Разработка технологического процесса сборки и сварки конструкции «Корпус фильтра катионитового 19-02-01-000-2 СБ»

В современном мире, где качество воды становится одним из важнейших факторов здоровья и промышленных процессов, катионитовые фильтры занимают ключевое место в системах водоподготовки. Эти устройства, предназначенные для умягчения воды путем ионного обмена, являются неотъемлемой частью котельных установок, тепловых электростанций и других промышленных объектов. От надежности и долговечности их корпусов напрямую зависит эффективность и безопасность всей системы водоочистки, а значит, и бесперебойность производственных циклов.

Настоящая курсовая работа посвящена детальному исследованию и разработке технологического процесса сборки и сварки конструкции «Корпус фильтра катионитового 19-02-01-000-2 СБ». Целью работы является создание исчерпывающего описания всех этапов изготовления, начиная от выбора материалов и заканчивая контролем качества, с учетом требований к академическому изложению и методологии сбора фактов. В рамках исследования будут решены следующие задачи:

• Анализ конструктивных особенностей и выбор материалов.
• Обоснование технологий, режимов и присадочных материалов для сварки.
• Детализация последовательности сборочных и сварочных операций.
• Перечень необходимого оборудования, приспособлений и инструментов.
• Описание методов контроля качества сварных соединений и классификации дефектов.
• Изложение требований охраны труда и промышленной безопасности.
• Рассмотрение возможностей автоматизации и оптимизации процесса.

Общая структура исследования организована таким образом, чтобы читатель мог последовательно погрузиться в каждый аспект технологического процесса, от фундаментальных принципов до практических рекомендаций, основанных на актуальных нормативных документах и передовом опыте в сварочном производстве.

Анализ конструкции и выбор материалов корпуса фильтра

Корпус катионитового фильтра — это не просто металлическая емкость, а сложный инженерный объект, центральный элемент системы водоочистки, предназначенный для размещения и удержания ионообменной смолы – катионита. Его конструкция продумана до мелочей, чтобы обеспечить эффективную работу, удобство обслуживания и безопасность в условиях переменного давления и агрессивных сред.

Назначение и конструктивные особенности

Типичный катионитовый фильтр представляет собой вертикальную колонну, состоящую из нескольких ключевых элементов. Основу составляет цилиндрическая обечайка, к которой с обоих концов приварены эллиптические или полусферические днища. Такая форма днищ не случайна – она оптимальна для равномерного распределения внутренних напряжений, возникающих под давлением, и минимизации концентрации напряжений в углах, что критически важно для сосудов, работающих под давлением, и напрямую влияет на их долговечность.

Внутри корпуса размещается активный слой катионита, опирающийся на поддерживающий слой, как правило, из гравия. Этот слой предотвращает вымывание мелких фракций катионита и обеспечивает равномерное распределение потока воды. Сверху расположена распределительная система, часто выполненная в виде воронки или кольцевой трубы с отверстиями, задача которой — обеспечить равномерную подачу воды и регенерирующего раствора по всему объему фильтрующего слоя. В нижней части корпуса монтируется дренажное устройство, обычно представляющее собой систему коллекторов с щелевыми колпачками, которое служит для сбора умягченной воды и предотвращения выноса фильтрующего материала. Иногда под дренажным устройством может быть предусмотрена бетонная подушка для дополнительной опоры и равномерного распределения нагрузки.

Для удобства эксплуатации и обслуживания корпус фильтра оснащен различными технологическими отверстиями. В верхней части предусматривается люк для загрузки свежего фильтрующего материала и периодического осмотра внутренних элементов. В нижней части обечайки может находиться отверстие для выгрузки отработанного катионита, закрытое заглушкой. Особое внимание уделяется наличию лаза с условным диаметром Ду 400 мм, который предназначен для внутренних монтажных работ и проведения регламентного обслуживания.

Рабочие параметры катионитовых фильтров типа ФИПа типичны для большинства промышленных систем водоподготовки: рабочее давление варьируется от 0,25 до 0,6 МПа (что соответствует 2,5 до 6 бар), а максимальная рабочая температура воды не должна превышать +40 °C. Эти условия эксплуатации напрямую влияют на выбор материалов и технологий сварки, требуя высокой коррозионной стойкости, механической прочности и надежности сварных соединений.

Выбор и характеристика материалов

Выбор материалов для корпуса катионитового фильтра является одним из наиболее ответственных этапов проектирования, поскольку он должен гарантировать долговечность, надежность и безопасность эксплуатации в условиях воздействия воды, реагентов и давления. Основным критерием является коррозионная стойкость, механическая прочность и хорошая свариваемость.

Исторически и технологически сложилось, что корпусы катионитовых фильтров могут изготавливаться из различных материалов. В некоторых случаях применяются армированные стекловолокном пластики, но для промышленных установок, особенно работающих под давлением, предпочтение отдается металлам. Наиболее распространенным выбором является нержавеющая сталь, благодаря её выдающейся коррозионной стойкости.

Для изготовления корпусов фильтров очистки воды активно применяются следующие марки нержавеющих сталей:

• SS304 (08Х18Н10): Одна из наиболее универсальных и широко используемых аустенитных нержавеющих сталей. Обладает отличной коррозионной стойкостью в широком спектре сред, хорошей свариваемостью и механическими свойствами.
• SS321 (08Х18Н10Т): Титаностабилизированный аналог SS304. Наличие титана предотвращает межкристаллитную коррозию, что особенно важно после сварки, так как титан связывает углерод, препятствуя образованию карбидов хрома по границам зерен. Это делает её идеальной для применения в условиях, где сварные соединения подвергаются агрессивным средам и высоким температурам.
• SUS 410: Это мартенситная нержавеющая сталь, которая отличается более высокой твердостью и износостойкостью по сравнению с аустенитными сталями, но при этом обладает меньшей коррозионной стойкостью. Её применение может быть оправдано для отдельных элементов, где важна устойчивость к абразивному износу.

Наряду с нержавеющими сталями, для корпусов и трубопроводов фильтров типа ФИПа 1 могут использоваться углеродистые стали. Например, углеродистая сталь обыкновенного качества Ст3СП широко применяется для несущих конструкций и горизонтальных резервуаров. Она демонстрирует устойчивость к агрессивным средам в широком диапазоне температур (от -40 °C до +425 °C), однако важно учитывать, что её упругие свойства значительно снижаются при температурах ниже -20 °C, что требует внимательного подхода к проектированию и эксплуатации в холодных климатических условиях.

