Организационно-технологическое проектирование возведения одноэтажного промышленного здания с железобетонным каркасом

Введение: Цели, задачи и нормативная база проекта

Проектирование и организация строительства крупногабаритных объектов, таких как одноэтажные промышленные или складские здания с железобетонным каркасом, требуют глубокого инженерного анализа и строгого соблюдения нормативно-технических требований. Основной задачей является разработка исчерпывающего организационно-технологического плана, который обеспечит эффективное, безопасное и экономически обоснованное возведение объекта.
Актуальность темы обусловлена высоким коэффициентом сборности и индустриализации, присущим данному типу зданий. Успешность проекта напрямую зависит от выбора оптимальной технологии монтажа, корректного подбора строительных машин и рациональной организации труда, а следовательно, любые ошибки на этапе планирования неизбежно приводят к срыву сроков и перерасходу бюджета.

Методологической основой для всех расчетов, планирования и технологических решений служат действующие нормативные документы Российской Федерации. В частности, это СП 48.13330.2019 «Организация строительства» (ключевой документ для разработки ППР), СП 70.13330 «Несущие и ограждающие конструкции» (регулирующий качество монтажных работ и закрепления элементов) и СП 49.13330 «Безопасность труда в строительстве» (определяющий требования к охране труда). Все расчеты трудоемкости базируются на Государственных Элементных Сметных Нормах (ГЭСН).

Технологическая стратегия и последовательность монтажа надземной части

Выбор технологической стратегии для возведения каркаса промышленного здания является определяющим фактором для дальнейшего календарного планирования и расчетов. В условиях современного строительства приоритет отдается методам, обеспечивающим максимальную поточность и механизацию. Критически важно, чтобы выбранная стратегия обеспечивала не только скорость, но и безусловную пространственную устойчивость конструкции на всех этапах.

Технологическая последовательность возведения каркаса

Возведение сборного железобетонного каркаса представляет собой высокомеханизированный процесс, ведущим звеном в котором является монтажный кран. Технологическая последовательность монтажа надземной части строго регламентирована и, как правило, осуществляется в соответствии со следующей схемой:

1. Установка колонн в стаканы фундаментов. Колонны монтируются и временно закрепляются при помощи кондукторов или расчалок, а затем окончательно выверяются и фиксируются путем замоноличивания стыков.
2. Монтаж подкрановых балок (при наличии мостовых кранов). Эти элементы монтируются на консоли колонн после достижения бетоном замоноличивания под колоннами проектной прочности (обычно 70% от марочной).
3. Монтаж стропильных или подстропильных конструкций. Фермы или балки подаются на проектную высоту, устанавливаются на оголовки колонн и временно закрепляются.
4. Укладка плит покрытия. Завершающий этап монтажа каркаса, обеспечивающий пространственную жесткость здания.

Эта последовательность является логистически оправданной, поскольку каждый последующий элемент опирается на предыдущий и требует от него проектной устойчивости.

Обоснование применения комбинированного метода и разбивка на захватки

Для обеспечения ритмичности и равномерной загрузки монтажных бригад и крана применяется поточный метод производства работ. Для этого здание разбивается на отдельные участки, называемые захватками.
Размер монтажных участков (захваток) обычно принимается в пределах одного температурного блока или пролета, при этом общая длина должна обеспечивать непрерывность потока. Согласно нормативным рекомендациям, размер захватки часто составляет от 72 до 144 метров длины здания.

Обоснование метода монтажа:
Для зданий с железобетонным каркасом наиболее эффективным признан комбинированный метод монтажа. Он сочетает преимущества раздельного и комплексного методов:

1. Раздельная установка: Сначала устанавливаются и выверяются все колонны в пределах одной захватки. Это позволяет максимально загрузить кран однотипной работой и сократить время на переналадку.
2. Комплексный монтаж: После закрепления колонн, в пределах той же захватки, последовательно монтируются все остальные элементы (подкрановые балки, фермы, плиты покрытия) до достижения ячейкой полной жесткости.

Такой подход минимизирует простои крана, оптимизирует работу бригад и, что критически важно, обеспечивает необходимую пространственную жесткость конструкции на ранних этапах. Каким образом удается добиться такой высокой эффективности и минимальных затрат времени?

