Оперативное планирование в серийном производстве — образец курсовой работы с расчетами и выводами

Прежде чем приступать к основному содержанию курсовой работы, необходимо уделить внимание ее формальной структуре, которая является визитной карточкой исследования. Первым шагом является оформление титульного листа в строгом соответствии с методическими указаниями вашего вуза, где указывается тема, дисциплина, а также данные студента и научного руководителя. Сразу за ним следует содержание — это карта всей работы, представляющая собой автособираемое оглавление с четким перечислением всех разделов, подразделов и соответствующих им номеров страниц.

После того как формальные требования выполнены, мы погружаемся в суть исследования, начиная с постановки проблемы во введении.

Актуальность темы оперативного планирования сложно переоценить. В условиях современной конкуренции именно ритмичность и предсказуемость производственного процесса, обеспечиваемые грамотным планированием, становятся ключевым фактором успеха предприятия. Проблема заключается в том, что оперативное планирование именно в серийном производстве представляет особую сложность. Это связано с широкой номенклатурой выпускаемых изделий и постоянной необходимостью находить компромисс между затратами на частую переналадку оборудования и издержками на хранение крупных партий продукции и незавершенного производства.

Таким образом, целью данной курсовой работы является разработка и расчет элементов системы оперативного планирования для условного предприятия серийного типа. Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

• изучить теоретические основы и концептуальный аппарат оперативного планирования;
• освоить методику расчета ключевых календарно-плановых нормативов;
• апробировать методику на примере конкретного производственного процесса;
• сформулировать предложения по совершенствованию системы планирования.

Объектом исследования выступает процесс оперативного планирования на предприятии, а предметом — методы расчета календарно-плановых нормативов, применяемые в условиях серийного производства.

Раздел 1. Каковы теоретические основы оперативного планирования

Чтобы эффективно управлять производством, необходимо понимать концептуальную базу. Оперативное планирование производства — это завершающий и наиболее детализированный этап всей системы производственного планирования, в рамках которого разрабатываются конкретные производственные программы на короткие промежутки времени (смена, сутки, неделя, месяц).

Подраздел 1.1. Сущность, принципы и задачи планирования

Основная миссия оперативного планирования заключается в обеспечении слаженной и эффективной работы всех производственных звеньев. К его ключевым задачам относятся:

• Обеспечение ритмичного выпуска продукции и равномерной работы всех участков.
• Выполнение производственной программы по объему, номенклатуре и срокам.
• Максимально эффективное использование оборудования и производственных площадей.
• Минимизация длительности производственного цикла.
• Сокращение объемов незавершенного производства и оптимизация запасов.

Эффективная система оперативного планирования строится на нескольких базовых принципах: системности (взаимосвязь со всеми уровнями планирования), непрерывности (постоянный характер планирования и контроля), гибкости (возможность быстрой корректировки планов) и точности (детализация заданий до конкретного рабочего места).

Подраздел 1.2. Классификация методов и систем оперативного планирования

Существует несколько основных методов оперативного планирования: объемный (определяет только объем выпуска в плановом периоде), календарный (устанавливает сроки) и объемно-календарный, который является наиболее прогрессивным, так как связывает воедино объемы и сроки. Для серийного типа производства, где характерна обработка изделий повторяющимися партиями, наиболее актуальны системы, основанные именно на расчете оптимальных размеров партий и построении календарных графиков их запуска-выпуска.

Ключевым инструментом здесь становится оперативно-календарное планирование (ОКП), которое предполагает разработку детальных графиков движения каждой партии деталей по операциям технологического процесса. Этот процесс достаточно трудоемок из-за большого разнообразия номенклатуры. На самом нижнем уровне детализации оперативное планирование доходит до формирования сменно-суточных заданий для конкретных производственных участков и рабочих мест.

Раздел 2. Как рассчитать ключевые нормативы для серийного производства

Теория оперативного планирования обретает практический смысл через расчет конкретных числовых показателей — календарно-плановых нормативов. Именно они служат основой для построения реалистичных производственных графиков. Этот раздел представляет собой пошаговое руководство по их расчету.