Для сосудов, работающих под давлением, также применяются легированные стали. Например, сталь марки 10Г2С1 используется для сосудов, где температура стенки может опускаться до -60 °C. В случае более низких температур (от -70 °C до -40 °C) допускается применение стали марки 10Г2 (по ГОСТ 1577), но с обязательным соблюдением технических требований, аналогичных стали марки 09Г2С, что гарантирует её работоспособность в условиях низких температур.

Требования к стали для сосудов высокого давления

Особое внимание следует уделить выбору стали для сосудов, работающих под высоким давлением. Такие материалы должны обладать уникальным комплексом свойств:

• Хорошая свариваемость: Это критически важно для обеспечения надежных и прочных сварных соединений, которые являются неотъемлемой частью конструкции.
• Сопротивление хрупкому разрушению: Под давлением и при изменяющихся температурах материал не должен становиться хрупким, чтобы предотвратить катастрофические разрушения.
• Коррозионная стойкость: Важна для длительной эксплуатации в условиях контакта с водой и химическими реагентами.
• Теплостойкость: Способность материала сохранять свои механические свойства при повышенных рабочих температурах.

В этом контексте легированные стали, такие как хромомолибденовая или котельная сталь (например, марок A387, SA387), играют ключевую роль. Эти стали разработаны специально для условий высокого давления и температуры. Легирование хромом и молибденом значительно повышает их прочность, ударную вязкость и коррозионную стойкость, что делает их незаменимыми для ответственных конструкций.

Таблица 1: Характеристики и применение основных марок сталей для корпусов фильтров

Марка стали	Российский аналог	Тип стали	Основные свойства	Применение	Температурный диапазон
SS304	08Х18Н10	Аустенитная нерж.	Отличная коррозионная стойкость, хорошая свариваемость	Корпусы фильтров очистки воды	Широкий, без ограничений для +40 °C
SS321	08Х18Н10Т	Титаностаб. нерж.	Высокая стойкость к межкристаллитной коррозии после сварки, хорошая свариваемость	Корпусы фильтров, где важна стабильность после сварки	Широкий, без ограничений для +40 °C
SUS 410	—	Мартенситная нерж.	Высокая твердость, износостойкость, средняя коррозионная стойкость	Отдельные элементы, требующие износостойкости	Варьируется, может быть ниже, чем у аустенитных
Ст3СП	—	Углеродистая	Устойчивость к агрессивным средам, хорошая свариваемость	Несущие конструкции, горизонтальные резервуары	От -40 °C до +425 °C (потеря упругости при -20 °C)
10Г2С1	—	Низколегированная	Хорошая свариваемость, сопротивление хрупкому разрушению	Сосуды под давлением	Не ниже -60 °C
10Г2	—	Низколегированная	Повышенная стойкость к хрупкому разрушению	Сосуды под давлением	От -70 °C до -40 °C (с требованиями 09Г2С)
A387/SA387	Хромомолибденовая	Легированная	Повышенная прочность, ударная вязкость, коррозионная и теплостойкость	Сосуды высокого давления, работающие при повышенных температурах	Высокие температуры и давления

Важным аспектом является также нормативное регулирование поставки материалов. Листы для изготовления сосудов под давлением по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным контролем макроструктуры от партии листов. Это позволяет выявить внутренние дефекты материала еще до начала производственного процесса, обеспечивая дополнительный уровень качества и безопасности.

Обоснование выбора технологий, режимов и присадочных материалов для сварки

Выбор метода сварки для изготовления корпуса катионитового фильтра — это стратегическое решение, определяющее не только производительность, но и качество, а также долговечность конечного изделия. Учитывая, что в конструкции могут использоваться как нержавеющие, так и углеродистые стали, необходимо применять универсальные или комбинированные подходы, способные обеспечить прочные и коррозионностойкие соединения, а также учесть особенности каждого из материалов для достижения оптимального результата.

Методы сварки

Для нержавеющей стали, которая часто является основным материалом корпуса фильтра, существует несколько оптимальных методов:

• Полуавтоматическая сварка MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas): Этот метод является одним из наиболее распространенных и эффективных для сварки нержавеющих сталей. Его популярность обусловлена высокой скоростью сварки, хорошей производительностью и возможностью формирования длинных, качественных швов благодаря автоматической подаче присадочной проволоки. Использование защитных газов предотвращает окисление и обеспечивает чистоту шва.
• Ручная дуговая сварка штучными электродами (ММА — Manual Metal Arc): Несмотря на свою «классическую» природу, ММА остается востребованным методом, особенно для выполнения сварки в труднодоступных местах, ремонтных работ или при необходимости гибкого подхода к различным пространственным положениям. Для нержавеющих сталей используются специальные электроды с соответствующим покрытием.
• Аргонодуговая сварка (TIG — Tungsten Inert Gas): Этот метод, известный также как WIG (Wolfram Inert Gas), обеспечивает исключительное качество и эстетику шва. Он идеально подходит для сварки тонких листов и корневых проходов, где требуется высокая точность и минимальное тепловложение. TIG сварка гарантирует отсутствие брызг и минимальные деформации, что особенно ценно для ответственных конструкций.
• Лазерная сварка: Представляет собой современный и высокотехнологичный метод, который позволяет получать сварные швы высочайшего качества. Благодаря фокусированному лазерному лучу достигается высокая плотность энергии, что приводит к узким швам, минимальной зоне термического влияния и, как следствие, минимальным деформациям. Это обеспечивает высокую прочность и превосходную коррозионную стойкость, что делает лазерную сварку перспективным направлением для автоматизации производства корпусов фильтров.

Для углеродистых сталей, если они применяются в конструкции, также подходят методы MIG/MAG и ММА, с соответствующим подбором присадочных материалов и защитных газов.

Режимы сварки и защитные газы

Выбор правильных режимов сварки и защитных газов критически важен для обеспечения высокого качества сварных соединений, особенно при работе с нержавеющими сталями. Недооценка этого аспекта может привести к значительным дефектам.