Детализированный расчет и выбор основного монтажного крана

Выбор основного монтажного крана — это ключевое организационно-технологическое решение, определяющее скорость, безопасность и экономику монтажных работ. Кран должен быть выбран с учетом работы на самых тяжелых и высоких точках монтажа. Для одноэтажных промышленных зданий, как правило, определяющим элементом является стропильная ферма или балка покрытия.
Выбор крана производится по трем критериям: требуемая грузоподъемность (Q_кр), максимальная высота подъема крюка (H_кр) и требуемый вылет стрелы (L_кр).

Расчет требуемой грузоподъемности (Q_кр)

Требуемая грузоподъемность крана должна превышать массу самого тяжелого монтируемого элемента с учетом веса всех грузозахватных приспособлений.

Формула расчета:
$$Q_{кр} \ge Q_{эл} + Q_{осн}$$
Где:

• Q_кр — требуемая грузоподъемность крана, т.
• Q_эл — масса наиболее тяжелого монтируемого элемента (например, стропильная ферма), т.
• Q_осн — масса такелажной оснастки (траверса, стропы, захваты), т.

Пример применения (гипотетические данные):
Допустим, масса самой тяжелой фермы Q_эл = 10,5 т. Масса траверсы и стропов Q_осн = 1,2 т.
$$Q_{кр} \ge 10,5 \text{ т} + 1,2 \text{ т} = 11,7 \text{ т}$$
Следовательно, минимальная грузоподъемность крана должна быть не менее 11,7 т на расчетном вылете. Это дает нам четкий нижний предел для выбора оборудования.

Расчет требуемой высоты подъема крюка (H_кр)

Высота подъема крюка является вторым критическим параметром, определяющим возможность монтажа конструкций на проектной отметке.

Формула расчета:
$$H_{кр} \ge h_{оп} + h_{эл} + h_{по} + h_{зап}$$
Где:

• H_кр — требуемая высота подъема крюка, м.
• h_оп — высота до опоры монтируемого элемента от уровня стоянки крана (т.е. высота колонны до опорной поверхности фермы), м.
• h_эл — высота монтируемого элемента в положении подъема (например, высота фермы), м.
• h_по — высота грузозахватного приспособления (траверса, полиспаст), м.
• h_зап — запас по высоте, обеспечивающий возможность маневрирования и прохождения крюка над точкой монтажа. Согласно требованиям, h_зап принимается не менее 1,0 м.

Пример применения (гипотетические данные):

• h_оп (Высота до верха колонны) = 15,75 м.
• h_эл (Высота фермы) = 3,0 м.
• h_по (Высота траверсы) = 2,5 м.
• h_зап (Запас) = 1,0 м.

$$H_{кр} \ge 15,75 \text{ м} + 3,0 \text{ м} + 2,5 \text{ м} + 1,0 \text{ м} = 22,25 \text{ м}$$

Требуемая высота подъема крюка составляет не менее 22,25 м.

Определение вылета стрелы (L_кр) и выбор марки крана

Вылет стрелы определяется геометрически, исходя из расстояния от оси вращения крана до оси монтируемого элемента, с обязательным учетом запаса на маневрирование.

Формула расчета:
$$L_{кр} = L_{эл} + \Delta L_{зап}$$
Где:

• L_кр — требуемый вылет крюка, м.
• L_эл — горизонтальное расстояние от оси вращения крана до крайней горизонтальной проекции монтируемого элемента (обычно половина ширины пролета плюс минимальное расстояние от колеи крана до здания), м.
• \Delta L_{зап} — необходимый запас для безопасного маневрирования, принимается в диапазоне от 0,5 до 1,0 м.

Пример применения (гипотетические данные):
Если половина пролета составляет 12 м, а минимальное расстояние от оси крана до стены здания — 5 м, то L_эл = 17 м. Примем \Delta L_{зап} = 1,0 м.
$$L_{кр} = 17 \text{ м} + 1,0 \text{ м} = 18,0 \text{ м}$$

Выбор марки крана:
На основании полученных параметров (грузоподъемность \ge 11,7 т, высота подъема \ge 22,25 м, вылет \le 18,0 м) производится подбор конкретной модели крана по его грузовысотным характеристикам.

