Модернизация тестомесильного агрегата И8-ХТА-12/1: комплексный подход к повышению эффективности и качества замеса

В условиях современного пищевого производства, где конкуренция и требования к качеству продукции постоянно растут, вопрос модернизации устаревшего оборудования приобретает особую актуальность. Хлебопекарная отрасль, являясь одной из ключевых в пищевой промышленности, постоянно нуждается в совершенствовании технологических процессов, главным из которых остается замес теста. Именно качество замеса определяет дальнейшие свойства продукта – его объем, пористость, эластичность мякиша и, как следствие, потребительские характеристики.

Объектом настоящего исследования выступает тестомесильный агрегат И8-ХТА-12/1, который, несмотря на свою надежность и широкое распространение в прошлом, сегодня сталкивается с вызовами, связанными с энергоэффективностью, степенью автоматизации и возможностями по оптимизации технологических процессов. Целью данной работы является не только комплексный анализ текущей конструкции агрегата, но и разработка конкретных предложений по его модернизации, подкрепленных инженерными расчетами и экономическим обоснованием.

В рамках данной курсовой работы будет последовательно рассмотрена теоретическая база тестомесильного оборудования, произведен детальный анализ конструкции и принципов работы И8-ХТА-12/1, выявлены его ключевые недостатки и ограничения. Далее будет представлен обзор современных технологий, применимых для модернизации, предложены конкретные инженерные решения с необходимыми расчетами, а также проведена оценка экономической эффективности и предложены меры по обеспечению безопасности эксплуатации модернизированного оборудования. Такая структурированная подача материала позволит получить исчерпывающее представление о возможностях и преимуществах обновления данного типа агрегатов.

Теоретические основы и классификация тестомесильных машин

Назначение и функции тестомесильных машин в хлебопекарном производстве

Сердцем любого хлебопекарного предприятия является процесс замеса теста. Именно на этом этапе формируется фундамент будущих хлебобулочных изделий, определяющий их структуру, вкус и аромат. Тестомесильная машина – это не просто устройство для смешивания ингредиентов; это сложный аппарат, выполняющий ряд критически важных функций. Во-первых, она обеспечивает гомогенизацию всех компонентов – муки, воды, дрожжей, соли, сахара и других добавок – до получения однородной массы. Во-вторых, и это, пожалуй, наиболее значимо, в процессе замеса происходит интенсивное механическое воздействие на муку, что способствует формированию клейковинного каркаса. Белки муки (глютенин и глиадин) при контакте с водой набухают и, под действием механической энергии, образуют эластичную, упругую сетку – клейковину. Эта сетка служит основой для удержания углекислого газа, выделяемого дрожжами в процессе брожения, что напрямую влияет на объем, пористость и эластичность мякиша готового хлеба. Недостаточный или избыточный замес может привести к ослаблению клейковины, ухудшению реологических свойств теста и, как следствие, к низкокачественному продукту – плотному, с неравномерной пористостью и малым объемом. Таким образом, тестомесильные машины являются ключевым звеном, обеспечивающим заданные качественные характеристики теста и, в конечном итоге, конкурентоспособность готовой продукции. Ведь именно от них зависит, будет ли ваш хлеб пышным и ароматным, или же тяжелым и безвкусным.

Классификация тестомесильных машин

Многообразие хлебопекарных технологий и рецептур привело к созданию широкого спектра тестомесильных машин, каждая из которых имеет свои конструктивные особенности и область применения. Классификация этих машин осуществляется по нескольким основным признакам:

  1. По принципу действия:
    • Периодического действия: В этих машинах замес происходит порциями. После завершения цикла замеса одна порция теста выгружается, и машина загружается новой. Они широко используются в небольших и средних пекарнях, а также для производства специальных сортов хлеба, требующих особого подхода к замесу.
    • Непрерывного действия: Эти агрегаты предназначены для крупнотоннажного производства, где требуется постоянная подача теста. Сырье непрерывно загружается в машину, а готовое тесто непрерывно выгружается. Примером такой машины является И8-ХТА-12/1.
  2. По типу рабочего органа:
    • Лопастные: Используют лопасти различной формы (Т-образные, Z-образные, прямые), вращающиеся вокруг одной или двух осей. Они обеспечивают интенсивное перемешивание и растяжение теста.
    • Спиральные: Оснащены спиралевидной месильной головкой, которая вращается внутри дежи, имитируя ручной замес. Считаются одними из наиболее эффективных для дрожжевого теста, обеспечивая бережный и однородный замес.
    • Вилочные: Рабочий орган в виде вилки имитирует ручной замес, особенно подходит для деликатных видов теста.
    • Планетарные: Рабочий орган (венчик, лопатка, крюк) вращается вокруг собственной оси и одновременно по окружности дежи, обеспечивая тщательное перемешивание по всему объему. Часто используются для кондитерского производства.
  3. По периодичности работы:
    • С фиксированной дежой: Дежа (емкость для замеса) стационарно закреплена в машине. Выгрузка теста осуществляется вручную или с помощью специальных механизмов.
    • С подкатной дежой: Дежа является съемной и может быть перемещена к другому оборудованию (например, к подъемнику для теста) после замеса, что повышает мобильность и гибкость производства.
  4. По скорости вращения рабочего органа:
    • Тихоходные: Скорость вращения до 35 об/мин. Обеспечивают щадящий замес, подходят для опары и некоторых видов теста.
    • Быстроходные: Скорость вращения от 35 до 70 об/мин. Наиболее распространены, обеспечивают хороший баланс между интенсивностью и качеством замеса.
    • Интенсивные: Скорость вращения свыше 350 об/мин. Используются для максимального сокращения времени замеса и формирования очень эластичного теста.

Каждый тип машины имеет свои преимущества и недостатки, и выбор конкретной модели зависит от специфики производства, объема выпускаемой продукции и требований к качеству теста.

Механика процесса замеса теста

Процесс замеса теста — это сложное физико-химическое явление, лежащее в основе формирования его структуры и реологических свойств. При добавлении воды к муке запускается серия взаимосвязанных коллоидных и биохимических процессов, которые тестомесильная машина призвана оптимизировать.

  1. Гидратация муки и формирование клейковины: Первоначально происходит поглощение воды крахмальными зернами и белками муки. Белки (глютенин и глиадин), составляющие клейковину, набухают и начинают взаимодействовать между собой. Механическое воздействие месильных органов способствует ориентации и связыванию белковых молекул, формируя эластичную, трехмерную сетку. Эта сетка является основой структуры теста, обеспечивая его упругость, растяжимость и способность удерживать газы.

При интенсивном замесе, который достигается в двухвальных машинах, происходит дезагрегация микромолекул клейковины с последующей перестройкой их структуры. Это приводит к улучшению эластичности теста, формированию прочного, но при этом растяжимого клейковинного каркаса. Повреждение зерен крахмала увеличивает количество доступных сахаров для дрожжей, что в свою очередь интенсифицирует газообразование.

  1. Газообразование и брожение: В присутствии дрожжей происходит ферментация сахаров, в результате чего выделяется углекислый газ. Клейковинный каркас улавливает этот газ, что приводит к увеличению объема теста и формированию пористой структуры. Интенсивный замес, улучшая свойства клейковины, может ускорить процесс брожения теста в 2-3 раза, что значительно сокращает технологический цикл.
  2. Влияние на конечный продукт: Оптимальный замес напрямую коррелирует с качеством готовых хлебобулочных изделий. Интенсивный замес способствует повышению объема выпеченных изделий на 10-20%, делая мякиш хлеба более эластичным, а пористость — мелкой и равномерной. Это объясняется более эффективным формированием клейковины и лучшим распределением газовых пузырьков.
  3. Температурный режим: Важным аспектом механики замеса является контроль температуры. Механическое воздействие неизбежно приводит к выделению тепла. Преобразование механической энергии в тепловую должно быть контролируемым, так как избыточный нагрев может негативно сказаться на структуре клейковины, делая её слабой, и ухудшать реологические свойства теста, что проявляется в потере формоустойчивости и липкости. Именно поэтому в некоторых современных машинах используются системы охлаждения или применяются бережные методы транспортировки полуфабрикатов.

Понимание этих процессов позволяет не только эффективно эксплуатировать тестомесильное оборудование, но и разрабатывать новые, более совершенные конструкции, способные максимально оптимизировать процесс замеса.

Анализ конструкции и принципа действия тестомесильного агрегата И8-ХТА-12

Общая характеристика и область применения агрегата И8-ХТА-12

Тестомесильный агрегат И8-ХТА-12 представляет собой классический пример оборудования, широко использовавшегося в советской и постсоветской хлебопекарной промышленности. Его ключевым элементом является тестомесильная машина марки И8-ХТА-12/1, разработанная для непрерывного замеса опары и теста. Этот агрегат ориентирован на производство хлебобулочных изделий как из пшеничной, так и из ржаной муки, с возможностью применения как обычного, так и сокращенного времени брожения.

Исторически И8-ХТА-12/1 функционировал в составе крупных тестоприготовительных агрегатов И8-ХТА-12 и И8-ХТА-6, а также мог быть интегрирован в другие системы для приготовления пшеничного теста на больших хлебопекарных предприятиях. Его основное назначение – обеспечить непрерывный поток качественно замешанного полуфабриката, что критически важно для высокопроизводительных линий.

Детальное описание конструкции тестомесильной машины И8-ХТА-12/1

Конструкция тестомесильной машины И8-ХТА-12/1 является воплощением инженерных решений своего времени, направленных на надежность и функциональность.

1. Станина: Основой всего агрегата служит массивная станина, выполняющая роль несущей конструкции. Она состоит из верхних и нижних рам, чугунной литой боковины и двух стоек. Такая конструкция обеспечивает высокую жесткость и стабильность машины в процессе работы, минимизируя вибрации и деформации. Приводной механизм, обеспечивающий движение месильных валов, располагается внутри станины, что защищает его от внешних воздействий и загрязнений, а также способствует более компактному размещению оборудования.

2. Месильное корыто и валы: Центральным элементом машины является месильное корыто, изготовленное из нержавеющей стали. Выбор этого материала обусловлен его гигиеническими свойствами, устойчивостью к коррозии и легкостью очистки, что критически важно для пищевого производства. Внутри корыта расположены два параллельных вала. Эта двухвальная конструкция является отличительной особенностью И8-ХТА-12/1 и направлена на интенсификацию процесса замеса.