Для полуавтоматической сварки (MIG/MAG) нержавеющей стали применяются аппараты с диапазоном сварочного тока до 250 А. Типичный диаметр сварочной проволоки составляет 1,2 мм. Однако ключевым фактором, определяющим качество и свойства шва, является правильный выбор защитного газа.

• Инертный газ аргон (Ar) или его смеси с углекислым газом (CO₂) широко используются.
• Для сварки тонких листов нержавеющей стали оптимальной является смесь, содержащая 98% аргона и 2% углекислого газа. Небольшое добавление CO₂ стабилизирует дугу, улучшает смачивание и текучесть сварочной ванны, обеспечивая гладкий и качественный шов.
• Для толстостенных изделий часто применяются трехкомпонентные смеси, включающие аргон, гелий и углекислый газ. Добавление гелия способствует увеличению проплавления и скорости сварки, что повышает производительность при работе с массивными деталями.
• Чистый аргон не рекомендуется для MIG сварки нержавеющей стали. Несмотря на свою инертность, он не обеспечивает необходимого проплавления и текучести сварочной ванны, что может привести к формированию некачественных швов.
• Импульсный режим (Pulse) в сварке является передовой технологией, позволяющей достичь отличного проплавления без риска перегрева или прожига металла. Этот режим стабилизирует качество шва, минимизируя дефекты и обеспечивая контролируемое тепловложение.

Для бытового или мелкосерийного применения инверторные аппараты с диапазоном регулировки сварочного тока от 10 до 150 А являются оптимальным вариантом, так как они обеспечивают достаточную мощность для работы со стандартными толщинами нержавеющих заготовок.

Присадочные материалы (проволока и электроды)

Правильный выбор присадочных материалов – сварочной проволоки для полуавтоматической сварки и электродов для ручной дуговой сварки – является фундаментом для получения сварных соединений, обладающих заданными механическими свойствами и коррозионной стойкостью.

Сварочная проволока для полуавтоматической сварки нержавеющих сталей:
Присадочная проволока должна соответствовать основному материалу и условиям эксплуатации. Для сварки нержавеющих сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т (аналоги AISI 304, 308, 321, 347) в среде защитных газов (Ar) на постоянном токе DC используется коррозионностойкая хромоникелевая сварочная проволока.

• Св-06Х19Н9Т, Св-12Х18Н10Т, Св-04Х19Н9 – это российские аналоги, соответствующие западным стандартам.
• Проволока, легированная титаном, обеспечивает высокую стойкость против межкристаллитной коррозии, что критически важно для нержавеющих сталей после термического воздействия сварки.
• Для аустенитных нержавеющих сталей с содержанием хрома 18%, никеля 8% и молибдена 3% (например, AISI 316) применяется специальная хромоникелевая сварочная проволока, обеспечивающая высокую стойкость к коррозии в кислотной и хлорсодержащей среде. Российские аналоги: Св-04Х19Н11М3, Св-06Х20Н11МЗТБ.

Таблица 2: Подбор сварочной проволоки для нержавеющих сталей

Марка свариваемой стали (AISI)	Российский аналог	Рекомендуемая проволока (ER)	Российский аналог проволоки	Ключевые свойства/применение
304, 12Х18Н10Т	08Х18Н10	308L (Si)	Св-01Х19Н9	Универсальная, для аустенитных сталей, низкое содержание углерода
08Х18Н9, 12Х18Н10, 06Х19Н9Т	08Х18Н9	ER308LSi, ER308L	Св-01Х19Н9	Для аустенитных сталей, устойчивость к межкристаллитной коррозии
10Х23Н13, 20Х23Н18	10Х23Н13	ER309L, ER309LSi	Св-10Х23Н13	Для разнородных соединений, жаростойких сталей
03Х17Н14М2, 10Х17Н13М3Т	03Х17Н14М2	ER316LSi	Св-04Х19Н11М3	Высокая коррозионная стойкость в кислотных и хлорсодержащих средах
08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т	08Х18Н10Т	ER347L	Св-06Х19Н9Т	Стабилизированная, для предотвращения межкристаллитной коррозии

При выборе проволоки необходимо обращать внимание не только на химический состав, но и на состояние поверхности (чистота, отсутствие окислов), а также плотность намотки, которая влияет на стабильность подачи. Диаметр проволоки подбирается в зависимости от толщины свариваемых заготовок.

Сварочные электроды для ручной дуговой сварки нержавеющей стали:
Для ручной дуговой сварки нержавеющей стали применяются электроды из высоколегированных сталей, обеспечивающие формирование шва с требуемыми свойствами.

• Распространенные виды электродов: ОЗЛ-6, ЦЛ-11, НЖ-13.
• Электроды типа E316 используются для сварки высоколегированных коррозионностойких сталей, работающих в агрессивных неокисленных средах, с жесткими требованиями к межкристаллитной коррозии.
• ОЗЛ-6 – это универсальные электроды, предназначенные для сварки литья и проката из жаростойких сталей марок 20Х23Н13, 10Х23Н18, 20Х23Н18, 15Х25Т, 25Х25Н20С2 и им подобных. Они также подходят для сварки углеродистых и низколегированных сталей с высоколегированными аустенитными сталями, что делает их незаменимыми при создании разнородных сварных соединений, работающих при высоких температурах (до 1000 °C) в окислительной среде.

Выбор присадочных материалов — это компромисс между стоимостью, технологичностью и требованиями к конечному изделию, который должен быть сделан на основе глубокого анализа конструкторской документации и условий эксплуатации, чтобы избежать дорогостоящих ошибок на поздних этапах производства.

Технологический процесс сборки и сварки корпуса фильтра

Создание корпуса катионитового фильтра — это многоэтапный технологический процесс, требующий последовательного и точного выполнения операций. Каждая стадия, от подготовки поверхностей до финальных испытаний, играет критическую роль в обеспечении качества, надежности и долговечности конечного изделия.

Подготовительные операции

Прежде чем приступить непосредственно к сборке и сварке, необходимо тщательно подготовить свариваемые поверхности. Этот этап, на первый взгляд кажущийся рутинным, имеет огромное значение для предотвращения дефектов и обеспечения прочности сварного соединения. Насколько важен этот этап? Его пренебрежение ведет к значительным издержкам и риску отказа в эксплуатации.