Требуемые параметры	Расчетное значение	Выбранная марка крана (Пример)	Характеристики выбранной марки
Грузоподъемность (Qкр)	\ge 11,7 т	КС-65719-1К (на шасси КАМАЗ)	Грузоподъемность: 40 т
Высота подъема (Hкр)	\ge 22,25 м		Максимальная высота: 30,7 м
Вылет стрелы (Lкр)	\le 18,0 м		Грузоподъемность на вылете 18 м: \approx 13,0 т

Выбранный кран соответствует всем расчетным требованиям и имеет необходимый запас по грузоподъемности и высоте подъема, что критически важно для обеспечения безопасного и быстрого монтажа каркаса.

Организация труда: Расчет трудоемкости и состава комплексной бригады

Организация труда на строительной площадке начинается с определения нормативной трудоемкости работ, что позволяет рассчитать требуемое количество рабочих и сформировать оптимальный квалификационный состав бригад. Рациональное использование человеческих ресурсов напрямую влияет на общую продолжительность строительства.

Определение нормативной трудоемкости по ГЭСН (Сборник 07)

Нормативная трудоемкость (T_норм) — это ключевой показатель, необходимый для планирования ресурсов. Он берется из действующих сметных норм ГЭСН Сборника 07 «Бетонные и железобетонные конструкции сборные».
Важно отметить, что нормы ГЭСН уже учитывают полный комплекс затрат труда, включая не только сам монтаж, но и вспомогательные операции:

• Разгрузка и складирование элементов на приобъектном складе.
• Транспортировка элементов в зону действия крана.
• Строповка, подъем, установка и выверка элементов.
• Временное и окончательное закрепление конструкций.

Пример использования ГЭСН (Сборник 07):

Вид работы	Шифр ГЭСН	Ед. измерения	Норма времени (чел\cdotч)	Трудоемкость на объем (чел\cdotч)
Монтаж ж/б колонн, масса до 20 т	ГЭСН 07-01-002-01	1 шт.	14,5	14,5 \cdot N_{кол}
Монтаж ж/б ферм, пролет до 30 м	ГЭСН 07-01-006-03	1 шт.	28,0	28,0 \cdot N_{ферм}

Суммирование трудоемкости по всем основным видам работ дает общую нормативную трудоемкость монтажного цикла (T_{общ.норм}).

Расчет численности комплексной бригады (N_бр)

Расчет численности комплексной бригады для выполнения монтажного цикла в одну смену производится по формуле, учитывающей нормативную трудоемкость и плановый темп работы.

Формула расчета:
$$N_{бр} = \frac{T_{норм}}{T_{см} \cdot K_{вып} \cdot N_{см}}$$
Где:

• N_бр — расчетная численность рабочих в бригаде, чел.
• T_норм — нормативная трудоемкость всего цикла работ на захватке, чел\cdotч.
• T_см — продолжительность смены (обычно 8 ч).
• N_см — количество смен в сутки (для монтажных работ часто принимается 1 смена).
• K_{вып} — коэффициент выполнения норм, характеризующий плановое повышение производительности труда.

Применение Коэффициента выполнения норм (K_{вып}):
Коэффициент K_{вып} используется для реалистичной оценки фактической численности и производительности. При планировании монтажных работ, особенно с использованием высокопроизводительной техники и квалифицированного персонала, его расчетное значение принимается в диапазоне 1,05 — 1,20. Примем K_{вып} = 1,15.

Пример расчета (гипотетические данные):
Допустим, общая трудоемкость монтажа на одной захватке T_{норм} = 4500 чел\cdotч.
Если цикл монтажа на захватке составляет 20 рабочих дней, то требуемая численность комплексной бригады:
$$N_{бр} = \frac{4500 \text{ чел}\cdot\text{ч}}{20 \text{ дн} \cdot 8 \text{ ч} \cdot 1,15 \cdot 1 \text{ см}} \approx 24,46 \text{ чел}$$
Округляя, получаем 25 человек. Зачем нам нужен этот коэффициент K_{вып}, если мы могли бы просто использовать нормативные часы?

Структура и квалификационный состав специализированных звеньев

Комплексная бригада должна быть структурирована на специализированные звенья, которые обеспечивают выполнение поточных операций. Это позволяет четко разделить ответственность и максимально использовать квалификацию каждого рабочего.

