Методика комплексного расчета производственной мощности, численности персонала и цеховой себестоимости

Эффективное использование ресурсов — краеугольный камень любого успешного производства. Но как на практике принимаются решения о том, сколько продукции можно выпустить, сколько для этого понадобится людей и какова будет итоговая стоимость? Часто эти задачи решаются разрозненно, что приводит к дисбалансу и потерям. Цель данной работы — на сквозном примере продемонстрировать комплексную методику расчета трех ключевых показателей и доказать их неразрывную взаимозависимость. Мы последовательно пройдем путь от определения производственного потенциала до калькуляции затрат, показав, что производственная мощность, численность персонала и себестоимость являются элементами единой системы планирования.

Теоретический фундамент и ключевые взаимосвязи в планировании

Прежде чем приступать к расчетам, необходимо четко определить базовые понятия и логику их взаимодействия. Основой всего производственного планирования является понимание пределов возможностей оборудования.

Производственная мощность — это максимально возможный годовой выпуск продукции при заданном ассортименте, с учетом наиболее эффективного использования оборудования и производственных площадей. Это отправная точка, которая показывает потенциал цеха или предприятия. Она служит фундаментом для формирования производственной программы.

Потребность в персонале — это количество работников необходимой квалификации для выполнения производственной программы. Она бывает двух видов:

• Количественная потребность — общее число сотрудников, требуемых для выполнения запланированного объема работ.
• Качественная потребность — структура персонала по профессиям, специальностям и уровням квалификации.

Цеховая себестоимость — это сумма всех затрат, непосредственно связанных с производством продукции в рамках одного цеха. В зависимости от целей планирования и учета, она может быть:

1. Плановой — рассчитывается перед началом периода на основе средних норм и прогнозов.
2. Фактической — определяется по итогам периода на основе реально понесенных затрат.
3. Нормативной — рассчитывается по действующим на предприятии нормам расхода ресурсов.

Эти три элемента выстраиваются в строгую логическую цепь: установленная Производственная мощность определяет максимально возможный Объем производства. Этот объем, в свою очередь, диктует Потребность в персонале. А затраты на персонал вместе с затратами на материалы и оборудование формируют итоговую Себестоимость продукции.

Подготовка к расчетам, или формирование исходных данных для нашего примера

Для проведения сквозного расчета нам понадобится набор исходных данных, которые в реальной курсовой работе обычно приводятся в виде варианта задания. Эти параметры являются фундаментом для всех последующих вычислений. Допустим, нам необходимо спланировать работу цеха на год.

Ключевые входные данные:

• Расчетный период: 1 год (D = 250 рабочих дней).
• Режим работы цеха: 2 смены в сутки (р = 2), продолжительность смены 8 часов (tсм = 8 ч).
• Производственная программа: годовой план выпуска изделий А (Na) и изделий B (Nв). Эти значения являются целевыми.
• Трудоемкость (tijs): нормативное время, затрачиваемое на изготовление одного изделия (i) на определенном виде оборудования (j) рабочим конкретного разряда (s). Этот показатель является ключевым для связи объема выпуска с потребностью в персонале.

Именно эта совокупность данных позволяет перейти от теории к практике и выполнить последовательные расчеты, которые покажут, насколько реалистична производственная программа и какие ресурсы для нее потребуются.

Этап 1. Вычисляем производственную мощность цеха

Первый шаг — определить, а сможет ли вообще цех произвести запланированное количество продукции. Для этого рассчитывается его производственная мощность (ПМ). Базовая формула выглядит так:

ПМ = ФВэ / Тп

Где ФВэ — это эффективный годовой фонд рабочего времени оборудования, а Тп — трудоемкость изготовления единицы продукции на ведущем оборудовании.

Сначала рассчитаем эффективный фонд времени (ФВэ). Номинальный фонд времени составляет 250 дней * 2 смены * 8 часов = 4000 часов. Однако оборудование не может работать непрерывно. Из номинального фонда необходимо вычесть плановые потери времени на ремонт и техническое обслуживание (например, 5%). Таким образом, ФВэ = 4000 * (1 — 0.05) = 3800 часов.