Подраздел 2.1. Расчет и оптимизация размера партии

Понятие «партия» является центральным для серийного производства. Под ним понимают определенное количество одинаковых деталей или сборочных единиц, запускаемых в обработку одновременно. Размер партии напрямую влияет на экономику производства: с одной стороны, большие партии снижают долю затрат на переналадку оборудования в себестоимости одной детали, но с другой — замораживают оборотные средства и увеличивают затраты на хранение. Оптимальный размер партии — это компромисс, который минимизирует совокупные затраты. Его расчет производится по специальным экономико-математическим формулам.

Подраздел 2.2. Определение длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла — это еще один важнейший норматив, представляющий собой календарный период времени от запуска сырья и материалов в производство до получения готовой детали или изделия. Он состоит из рабочего периода (непосредственное время обработки) и времени перерывов (межоперационных, межсменных). Сокращение этого цикла напрямую влияет на ускорение оборачиваемости средств и своевременность выполнения заказов.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей зависит от вида их движения по операциям:

• Последовательный: каждая следующая операция начинается только после обработки всей партии на предыдущей. Это самый длительный, но простой в организации способ.
• Параллельный: передача деталей на следующую операцию осуществляется поштучно или небольшими транспортными партиями. Обеспечивает минимальную длительность цикла.
• Параллельно-последовательный (смешанный): комбинация двух предыдущих видов, позволяющая сократить цикл по сравнению с последовательным, но обеспечить непрерывную работу на всех операциях.

Подраздел 2.3. Расчет нормативов опережения и производственных заделов

Из длительности производственного цикла логически вытекает необходимость расчета нормативов опережения. Опережение — это время, на которое запуск одной детали или сборочной единицы должен опережать запуск другой, сопрягаемой с ней. Эти расчеты гарантируют, что к моменту сборки все необходимые компоненты будут готовы. На основе циклов и опережений рассчитываются производственные заделы — нормативный запас деталей и полуфабрикатов на рабочих местах и между участками. Эти заделы (технологические, транспортные, страховые) необходимы для обеспечения непрерывности и ритмичности производственного процесса, сглаживая возможные сбои.

Раздел 3. Как применить теорию на практике, анализируя работу ООО «Тимбер Продукт»

Теперь, владея полным методическим аппаратом, мы можем применить его для анализа и расчетов на примере условного производственного предприятия, чтобы продемонстрировать практическую ценность теоретических знаний.

Подраздел 3.1. Краткая характеристика производственной системы

В качестве объекта для анализа выбрано условное предприятие ООО «Тимбер Продукт». Это компания, специализирующаяся на выпуске корпусной мебели, с характерным для данной отрасли серийным типом производства. Предприятие выпускает широкую номенклатуру изделий, а его текущая система оперативного планирования носит преимущественно интуитивный характер, что приводит к неритмичной работе и росту объемов незавершенного производства. Наша задача — рассчитать нормативы для одного из ключевых изделий и показать, как это может улучшить ситуацию.

Подраздел 3.2. Практический расчет календарно-плановых нормативов

Для демонстрации методики выберем одну деталь, например, «Боковая стенка шкафа». На основе исходных данных (годовая программа выпуска, технологический маршрут обработки, нормы времени) мы последовательно выполним расчеты, описанные во втором разделе.

1. Расчет оптимального размера партии. Используя данные о годовой потребности, стоимости переналадки и затратах на хранение, определяется оптимальное количество стенок для одновременного запуска в производство.
2. Расчет длительности производственного цикла. На основе технологического маршрута и рассчитанного размера партии определяется длительность цикла при смешанном виде движения деталей.
3. Расчет нормативов заделов и опережений. На основе длительности цикла рассчитывается, какой технологический и страховой задел необходим на участках, а также определяется время опережения запуска этой детали относительно графика сборки конечного изделия.

Эти расчеты дают точные, объективные ориентиры для составления производственных графиков, в отличие от существующих эмпирических методов.