Типовой состав звена монтажников для установки тяжелых конструкций (например, колонн массой до 20 т):

Специальность	Разряд	Количество, чел.	Функционал
Монтажник	5 (Бригадир)	1	Общее руководство, выверка, ответственное закрепление.
Монтажник	4	1	Участие в выверке, управление кондукторами.
Монтажник	3	2	Основные монтажные работы, прием, временное закрепление.
Монтажник	2	1	Подготовительные работы, подача инструмента.
Итого монтажников		5
Машинист крана	6	1	Управление ведущей машиной.
Стропальщик	4	1	Строповка и расстроповка элементов.

Дополнительные звенья:

• Сварочное звено: (1 электросварщик 5 р. + 1 монтажник 3 р.) — для прихватки и окончательной сварки закладных деталей.
• Звено бетонщиков/каменщиков: (1 бетонщик 4 р. + 1 бетонщик 3 р.) — для замоноличивания стыков и стаканов фундаментов.

Обеспечение качества и безопасности (ППР) при монтаже конструкций

Проект Производства Работ (ППР) является основным документом, регламентирующим не только технологию, но и, что критически важно, требования к качеству и безопасности работ. Соблюдение требований СП 49.13330 и СП 70.13330 при монтаже конструкций на высоте является обязательным условием.

Требования к временному и окончательному закреплению элементов

Особое внимание уделяется устойчивости конструкций на всех этапах монтажа. Согласно СП 70.13330, каждый монтируемый элемент должен быть надежно закреплен до того, как к нему будет приложен следующий элемент.

• Колонны и другие вертикальные элементы до их окончательного закрепления путем сварки и замоноличивания стаканов должны быть зафиксированы от опрокидывания. Для этого используются специализированные кондукторы (шаблоны) или инвентарные расчалки, закрепленные к инвентарным якорям в грунте или элементам фундамента.
• Схемы строповки: В ППР должны быть приведены схемы строповки, которые обеспечивают подачу конструкций в положении, соответствующем проектному, или близком к нему, исключая их произвольное вращение или повреждение. Расстроповка элемента допускается только после его окончательного или надежного временного закрепления.

Проектирование границ опасной зоны (S_{оп.зоны})

Для исключения травматизма в зоне работы крана и возможного падения грузов необходимо четко определить и оградить границы опасной зоны.

Расчет границ опасной зоны:
Границы опасной зоны (S_{оп.зоны}) в местах перемещения грузов краном определяются по формуле, учитывающей габариты груза и минимальное расстояние отлета.

Формула расчета:
$$S_{оп.зоны} = L_{гр.max} + X$$
Где:

• S_{оп.зоны} — горизонтальное расстояние от крайней точки здания до границы опасной зоны, м.
• L_{гр.max} — наибольший габарит перемещаемого груза (например, длина фермы), м.
• X — минимальное расстояние отлета груза/предмета в случае падения.

Согласно нормативным данным (Приложение Г к СП 49.13330 или схожие методики):

• Для высоты падения до 10 м, минимальное расстояние отлета X принимается 3,5 м (для предметов).
• Для высоты падения более 10 м (например, 15,75 м), минимальное расстояние отлета X принимается 4 м (для грузов, перемещаемых краном).

Пример применения (гипотетические данные):
Для фермы длиной 24 м (L_{гр.max} = 24 м) и высоты монтажа 15,75 м:
$$S_{оп.зоны} = 24 \text{ м} + 4 \text{ м} = 28,0 \text{ м}$$
Таким образом, граница опасной зоны должна быть удалена на 28,0 м от центральной оси, вдоль которой перемещается груз.

Требования к ограждениям на рабочих местах

Безопасность работ на высоте (при монтаже ферм, плит покрытия) обеспечивается установкой коллективных средств защиты.
Согласно СП 49.13330, рабочие места и проходы к ним, расположенные на высоте более 1,3 м от поверхности перепада по высоте и на расстоянии менее 2 м от этой границы, должны быть ограждены.

Параметры защитных ограждений:

• Высота ограждения: Должна составлять не менее 1,2 м.
• Бортовая доска: По низу ограждения должна быть установлена сплошная обшивка (бортовая доска) высотой не менее 0,15 м для предотвращения падения инструмента и мелких предметов.
• Промежуточные элементы: Дополнительная ограждающая планка должна быть установлена на высоте 0,5 м.

Также категорически запрещается нахождение монтажников на монтируемых элементах конструкций до их окончательного закрепления.