3. Месильные лопасти: На каждом из двух месильных валов закреплено по одиннадцать Т-образных месильных лопастей. Эти лопасти расположены в смежных полуцилиндрических камерах таким образом, что лопасти одного вала заходят в пространство между лопастями другого. Такое перекрестное расположение обеспечивает более интенсивное и комплексное механическое воздействие на тесто, превосходящее по эффективности одновальные машины.

Важной конструктивной особенностью является съемное крепление лопастей к валу. Это позволяет регулировать угол их разворота относительно оси вала. Возможность изменения угла разворота лопастей дает оператору инструмент для тонкой настройки интенсивности замеса. Например, изменяя угол, можно адаптировать машину к различным видам муки с разным качеством клейковины или к тесту разной влажности. Это позволяет обеспечить оптимальное воздействие на тесто, избегая как недомеса, так и избыточного замеса, который может ослабить клейковину.

4. Защитные крышки: Сверху месильное корыто закрыто двумя крышками, выполненными из органического стекла. Это решение обеспечивает визуальный контроль за процессом замеса, что удобно для оператора, а также предотвращает попадание посторонних предметов в тесто и выход продукта наружу.

5. Дозатор муки: На корпусе машины установлен дозатор муки с вращающимся турникетом. Он предназначен для точного и равномерного дозирования муки в месильное корыто, что является ключевым для поддержания стабильной рецептуры и качества теста.

В целом, конструкция И8-ХТА-12/1 демонстрирует стремление к созданию мощного, надежного и относительно настраиваемого агрегата для непрерывного производства теста, с акцентом на интенсивность механического воздействия для улучшения качества замеса.

Принцип работы и технологические особенности агрегата

Принцип работы тестомесильного агрегата И8-ХТА-12/1 основан на непрерывном цикле, где каждый этап интегрирован в общую технологическую схему производства хлебобулочных изделий.

  1. Дозирование и подача сырья:
    • Процесс начинается с поддержания необходимого уровня муки в питателе, который контролируется специальными датчиками.
    • Дозирование муки в месильное корыто осуществляется с помощью храпового механизма и вращающегося турникета, обеспечивающего точную и порционную подачу.
    • Одновременно с мукой через специальную трубу подаются жидкие компоненты (вода, закваска, жидкие добавки), которые смешиваются с мукой непосредственно в зоне замеса.
  2. Процесс замеса:
    • Ключевую роль в замесе играют два параллельных вала с Т-образными месильными лопастями. Их взаимное расположение, при котором лопасти одного вала заходят в пространство между лопастями другого, создает эффект интенсивного замеса.
    • Эффект интенсивного замеса: Это не просто смешивание, а активное механическое воздействие на тесто. При таком замесе происходит:
      • Дезагрегация микромолекул клейковины: Белковые молекулы муки, взаимодействуя с водой, образуют клейковину. Интенсивное механическое воздействие помогает разобрать крупные агрегаты белков и перестроить их структуру, формируя более прочный и эластичный клейковинный каркас.
      • Улучшение эластичности теста: Перестроенная структура клейковины делает тесто более податливым, упругим и способным лучше удерживать газ.
      • Повреждение зерен крахмала: Часть крахмальных зерен механически повреждается, что увеличивает их доступность для ферментов дрожжей. Это приводит к увеличению количества сахара, доступного для брожения, и, как следствие, к более интенсивному газообразованию.
      • Ускорение брожения: Благодаря улучшенной структуре клейковины и повышенному газообразованию, брожение теста ускоряется в 2-3 раза. Это значительно сокращает время подготовки теста и увеличивает общую производительность.
      • Улучшение качества конечного продукта: Повышается объем выпеченных изделий на 10-20%, мякиш становится более эластичным, а пористость — мелкой и равномерной.
  3. Транспортировка и выгрузка теста:
    • Замешанное тесто, под действием вращающихся лопаток, постепенно передвигается вдоль месильного корыта.
    • В конце корыта тесто выгружается через специальный раструб для дальнейшего технологического цикла, например, в бункер для брожения или на следующую стадию обработки.

Таким образом, И8-ХТА-12/1 представляет собой машину непрерывного действия, оптимизированную для получения высококачественного теста за счет интенсивного механического воздействия, что имеет прямое влияние на сокращение времени брожения и улучшение потребительских свойств хлебобулочных изделий.

Состав тестоприготовительного агрегата И8-ХТА-12

Тестомесильная машина И8-ХТА-12/1 является лишь одним из ключевых компонентов более крупного тестоприготовительного агрегата И8-ХТА-12. Этот агрегат разработан для приготовления пшеничного теста двухфазным способом, обычно на большой густой опаре, что обеспечивает глубокую ферментацию и высокое качество конечного продукта.

Основные составные части агрегата И8-ХТА-12 включают:

  1. Стационарный шестисекционный бункер для опары:
    • Объем этого бункера составляет внушительные 12 м3. Его многосекционная конструкция позволяет организовать цикличное брожение опары, обеспечивая непрерывную подачу готовой опары в тестомесильную машину. Шесть секций дают возможность управлять процессом созревания опары, что критично для поддержания стабильного качества теста.
    • В агрегатах ранних модификаций могли возникать проблемы с течью опары в стыках бункера, но в И8-ХТА-12 этот недостаток был частично устранен благодаря стационарной и более герметичной конструкции.
  2. Наклонное корыто для брожения теста:
    • После замеса в И8-ХТА-12/1 тесто поступает в наклонное корыто вместимостью 2,8 м3. Наклонная конструкция способствует естественному перемещению теста и его более равномерному брожению перед подачей на последующие этапы (например, деление и формовку).
  3. Шиберные эксцентричные насосы (нагнетатели):
    • В агрегатах И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12 для транспортировки полуфабрикатов (опары и теста) используются специальные насосы:
      • Нагнетатель опары И8-ХТА-12/3: предназначен для перекачивания опары.
      • Нагнетатель теста И8-ХТА-12/5: предназначен для перекачивания теста.
    • Эти насосы представляют собой шиберные эксцентричные нагнетатели, конструкция которых значительно отличается от традиционных шнековых питателей, использовавшихся в более старых агрегатах.
    • Конструкция нагнетателя: Насос состоит из чугунного корпуса, внутри которого с эксцентриситетом вращается ротор с четырьмя выдвигающимися шиберами (лопастями). При вращении ротора шиберы скользят по внутренней поверхности корпуса, создавая изменяющиеся объемы, которые захватывают и перемещают продукт.
    • Привод нагнетателя: Привод нагнетателя включает мотор-редуктор, который передает вращение валу ротора насоса через упругую муфту. Упругая муфта компенсирует небольшие несоосности и смягчает ударные нагрузки.
    • Преимущества шиберных насосов: В отличие от шнековых питателей, которые приводили к значительному нагреву полуфабрикатов из-за интенсивного механического трения и сдвиговых деформаций, шиберные насосы перемещают опару и тесто по трубопроводам с минимальными затратами механической энергии. Это существенно снижает нагрев продукта, что является критически важным для сохранения качества клейковины и реологических свойств теста. Повышение температуры теста выше оптимальных значений может негативно сказаться на структуре клейковины, делая её слабой, и ухудшать реологические свойства теста, что проявляется в потере формоустойчивости и липкости. Таким образом, использование шиберных насосов является значительным технологическим преимуществом И8-ХТА-12.

Комплектация агрегата И8-ХТА-12 демонстрирует подход к созданию высокопроизводительной и относительно технологичной линии для непрерывного приготовления теста, где каждый элемент оптимизирован для обеспечения стабильного качества продукта.

Технические характеристики агрегата И8-ХТА-12

Для полного понимания возможностей и ограничений тестомесильного агрегата И8-ХТА-12/1 необходимо рассмотреть его ключевые технические характеристики. Они определяют производительность, энергопотребление и общие габариты оборудования.

Характеристики тестомесильной машины И8-ХТА-12/1:

  • Тип: Лопастная, непрерывного действия. Эта классификация указывает на ее специализацию в крупномасштабном производстве.
  • Производительность: 30 тонн в сутки, или 1308 кг/ч. Эти показатели подчеркивают ее высокую эффективность в непрерывном режиме работы.
  • Количество месильных валов: 2. Двухвальная конструкция, как было отмечено, обеспечивает интенсивный замес.
  • Дозирование муки: Объемное. Хотя это является простым и надежным методом, в современных условиях предпочтительнее весовое дозирование для более высокой точности.
  • Установленная мощность: 4 кВт. Это мощность, потребляемая электродвигателем, приводящим в движение месильные валы.
  • Габаритные размеры: 1900 x 560 x 2234 мм (длина x ширина x высота). Относительно компактные размеры для машины непрерывного действия.
  • Масса: 800 кг. Указывает на прочную и надежную конструкцию, преимущественно из металла.
  • Климатическое исполнение: По ГОСТ 15150-69, категория 4, в исполнениях УХЛ (для умеренного климата) и Т (для тропического климата). Это свидетельствует о ее приспособленности к эксплуатации в различных климатических условиях.

Характеристики нагнетателей опары и теста (И8-ХТА-12/3 и И8-ХТА-12/5):

  • Производительность: 1300 кг/ч. Этот показатель сопоставим с производительностью тестомесильной машины, обеспечивая синхронную работу агрегата.
  • Влажность опары/теста: Нагнетатели эффективно работают с опарой влажностью не менее 46-48% и тестом влажностью более 43%. Эти значения критичны для правильного функционирования шиберного механизма.
  • Диаметр ротора: 240 мм.
  • Количество шиберов: 4.
  • Установленная мощность привода: 1,5 кВт. Каждый нагнетатель имеет свой привод, что обеспечивает гибкость в управлении транспортировкой.
  • Внутренний диаметр тестопровода: 146 мм. Оптимальный диаметр для минимизации гидравлических потерь и предотвращения заторов.

Общие характеристики тестоприготовительного агрегата И8-ХТА-12:

  • Производительность агрегата: До 1380 кг/ч. Это суммарная производительность всего комплекса, что соответствует производительности отдельных машин и нагнетателей.
  • Вместимость бункера для опары: 12 м3.
  • Число секций в бункере: 6.
  • Суммарная мощность установленных электродвигателей: 14,04 кВт. Это общая потребляемая мощность всех приводных механизмов агрегата.

