,5– основная конструкторская двойная опорная мнимая база.
Формулирование основных технологических задач
Точность размеров
Диаметральные размеры: цилиндрическая поверхность Ø 27n
5. выполнена по 5 квалитету, цилиндрическая поверхность Ø 33m
5. выполнена по 5 квалитету, цилиндрическая поверхность Ø 31,9f
7. выполнена по 7 квалитету, цилиндрическая поверхность Ø 50d
9. выполнена по 9 квалитету, цилиндрические поверхности Ø 56,6h11, Ø 38,9h11, Ø 46,8h11, Ø 52h11 выполнены по
1. квалитету, отверстие Ø 20H12 выполнено по
1. квалитету, отверстия маслоканалов Ø 1H14 выполнены по
1. квалитету. Остальные цилиндрические поверхности Ø 55, Ø 27, Ø 24,8, Ø 30, Ø 38, Ø 2,2, межосевой диаметр Ø
45. диаметры отверстий Ø 24, Ø
1. выполнены по
1. квалитету точности.
Линейные размеры: размер, определяющий положение площадок относительно оси детали, 54,41 выполнен по 6 квалитету, размеры, определяющие положение маслоканалов 1,5; 10,50,5; 9,50,5, соответствуют 12-13 квалитету точности, размеры, определяющие глубину отверстий 78 и 46, размеры 19, 25, 12, 1,6, 4 , 44, 5,5, , ширина канавки 5, 3 соответствуют
1. квалитету точности, размеры 20 , 80,1, 2,50,3, соответствуют
1. квалитету, размеры 131Н 11, 66,5H11 соответствует
1. квалитету, размер 55Н 12 28Н 12 соответствует
1. квалитету.
Список использованной литературы
1. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков – М.: Машиностроение,1987. – 390 с.
2. Решетов Д.Н. Детали и механизмы металлорежущих станков – М.: Машиностроение, т. 1 и 2, 1972.
3. Орлов П.И. Основы конструирования – М.: Машиностроение, т. 1 и 2, 1998.
4. Кучер И.М. Металлорежущие станки – Л.: Машиностроение, 1969. – 720 с.
5. Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А. Машиностроительные станки – Л.: Машиностроение, 1972. – 308 с.
6. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин : Учеб. Пособие для техн. спец. Вузов. – 5-е издание перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1998. – 447 с., ил.
7. Перель Л.Я., Фролов А.А. Подшипники качения – М.: Машиностроение, 1992. – 543 с.
8. Скороходов Е.А. Общетехнический справочник – М.: Машиностроение, 1982. – 415.
9. Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки – Л.: Политехника, т. 1и 2, 1991.
10. Методические указания для студентов.