Инженерно-экономическое обоснование и оптимизация ТЭП

Завершающий этап проектирования — оценка эффективности принятых организационно-технологических решений через систему технико-экономических показателей (ТЭП).
Ключевые ТЭП отражают экономику и степень индустриализации проекта: продолжительность, трудоемкость и коэффициент сборности.

Расчет общей трудоемкости и продолжительности СМР

Общая трудоемкость СМР (T_{общ.норм}):
Этот показатель определяется как сумма нормативной трудоемкости по всем видам строительно-монтажных работ, включая нулевой цикл, монтаж каркаса, ограждающие конструкции и отделку.
$$T_{общ.норм} = \sum T_{i}$$
где T_{i} — нормативная трудоемкость i-го процесса (в чел\cdotч), рассчитанная по ГЭСН.

Продолжительность строительства (T_{общ}):
Продолжительность (в рабочих днях) определяется непосредственно из Календарного плана строительства, где учтены все технологические взаимосвязи и принятая поточность работ.
$$T_{общ} = T_{раб.дн}$$
Снижение T_{общ} является основной целью оптимизации, достигаемой за счет максимального совмещения работ и выбора высокопроизводительной техники.

Оценка степени индустриализации: расчет коэффициента сборности (К_сб)

Коэффициент сборности (K_{сб}) — важнейший показатель, отражающий прогрессивность и индустриальность принятой технологии. Чем выше K_{сб}, тем меньше доля трудоемких монолитных и ручных работ на площадке.
Коэффициент сборности в стоимостном выражении определяется отношением стоимости сборных элементов к общей стоимости основных материалов и конструкций.

Формула расчета:
$$K_{сб} = \frac{C_{сб.эл}}{C_{мат} + C_{сб.эл}}$$
Где:

• C_{сб.эл} — стоимость сборных конструкций и деталей (колонны, фермы, плиты).
• C_{мат} — стоимость материалов, используемых для возведения монолитных конструкций и ограждающих элементов (бетон для фундаментов, кирпич, утеплитель и т.д.), исключая стоимость сборных элементов.

Для зданий с железобетонным каркасом K_{сб} должен стремиться к 0,7–0,8 и выше, что подтверждает высокую степень индустриализации.

Пути оптимизации себестоимости и ТЭП

Оптимизация ТЭП достигается за счет следующих ключевых решений:

1. Максимальная механизация: Выбор универсального и мощного ведущего крана, способного выполнять весь комплекс монтажных работ с минимальными переналадками (как было показано в расчете Q_{кр} и H_{кр}).
2. Поточный метод и специализация: Применение комбинированного метода монтажа и разбивка на захватки длиной 72–144 м обеспечивает ритмичность и непрерывную загрузку бригад, снижая простои.
3. Использование K_{вып}: Применение повышенного Коэффициента выполнения норм (K_{вып} = 1,05–1,20) при расчете численности бригады стимулирует повышение производительности труда и позволяет реалистично планировать сокращение сроков.
4. Снижение прямых затрат: За счет повышения K_{сб} снижаются затраты на опалубку, армирование и трудоемкие бетонные работы на площадке, что является основным фактором снижения себестоимости.

Заключение

Разработанный организационно-технологический раздел курсовой работы представляет собой комплексное инженерное решение, основанное на принципах индустриализации и строгого соблюдения действующих нормативных документов.
Были детально обоснованы:

• Технология монтажа: Выбран комбинированный поточный метод с делением здания на оптимальные захватки.
• Ресурсное обеспечение: Проведен пошаговый расчет и выбор основного монтажного крана по критериям грузоподъемности, высоты подъема (с учетом запаса \ge 1,0 м) и вылета стрелы.
• Организация труда: Рассчитан требуемый численный и квалификационный состав комплексной бригады на основе ГЭСН и с применением коэффициента K_{вып} (1,05–1,20) для учета планового повышения производительности.
• Безопасность: Разработаны критические меры по охране труда, включая требования к временному закреплению конструкций (СП 70), и произведен расчет границ опасной зоны, включая нормативное расстояние отлета груза/предмета (3,5–4 м).
• Экономика: Обоснованы ключевые ТЭП, в том числе Коэффициент сборности (K_{сб}), подтверждающий высокую степень индустриализации проекта.