Сводная таблица технических характеристик:

Параметр Тестомесильная машина И8-ХТА-12/1 Нагнетатель И8-ХТА-12/3, И8-ХТА-12/5 Агрегат И8-ХТА-12 (суммарно)
Тип Лопастная, непрерывного действия Шиберный эксцентричный насос —
Производительность 1308 кг/ч (30 т/сут) 1300 кг/ч 1380 кг/ч
Количество месильных валов 2 — —
Дозирование муки Объемное — —
Установленная мощность 4 кВт 1,5 кВт 14,04 кВт
Габаритные размеры (ДхШхВ) 1900x560x2234 мм — —
Масса 800 кг — —
Диаметр ротора нагнетателя — 240 мм —
Количество шиберов нагнетателя — 4 —
Внутренний диаметр тестопровода — 146 мм —
Вместимость бункера для опары — — 12 м3
Число секций в бункере — — 6

Эти данные позволяют оценить производительность и энергоемкость агрегата, а также служат отправной точкой для разработки предложений по его модернизации.

Выявление недостатков и ограничений существующей конструкции И8-ХТА-12

Несмотря на свою надежность и высокую производительность, агрегат И8-ХТА-12/1, разработанный в условиях прошлых технологических реалий, обладает рядом существенных недостатков, которые ограничивают его эффективность и качество работы в современных условиях. Эти ограничения касаются как удобства эксплуатации, так и непосредственно процесса замеса и транспортировки теста.

Проблемы обслуживания и автоматизации

Одной из наиболее острых проблем тестомесильной машины И8-ХТА-12/1 является ее неудобство в обслуживании и недостаточная приспособленность к автоматическому управлению. Это проявляется в нескольких аспектах:

  1. Фиксированные параметры вращения валов: Машина И8-ХТА-12/1 имеет жестко заданные параметры вращения валов – 56,3 об/мин. В отличие от современных аналогов, она не оснащена системами, позволяющими программировать и запоминать различные режимы замеса. Это ограничивает возможности адаптации к изменяющимся свойствам муки (влажность, качество клейковины), к разным рецептурам или видам изделий, требующим специфического подхода к замесу. Современные тестомесы предлагают как минимум двухскоростной режим замеса, а часто и плавное изменение скорости, что позволяет оптимизировать технологические операции.
  2. Отсутствие программируемых режимов: В условиях, когда каждая партия муки может иметь свои особенности, а ассортимент хлебобулочных изделий постоянно расширяется, необходимость ручной подстройки или, что чаще, работа по усредненным параметрам, приводит к нестабильному качеству теста. Современные машины позволяют сохранять десятки рецептов, автоматически регулируя скорость, время и интенсивность замеса.
  3. Ручная очистка и смазка: Обслуживание рабочих органов, в частности месильных лопастей и корыта, требует значительных затрат ручного труда на очистку. Периодическая смазка трущихся поверхностей также является рутинной и времязатратной операцией. Это не только увеличивает операционные расходы, но и создает потенциальные риски для гигиены производства, поскольку не всегда удается обеспечить идеальную чистоту при ручной обработке. Современные конструкции предусматривают более легкий доступ к рабочим органам и использование материалов, не требующих частой смазки или оснащенных системами централизованной смазки.

Таким образом, отсутствие гибкости в управлении и высокие требования к ручному обслуживанию делают И8-ХТА-12/1 менее конкурентоспособным по сравнению с автоматизированными и эргономичными современными решениями.

Неоптимальное воздействие на тесто

Хотя двухвальная конструкция И8-ХТА-12/1 была прорывом для своего времени, обеспечивая интенсивный замес, существуют ограничения, связанные с неоптимальным воздействием на тесто:

  1. Устаревшая форма лопаток и фиксированная частота вращения: В машинах с аналогичным принципом действия (например, Х-12), а также в И8-ХТА-12/1, форма лопаток и подобранная опытным путем частота вращения вала (56,3 об/мин) не всегда обеспечивают оптимальное качество замеса для всех видов муки и рецептур. Оптимальное качество замеса требует рабочего органа, который обеспечивает равномерное воздействие на тесто без ударных нагрузок и гарантирует направленное движение компонентов. Старые формы лопаток могут создавать зоны неравномерного перемешивания, где тесто либо перерабатывается, либо остается недомешанным.
  2. Неравномерное воздействие и ударные нагрузки: В процессе работы, особенно при замесе плотных видов теста, могут возникать ударные нагрузки на месильные органы и, соответственно, на тесто. Это может приводить к:
    • Повреждению структуры клейковины: Чрезмерные ударные нагрузки могут разрушать формирующийся клейковинный каркас, что делает тесто слабым, липким и плохо удерживающим газ.
    • Неравномерности замеса: Некоторые участки теста могут получать избыточное механическое воздействие, в то время как другие остаются менее проработанными, что сказывается на однородности готового продукта.
    • Ухудшению реологических свойств: Тесто с поврежденной клейковиной теряет свою эластичность и формоустойчивость, что затрудняет последующие этапы его обработки (деление, формовка).
  3. Ограниченность регулировки угла лопастей: Хотя возможность регулировать угол разворота лопастей существует, она обычно требует остановки машины и ручной перенастройки. Это не позволяет оперативно изменять режим замеса «на лету» в зависимости от динамических изменений свойств теста, что является нормой для современных автоматизированных систем.

Разработка новых профилей лопаток и внедрение адаптивных систем управления скоростью вращения в современных тестомесах направлены на устранение этих недостатков и обеспечение более бережного, но при этом эффективного замеса.

Проблемы транспортировки полуфабрикатов

Одной из значимых проблем, которая хоть и была частично решена в И8-ХТА-12 по сравнению с более старыми агрегатами, но все еще является предметом для улучшения, это транспортировка полуфабрикатов. В предшественниках И8-ХТА-12 широкое применение находили шнековые питатели, и их недостатки важны для понимания общего контекста.

  1. Негативное влияние шнековых питателей на нагрев теста: В старых агрегатах транспортирование опары и теста с помощью шнековых питателей приводило к значительному нагреву полуфабрикатов. Механизм этого явления достаточно прост: шнек, вращаясь, постоянно перемешивает и сдвигает массу теста относительно стенок и самого себя. Вся механическая энергия, затрачиваемая на преодоление сил трения и вязкости теста, преобразуется в тепловую.
    • Механизм преобразования энергии: Работа, совершаемая шнеком для перемещения вязкоупругой среды (теста), приводит к значительным деформациям и внутреннему трению. Согласно закону сохранения энергии, большая часть этой работы диссипирует в виде тепла.
    • Последствия для качества продукта: Повышение температуры теста выше оптимальных значений (обычно 28-32°C для пшеничного теста) крайне негативно сказывается на его свойствах:
      • Ослабление клейковины: Высокая температура приводит к денатурации белков клейковины, делая ее слабой, менее эластичной и упругой. Тесто теряет свою способность удерживать газ, что в итоге уменьшает объем готовых изделий.
      • Ухудшение реологических свойств: Тесто становится более липким, плохо формоустойчивым, что затрудняет его дальнейшую обработку на линиях деления и формовки.
      • Ускорение микробиологических процессов: Избыточный нагрев может стимулировать нежелательные микробиологические процессы, изменяя вкус и аромат хлеба.
  2. Преимущество шиберных насосов в И8-ХТА-12: В агрегатах И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12 проблему нагрева полуфабрикатов удалось частично решить за счет использования шиберных эксцентричных насосов (нагнетателей опары И8-ХТА-12/3 и нагнетателей теста И8-ХТА-12/5). Эти насосы перемещают полуфабрикаты по трубопроводам с минимальными затратами механической энергии и, соответственно, снижают их нагрев. Эксцентричное вращение ротора с выдвигающимися шиберами обеспечивает более бережное перекачивание по сравнению со шнеками, уменьшая внутреннее трение и сдвиговые напряжения. Однако, даже при использовании шиберных насосов, всегда остается потенциал для дальнейшей оптимизации температурного режима и минимизации любых механических воздействий, которые могут ухудшить качество теста.

Таким образом, хотя И8-ХТА-12 сделал шаг вперед в решении проблемы перегрева теста, этот аспект остается критически важным для дальнейшей модернизации.

Ограничения в регулировании процесса замеса

Одним из фундаментальных ограничений устаревших моделей, таких как И8-ХТА-12/1, является отсутствие возможности регулировать интенсивность и длительность смешивания. Этот недостаток напрямую влияет на гибкость производства и качество конечного продукта.

  1. Фиксированные режимы работы: В И8-ХТА-12/1 интенсивность замеса определяется жестко заданными параметрами: постоянной скоростью вращения месильных валов (56,3 об/мин) и фиксированным углом установки лопастей (хотя и с возможностью ручной перенастройки, что не является оперативным). Это означает, что машина работает по принципу «один размер подходит всем», что далеко не всегда соответствует реальным потребностям.
  2. Невозможность адаптации к различным видам муки: Различные сорта и партии муки обладают уникальными характеристиками клейковины, влагоемкостью и ферментативной активностью. Высококачественная мука с сильной клейковиной может требовать более интенсивного и продолжительного замеса, в то время как слабая мука может быть легко «перемешана», что приведет к разрушению клейковинного каркаса. Отсутствие гибких настроек замеса не позволяет адаптироваться к этим особенностям, что может приводить к:
    • Недомесу: Тесто не достигает необходимой степени развития клейковины, остается грубым, плохо удерживает газ.
    • Перемесу: Клейковина разрушается, тесто становится липким, теряет эластичность и формоустойчивость.
  3. Ограничения для различных рецептур и продуктов: Ассортимент хлебобулочных изделий сегодня огромен: от простых пшеничных хлебов до сдобной выпечки, ржаного хлеба и безглютеновых продуктов. Каждая рецептура требует специфического подхода к замесу – от бережного, короткого смешивания до длительного и интенсивного вымешивания. Отсутствие возможности регулировать эти параметры в И8-ХТА-12/1 значительно ограничивает его универсальность и вынуждает предприятия использовать несколько видов оборудования или мириться с субоптимальным качеством для некоторых продуктов.
  4. Сравнение с современными аналогами: Современные тестомесильные машины оснащены двухскоростными системами, инверторными приводами для плавного изменения скорости, а также программируемыми пультами управления. Эти системы позволяют оператору точно настраивать интенсивность, длительность и даже температурный режим замеса, адаптируя его под конкретный вид муки и рецепту��у. Такая гибкость обеспечивает стабильно высокое качество теста и минимизирует потери.