Далее берется трудоемкость (Тп). Это нормативное время, необходимое для производства одной единицы продукции. Например, если для изделия А трудоемкость составляет 2 часа, то производственная мощность цеха по этому изделию будет:

ПМ = 3800 часов / 2 часа/шт. = 1900 штук в год.

Этот результат — наш первый ключевой показатель. Он говорит о максимальном потенциале цеха при текущих условиях.

Уточнение расчетов через определение среднегодовой производственной мощности

Простой расчет мощности точен только в том случае, если в течение года парк оборудования не меняется. На практике же предприятия могут вводить новые станки или списывать старые. Для учета этой динамики используется показатель среднегодовой производственной мощности (ПМСР).

Формула для ее расчета выглядит сложнее:

ПМСР = ПМВХ + (ПМПР x t1) / 12 – (ПМВЫБ х t2) / 12

Разберем ее компоненты:

• ПМВХ — мощность на начало года (в нашем примере — 1900 шт.).
• ПМПР — прирост мощности за счет ввода нового оборудования.
• ПМВЫБ — уменьшение мощности из-за выбытия оборудования.
• t1 и t2 — количество полных месяцев с момента ввода/выбытия до конца года.

Предположим, 1 апреля (проработает 9 месяцев, t1=9) ввели новый станок, который добавил мощности на 300 изделий в год (ПМПР = 300). А 1 сентября (не будет работать 4 месяца, t2=4) списали старое оборудование с мощностью 100 изделий (ПМВЫБ = 100). Тогда расчет будет таким:

ПМСР = 1900 + (300 * 9) / 12 — (100 * 4) / 12 = 1900 + 225 — 33.3 ≈ 2092 штуки.

Этот показатель гораздо точнее отражает реальные производственные возможности цеха в течение планового года.

Этап 2. Определяем необходимую численность производственного персонала

Зная, сколько продукции мы можем и планируем произвести, необходимо рассчитать, сколько для этого понадобится рабочих. Потребность в основном производственном персонале является прямым следствием производственного плана. Наиболее точный метод расчета — по трудоемкости производственной программы.

Сначала определяется общее количество нормо-часов, необходимых для выполнения годового плана. Затем эта величина делится на эффективный фонд рабочего времени одного рабочего. Эффективный фонд времени рабочего также меньше номинального за счет отпусков, больничных и т.д.

Допустим, годовая производственная программа по изделию А составляет 1800 штук при трудоемкости 2 часа/шт., а по изделию B — 1000 штук при трудоемкости 3 часа/шт. Общая трудоемкость программы = (1800 * 2) + (1000 * 3) = 3600 + 3000 = 6600 нормо-часов.

Если эффективный фонд времени одного рабочего составляет, к примеру, 1840 часов в год, то явочная численность (число рабочих, ежедневно присутствующих на местах) составит:

Чяв = 6600 / 1840 ≈ 3.59. Округляем до 4 человек.

Однако для обеспечения бесперебойной работы необходимо учесть отсутствие работников по уважительным причинам. Поэтому рассчитывается списочная численность, которая всегда больше явочной. Если коэффициент перехода от явочной к списочной численности равен 1.1, то:

Чсп = 4 * 1.1 = 4.4. Округляем до 5 человек.

Таким образом, для выполнения плана цеху потребуется 5 основных производственных рабочих.

Детализация штата с помощью расчета качественной и количественной потребности

Определить общее количество рабочих — это лишь половина задачи. Важно понять, какие именно специалисты нам нужны. Здесь на помощь приходят понятия количественной (сколько всего) и качественной (кого именно) потребности в персонале.

Качественная потребность рассчитывается на основе структуры работ. Если в исходных данных указано, что из общей трудоемкости изделия А (2 часа) 1.5 часа приходится на работу токаря 4-го разряда, а 0.5 часа — на работу слесаря 3-го разряда, мы можем пропорционально распределить общую трудоемкость программы (6600 нормо-часов) по профессиям и разрядам. Это позволяет точно определить, сколько токарей, а сколько слесарей необходимо нанять.

Помимо основных рабочих, существуют и другие категории персонала:

• Вспомогательные рабочие (ремонтники, наладчики): их численность чаще всего определяется по нормам обслуживания. Например, один наладчик на 10 станков.
• Руководители, специалисты и служащие (мастер, технолог): их количество определяется на основе типовых структур управления и штатных расписаний для цехов подобного типа.

