Как написать курсовую по оперативно-календарному планированию — пошаговый разбор с примерами

Что такое курсовая по ОКП и с чего начать ее писать

Курсовая работа по оперативно-календарному планированию (ОКП) — это не теоретический реферат, а практический инженерный проект в миниатюре. ОКП представляет собой завершающий и самый конкретный этап планирования на предприятии, который переводит тактические цели в четкие производственные задания для цехов, участков и даже отдельных рабочих мест. Его главная задача — обеспечить ритмичность и синхронность работы всего производственного механизма.

Поэтому главная цель вашей курсовой работы — не просто описать, что такое ОКП, а доказать, что вы умеете применять его методы на практике для решения конкретной задачи. Важно четко разграничить цель и задачи в самом начале.

Цель работы, как правило, формулируется так: «Разработать оперативно-календарный план для механического цеха с целью обеспечения ритмичного выпуска продукции в заданном объеме и номенклатуре».

Для достижения этой цели необходимо последовательно решить несколько ключевых задач:

• Изучить теоретические основы и выбрать систему ОКП, соответствующую типу производства.
• Собрать и систематизировать исходные данные для расчетов.
• Рассчитать потребность в оборудовании и определить его коэффициент загрузки.
• Распределить годовую производственную программу по месяцам.
• Рассчитать ключевые календарно-плановые нормативы (размеры партий, длительность циклов, заделы).
• Построить итоговый календарный график запуска-выпуска партий деталей на плановый период.

Теперь, когда цели и задачи ясны, перейдем к первому практическому разделу любой курсовой работы — сбору и описанию исходных данных.

Раздел 1. Формируем исходные данные и теоретическую базу

Этот раздел — фундамент всей вашей расчетной части. Ошибки или неполные данные на этом этапе неизбежно приведут к неверным результатам в дальнейшем. Поэтому к его подготовке нужно подойти с особым вниманием. В теоретической части раздела важно кратко описать суть ОКП, его место в общей системе планирования и ключевые методы.

Ключевые данные, которые необходимо собрать и представить в этом разделе, включают:

1. Годовая программа выпуска изделий: Полный перечень конечной продукции с указанием количества, которое нужно произвести за год.
2. Состав изделий: Спецификация, показывающая, из каких узлов и деталей состоит каждое изделие и в каком количестве.
3. Технологические маршруты: Последовательность операций для изготовления каждой детали с указанием цеха, участка, типа оборудования и нормы времени на каждую операцию.

Далее необходимо выбрать и обосновать систему ОКП. Ее выбор напрямую зависит от типа производства (единичное, серийное, массовое). Основные системы, которые стоит упомянуть:

• Объемный метод: Фокусируется на распределении годового объема задач по более коротким периодам (кварталам, месяцам).
• Календарный метод: Сосредоточен на расчете конкретных дат запуска и выпуска партий продукции.
• Объемно-календарный метод: Наиболее распространенный, так как комбинирует оба подхода.

Также важно упомянуть структуру управления: межцеховое планирование, за которое отвечает производственно-диспетчерский отдел (ПДО) предприятия, и внутрицеховое планирование, находящееся в ведении производственно-диспетчерского бюро (ПДБ) цеха.

Имея на руках все исходные данные и понимая теоретическую основу, мы можем приступить к первому большому расчетному этапу — определению потребности в оборудовании.

Раздел 2. Как выполнить расчет потребности и загрузки оборудования

Этот раздел отвечает на один из самых важных практических вопросов: «А хватит ли нам станков для выполнения годового плана?». Расчет позволяет не только определить необходимое количество оборудования, но и оценить, насколько эффективно будут использоваться существующие мощности. Алгоритм расчета достаточно прост и логичен.

Расчет выполняется последовательно в несколько шагов:

1. Определяем общую трудоемкость годовой программы. Для каждой группы однотипного оборудования (например, токарные станки, фрезерные станки) суммируется время, необходимое для выполнения всех операций по всей номенклатуре деталей в рамках годового плана.
2. Рассчитываем годовой фонд времени работы единицы оборудования. Это эффективное время, которое один станок может отработать в течение года с учетом режима работы (количество смен), выходных, праздников и плановых ремонтов.
3. Находим расчетное количество станков. Общая годовая трудоемкость по группе оборудования (из шага 1) делится на годовой фонд времени одного станка (из шага 2). Полученное значение (округленное до ближайшего целого в большую сторону) и есть расчетное, или требуемое, количество станков.
4. Рассчитываем коэффициент загрузки. Расчетное количество станков делим на фактическое (принятое к установке) количество и умножаем на 100%. Это покажет, насколько оборудование будет загружено работой.