Таким образом, фундаментальное ограничение И8-ХТА-12/1 в регулировании процесса замеса является одной из главных причин, по которой он нуждается в модернизации для соответствия современным требованиям пищевого производства.

Современные направления модернизации тестомесильного оборудования

Модернизация тестомесильного агрегата И8-ХТА-12/1 должна быть направлена на устранение выявленных недостатков и интеграцию передовых технологий, которые уже успешно применяются в современном пищевом машиностроении. Это позволит не только повысить эффективность и надежность оборудования, но и значительно улучшить качество конечной продукции.

Оптимизация перемешивающих элементов и интенсификация замеса

Основой любой тестомесильной машины являются ее рабочие органы. Модернизация перемешивающих элементов – месильных лопастей и конфигурации корыта – является одним из наиболее перспективных направлений:

  1. Новые конструкции рабочих органов: Современные разработки направлены на создание таких профилей месильных лопастей и конфигураций месильных камер, которые обеспечивают:
    • Исключение повторного замеса: Оптимизированная геометрия лопастей и корыта гарантирует, что каждая порция теста равномерно прорабатывается без избыточного или недостаточного воздействия. Это позволяет избежать «мертвых зон» и зон переработки.
    • Повышение надежности и плавности работы: Снижение ударных нагрузок на тесто и механические элементы машины увеличивает срок службы оборудования и снижает энергопотребление.
    • Интенсификация процесса приготовления теста: Современные конструкции позволяют осуществлять быстрый и качественный замес. Время замеса может сократиться в два раза, что напрямую влияет на производительность.
    • Улучшение качества готовой продукции: Благодаря более эффективному и равномерному воздействию, интенсифицируются коллоидные и биохимические процессы в тесте. Это приводит к:
      • Сокращению периода брожения: Усиленное механическое воздействие и дезагрегация клейковины ускоряют газообразование и созревание теста. Брожение может быть ускорено в 2-3 раза.
      • Увеличению объема и улучшению структуры мякиша: Объем выпеченных изделий может увеличиться на 10-20%, мякиш становится более эластичным, а пористость — мелкой и равномерной. Это также улучшает внешний вид готовой продукции.
  2. Усиленное механическое воздействие: Современное оборудование достигает гомогенного состава теста по всему объему, обеспечивая оптимальные реологические свойства. Это достигается за счет тщательно рассчитанной кинематики рабочих органов, которая позволяет максимально эффективно растягивать, сжимать и сдвигать тестовую массу, способствуя быстрому и полноценному формированию клейковинного каркаса.
  3. Различные типы тестомесов по скорости: Внедрение инверторных приводов позволяет машине работать в различных скоростных режимах:
    • Тихоходные: для бережного замеса опары или деликатных видов теста.
    • Быстроходные: для основного замеса большинства видов теста.
    • Интенсивные (свыше 350 об/мин): для максимально быстрого замеса, сокращения брожения и получения высокоэластичного теста.

Эта гибкость позволяет точно адаптировать процесс замеса под разные виды муки и рецептуры, что невозможно в И8-ХТА-12/1 с фиксированной скоростью валов. Внедрение таких решений в конструкцию И8-ХТА-12/1 (например, замена существующих лопастей на более эффективные профили или даже переработка месильной камеры для оптимизации потоков теста) позволит вдохнуть новую жизнь в устаревшее оборудование, значительно повысив его технологические возможности.

Автоматизация и интеллектуальные системы управления

Внедрение автоматизации и интеллектуальных систем управления является, пожалуй, наиболее значимым направлением модернизации, способным кардинально изменить функционал И8-ХТА-12/1, превратив его из простого механизма в высокотехнологичный агрегат.

  1. Сенсорные экраны и программируемые пульты: Отказ от устаревших механических или электромеханических панелей управления в пользу современных сенсорных панелей значительно упрощает взаимодействие оператора с машиной. На них можно интуитивно настраивать и сохранять параметры замеса.
    • Многофазовое управление приводами: Современные системы позволяют управлять скоростью и направлением вращения каждого из месильных валов по отдельности (или в согласованном режиме) в различных фазах замеса. Это достигается за счет использования частотных преобразователей (инверторов). Такая гибкость позволяет точно контролировать интенсивность воздействия на тесто, например, начинать замес на низкой скорости для равномерного увлажнения муки, затем переходить на высокую для интенсивной проработки клейковины, а затем снова снижать скорость для деликатного смешивания.
    • Счетчики оборотов: Внедрение счетчиков оборотов месильных валов позволяет точно дозировать механическую энергию, передаваемую тесту, что является критически важным для получения стабильного качества. Замес может быть остановлен не по времени, а по достижении определенного количества оборотов, что более точно отражает степень проработки теста.
    • Возможность программирования режимов замеса: Современные контроллеры позволяют создавать и сохранять множество программ замеса для различных видов муки, рецептур и типов продукции. Оператору достаточно выбрать нужную программу, и машина автоматически выполнит все необходимые операции.
    • Функция «реверс» (обратное вращение): Возможность кратковременного включения обратного вращения месильных валов значительно упрощает выгрузку теста и, особенно, очистку месильного корыта от остатков теста.
  2. Интеграция с центральным управлением и мониторинг:
    • Связь с центральным управлением: Модернизированный агрегат может быть интегрирован в общую систему управления производственной линией (SCADA-система). Это позволяет дистанционно контролировать и настраивать параметры, а также получать данные о работе машины в реальном времени.
    • Измерение энергии и протоколирование: Внедрение датчиков энергопотребления позволяет отслеживать фактический расход электроэнергии и оптимизировать режимы работы для снижения затрат. Системы протоколирования записывают все параметры замеса, что важно для контроля качества, анализа и сертификации продукции.
    • Охлаждение CO2: Для предотвращения перегрева теста в процессе интенсивного замеса могут быть интегрированы системы подачи жидкого углекислого газа. Это позволяет точно контролировать температуру теста, особенно в условиях высоких скоростей и длительного замеса.
    • Автоматическая выгрузка теста и загрузка сырья: Если И8-ХТА-12 уже имеет определенные элементы автоматизации этих процессов, то их можно усовершенствовать с помощью более точных датчиков, пневматических или гидравлических приводов, что снизит ручной труд и повысит скорость операций.
  3. Принципы экологичного производства: Современные системы управления также могут быть настроены на оптимизацию энергопотребления, минимизацию отходов и шума, что соответствует принципам экологичного и устойчивого производства.

Внедрение этих технологий превратит И8-ХТА-12/1 из механического агрегата с фиксированными параметрами в интеллектуальную машину, способную к адаптивному и высокоэффективному замесу.

Улучшение систем дозирования и транспортировки

Дальнейшее совершенствование систем дозирования и транспортировки теста в агрегате И8-ХТА-12 направлено на повышение точности, гигиеничности и минимизацию нежелательных воздействий на продукт.

  1. Непрерывное дозирование воды непосредственно в зону замеса:
    • Вместо порционной или периодической подачи жидких компонентов, модернизация может предусматривать систему непрерывного, точно контролируемого дозирования воды (или других жидких ингредиентов) непосредственно в активную зону замеса.
    • Преимущества: Это обеспечивает более равномерное и быстрое гидратирование муки с самого начала процесса, предотвращая образование сухих комков и оптимизируя формирование клейковины. Такая система позволяет более точно поддерживать заданную влажность теста на протяжении всего цикла, что критически важно для качества тестовых заготовок и снижения энергозатрат на последующую проработку.
  2. Оптимизация транспортировки полуфабрикатов:
    • Как было отмечено, использование шиберных эксцентричных насосов в И8-ХТА-12 уже является преимуществом по сравнению со шнековыми питателями. Однако всегда есть потенциал для дальнейшего улучшения.
    • Минимизация перегрева: Хотя шиберные насосы генерируют меньше тепла, чем шнеки, их работа все равно приводит к некоторому нагреву теста. Модернизация может включать:
      • Оптимизация конструкции ротора и шиберов: Разработка новых геометрий, снижающих трение и сдвиговые напряжения.
      • Использование современных материалов: Применение материалов с низким коэффициентом трения для шиберов и корпуса насоса.
      • Контроль температуры в трубопроводах: Внедрение датчиков температуры и, возможно, систем охлаждения трубопроводов, если это требуется для особо чувствительных видов теста.
    • Повышение гигиеничности: Конструкция насосов должна быть максимально разборной для легкой и эффективной очистки (CIP — Cleaning In Place). Применение пищевой нержавеющей стали и герметичных соединений предотвращает скопление остатков продукта и развитие микроорганизмов.
    • Снижение энергопотребления: Оптимизация гидравлических характеристик системы и использование более эффективных мотор-редукторов для привода насосов позволит снизить общие энергозатраты на транспортировку.

Улучшение систем дозирования и транспортировки является важным шагом к созданию полностью интегрированной, высокоэффективной и гигиеничной производственной линии, где каждый этап технологического процесса максимально контролируется и оптимизируется.

Применение новых материалов и конструктивных решений

Вектор развития современного пищевого машиностроения отчетливо указывает на приоритет гигиеничности, долговечности и энергоэффективности. Модернизация И8-ХТА-12/1 должна учитывать эти тенденции через внедрение новых материалов и инновационных конструктивных решений.