Такой системный подход обеспечивает не просто набор людей, а формирование полноценного и сбалансированного трудового коллектива, способного эффективно решать производственные задачи.

Этап 3. Как мощность и персонал формируют плановую цеховую себестоимость

Финальный и самый важный этап — свести все предыдущие расчеты воедино и посчитать, во что обойдется производство запланированной продукции. Плановая цеховая себестоимость — это сумма всех прямых затрат на производство в рамках цеха.

Ее структура обычно включает следующие ключевые статьи затрат:

1. Прямые материальные затраты. Рассчитываются на основе норм расхода материалов на одно изделие и плановой цены этих материалов. Если на изделие А нужно материала на 500 денежных единиц, то общие затраты по этой статье составят 1800 шт. * 500 = 900 000 ден. ед.
2. Затраты на оплату труда основных производственных рабочих. Эта статья напрямую зависит от рассчитанной нами ранее трудоемкости и численности. Зная часовые тарифные ставки для рабочих каждого разряда, мы умножаем их на количество нормо-часов, необходимых для выполнения годовой программы. Например, 6600 нормо-часов * средняя ставка 100 ден. ед./час = 660 000 ден. ед. Сюда же добавляются отчисления на социальные нужды.
3. Общепроизводственные расходы (ОПР). Сюда входят амортизация оборудования, затраты на его содержание и ремонт, оплата труда вспомогательного и управленческого персонала цеха. Эти расходы обычно распределяются между разными видами продукции пропорционально какой-либо базе (чаще всего — основной зарплате производственных рабочих).

Суммировав все эти статьи затрат по изделиям А и В, мы получаем их полную плановую цеховую себестоимость. Этот показатель является ключевым для ценообразования и оценки рентабельности производства.

Анализ полученных результатов и возможные пути оптимизации

Просто выполнить расчеты недостаточно. Важнейший этап курсовой работы — их анализ. Сравнив плановую производственную программу (например, 1800 шт. изделия А) с рассчитанной среднегодовой мощностью (2092 шт.), мы можем вычислить коэффициент использования производственной мощности: 1800 / 2092 ≈ 86%. Это хороший показатель, но он также говорит о наличии резерва в 14%.

На основе анализа можно предложить конкретные пути повышения эффективности:

• Если мощность значительно превышает план, это говорит о риске простоя дорогостоящего оборудования. Решением может быть поиск дополнительных заказов или сдача части оборудования в аренду.
• Если мощности недостаточно для выполнения плана, необходимо разработать мероприятия по ее увеличению: переход на трехсменный режим работы, модернизация оборудования или закупка новых станков.
• Для снижения себестоимости можно проанализировать ее структуру. Если наибольшую долю занимают материалы — искать более дешевых поставщиков или внедрять ресурсосберегающие технологии. Если велики затраты на труд — повышать производительность через автоматизацию или улучшение организации труда.

Такой анализ превращает сухие цифры в основу для принятия взвешенных управленческих решений.

В ходе данной работы мы прошли полный цикл производственного планирования, доказав на практике исходный тезис. Мы убедились, что расчет производственной мощности является фундаментом, на котором строится реалистичная производственная программа. На основе этой программы и нормативов по трудоемкости мы определили необходимую численность и структуру персонала. Наконец, синтезировав данные о материальных и трудовых затратах, мы сформировали плановую себестоимость продукции. Становится очевидным, что эти три элемента не могут рассматриваться в отрыве друг от друга. Именно комплексный и последовательный подход к их расчету и анализу является залогом ритмичной, предсказуемой и экономически эффективной деятельности любого производственного предприятия.

Список использованной литературы

1. Бабук, И.М. Экономика предприятия: учеб пособие. Мн.: “ИВЦ Минфина”, 2006.- 327 с.
2. Генкин, Б.М. Организация, нормирование и оплата труда на промышленных предприятиях: Учеб. пособие. М.: Норма, 2007.- 447 с.
3. Нехорошева, Л.Н. Экономика предприятия: учебное пособие/ Л.Н. Нехоро­шева. – Мн.: Вышэйшая школа, 2005. – 383 с.