Пример: Допустим, годовая трудоемкость всех токарных работ составляет 10 000 станко-часов. Эффективный годовой фонд времени одного токарного станка — 2000 часов. Расчетное количество станков: 10 000 / 2000 = 5 штук. Если в цехе уже есть 6 таких станков, то коэффициент их загрузки составит (5 / 6) * 100% ≈ 83.3%. Это хороший показатель.

Мы убедились, что оборудования достаточно. Теперь нужно грамотно распределить производственную программу во времени, чтобы избежать авралов и простоев.

Раздел 3. Распределяем годовую программу по кварталам и месяцам

Годовой план — это стратегический ориентир. Чтобы он стал рабочим инструментом, его необходимо декомпозировать, то есть разбить на более короткие и управляемые отрезки времени — кварталы и месяцы. Главная цель этого этапа — обеспечить равномерный выпуск продукции в течение года, что является ключевой задачей ОКП.

Существует два основных подхода к распределению:

• Равномерное распределение. Годовой объем выпуска просто делится на 12. Этот метод подходит для устоявшегося производства со стабильным спросом.
• Неравномерное распределение с нарастающим итогом. Этот метод применяется при освоении новой продукции (когда объемы постепенно растут) или при наличии выраженной сезонности спроса. План составляется так, чтобы объемы выпуска от месяца к месяцу увеличивались.

Результаты этого раздела удобнее всего представить в виде таблицы. Допустим, годовой план выпуска изделия «Редуктор Р-1» составляет 1440 штук.

Пример распределения годовой программы выпуска по месяцам

Метод	Январь	Февраль	Март	…	Год
Равномерный	120	120	120	…	1440
Нарастающий итог	80	100	120	…	1440

Когда мы знаем, сколько деталей нужно произвести в каждом месяце, пора рассчитать ключевые нормативы, которые определят ритм работы цеха.

Раздел 4. Рассчитываем главные календарно-плановые нормативы

Это, без преувеличения, сердце всей курсовой работы. Здесь теоретические знания из области теории расписаний и управления запасами превращаются в конкретные цифры, которые лягут в основу итогового графика. Расчеты могут показаться сложными, но они строятся на четкой логике. Этот раздел удобно разбить на несколько подпунктов.

4.1. Расчет размеров партий деталей

В серийном производстве детали изготавливаются не поштучно, а партиями. Это экономически целесообразно, так как позволяет сократить суммарное время на переналадку оборудования. Размер партии — это компромисс: слишком маленькие партии ведут к частым переналадкам и простоям, а слишком большие — к замораживанию оборотных средств и увеличению складских запасов. Размер партии обычно рассчитывается по специальным формулам, учитывающим программу выпуска и нормативную периодичность запуска.

4.2. Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла (ДПЦ) — это календарное время от момента запуска сырья и заготовок в производство до получения готовой партии деталей. Это не просто сумма технологических операций. ДПЦ складывается из нескольких компонентов:

• Технологическое время: Непосредственное время обработки партии на станках.
• Время естественных процессов: Например, сушка или остывание деталей.
• Время транспортировки: Перемещение партии деталей между рабочими местами и участками.
• Время контроля: Работа контролеров ОТК.
• Межоперационные перерывы: Время ожидания освобождения оборудования или накопления партии.

Точный расчет ДПЦ критически важен, так как именно он определяет, сколько времени деталь будет находиться в производстве.

4.3. Расчет нормативов заделов и опережений

Эти нормативы обеспечивают бесперебойность и слаженность всего производственного процесса.
Заделы — это, по сути, производственные запасы деталей на разных стадиях готовности, которые необходимы для сглаживания неравномерности и предотвращения простоев на последующих операциях или на сборке.
Опережения — это нормативы, которые показывают, на сколько календарных дней раньше нужно запустить в производство одну деталь (или партию) по отношению к другой, связанной с ней детали, чтобы они были готовы одновременно к моменту сборки. Именно на основе опережений выстраиваются все календарные сроки.