  1. Рабочие органы из нержавеющей стали:
    • Хотя месильное корыто И8-ХТА-12/1 уже изготовлено из нержавеющей стали, важно обеспечить, чтобы и все рабочие органы, контактирующие с тестом (месильные лопасти, внутренние поверхности дозаторов, трубопроводы), также были выполнены из пищевой нержавеющей стали высокого качества (например, AISI 304 или AISI 316 для особо агрессивных сред).
    • Преимущества:
      • Гигиеничность: Нержавеющая сталь легко очищается, устойчива к коррозии и не вступает в реакцию с пищевыми продуктами, предотвращая загрязнение и сохраняя вкусовые качества теста. Она соответствует строгим санитарным нормам и правилам (СанПиНы, ГОСТы).
      • Долговечность: Высокая износостойкость нержавеющей стали значительно увеличивает срок службы деталей, снижая потребность в частой замене и ремонте.
      • Эстетика: Современное оборудование из нержавеющей стали выглядит профессионально и соответствует высоким стандартам пищевой промышленности.
  2. Повышение эффективности машины на 20% за счет конструктивных изменений:
    • В НГТУ НЭТИ, например, разработали механизмы, позволяющие увеличить эффективность тестомесильных машин на 20%. Это достигается за счет:
      • Оптимизации геометрии месильных органов: Применение компьютерного моделирования (CAD/CAE) позволяет точно рассчитать гидродинамику потоков теста и создать такие профили лопастей, которые обеспечивают максимальное механическое воздействие при минимальных энергозатратах и без повреждения клейковины.
      • Улучшения формы месильной камеры: Изменение формы корыта для устранения «мертвых зон» и обеспечения более равномерного перемешивания.
      • Минимизации зазоров: Уменьшение зазоров между месильными органами и стенками корыта предотвращает налипание теста и повышает эффективность работы.
      • Снижение потерь на трение: Использование современных подшипников с низким коэффициентом трения и более эффективных уплотнений.
    • Эти изменения могут потребовать перепроектирования отдельных узлов агрегата И8-ХТА-12, но потенциальный прирост эффективности в 20% оправдывает такие инвестиции, снижая энергопотребление и повышая производительность.
  3. Модульный дизайн: Рассмотрение возможности внедрения модульного дизайна для отдельных узлов. Это упростит ремонт, замену изношенных частей и дальнейшую модернизацию в будущем.

Применение этих подходов позволит не только обновить И8-ХТА-12/1, но и перевести его на качественно новый уровень эксплуатации, соответствующий самым высоким современным стандартам.

Инженерные расчеты для обоснования модернизации агрегата И8-ХТА-12

Инженерные расчеты являются краеугольным камнем любой модернизации оборудования. Они позволяют не только подтвердить техническую целесообразность предложенных изменений, но и оптимизировать параметры конструкции, избежать дорогостоящих экспериментальных доработок и гарантировать надежность и безопасность эксплуатации.

Обоснование выбора мощности и производительности

Первым шагом при планировании модернизации является четкое определение желаемых результатов. Это начинается с обоснования новой, повышенной мощности и производительности агрегата.

  1. Анализ текущих показателей: Необходимо зафиксировать текущую производительность И8-ХТА-12/1 (1308 кг/ч) и установленную мощность (4 кВт для тестомесильной машины, 14,04 кВт для всего агрегата).
  2. Определение целевых показателей: На основе рыночного спроса, планируемого расширения ассортимента и анализа эффективности конкурентов устанавливаются новые, более высокие целевые значения производительности. Например, если поставлена задача увеличить эффективность на 20%, то новая производительность машины составит 1308 кг/ч ⋅ 1.20 = 1569.6 кг/ч.
  3. Расчет требуемой мощности: Увеличение производительности, как правило, требует увеличения мощности привода. Методика расчета требуемой мощности может основываться на:
    • Аналоговом методе: Исходя из соотношения мощности и производительности современных тестомесов аналогичного типа.
    • Энергетическом балансе: Расчет энергии, необходимой для проработки единицы массы теста до требуемых реологических свойств, с учетом потерь на трение и других факторов.

В общем виде, потребляемая мощность (P) может быть выражена через производительность (Q), удельную работу замеса (Wуд) и коэффициент полезного действия (η):

P = (Q ⋅ Wуд) / η

Где:

  • P — требуемая мощность, кВт.
  • Q — целевая производительность, кг/с.
  • Wуд — удельная работа замеса (энергия на 1 кг теста), кДж/кг (этот параметр зависит от типа теста и интенсивности замеса, определяется экспериментально или по справочникам).
  • η — общий КПД привода (электродвигатель, редуктор, месильные органы).

Этот расчет позволяет определить минимально необходимую мощность двигателя для достижения новой производительности, с учетом потерь и запаса прочности.

Кинематический расчет привода модернизированной машины

Кинематический расчет является ключевым этапом, позволяющим подобрать оптимальные параметры трансмиссии для нового электродвигателя и обеспечить требуемые частоты вращения месильных валов.

  1. Определение общего передаточного числа (uобщ):
    • Общее передаточное число привода рассчитывается как отношение частоты вращения двигателя (nдв) к требуемой частоте вращения приводного вала (nпр), на котором крепятся месильные лопасти.
    • Формула: uобщ = nдв / nпр
    • Пример: Если выбран новый электродвигатель с частотой вращения nдв = 1500 об/мин (стандартная синхронная скорость) и требуется обеспечить частоту вращения месильного вала nпр = 80 об/мин (для более интенсивного замеса), то uобщ = 1500 / 80 = 18.75.
  2. Частоты вращения валов:
    • Для двухвальной машины необходимо также учесть относительную скорость вращения второго вала. Если валы вращаются навстречу друг другу с одинаковой скоростью, то расчет упрощается. Если же скорости разные (для создания специфического сдвигового эффекта), то необходимо определить передаточное число между валами.
    • В случае, когда модернизация предполагает многоскоростной привод (с использованием частотного преобразователя), необходимо определить диапазон требуемых частот вращения месильных валов (например, от 30 до 120 об/мин) и соответственно подобрать редуктор с необходимым передаточным числом, а частотный преобразователь будет регулировать скорость двигателя в этом диапазоне.
  3. Крутящие моменты на валах:
    • Крутящий момент на валу двигателя (Tдв) определяется по формуле, исходя из его мощности и частоты вращения:
    • Tдв = (9550 ⋅ Pдв) / nдв

      • Где:

      • Pдв — мощность двигателя в кВт.
      • nдв — частота вращения двигателя в об/мин.
    • Полученный крутящий момент на двигателе затем последовательно рассчитывается для каждого звена передачи (редуктор, зубчатые передачи), учитывая их передаточные числа и КПД, до месильных валов.
    • Ti = Ti-1 ⋅ ui ⋅ ηi (для последующих валов)

      • Где:

      • Ti — крутящий момент на i-м валу.
      • ui — передаточное число i-го звена.
      • ηi — КПД i-го звена.
  4. Подбор электродвигателя и редуктора: На основе рассчитанной требуемой мощности и крутящих моментов производится выбор стандартного электродвигателя с необходимыми характеристиками (мощность, частота вращения, тип исполнения) и редуктора (червячного, цилиндрического или планетарного) с соответствующим передаточным числом и запасом прочности. При этом важно учитывать условия эксплуатации (влажность, агрессивность среды) и требования к шумовым характеристикам. Использование мотор-редуктора упрощает конструкцию и монтаж.

Корректное выполнение кинематического расчета позволяет выбрать оптимальные компоненты привода, обеспечивая требуемые эксплуатационные параметры и долговечность модернизированной машины.

Прочностные расчеты элементов конструкции

После выполнения кинематических и силовых расчетов необходимо провести прочностные расчеты всех критически важных элементов конструкции. Эти расчеты являются общими для всех машин и аппаратов и направлены на обеспечение надежности и безопасности.

  1. Расчет зубчатых цилиндрических передач:
    • Определение допускаемых контактных напряжений (σН): Эти напряжения возникают на поверхности зубьев в зоне контакта и являются критическими для предотвращения выкрашивания поверхностного слоя. Расчет производится по формулам, учитывающим материал зубьев, твердость поверхности, срок службы и коэффициент безопасности.
    • Определение допускаемых напряжений изгиба (σF): Напряжения изгиба возникают в основании зубьев и являются ключевыми для предотвращения их поломки. Расчет включает учет формы зуба, коэффициента концентрации напряжений, материала и режима работы.
    • Методика: Для стандартных цилиндрических передач расчеты проводятся по ГОСТ 21354-87 или аналогичным методикам, которые учитывают геометрию зубьев (модуль, число зубьев, ширина), нагрузки (крутящие моменты), свойства материалов (предел прочности, предел текучести, твердость) и коэффициенты динамичности, неравномерности нагрузки, долговечности.

Например, допускаемое контактное напряжение [σН] для стальных зубчатых колес рассчитывается по формуле:

[σН] = CH ⋅ (σHlim / KH)

Где:

  • CH — коэффициент, учитывающий твердость поверхности.
  • σHlim — предел контактной выносливости материала.
  • KH — коэффициент безопасности по контактным напряжениям.

Допускаемое напряжение изгиба [σF] рассчитывается аналогично:

[σF] = CF ⋅ (σFlim / KF)

Где:

  • CF — коэффициент, учитывающий форму зуба.
  • σFlim — предел выносливости по изгибу.
  • KF — коэффициент безопасности по изгибу.
  1. Расчет подшипников на срок службы по динамической грузоподъемности:
    • Для подшипников качения основной критерий работоспособности — срок службы до появления усталостного выкрашивания. Он рассчитывается по динамической грузоподъемности (C) и эквивалентной динамической нагрузке (Pэ).
    • Формула срока службы (Lh, в часах): Lh = (106 / (60 ⋅ n)) ⋅ (C / Pэ)p

      • Где:

      • C — динамическая грузоподъемность подшипника (по справочнику).
      • Pэ — эквивалентная динамическая нагрузка на подшипник.
      • n — частота вращения вала, об/мин.
      • p — показатель степени (p = 3 для шариковых, p = 10/3 для роликовых подшипников).
    • Целевой срок службы должен соответствовать нормативным требованиям или требуемому межремонтному периоду.
  2. Подбор шпонок для приводного вала:
    • Шпонки используются для передачи крутящего момента от вала к ступице (например, зубчатого колеса или месильной лопасти). Подбор осуществляется на прочность по смятию и срезу.
    • Расчет на смятие: σсм = (2 ⋅ T) / (d ⋅ h ⋅ l) ≤ [σсм]
    • Расчет на срез: τср = (2 ⋅ T) / (b ⋅ l ⋅ d) ≤ [τср]

      • Где:

      • T — крутящий момент на валу.
      • d — диаметр вала.
      • h, b, l — высота, ширина и длина шпонки.
      • [σсм], [τср] — допускаемые напряжения на смятие и срез для материала шпонки и ступицы.
    • Позволяет выбрать стандартную шпонку, соответствующую нагрузкам.
  3. Обоснование снижения затрат на экспериментальную доводку: Применение всесторонних инженерных расчетов избавляет конструктора от длительной и дорогостоящей доводки машины путем экспериментальных испытаний. Точное математическое моделирование и расчеты позволяют найти оптимальные параметры процесса замеса теста и режим работы тестомесильной машины еще на этапе проектирования, что существенно сокращает время и ресурсы, необходимые для запуска модернизированного оборудования.