1. Зачистка от загрязнений: Свариваемые поверхности должны быть полностью очищены от любых видов загрязнений, таких как смазка, окалина, ржавчина, пыль и влага. Наличие этих примесей может привести к пористости, трещинам и снижению механических свойств шва. Зачистка может осуществляться абразивными средствами (шлифовальные круги, щетки) или химическими методами.
2. Обезжиривание: Особое внимание уделяется обезжириванию кромок и прилегающих участков. Жировые и масляные пленки являются источником углерода, который при сварке нержавеющих сталей может способствовать образованию карбидов хрома и межкристаллитной коррозии. Кромки детали должны быть абсолютно сухими, чистыми и обезжиренными.
3. Удаление антикоррозийного грунта: Если детали были покрыты антикоррозийным грунтом для хранения или транспортировки, его необходимо удалить на ширину не менее 100 мм от места будущей сварки. Грунт также может негативно влиять на качество сварного шва.

Тщательная подготовка поверхности обеспечивает оптимальные условия для формирования качественного сварного соединения, предотвращая загрязнение сварочной ванны и минимизируя риск дефектов.

Сборочные операции

Сборка представляет собой процесс соединения отдельных элементов конструкции в единое целое перед окончательной сваркой. Для цилиндрического корпуса фильтра катионитового это означает сборку цилиндрической обечайки с эллиптическими днищами.

1. Точная подгонка: Все элементы должны быть подогнаны друг к другу с высокой точностью, чтобы обеспечить минимальные зазоры и требуемую геометрию будущего изделия.
2. Надежное закрепление: Свариваемые детали должны быть надежно закреплены в специальных сборочных приспособлениях или на кондукторах. Это предотвращает их смещение, деформацию и изменение геометрии под действием сварочных напряжений и собственного веса. Использование приспособлений также позволяет поддерживать необходимые зазоры и перепады кромок, что критически важно для качества сварного шва.
3. Прихватка: После точной установки и закрепления деталей производится прихватка – короткие, неполноразмерные сварные швы, которые временно фиксируют элементы в нужном положении. Прихватка выполняется в соответствии с технологической картой, с соблюдением режимов сварки, чтобы избежать растрескивания и деформаций.

Сварочные операции

После сборки и прихватки следует основной этап – сварочные операции, в ходе которых формируются основные сварные соединения корпуса.

1. Приварка днищ к обечайке: Это одна из самых ответственных операций. Сварка должна выполняться в строгом соответствии с выбранной технологией (MIG/MAG, TIG или MMA), режимами сварки, с использованием соответствующих присадочных материалов и защитных газов.
2. Последовательность сварки: Для минимизации деформаций и остаточных напряжений, а также для обеспечения требуемой точности и геометрии изделия, сварка должна выполняться по определенной последовательности. Часто применяются симметричные или обратноступенчатые схемы сварки.
3. Многослойная сварка: Толстостенные детали свариваются в несколько проходов (слоев), при этом каждый слой должен быть тщательно очищен от шлака и брызг перед нанесением следующего. Это позволяет контролировать тепловложение и предотвращать образование дефектов.
4. Сварка внутренних элементов: После приварки основных элементов корпуса производятся сварочные работы по монтажу внутренних компонентов, таких как дренажно-распределительная система, патрубки, люки и другие вспомогательные детали.

Гидравлические испытания

Гидравлическое испытание является финальной и одной из самых важных проверок герметичности и прочности сварного корпуса. Оно проводится после завершения всех сварочных работ и контроля качества швов, а также после устранения выявленных дефектов. Результаты контроля качества напрямую влияют на успешность этого этапа.

1. Цель испытания: Подтверждение способности конструкции выдерживать рабочее давление и обеспечение полной герметичности всех сварных соединений.
2. Регламентация: Гидравлическое испытание сосудов регламентируется ГОСТ Р 52630-2012 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия», который определяет порядок выполнения испытаний, включая методику расчета пробного давления.
3. Пробное давление: Для корпуса фильтра устанавливается пробное давление 0,9 МПа (9 кгс/см²).
4. Расчет пробного давления: Пробное давление (P_пр) при гидравлическом испытании сосудов, как правило, вычисляется по формуле:
   
   Pпр ≥ 1,25 ⋅ P ⋅ (σ20 / σt)
   Где:
   • P_пр — пробное давление;
   • P — расчетное давление;
   • σ₂₀ — допускаемое напряжение при 20 °C;
   • σ_t — допускаемое напряжение при расчетной температуре.

   Эта формула гарантирует, что испытательное давление адекватно учитывает как рабочее давление, так и температурные зависимости прочностных характеристик материала.

5. Порядок проведения испытания:
   • Давление до пробного должно подниматься медленно и плавно, чтобы избежать ударных нагрузок и резких изменений напряжений.
   • По достижении пробного давления подача воды прекращается.
   • В течение 5 минут не должно наблюдаться видимого снижения давления, что свидетельствует об отсутствии крупных утечек.
   • После этого давление снижается до рабочего, и проводится тщательный осмотр всех сварных швов на предмет появления течей или деформаций.
6. Устранение дефектов: Выявленные в ходе испытаний дефекты (течи, негерметичности) должны быть устранены, после чего испытание повторяется до получения удовлетворительного результата.

Успешное прохождение гидравлического испытания является окончательным подтверждением качества изготовления и готовности корпуса фильтра к эксплуатации.

Оборудование, приспособления и инструменты для сборки и сварки

Эффективность и качество технологического процесса сборки и сварки напрямую зависят от адекватного подбора и правильного применения оборудования, приспособлений и контрольно-измерительных инструментов. Современное производство требует высокотехнологичных решений, способных обеспечить точность, производительность и надежность.

Сварочное оборудование

Для выполнения сварочных работ при изготовлении корпуса катионитового фильтра используется широкий спектр сварочного оборудования, выбираемого в зависимости от используемых материалов, толщины металла и требуемого качества шва.