Теперь, когда все нормативы рассчитаны, у нас есть все необходимое, чтобы составить финальный документ — детальный график работы цеха на месяц.

Раздел 5. Составляем график запуска-выпуска партий деталей

Это кульминация всей проделанной расчетной работы. На этом этапе все ранее рассчитанные нормативы — размеры партий, длительность циклов и опережения — сводятся воедино для создания наглядного и функционального документа. Этот график является основным рабочим инструментом для мастера и диспетчера цеха.

Его главная задача — определить и зафиксировать конкретные календарные даты запуска в производство и выпуска каждой партии деталей на плановый месяц. Построение графика происходит следующим образом: отталкиваясь от конечной даты выпуска готового изделия, и используя рассчитанные нормативы опережений, в обратном порядке определяются сроки готовности всех узлов и деталей. Затем, зная длительность производственного цикла для каждой детали, вычисляются даты их запуска.

Лучший способ визуализировать результат — это построить диаграмму Ганта. Это ленточный график, который наглядно демонстрирует производственный план:

• По вертикальной оси (Y) располагается перечень наименований деталей или партий.
• По горизонтальной оси (X) откладываются календарные дни планового месяца (или недели).

Напротив каждой детали рисуется отрезок (полоса), начало которого соответствует дате запуска партии в производство, а конец — дате ее выпуска. Такой график позволяет мгновенно оценить загрузку цеха, увидеть последовательность работ и контролировать соблюдение сроков.

В результате вы получаете не просто набор цифр, а готовый оперативный план, который отвечает на главные вопросы производства: что делать, когда начинать и когда заканчивать.

Выполнив все расчеты и построив график, мы завершили практическую часть работы. Осталось подвести итоги и сформулировать выводы.

Как грамотно сформулировать выводы по курсовой работе

Заключение — это не краткий пересказ содержания, а синтез полученных результатов и демонстрация того, что поставленные цели были достигнуты. Это ваша возможность показать, что вы не просто выполнили расчеты, а полностью поняли их значимость для предприятия.

Структура выводов должна быть четкой и логичной:

1. Вернитесь к цели и задачам. Начните с фразы: «В ходе выполнения курсовой работы была достигнута поставленная цель — разработан оперативно-календарный план для…». Затем перечислите, что все задачи, поставленные во введении, были успешно решены.
2. Перечислите ключевые результаты. Представьте главные итоги вашей работы в виде маркированного списка. Это придает выводам вес и конкретику. Например:
   • Определена потребность в оборудовании и рассчитан коэффициент его загрузки, составивший 83.3%.
   • Разработан помесячный план выпуска продукции на год.
   • Рассчитаны ключевые календарно-плановые нормативы: размеры партий, длительность производственных циклов и нормативы опережений.
   • Построен итоговый календарный план-график запуска-выпуска партий деталей на месяц.
3. Сделайте финальный вывод. Завершите заключение обобщающей мыслью о практической значимости вашей работы. Подчеркните, что предложенный оперативно-календарный план позволяет обеспечить ритмичную, комплектную и экономически эффективную работу производственного подразделения, а также способствует снижению издержек и своевременному выполнению заказов.

Список использованной литературы

1. Гаврилов Д.А. Управление производством на базе стандарта MRP-II. – СПб.: Питер, 2002. – 320с.
2. Гаджинский А.М. – Логистика: Учебник. – М.: ИВЦ «Маркетинг», 2000. – 375с.
3. Голиков Е.А. Маркетинг и логистика: Учебное пособие. – М.: Изд. дом «Дашков и К0», 1999. – 412 с.
4. Кузин Б.И., Соколицын С.А. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. – Л.: Машиностроение, 1988. – 507с.
5. Логистика: Учебник /Под. ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 2000. – 352 с.
6. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: Учебник. – М.: Юнити-Дана, 2000. – 389 с.
7. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе. – М.: Инфра-М, 2001. – 608 с.
8. Соколицын С.А., Дуболазов В.А. Автоматизированные системы управления машиностроительным предприятием. –Л.: ЛГУ,1980. – 284с.