Расчет баланса энергозатрат

Расчет баланса энергозатрат является критически важным для оценки эффективности модернизации, особенно в контексте снижения эксплуатационных расходов и соответствия принципам экологичного производства.

  1. Определение энергопотребления до модернизации (Pбаз):
    • Это суммарная мощность всех электродвигателей агрегата И8-ХТА-12, которая составляет 14,04 кВт.
    • Фактическое годовое потребление электроэнергии (Эбаз) рассчитывается как: Эбаз = Pбаз ⋅ Tраб ⋅ Kзагр

      • Где:

      • Pбаз — установленная мощность, кВт.
      • Tраб — годовой фонд времени работы оборудования, ч/год.
      • Kзагр — коэффициент загрузки оборудования (обычно 0.7-0.9).
    • Пример: Если агрегат работает 24 часа в сутки, 300 дней в году, то Tраб = 24 ⋅ 300 = 7200 ч/год. Тогда Эбаз = 14,04 кВт ⋅ 7200 ч/год ⋅ 0.8 = 80838.4 кВт⋅ч/год.
  2. Определение энергопотребления после модернизации (Pмод):
    • После модернизации (например, за счет использования более эффективных двигателей, редукторов с высоким КПД, оптимизации кинематики, снижения потерь на трение) установленная мощность и, соответственно, потребляемая мощность могут измениться.
    • Пример: Если благодаря модернизации установленная мощность снизилась до 12 кВт (или фактическое потребление снизилось на 20% при той же установленной мощности за счет оптимизации работы), то Эмод = 12 кВт ⋅ 7200 ч/год ⋅ 0.8 = 69120 кВт⋅ч/год.
  3. Расчет экономии электроэнергии:
    • Годовая экономия электроэнергии (ΔЭ) составит: ΔЭ = Эбаз - Эмод
    • ΔЭ = 80838.4 — 69120 = 11718.4 кВт⋅ч/год.
  4. Экономическая оценка экономии:
    • Экономия в денежном выражении (Эден) рассчитывается умножением экономии электроэнергии на тариф за 1 кВт⋅ч: Эден = ΔЭ ⋅ СтоимостькВт⋅ч.
    • Пример: Если стоимость 1 кВт⋅ч составляет 7 руб., то Эден = 11718.4 кВт⋅ч ⋅ 7 руб./кВт⋅ч = 82028.8 руб./год.

Этот расчет позволяет количественно оценить один из ключевых аспектов экономической эффективности модернизации – снижение операционных затрат.

Технологические расчеты для оптимизации замеса

Технологические расчеты являются неотъемлемой частью модернизации, поскольку они позволяют научно обосновать изменения в процессе замеса для достижения наилучшего качества теста.

  1. Учет свойств муки:
    • Влажность, зольность, количество и качество клейковины (ИДК): Эти параметры муки напрямую влияют на водопоглотительную способность, длительность замеса и требуемую механическую энергию. Расчеты должны учитывать эти данные для каждого вида муки, используемого на производстве.
    • Ферментативная активность: Активность амилаз влияет на скорость расщепления крахмала до сахаров, что важно для газообразования.
  2. Анализ рецептуры:
    • Соотношение ингредиентов: Изменение пропорций воды, муки, дрожжей, соли, сахара и жиров требует перерасчета оптимальных параметров замеса. Например, тесто с высоким содержанием сахара и жира требует более деликатного замеса.
    • Температура ингредиентов: Расчет начальной и конечной температуры теста, с учетом тепловыделения при замесе, для обеспечения оптимального температурного режима.
  3. Оптимизация интенсивности, длительности и температуры воздействия:
    • Интенсивность замеса: Может быть выражена через удельную мощность, передаваемую тесту (кВт/кг), или через количество оборотов месильных органов. Цель — найти баланс между быстрой проработкой клейковины и предотвращением ее разрушения.
    • Длительность замеса: Определяется экспериментально и корректируется в зависимости от типа муки и требуемой интенсивности. Технологические расчеты позволяют минимизировать это время, сохраняя качество.
    • Температура замеса: Критически важный параметр, который влияет на активность дрожжей и свойства клейковины. Расчеты должны учитывать тепловыделение и, при необходимости, предусматривать системы охлаждения (например, подачу CO2 или охлажденной воды).
    • Частота воздействия месильной лопасти: Для двухвальных машин важно оптимизировать относительную скорость и фазовый сдвиг между валами для достижения максимальной эффективности сдвиговых и растягивающих деформаций теста.
  4. Методики расчетов:
    • Реологические модели теста: Использование математических моделей, описывающих вязкоупругие свойства теста, для прогнозирования его поведения при различных режимах замеса.
    • Компьютерное моделирование (CFD): Моделирование течения теста в месильной камере позволяет визуализировать потоки, идентифицировать «мертвые зоны» и оптимизировать геометрию месильных органов.
    • Эмпирические зависимости: Использование данных из справочников и научных исследований, связывающих параметры замеса с качественными показателями теста и готового продукта.

Проведение технологических расчетов на этапе модернизации позволяет предсказать влияние изменений на качество теста, сократить время и затраты на доводку конструкции. Это гарантирует, что модернизированный агрегат будет производить тесто с заданными характеристиками, соответствующими высоким стандартам современного хлебопечения.

Экономическая эффективность и меры безопасности при модернизации агрегата

Модернизация оборудования, помимо технических преимуществ, должна быть экономически обоснована и сопровождаться строгим соблюдением требований безопасности. Только такой комплексный подход гарантирует успешное внедрение обновленного агрегата И8-ХТА-12/1.

Расчет экономической эффективности модернизации

Оценка экономической целесообразности модернизации оборудования – это ключевой этап, который определяет, будет ли проект прибыльным и как быстро окупятся вложенные средства.

  1. Методика определения прироста годовой прибыли (Пгод):

    Прирост прибыли может быть достигнут двумя основными путями: снижением трудоемкости производства или увеличением объемов производства (реализации).

    • Прирост от увеличения объемов производства:
      Пгод = (ОПпр - ОПбаз) ⋅ (Ц - С)

      Где:

      • ОПпр — объем производства после модернизации.
      • ОПбаз — объем производства до модернизации.
      • Ц — цена реализации единицы продукции.
      • С — себестоимость единицы продукции.

      Объем производства (ОП) определяется исходя из производительности оборудования (ПР) в единицу времени и годового фонда времени работы (Ф): ОП = ПР ⋅ Ф.

      Например, если производительность увеличилась на 20% (с 1308 кг/ч до 1569.6 кг/ч), годовой фонд времени 7200 часов, цена 100 руб/кг, себестоимость 60 руб/кг:

      ОПбаз = 1308 кг/ч ⋅ 7200 ч/год = 9417600 кг/год
      ОПпр = 1569.6 кг/ч ⋅ 7200 ч/год = 11301120 кг/год
      Пгод = (11301120 - 9417600) ⋅ (100 - 60) = 1883520 ⋅ 40 = 75340800 руб./год.

    • Прирост от снижения трудоемкости: Если модернизация приводит к сокращению штата или уменьшению часов работы, экономия на фонде оплаты труда также включается в прирост прибыли.
  2. Детальный расчет срока окупаемости:

    Срок окупаемости (Ток) является одним из наиболее наглядных показателей. Он рассчитывается как отношение капитальных затрат к ежемесячной (или годовой) экономии.

    Ток = Капитальные затраты / Ежемесячная экономия

    • Капитальные затраты на модернизацию (КЗ): Включают в себя не только стоимость нового оборудования или компонентов, но и все сопутствующие расходы:
      • Стоимость нового оборудования/компонентов (двигатели, редукторы, автоматика, сенсорные панели, новые месильные органы).
      • Расходы на монтаж и демонтаж старых элементов.
      • Пусконаладочные работы и настройка.
      • Обучение персонала работе с новым оборудованием/системами.
      • Стоимость программного обеспечения и его интеграции.
      • Непредвиденные расходы (10-15% от общей суммы).
    • Ежемесячная экономия или текущие потери от устаревшего оборудования (Эмес): Этот показатель формируется из нескольких источников:
      • Экономия на электроэнергии: Рассчитанная в предыдущем разделе экономия делится на 12 месяцев.
      • Снижение расходов на ремонты: Модернизированное оборудование более надежно, увеличиваются межремонтные периоды.
      • Сокращение численности персонала: Если автоматизация позволяет уменьшить количество рабочих часов или сократить штат.
      • Устранение убытков от простоев: Снижение аварийности и увеличение надежности уменьшает потери от неработающего оборудования.
      • Упущенная выгода: Возможность выполнения более точных операций, производства нового ассортимента, улучшения качества продукции, что приводит к росту выручки.
      • Сокращение затрат на ручной труд и ошибки: Устранение ручных операций и автоматизация снижают человеческий фактор.
      • Потери от брака: Улучшение качества замеса и стабильность процесса снижают процент бракованной продукции.

    Пример расчета:

    Если капитальные затраты составили 5 000 000 руб.

    Ежемесячная экономия:

    • Экономия электроэнергии: 82028.8 руб./год / 12 мес. = 6835.73 руб./мес.
    • Экономия на ремонтах: 30000 руб./мес.
    • Прирост прибыли от увеличения объема (75340800 руб./год): 6278400 руб./мес. (если это чистая прибыль, а не выручка).
    • Снижение брака: 10000 руб./мес.

    Общая ежемесячная экономия = 6835.73 + 30000 + 6278400 + 10000 = 6325235.73 руб./мес.

    Ток = 5 000 000 руб. / 6325235.73 руб./мес. ≈ 0.79 месяца (очень быстрая окупаемость за счет значительного прироста прибыли от объема).