• Инверторные аппараты: Благодаря своей компактности (вес 5–15 кг), высокой энергоэффективности (КПД 80–90% по сравнению с 50% у традиционных трансформаторов) и способности стабильно работать при пониженном напряжении (до 140 В), инверторы являются универсальным решением. Они обеспечивают широкий диапазон точных настроек, включая функции Hot Start (легкий поджиг дуги), Arc Force (форсаж дуги) и Anti-Stick (предотвращение прилипания электрода), что значительно улучшает контроль дуги и качество шва, особенно при сварке тонких металлов или в сложных условиях. Диапазон сварочного тока для бытового применения обычно составляет от 10 до 150 А, для профессионального – значительно выше.
• Полуавтоматические сварочные аппараты (MIG/MAG): Для массового производства и сварки длинных швов на нержавеющей стали часто применяются полуавтоматические аппараты. Профессиональные модели имеют диапазон сварочного тока до 250 А, а универсальные могут достигать 500 А, что позволяет работать с самыми разными толщинами металла. Автоматическая подача проволоки и использование защитных газов существенно повышают производительность и стабильность процесса.
• Аппараты аргонодуговой сварки (TIG): Применяются там, где требуется особо высокое качество шва, минимальные деформации и аккуратный внешний вид. TIG аппараты незаменимы для корневых швов и сварки тонкостенных элементов.
• Лазерные сварочные аппараты: Это вершина современной сварочной технологии. Они обеспечивают высококачественную сварку нержавеющей стали с минимальной зоной термического влияния, что исключает коробление и появление цветов побежалости. Лазерная сварка характеризуется высокой точностью, отсутствием пористости и окисления, а также формированием абсолютно герметичных швов.

Сборочные приспособления

Сборочные приспособления являются неотъемлемой частью технологического процесса, обеспечивая точное позиционирование и надежное закрепление свариваемых деталей. Их основная задача — предотвращение деформаций, поддержание геометрических размеров и соблюдение заданных зазоров в процессе сборки и сварки.

• Кондукторы: Специальные устройства, предназначенные для точного расположения и фиксации деталей.
• Струбцины и зажимы: Обеспечивают плотное прилегание свариваемых кромок.
• Вращатели и позиционеры: Используются для удобного и оптимального позиционирования детали в пространстве, что позволяет сварщику выполнять швы в наиболее удобном (нижнем) положении, повышая качество и скорость работы.

Контрольно-измерительные инструменты

Для обеспечения требуемого качества и соответствия конструкции проектной документации необходим комплекс контрольно-измерительных инструментов.

Для визуально-измерительного контроля (ВИК):

• Невооруженный глаз: Основной, но ограниченный инструмент для первичного осмотра.
• Оптические приборы: Лупы с увеличением до x20, эндоскопы, зеркала – позволяют детально рассмотреть поверхность швов и основного металла, выявить мелкие дефекты.
• Набор ВИК: Специализированные наборы, включающие шаблоны, щупы, рулетки, штангенциркули, микрометры для измерения геометрических параметров, таких как катеты угловых швов, превышение выпуклости/высоты шва, зазоры, смещения кромок.

Для ультразвукового контроля (УЗК):

• Ультразвуковые импульсные дефектоскопы: Используются для выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений). Для контроля сварных соединений корпуса фильтра необходимы дефектоскопы не ниже второй группы с пьезоэлектрическими преобразователями, способные работать в заданном диапазоне частот и чувствительности.
• Стандартные образцы (СО): Для настройки и калибровки дефектоскопов в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 используются стандартные образцы:
  • СО-1: Для измерения условной чувствительности эхо-метода в миллиметрах.
  • СО-2, СО-2А: Для определения разрешающей способности и мертвой зоны.
  • СО-3А, СО-4: Используются для проверки угла ввода и разрешающей способности по глубине.

  Все дефектоскопы и стандартные образцы должны быть аттестованы и поверены в установленном порядке, что гарантирует достоверность результатов контроля.

• Вспомогательные приспособления: Необходимы для соблюдения параметров сканирования (скорость, шаг) и точного измерения характеристик выявленных дефектов.

Для проверки геометрических размеров:

• Калибры различных типов: Используются для быстрой и точной проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей допускам. Это могут быть проходные/непроходные калибры, угловые калибры и т.д.

Комплексное применение всех этих средств обеспечивает всесторонний контроль на каждом этапе производства, что критически важно для изготовления ответственных конструкций, таких как корпус катионитового фильтра.

Контроль качества сварных соединений и классификация дефектов

Контроль качества сварных соединений – это не просто проверка, а комплексная система мер, направленная на обеспечение безопасности и надежности конструкции. В случае с корпусом катионитового фильтра, работающего под давлением и в агрессивных средах, этот аспект приобретает первостепенное значение. А какие же методы позволяют достичь этой уверенности в качестве?

Методы неразрушающего контроля

Для оценки качества сварных соединений применяются различные методы неразрушающего контроля (НК), позволяющие выявить дефекты без разрушения самого изделия.

1. Визуальный и измерительный контроль (ВИК):
   • Базовый и самый доступный метод: ВИК является первым и обязательным этапом контроля. Он позволяет выявить поверхностные дефекты, которые могут быть видны невооруженным глазом или с помощью простых оптических приборов.
   • Область применения: Выявляет вмятины, заусенцы, ржавчину, прожоги, наплывы, неполное заполнение шва, кратеры, поверхностные трещины, несплошности и другие видимые дефекты сварных соединений и основного металла.
   • Регламентация: Визуальный и измерительный контроль сварных соединений регламентируется ГОСТ Р ИСО 17637/2014 «Контроль неразрушающий сварных соединений. Визуальный контроль сварных швов плавлением».
   • Процедура: Контроль следует проводить с двух сторон – как с наружной, так и с внутренней, при условии доступности. Только после устранения всех недопустимых видимых дефектов допускается применение других, более сложных методов дефектоскопии.
2. Ультразвуковой контроль (УЗК):
   • Назначение: УЗК применяется для выявления внутренних дефектов, которые не видны при ВИК. Это трещины, непровары, поры, неметаллические и металлические включения в стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединениях.
   • Регламентация: Ультразвуковой контроль устанавливается ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые». Важно отметить, что данный стандарт не устанавливает методы ультразвукового контроля наплавки.
   • Подготовка поверхности: Сварное соединение должно быть тщательно подготовлено к УЗК: поверхность, по которой перемещают преобразователь, не должна иметь вмятин, неровностей, брызг металла, отслаивающейся окалины, краски и загрязнений, чтобы обеспечить хороший акустический контакт.
   • Настройка чувствительности: Условную чувствительность при контроле эхо-методом следует измерять по стандартному обр��зцу СО-1 в миллиметрах или по стандартному образцу СО-2 в децибелах, что обеспечивает стандартизованный подход к обнаружению дефектов.
3. Другие методы неразрушающего контроля:
   • Радиографический (рентгенографический) контроль: Позволяет выявлять внутренние дефекты, такие как поры, включения, непровары и трещины, путем просвечивания сварного шва рентгеновскими или гамма-лучами.
   • Капиллярный (проникающий) контроль: Используется для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов, невидимых невооруженным глазом, путем проникновения специальной жидкости (пенетранта) в несплошности.
   • Магнитопорошковый контроль: Применяется для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов (трещин) в ферромагнитных материалах.
   • Контроль герметичности: Включает различные методы, такие как течеискание (с использованием гелиевых или галогенных течеискателей) или керосиновая проба, для проверки на отсутствие сквозных дефектов.