Все расчеты и выводы соответствуют требованиям СП 48.13330.2019, СП 70.13330 и СП 49.13330, обеспечивая академическую точность и практическую реализуемость проекта.

Список использованной литературы

1. Технология строительных процессов / под ред. Н. Н. Данилова. — М.: Высшая школа, 1997.
2. Хамзин С. К., Карасев А. К. Технология строительного производства. Курсовое и дипломное проектирование. — М.: Высшая школа, 1989.
3. Строительные краны: справочник / под ред. В. Н. Станевского. — Киев: Будивельник, 1989.
4. Справочное пособие по строительным машинам. Машины грузоподъемные для строительно-монтажных работ. — М., 1994.
5. Методика подбора передвижных стреловых кранов для возведения зданий [Электронный ресурс] // УрФУ. URL: urfu.ru (дата обращения: 23.10.2025).
6. Пример оформления технологическому разделу ВКР [Электронный ресурс] // МГСУ. URL: mgsu.ru (дата обращения: 23.10.2025).
7. Расчет и выбор крана, Расчет количества рабочих на площадке [Электронный ресурс] // Studbooks.net. URL: studbooks.net (дата обращения: 23.10.2025).
8. IX. Требования охраны труда при монтаже сборных бетонных, железобетонных, сталежелезобетонных и стальных конструкций опор и пролетных строений мостов [Электронный ресурс] // КонсультантПлюс. URL: consultant.ru (дата обращения: 23.10.2025).
9. Расчет исходных данных для выбора монтажных кранов [Электронный ресурс] // Studfile.net. URL: studfile.net (дата обращения: 23.10.2025).
10. Расчет состава бригады для монтажа сборных железобетонных конструкций [Электронный ресурс] // Studopedia.ru. URL: studopedia.ru (дата обращения: 23.10.2025).
11. Расчет комплексной бригады — Организация строительства. Календарное и сетевое планирование [Электронный ресурс] // Studref.com. URL: studref.com (дата обращения: 23.10.2025).
12. Технико-экономические показатели объекта строительства [Электронный ресурс] // Uprav.ru. URL: uprav.ru (дата обращения: 23.10.2025).
13. МОНТАЖ КАРКАСА ОДНОЭТАЖНОГО ПРОМЫШЛЕННОГО ЗДАНИЯ [Электронный ресурс] // ННГАСУ. URL: nngasu.ru (дата обращения: 23.10.2025).
14. Технологический процесс монтажа сборных железобетонных конструкций одноэтажного промышленного здания [Электронный ресурс] // Bstudy.net. URL: bstudy.net (дата обращения: 23.10.2025).
15. Методические рекомендации для расчета технико-экономических показателей [Электронный ресурс] // Archsovet.msk.ru. URL: archsovet.msk.ru (дата обращения: 23.10.2025).
16. Свод правил СП 49.13330.2010. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования [Электронный ресурс] // Gostassistent.ru. URL: gostassistent.ru (дата обращения: 23.10.2025).
17. Особенности монтажа конструкций одноэтажных промышленных зданий и выбор методов производства работ [Электронный ресурс] // ПГТУ. URL: pstu.ru (дата обращения: 23.10.2025).
18. Технологические схемы возведения одноэтажных промышленных зданий. Выпуск II. Монтаж надземной части [Электронный ресурс] // Meganorm.ru. URL: meganorm.ru (дата обращения: 23.10.2025).
19. Показатели, характеризующие степень унификации сборных элементов [Электронный ресурс] // ВлГУ. URL: vlsu.ru (дата обращения: 23.10.2025).
20. Об утверждении Правил по охране труда при производстве строительных материалов от 15 декабря 2020 [Электронный ресурс] // ЦНТД. URL: cntd.ru (дата обращения: 23.10.2025).
21. Технико-экономические расчеты строительства и реконструкции зданий различного назначения [Электронный ресурс] // Inexpro.su. URL: inexpro.su (дата обращения: 23.10.2025).
22. Технология монтажа сборных железобетонных конструкций промышленных зданий [Электронный ресурс] // АлтГТУ. URL: altstu.ru (дата обращения: 23.10.2025).
23. ГЭСН-2020. Сборник 07. Бетонные и железобетонные конструкции сборные [Электронный ресурс] // ФГИС ЦС. URL: fgisrf.ru (дата обращения: 23.10.2025).