Составляющие экономического эффекта

Экономический эффект от модернизации – это многогранное понятие, включающее как прямые, так и косвенные выгоды.

  1. Снижение эксплуатационных затрат:
    • Экономия электроэнергии: За счет использования более эффективных приводов и оптимизации режимов работы.
    • Экономия материалов и инструмента: Уменьшение брака, более точное дозирование сырья.
    • Сокращение расходов на текущие ремонты: Более надежные компоненты и улучшенная конструкция увеличивают ресурс работы.
  2. Увеличение межремонтных периодов: Современные компоненты и материалы обладают большей долговечностью, что снижает частоту простоев для плановых ремонтов.
  3. Сокращение численности ремонтного и операционного персонала: Автоматизация и повышение надежности уменьшают потребность в ручном труде. Это приводит к экономии фонда оплаты труда и отчислений на социальные нужды.
  4. Повышение надежности оборудования: Снижение риска аварийных остановок и сбоев, что обеспечивает стабильность производственного процесса.
  5. Рост производительности: Более высокая скорость замеса и сокращение времени брожения ведут к увеличению объема выпускаемой продукции.
  6. Улучшение качества продукции: Стабильный и оптимальный замес обеспечивает высококачественное тесто, что в конечном итоге повышает конкурентоспособность готовых хлебобулочных изделий на рынке.
  7. Экономия общепроизводственных и общехозяйственных расходов: За счет повышения общей эффективности работы предприятия.

Например, в одном из реальных кейсов прирост выручки от модернизации составил 150,7968 тыс. руб., а чистая прибыль — 40,4741 тыс. руб. при годовой ставке дисконтирования 15% за 5 лет. Это демонстрирует, что даже относительно небольшие улучшения могут приводить к значительным финансовым результатам.

Охрана труда и техника безопасности при эксплуатации модернизированного агрегата

Модернизация агрегата И8-ХТА-12/1 должна быть неразрывно связана с обеспечением высоких стандартов охраны труда и техники безопасности. Все изменения должны соответствовать актуальным нормативно-техническим документам, чтобы минимизировать риски для персонала и обеспечить безопасное функционирование оборудования.

  1. Актуальные нормативные документы:
    • Приказ Минтруда России от 07.12.2020 N 866н (ред. от 29.04.2025) «Об утверждении Правил по охране труда при производстве отдельных видов пищевой продукции»: Этот документ является основным для хлебопекарной и макаронной промышленности. Он регламентирует общие требования безопасности к производственным процессам, оборудованию, организации рабочих мест, обучению персонала и использованию средств индивидуальной защиты. Особое внимание уделяется движущимся и вращающимся частям машин, необходимости их ограждения и блокировки.
    • СанПиН 2.3.4.545-96 «Предприятия пищевой и перерабатывающей промышленности. Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий. Санитарные правила и нормы»: Регламентирует санитарно-гигиенические требования к оборудованию, помещениям, персоналу, контролю качества сырья и готовой продукции. Он диктует требования к материалам, контактирующим с пищей, к легкости очистки оборудования.
    • ГОСТ 31523-2012 (EN 453:2000) «Машины и оборудование для пищевой промышленности. Машины тестомесильные. Технические условия»: Этот стандарт устанавливает технические требования к конструкции, безопасности и методам испытаний тестомесильных машин. Он содержит конкретные указания по ограждениям, системам аварийной остановки, электробезопасности, уровню шума и вибрации.
  2. Конкретные меры безопасности при модернизации:
    • Ограждения и блокировки: Все движущиеся и вращающиеся части (месильные валы, приводы, редукторы) должны быть надежно ограждены. Доступ к опасным зонам должен быть возможен только при полной остановке оборудования, что обеспечивается блокировочными устройствами.
    • Кнопки аварийной остановки: Должны быть легкодоступны и размещены в нескольких точках по периметру агрегата.
    • Электробезопасность: Все электрооборудование должно быть заземлено, иметь защиту от короткого замыкания и перегрузок. Проводка должна быть изолирована и защищена от механических повреждений и влаги.
    • Защита от шума и вибрации: Модернизация должна включать меры по снижению уровня шума и вибрации до допустимых значений (например, использование виброизолирующих опор, шумопоглощающих материалов, более точных зубчатых передач).
    • Системы очистки и обслуживания: Разработка конструкций, обеспечивающих легкий и безопасный доступ для очистки и обслуживания, с минимальным риском травмирования. Использование функции «реверс» для выгрузки теста упрощает очистку.
    • Обучение персонала: Проведение обязательного инструктажа и обучения персонала работе с модернизированным оборудованием, правилам техники безопасности, действиям в аварийных ситуациях.

Требования к гигиене и санитарии

Соответствие санитарным нормам — это не просто требование, а основа безопасности пищевой продукции. Модернизация агрегата И8-ХТА-12/1 должна обеспечивать беспрецедентный уровень гигиены.

  1. Выбор материалов:
    • Все поверхности, контактирующие с продуктом (месильное корыто, лопасти, внутренние поверхности дозаторов, трубопроводы, поверхности насосов), должны быть изготовлены из пищевой нержавеющей стали (например, AISI 304 или AISI 316). Этот материал устойчив к коррозии, легко очищается, не пористый и не взаимодействует с продуктами.
    • Уплотнения и прокладки должны быть из пищевых полимеров, устойчивых к высоким температурам и моющим средствам.
  2. Конструктивные решения для легкой очистки:
    • Гладкие поверхности: Минимизация щелей, углублений, острых углов, где могут скапливаться остатки теста. Все внутренние поверхности должны быть максимально гладкими и полированными.
    • Разборность конструкции: Возможность легкого доступа ко всем частям, контактирующим с продуктом, для их тщательной ручной или автоматической очистки.
    • Системы CIP (Cleaning-In-Place): Внедрение элементов для автоматической мойки и дезинфекции (например, форсунки для распыления моющих растворов, дренажные отверстия для их удаления).
    • Предотвращение загрязнений: Конструкция должна исключать попадание смазочных материалов или других посторонних веществ в тесто. Приводы должны быть герметичны.
  3. Контроль микробиологической чистоты: Регулярный микробиологический контроль оборудования и поверхностей для подтверждения эффективности санитарных мероприятий.

Соблюдение этих требований не только соответствует законодательству, но и является залогом производства безопасной и высококачественной хлебобулочной продукции.

Заключение

Проведенный комплексный анализ тестомесильного агрегата И8-ХТА-12/1 показал, что, несмотря на свою историческую значимость и базовую надежность, данное оборудование значительно отстает от современных требований пищевого производства. Его ключевые недостатки – ограниченные возможности автоматизации, неоптимальное воздействие на тесто в некоторых режимах, потенциальные проблемы с перегревом продукта и высокие требования к ручному обслуживанию – делают модернизацию не просто желательной, а необходимой для повышения конкурентоспособности и качества продукции.

Предложенные решения по модернизации охватывают широкий спектр аспектов: от оптимизации конструкции перемешивающих элементов и внедрения передовых систем автоматизации (сенсорные экраны, многофазовое управление приводами, программируемые режимы замеса) до совершенствования систем дозирования и транспортировки с применением новых материалов и конструктивных подходов. Инженерные расчеты, включающие обоснование мощности, кинематические, прочностные и технологические расчеты, служат надежным фундаментом для технического обоснования этих изменений, позволяя заранее оптимизировать параметры и избежать дорогостоящих экспериментальных доработок.

Экономическая оценка ясно демонстрирует потенциальную выгоду от модернизации, выражающуюся в существенном приросте прибыли за счет увеличения производительности, снижения энергозатрат, сокращения операционных расходов и повышения качества продукции. Расчеты срока окупаемости показывают, что при правильном подходе инвестиции могут вернуться в кратчайшие сроки.

Наконец, строжайшее соблюдение мер по охране труда и технике безопасности, а также санитарно-гигиенических требований, регламентированных актуальными ГОСТами, СанПиНами и приказами Минтруда России, является неотъемлемой частью проекта модернизации. Применение пищевой нержавеющей стали, блокировочных систем, аварийных остановок и конструктивных решений для легкой очистки обеспечит безопасность персонала и высокое качество выпускаемой продукции.

Таким образом, комплексная модернизация тестомесильного агрегата И8-ХТА-12/1, основанная на представленном анализе и расчетах, обладает значительным потенциалом для повышения эффективности, улучшения качества замеса и, в конечном итоге, укрепления позиций предприятия на рынке хлебобулочных изделий. Это позволит устаревшему оборудованию вновь соответствовать высоким стандартам современного, технологичного и безопасного пищевого производства.