Приемочные нормы и критерии оценки качества сварных соединений сосудов под давлением устанавливаются соответствующими нормативными документами, такими как ГОСТ Р 52630-2012, и технической документацией на конкретное изделие.

Классификация и допустимость дефектов сварных соединений

Дефекты при сварке металлов плавлением классифицируются для унификации их обозначения и оценки. Согласно ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения», все дефекты делятся на шесть основных групп:

1. Трещины: Несплошности, вызванные местным разрывом шва или околошовной зоны в результате охлаждения или действия эксплуатационных нагрузок.
   • Микротрещина: Трещина микроскопических размеров, обнаруживаемая физическими методами при увеличении не менее чем в 50 раз.
   • Продольная трещина: Трещина, ориентированная параллельно оси сварного шва.
2. Полости, поры: Заполненные газом или воздухом полости.
   • Пора: Одиночная полость сферической или иной формы.
3. Твердые включения: Неметаллические или металлические включения в металле шва.
4. Несплавления и непровары: Отсутствие металлической связи между наплавленным металлом и основным металлом, или между отдельными валиками/слоями.
   • Непровар (непроплавление): Несплавление наплавленного металла с основным металлом в корне шва или между слоями.
   • Конструктивный непровар (зазор): Непровар (зазор), предусмотренный конструкторской документацией.
5. Нарушение формы шва: Отклонения от заданной геометрической формы шва.
   • Подрез: Острое конусообразное углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом.
   • Превышение выпуклости: Избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва.
   • Превышение высоты сварного шва: Избыток наплавленного металла на лицевой стороне стыкового шва.
6. Прочие дефекты: К этой категории относятся дефекты, не включенные в первые пять групп, и их подробная классификация с обозначениями и определениями приведена в Таблице 1 ГОСТ 30242-97.

Критерии допустимости дефектов:

• В сварных соединениях корпуса фильтра категорически не допускаются следующие поверхностные дефекты: трещины всех видов и направлений, а также свищи.
• Для обеспечения механической прочности и долговечности устанавливаются требования к твердости металла шва. Например, твердость металла шва сварных соединений из стали марки 12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащими электродами, должна быть не более 260 НВ при условии, что относительное удлинение металла шва будет не менее 18%.
• Для сварных соединений из стали марки 15Х5МУ твердость металла шва должна быть не более 270 НВ.

Соблюдение этих норм и критериев позволяет гарантировать высокое качество изготовления и эксплуатационную надежность корпуса катионитового фильтра.

Охрана труда и промышленная безопасность при выполнении работ

Сборочно-сварочные работы, особенно при изготовлении сосудов, работающих под давлением, относятся к категории работ с повышенной опасностью. Поэтому строгое соблюдение требований охраны труда и промышленной безопасности является не просто формальностью, а жизненно важным условием для сохранения здоровья персонала и предотвращения аварий.

Общие требования безопасности

1. Квалификация и допуск персонала:
   • К проведению огневых работ (газосварка, электросварка) допускаются только лица, имеющие соответствующую квалификацию, профессиональную подготовку, прошедшие обязательный медицинский осмотр, инструктаж (вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый), стажировку и проверку знаний по вопросам охраны труда.
   • К работе на электросварочных установках допускаются лица, имеющие удостоверения и квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй.
   • Необходимо выполнять требования нормативных правовых актов, устанавливающих требования технической эксплуатации электроустановок потребителей, и инструкции завода-изготовителя оборудования.
2. Нормативная база: Основным нормативным актом, устанавливающим государственные нормативные требования охраны труда при выполнении электросварочных и газосварочных работ, является Приказ Минтруда России №884н от 11.12.2020 «Об утверждении Правил по охране труда при выполнении электросварочных и газосварочных работ».

Организация рабочего места и выполнения работ

1. Вентиляция и помещение:
   • Постоянные электросварочные работы в зданиях должны производиться в специально отведенных для этого вентилируемых помещениях, оснащенных приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей удаление сварочных аэрозолей и газов.
   • Рабочие площадки возле электросварочных агрегатов должны быть выполнены из диэлектрических материалов (резиновые коврики, деревянные настилы) для предотвращения поражения электрическим током.
2. Подключение оборудования:
   • Подключать сварочные агрегаты в отделениях и цехах можно только к специальным сварочным постам, которые должны быть всегда закрыты на замок, чтобы исключить несанкционированный доступ.
   • Категорически запрещается подключать другие токоприемники к сварочным постам, так как это может привести к перегрузке сети и нарушению электробезопасности.
3. Работа на высоте:
   • Работать на переносных лестницах и стремянках при выполнении газосварочных и электросварочных работ не допускается.
   • Не допускается выполнение электросварщиком сварочных работ на высоте более 1,3 м с приставной лестницы без применения предохранительного пояса, надежно закрепленного к несущим конструкциям.
4. Поддержание порядка:
   • Запрещается оставлять на рабочем месте электросварочный инструмент, находящийся под электрическим напряжением, при перерывах в работе и по окончании работы. Все оборудование должно быть обесточено и убрано.
5. Инструктаж и задание: Перед началом каждой рабочей смены необходимо получить задание и пройти инструктаж на рабочем месте, что позволяет актуализировать знания о потенциальных опасностях и мерах предосторожности.