Подраздел 3.3. Разработка предложений по совершенствованию

Проведенный анализ и расчеты позволяют сформулировать конкретные предложения по улучшению системы оперативного планирования на ООО «Тимбер Продукт». Вот ключевые из них:

1. Внедрить систему планирования на основе рассчитанных оптимальных партий. Это позволит найти баланс между затратами на переналадку и хранение, снизив общую себестоимость продукции.
2. Пересмотреть нормативы для сокращения незавершенного производства. Использование расчетных нормативов заделов вместо завышенных приведет к высвобождению оборотных средств и уменьшению загроможденности производственных участков.
3. Рассмотреть возможности автоматизации оперативно-календарного планирования. Учитывая трудоемкость ручного построения графиков для широкой номенклатуры, внедрение специализированного ПО может значительно повысить точность и скорость планирования.

Проведенный анализ и расчеты подвели нас к финальным выводам всей работы.

В заключение необходимо отметить, что цель, поставленная в начале курсовой работы, была полностью достигнута. В ходе исследования были решены все поставленные задачи. В первой главе мы систематизировали теоретические основы, раскрыв сущность, задачи и принципы оперативного планирования. Во второй главе была детально освоена методика расчета ключевых календарно-плановых нормативов для серийного производства. Наконец, в третьей главе эта методика была успешно апробирована на практическом примере ООО «Тимбер Продукт», что позволило разработать конкретные рекомендации.

Ключевой вывод работы заключается в том, что переход от интуитивного управления к научно обоснованной системе оперативного планирования, основанной на точных расчетах нормативов, является не просто желательной мерой, а критически важным условием для повышения экономической эффективности и конкурентоспособности современного серийного производства.

Работа завершена. Финальные разделы должны продемонстрировать соблюдение академических стандартов и предоставить дополнительные материалы для изучения.

Список использованных источников — это обязательный раздел, демонстрирующий научную базу исследования. Он должен включать 15-20 релевантных и актуальных источников (учебники, научные статьи, монографии), оформленных в строгом соответствии с требованиями ГОСТ. В Приложения следует выносить любые вспомогательные материалы, которые перегружают основной текст: например, громоздкие таблицы с исходными данными для расчетов, подробные технологические маршруты, операционные карты или разработанные в ходе работы диаграммы Ганта. Каждое приложение нумеруется и имеет заголовок.

Список источников информации

1. Арчибальд Р.Д., Управление высокотехнологичными программами и проектами.- М.: ДМК Пресс, 2006
2. Барт Л.Мак Карти, Университет Ноттингхема, Бизнес-Школа, Великобритания, 2006г.
3. Гаврилов Д.А. Управление производством на базе стандарта MRP II. – СПб.: 2007
4. Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и операционный менеджмент (в 2-х тт.) – СПб.: 2009
5. Крушвиц Л. Инвестиционные расчёты. – СПб., 2006
6. Макареня Т.А., Организация и планирование производства, Таганрог: ТТИ ЮФУ, 2007
7. Методические рекомендации по ресурсному анализу календарных планов на основе обобщенных сетевых моделей. – М.: ЦНИИЭУС, 2008
8. Минаев Э.С., Агеева Н.Г., Аббата Дага А., Управление производством и операциями: 17-модульная программа для менеджеров «Управление развитием организации»., Модуль 15 – М: ИНФРА-М, 2006
9. Питеркин С.В., Оладов Н.А.,Исаев Д.В., Точно вовремя для России. Практика применения ERP-систем. 2-ое издание.
10. Стивенсон В.Дж. Управление производством, — М., 2009
11. Чейз Р.Б., Эквилайн Н.Дж., Якобс Р.Ф., Производственный и операционный менеджмент, — М.: Изд.дом «Вильямс», 2006
12. Чернов В.П. Операционный и производственный менеджмент. – СПб.: 2008
13. Чернов В.П., Чернов А.В. Инструменты управления проектами. – СПб.: 2008
14. Экономика предприятия: учебное пособие / Л.Н. Нехорошева. – Мн.: Высшая школа, 2005. – 383 с.
15. Экономика предприятия (фирмы): учебник / под ред. проф. О.И. Волкова, О.В. Девяткина. – М.: ИНФРА-М, 2007. – 601 с.