Список использованной литературы

  1. Азаров, Б. М. Технологическое оборудование хлебопекарных и макаронных предприятий: Учеб. пособие / Б.М. Азаров, А.Т. Лисовенко, С.А. Мачихин. – М.: Агропромиздат, 1986. – 263 с.
  2. Антипов, С. Т. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов [и др.]; под ред. В.А. Панфилова. – М.: Высш. шк., 2001. – 703 с.
  3. Головань, Ю. П. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий / Ю.П. Головань. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 432 с.
  4. Иванов, М. Н. Детали машин: Учеб. пособие / М.Н. Иванов. – М.: Высш. шк., 1984.
  5. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов / С.А. Чернявский, К.Н. Боков, И.М. Чернин [и др.]. – 2-е изд., перераб. доп. – М.: Машиностроение, 1988. – 416 с.
  6. Лисовенко, А. Т. Смесительные машины в хлебопекарной и кондитерской промышленности: Учебное пособие / А.Т. Лисовенко, И.Н. Литовченко, И.В. Зирнис [и др.]; под ред. А.Т. Лисовенко. – К.: Урожай, 1990. – 192 с.
  7. Лисицкий, И. И. Передачи клиноременные. Методические указания по расчету передач клиновыми и поликлиновыми ремнями в курсовых и дипломных проектах. – Оренбург, 1993. – 26 с.
  8. Прейс, В. В. Проектирование машин и аппаратов пищевых и перерабатывающих производств: Учебное пособие. – Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. – 156 с.
  9. Чернавский, С. А. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие / С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин [и др.]. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1988. – 416 с.
  10. МАШИНА ТЕСТОМЕСИЛЬНАЯ МАРКИ И8-ХТА-12 в Кондитерхлебпром. URL: https://konditerhlebp.ru/p75939221-mashina-testomesilnaya-marki.html.
  11. Тестомесильная машина И8-ХТА-12/1. URL: https://studfile.net/preview/2627447/page:6/.
  12. ТЕСТОПРИГОТОВИТЕЛЬНЫЕ АГРЕГАТЫ. URL: https://studfile.net/preview/716183/page:15/.
  13. Машина тестомесильная И8-ХТА-12/1 — Мельагроснаб. URL: https://melagrosnab.ru/p360341774-mashina-testomesilnaya-hta.html.
  14. Агрегаты И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12 — Тестомесильные машины и тестоприготовительные агрегаты — Ozlib.com. URL: https://ozlib.com/834217/tehnika/agregaty_hta_hta.
  15. Нагнетатель опары и теста И8-ХТА купить по выгодной цене | СЭМЗ. URL: https://semz.org/pumps/nagnetatel-opary-i-testa-i8-hta/.
  16. Тестомесильная машина И8-ХТА-12/1 — Библиофонд! URL: https://www.bibliofond.ru/view.aspx?id=532298.
  17. Тестомесильные машины непрерывного действия, Тестомесильные машины Х-12 (Х-12Д), Х-26А, И8-ХТА-12/1, Машина Х-12 — Тестомесильные машины и тестоприготовительные агрегаты. URL: https://studfile.net/preview/716183/page:18/.
  18. Агрегата и8-хаг-6. URL: https://studfile.net/preview/10156942/page:30/.
  19. Нагнетатель опары И8-ХТА-12/3, нагнетатель теста И8-ХТА-12/5. URL: https://semz.org/pumps/nagnetatel-opary-i8-hta-12-3/.
  20. Описание тестомесильной машины И8-ХТА-12/1. URL: https://vsegost.com/Catalog/40/40961/13.shtml.
  21. Нагнетатель теста и опары марки И8-ХТА-12/3;12/5 в Кондитерхлебпром. URL: https://konditerhlebp.ru/p75939222-nagnetatel-testa-opary.html.
  22. Расчет тестомесильной машины и8-хта-12/1. URL: https://studfile.net/preview/2627447/.
  23. Расчёт прироста прибыли в результате модернизации оборудования. URL: https://studfile.net/preview/3382717/page:10/.
  24. Кинематический расчет привода, Расчет зубчатой цилиндрической передачи — Тестомесильные машины. URL: https://studfile.net/preview/716183/page:21/.
  25. Как быстро рассчитать окупаемость ретрофита станка — Gefest Engineering. URL: https://gefest.tech/blog/kak-bystro-rasschitat-okupaemost-retrofit-stanka/.
  26. Расчёт экономической эффективности модернизации. URL: https://studfile.net/preview/6763604/page:24/.
  27. Способы приготовления пшеничного теста с интенсивным замесом и сокращенным периодом брожения перед разделкой — Baker-Group.Net. URL: https://baker-group.net/informatsiya/sposoby-prigotovleniya-pshenichnogo-testa-s-intensivnym-zamesom-i-sokrashchennym-periodom-brozheniya-pered-razdelkoy/.
  28. МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЕСТОМЕСИЛЬНОЙ МАШИНЫ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ. Текст научной статьи по специальности «Прочие сельскохозяйственные науки — КиберЛенинка». URL: https://cyberleninka.ru/article/n/modernizatsiya-testomesilnoy-mashiny-neprepyvnogo-deystviya.
  29. Как оценить эффективность предстоящих расходов на модернизацию оборудования. URL: https://proza.ru/2020/04/16/1684 (дата обращения: 16.04.2020).
  30. Современное тестомесильное оборудование. URL: https://impexmash.ru/articles/sovremennoe-testomesilnoe-oborudovanie.
  31. В НГТУ НЭТИ разработали механизм, позволяющий увеличить эффективность тестомесильной машины на 20 — Информио. URL: https://informio.ru/news/id60337/.
  32. Расчет тестомесильные машины непрерывного действия. URL: https://studfile.net/preview/5267258/.
  33. Тестомесильные машины в современном производстве. URL: https://www.restorator.su/poleznye_stati/testomesilnye_mashiny_v_sovremennom_proizvodstve/.
  34. Срок окупаемости: формула и методы расчета, пример — Бизнесменс.ру. URL: https://biznesmens.ru/finansy/srok-okupaemosti.
  35. Система для приготовления теста POWER ROLL SYSTEM | WP Bakerygroup. URL: https://wpbakerygroup.ru/product/power-roll-system/.
  36. Виды тестомесильных машин и их устройство. URL: https://citadel.org.ru/stati/vidy-testomesilnyh-mashin/.
  37. МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЕСТОМЕСИЛЬНОЙ МАШИНЫ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ. Текст научной статьи по специальности «Прочие сельскохозяйственные науки — КиберЛенинка». URL: https://cyberleninka.ru/article/n/modernizatsiya-testomesilnoy-mashiny-neprepyvnogo-deystviya-1.
  38. Кинематический и силовой расчет привода. Выбор электродвигателя. URL: https://studfile.net/preview/4726245/page:4/.
  39. Кинематический расчет привода Исходные данные: Ft=12 кН V=0,8 м/c t=100. URL: https://studfile.net/preview/5267258/page:4/.
  40. НЕКОТОРЫЕ ВОПРОСЫ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/nekotorye-voprosy-povysheniya-kachestva-testovyh-zagotovok.
  41. экономическая эффективность ремонта, модернизации оборудования и прогрессивных технологий — Ozlib.com. URL: https://ozlib.com/834217/ekonomika/ekonomicheskaya_effektivnost_remonta_modernizatsii_oborudovaniya_progressivnyh_tehnologiy.
  42. ТЕСТОМЕСИЛЬНЫЕ МАШИНЫ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ. URL: https://studfile.net/preview/3382717/page:17/.
  43. Кафедра экономики и управления ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА по — Московский международный университет. URL: https://www.muiv.ru/upload/iblock/58c/vk.pdf.
  44. Кинематический расчет привода в Excel — Блог Александра Воробьева. URL: https://vorobyev.org/kinematicheskiy-raschet-privoda-v-excel/.
  45. Кинематический расчет привода. URL: https://studfile.net/preview/6075902/.
  46. Определение технологических параметров тестомесильной машины с объемно-винтовым рабочим органом. Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение — КиберЛенинка». URL: https://cyberleninka.ru/article/n/opredelenie-tehnologicheskih-parametrov-testomesilnoy-mashiny-s-obemno-vintovym-rabochim-organom.
  47. МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЕСТОМЕСИЛЬНОЙ МАШИНЫ С ПОДКАТНОЙ ДЕЖОЙ. Текст научной статьи по специальности «Прочие сельскохозяйственные науки — КиберЛенинка». URL: https://cyberleninka.ru/article/n/modernizatsiya-testomesilnoy-mashiny-s-podkatnoy-dezhey.
  48. Функциональные схемы тестомесильных машин непрерывного действия. URL: https://studfile.net/preview/2627447/page:5/.
  49. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ. URL: https://www.gstu.by/sites/default/files/pages/422203-miroshnichenko_i.a._raschet_testomesilnoy_mashiny.pdf.

С этим материалом также изучают

Проектирование агрегатного участка для обслуживания автомобилей КамАЗ-5320: Комплексная методология и расчеты

Разработка методологии и проектных решений для агрегатного участка КамАЗ-5320 в Красноярске. Расчеты, оборудование, охрана труда и экономическая оценка для АТП.

Все для курсовой по ТО и ремонту МТП от расчета загруженности до планировки ремонтного цеха

Изучите исчерпывающий образец курсовой работы по техническому обслуживанию машинно-тракторного парка. Статья содержит детальные методики расчета загруженности техники, планирования ремонтных работ и пример организации участка по ремонту двигателей.

Проектирование современной СКУД для объектов культурного наследия: Методология, Нормативная База и Расчет TCO (на примере Визит-центра ГМЗ «Царицыно»)

Разработайте надежную СКУД для объектов культурного наследия. Полное руководство по нормативной базе, выбору технологий (распознавание лица, OSDP) и расчету TCO.

Проектирование автоматизированного крана-штабелера для склада мобильных телефонов: Инновационные решения и комплексные расчеты

Разработка автоматизированного крана-штабелера для склада мобильных телефонов: расчеты, системы управления, энергоэффективность и экономическое обоснование.

Методика выполнения курсовой работы по теории механизмов и машин: от анализа до расчетов

Полное руководство по курсовой работе ТММ. Раскрываем методику структурного анализа по Ассуру, кинематики и кинетостатики, приводим подробный пример расчета маховика.

Разбор задания для курсовой по экономике от А до Я – расчеты, анализ и структура

Полное руководство по выполнению задания для курсовой работы по экономике. Узнайте, как правильно рассчитать выработку продукции, оценить инвестиционные проекты с помощью NPV и IRR и составить качественную аналитическую записку для вашей работы.

Как выполнить задание для курсовой работы – подробный разбор структуры и примеры расчетов

Изучите типовую структуру задания для курсовой работы по экономике. В статье вы найдете детальное объяснение теоретической и практической части, а также пошаговый пример оценки инвестиционного проекта и расчета ключевых показателей эффективности, таких как NPV, IRR и коэффициент оборачиваемости.

Проектирование трехкорпусной выпарной установки для упаривания водного раствора NaOH: Комплексная методология и расчеты

Изучите комплексную методологию проектирования 3-корпусной выпарной установки для NaOH. От физико-химии до SEO-расчетов и безопасности.

Товар — это то, что продают, бренд — это то, что покупают: Фундаментальные различия и механизмы формирования потребительского предпочтения

Разберитесь в ключевых различиях между товаром и брендом. Узнайте, как брендинг трансформирует продукт в объект потребительского предпочтения и эмоциональной привязанности.

Анализ ликвидности предприятия для курсовой работы — полное руководство с примером и расчетами

Изучите все этапы написания курсовой работы по анализу ликвидности предприятия. В статье вы найдете подробную методику, формулы для расчета ключевых коэффициентов, их нормативные значения и готовую структуру с практическим примером на реальных данных.

Похожие записи