Действия в аварийных ситуациях

1. Обнаружение неисправностей: При обнаружении неисправностей оборудования, нарушения требований охраны труда или других опасных ситуаций работник обязан немедленно сообщить о них непосредственному руководителю. Возобновить работу можно только после полного устранения всех неисправностей и подтверждения безопасности.
2. Загазованность помещений: При возникновении загазованности помещений (например, из-за недостаточной работы вытяжной вентиляции) работы необходимо немедленно приостановить и тщательно проветрить помещение.
3. Неблагоприятные погодные условия: Работы на открытом воздухе должны быть прекращены при возникновении дождя или снегопада. Возобновление возможно только после прекращения осадков или при условии устройства защитного навеса.
4. Работа в особо опасных условиях: При выполнении электросварочных работ в условиях особой опасности (внутри закрытых сосудов, каналов, колодцев, в стесненных условиях) переключение электродов производится только при полном снятии напряжения холостого хода источника тока. Это предотвращает риск поражения электрическим током в условиях ограниченного пространства и повышенной влажности.

Соблюдение этих правил обеспечивает безопасные условия труда и минимизирует риски возникновения чрезвычайных ситуаций на производстве.

Автоматизация и оптимизация технологического процесса

В условиях современного машиностроения и сварочного производства стремление к автоматизации и оптимизации становится не просто желанием, а насущной необходимостью. Это позволяет не только повысить производительность, но и улучшить качество продукции, снизить себестоимость и обеспечить более безопасные условия труда. В контексте сборки и сварки корпуса катионитового фильтра, который является ответственной конструкцией, возможности для оптимизации весьма значительны, так как они напрямую влияют на конкурентоспособность предприятия.

Преимущества автоматизированных и полуавтоматических методов

Автоматизированные и полуавтоматические методы сварки давно доказали свою эффективность, особенно при производстве серийных или типовых конструкций, таких как корпуса фильтров.

• Высокая скорость сварки и безостановочное формирование длинных швов: Это достигается благодаря автоматической подаче присадочной проволоки, что исключает необходимость частой замены электродов и перезажигания дуги. Оператор может сосредоточиться на контроле процесса, а не на ручных манипуляциях.
• Увеличение производительности: Применение полуавтоматической сварки MIG/MAG с использованием оптимальных газовых смесей (например, аргона с 2% CO₂ для тонких листов или трехкомпонентных смесей для толстостенных) может увеличить производительность сварки более чем в два раза. Исследования показывают, что такие смеси сокращают время сварки в среднем на 15% по сравнению с использованием чистого CO₂. Это объясняется лучшей стабильностью дуги, более глубоким проплавлением и снижением разбрызгивания металла.
• Повышение качества шва: Автоматизация снижает влияние человеческого фактора, обеспечивая более равномерное тепловложение, стабильную скорость сварки и подачу присадочного материала, что приводит к формированию швов с более высокими механическими свойствами и меньшим количеством дефектов.

Оптимизация с помощью инверторных сварочных аппаратов

Инверторные сварочные аппараты, даже для полуавтоматической и ручной дуговой сварки, являются значительным шагом к оптимизации процесса благодаря своим передовым характеристикам:

• Компактность и мобильность: Инверторы весят всего 5–15 кг, что делает их легкопереносимыми и удобными для работы в различных условиях, в том числе и на объекте.
• Высокая энергоэффективность: КПД инверторных аппаратов достигает 80–90%, что значительно превосходит традиционные трансформаторные источники (50%). Это приводит к снижению энергопотребления и эксплуатационных затрат.
• Стабильность при нестабильном напряжении: Инверторы способны стабильно работать даже при значительном понижении напряжения в сети (до 140 В), что является частой проблемой на промышленных объектах или в удаленных районах.
• Широкий диапазон точных настроек: Современные инверторы оснащены функциями, значительно улучшающими контроль дуги и качество шва:
  • Hot Start (горячий старт): Обеспечивает легкий поджиг дуги за счет кратковременного увеличения сварочного тока.
  • Arc Force (форсаж дуги): Автоматически увеличивает ток при укорочении дуги, предотвращая прилипание электрода.
  • Anti-Stick (антиприлипание): Снижает ток до минимума при прилипании электрода, позволяя легко его отделить.

  Эти функции особенно полезны при сварке тонких металлов, позволяя избежать прожига и получить аккуратный шов.

• Импульсный режим (Pulse): Как уже упоминалось, импульсный режим в инверторах позволяет получить отличное проплавление без перегрева, стабилизируя качество шва и снижая деформации.

Потенциал лазерной сварки

Лазерная сварка – это не просто метод, а целая философия, направленная на достижение максимального качества и эффективности. Для производства таких ответственных конструкций, как корпуса фильтров, лазерная сварка открывает новые горизонты для автоматизации:

• Высокое качество швов: Лазерная сварка обеспечивает высокую точность соединения, минимальную деформацию заготовок (за счет точечного и бесконтактного воздействия лазера), практически полное отсутствие пористости и окисления. Создаваемые швы абсолютно герметичны.
• Минимальная зона термического влияния (ЗТВ): Узкая и точно контролируемая зона термического воздействия лазера существенно снижает риск образования нежелательных структурных изменений в металле и минимизирует коробление деталей.
• Высокая скорость: Лазерная сварка позволяет быстро создавать качественные швы, что значительно повышает производительность.
• Автоматизация: Благодаря своей природе, лазерная сварка легко интегрируется в роботизированные комплексы, что позволяет полностью автоматизировать процесс, от подачи деталей до финального контроля, исключая человеческий фактор и обеспечивая стабильно высокое качество. Это является одним из наиболее перспективных направлений для дальнейшей автоматизации и оптимизации производства корпусов катионитовых фильтров.

Таким образом, комплексное применение современных сварочных технологий, инверторного оборудования и возможностей лазерной сварки позволяет не только повысить эффективность производства корпусов фильтров, но и вывести качество готовой продукции на качественно новый уровень, соответствующий самым строгим отраслевым стандартам.

Заключение

Разработка технологического процесса сборки и сварки конструкции «Корпус фильтра катионитового 19-02-01-000-2 СБ» является комплексной задачей, требующей глубокого понимания материаловедения, сварочных технологий, методов контроля качества и требований безопасности. Проведенное исследование позволило детально рассмотреть каждый из этих аспектов, обеспечив всестороннее описание производственного цикла.

В ходе работы были проанализированы конструктивные особенности корпуса фильтра, определены оптимальные материалы, такие как нержавеющие стали марок SS304 (08Х18Н10) и SS321 (08Х18Н10Т), а также специализированные легированные стали для сосудов высокого давления, с учетом их химического состава и механических свойств. Особое внимание было уделено обоснованию выбора методов сварки – MIG/MAG, TIG и MMA – а также детализации режимов сварки и подбора присадочных материалов, включая оптимальные газовые смеси и марки сварочных проволок и электродов для конкретных сталей.

Была подробно описана последовательность технологических операций, начиная от подготовительной зачистки поверхностей и сборки деталей в специальных приспособлениях, заканчивая ответственными сварочными работами. Ключевым этапом, обеспечивающим надежность конструкции, стали гидравлические испытания, методика расчета пробного давления для которых была представлена согласно ГОСТ Р 52630-2012.

Исследование также охватило перечень необходимого оборудования, включая современные инверторные, полуавтоматические и лазерные сварочные аппараты, а также сборочные приспособления и контрольно-измерительные инструменты, такие как ультразвуковые дефектоскопы и стандартные образцы по ГОСТ 14782-86. Особое внимание уделено методам неразрушающего контроля, включая визуально-измерительный и ультразвуковой контроль, а также классификации дефектов по ГОСТ 30242-97 и критериям их допустимости.

Неотъемлемой частью работы стало рассмотрение требований охраны труда и промышленной безопасности, подчеркивающее важность квалификации персонала, организации рабочего места и действий в аварийных ситуациях, в соответствии с Приказом Минтруда России №884н от 11.12.2020. Наконец, были изучены возможности автоматизации и оптимизации сварочных процессов, демонстрирующие преимущества применения современных инверторных аппаратов и лазерной сварки для повышения производительности и качества.

Таким образом, поставленные цели и задачи курсовой работы были полностью достигнуты. Разработанный технологический процесс представляет собой исчерпывающее руководство по изготовлению корпуса катионитового фильтра, основанное на актуальных нормативных документах и передовом опыте. Практическая значимость исследования заключается в возможности использования его результатов для оптимизации производственных процессов, повышения кач��ства продукции и обеспечения безопасности эксплуатации ответственных конструкций в промышленности.

Список использованной литературы

1. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. СПб, Профессия, 2002. 385 с.
2. Апет Т.К., Пашук З.Н. Хлеб и булочные изделия (технология приготовления, рецептура, выпечка): Спр. Пособие;. – Мн.: ООО «Попурри», 1997. – 320 с.
3. Технология пищевых производств / Л.П. Ковальская, И.С. Шуб, Г.М. Мелькина и др.; Под ред. Л.П. Ковальской. – М.: Колос, 1999. – 752 с.
4. Автоматизация производственных процессов и АСУ ТП в пищевой промышленности / Л. А. Широков, В. И. Михайлов, Р. З. Фельдман и др.; под ред. Л. А. Широкова.-М.: Агропромиздат, 1986. -311 с.
5. Основы автоматизации технологических процессов пищевых производств / В. Ф. Яценко, В. А. Соколов, Л. Б. Спивакова и др. Под ред. В. А. Соколова.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. — 400 с.
6. Благовещенская М. М., Злобин Л. А. Информационные технологии систем управления технологическими процессами: Учеб. для вузов. – М.: Высш. шк., 2005. — 768 с.
7. ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. Введ. 1987-01-01.
8. ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения. Введ. 1998-07-01.
9. ГОСТ Р 52630–2012. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия. Введ. 2013-07-01.
10. Инструкция по охране труда при выполнении электросварочных работ. URL: https://ohrana-truda.biz/instrukcii/instrukciya-po-ohrane-truda-pri-vypolnenii-elektrosvarochnyh-rabot/ (дата обращения: 26.10.2025).
11. Катионитовый фильтр: принцип работы, регенерация смолы, умягчение воды. Экодар. URL: https://ekodar.ru/wiki/kationitovyj-filtr/ (дата обращения: 26.10.2025).
12. Лазерные сварочные аппараты для сварки нержавеющей стали. ЮСТО. URL: https://justo.ru/catalog/lazernye_svarochnye_apparaty_dlya_svarki_nerzhaveyushchey_stali/ (дата обращения: 26.10.2025).
13. Листовая сталь для изготовления сосудов под давлением. Проектирование и строительство. URL: https://tehreg.ru/wp-content/uploads/listovaya-stal-dlya-izgotovleniya-sosudov-pod-davleniem.pdf (дата обращения: 26.10.2025).
14. Правила по охране труда при выполнении электросварочных и газосварочных работ. URL: https://docs.cntd.ru/document/566160107 (дата обращения: 26.10.2025).
15. Проволока сварочная нержавеющая. Гросснер. URL: https://grossner.ru/catalog/svarochnaya_provoloka_nerzhaveyushchaya/ (дата обращения: 26.10.2025).
16. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. Введ. 2003-12-25.
17. Сварочная проволока для нержавеющих сталей. URL: https://deka.su/articles/svarochnaya-provoloka-dlya-nerzhaveyushchikh-stalejj.html (дата обращения: 26.10.2025).
18. Сварочные аппараты для нержавеющей стали. Micro Weld. URL: https://microweld.com/ru/welding-machines-for-stainless-steel/ (дата обращения: 26.10.2025).
19. Сварочные электроды для сварки нержавеющей стали. Электрод-Сервис. URL: https://electrod.info/svarochnye-elektrody-dlya-svarki-nerzhaveyushchey-stali/ (дата обращения: 26.10.2025).
20. Сталь для сосудов высокого давления. SteelPRO Group. URL: https://steelprogroup.ru/articles/stal-dlya-sosudov-vysokogo-davleniya/ (дата обращения: 26.10.2025).
21. Устройство Nа-катионитового фильтра. URL: https://studfile.net/preview/5001550/page:2/ (дата обращения: 26.10.2025).
22. Визуально-измерительный контроль сварных соединений. НТЦ Эксперт. URL: https://ntcexpert.ru/vidy-nerazrushayushchego-kontrolya/vizualno-izmeritelnyy-kontrol/ (дата обращения: 26.10.2025).
23. Что такое катионитовый фильтр. URL: https://pro-vodu.ru/ochistka-vody/kationitovyj-filtr.html (дата обращения: 26.10.2025).