Проектирование Производственно-Технической Базы АТП: Расчетно-Технологическая Методология и Технико-Экономическое Обоснование (Курсовой Проект)

Введение: Цели, Задачи Проекта и Исходные Данные

Проектирование производственно-технической базы (ПТБ) автотранспортного предприятия (АТП) является критически важным этапом, определяющим будущую эффективность эксплуатации подвижного состава. Комплекс зданий, сооружений, постов технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) должен быть спроектирован таким образом, чтобы минимизировать простои, оптимизировать трудозатраты и обеспечить соответствие всем действующим нормам безопасности и санитарии.

Цель данной курсовой работы — разработать технически обоснованный проект зоны ТО и ТР, включающий полный расчет производственной программы, определение оптимального количества ресурсов (постов, рабочих, оборудования) и верификацию экономической целесообразности проекта. И что из этого следует? Грамотное проектирование ПТБ не просто обеспечивает выполнение нормативов, а становится прямым конкурентным преимуществом, сокращая операционные расходы на протяжении всего жизненного цикла парка.

Анализ условий эксплуатации подвижного состава

Фундаментальным этапом проектирования является анализ исходных данных, поскольку нормативные показатели (периодичность ТО, трудоемкость) требуют обязательной корректировки в зависимости от реальных условий работы парка.

Предположим, в качестве исходных данных, что АТП эксплуатирует парк грузовых автомобилей средней грузоподъемности (например, 100 единиц).

1. Категория условий эксплуатации ($K_1$): Грузовой парк преимущественно работает на дорогах III категории (асфальтобетонное покрытие в удовлетворительном состоянии, с участками грунтовых дорог). Это соответствует III категории условий эксплуатации. Согласно отраслевым нормативам, для III категории условий эксплуатации коэффициент корректирования трудоемкости $K_1$ принимается равным 1,2.
2. Климатические условия ($K_3$): Предприятие расположено в регионе с умеренно холодным климатом, что требует дополнительного учета затрат на предпусковой подогрев, более частую замену смазочных материалов и повышенный износ в зимний период. Для таких условий коэффициент $K_3$ принимается равным 1,2.
3. Возраст парка ($K_5$): Средний возраст парка составляет 6 лет, что соответствует значительному пробегу с начала эксплуатации, требующему повышенного объема работ по ТР.

Этот предварительный анализ позволяет уже на этапе расчетов избежать нереалистичных, заниженных показателей трудоемкости, поскольку игнорирование таких факторов неизбежно приведет к хроническому дефициту ресурсов и срывам планов ремонта в реальной эксплуатации.

Расчет Годовой Производственной Программы и Трудоемкости (Q1)

Годовая производственная программа (ГПП) является основой всего проекта, определяя общий объем работ, который должна выполнить ПТБ. Из этого следует, что точность ГПП прямо пропорциональна будущей рентабельности предприятия.

Расчет коэффициента технической готовности и годового пробега

Первым шагом является расчет годового пробега единицы подвижного состава ($L_{\text{Г}}$). Он зависит от числа дней эксплуатации за год ($D_{\text{ЭГ}}$), среднесуточного пробега ($L_{\text{СС}}$) и коэффициента технической готовности ($\alpha_{\text{Т}}$).

Коэффициент технической готовности ($\alpha_{\text{Т}}$) отражает долю времени, в течение которого автомобиль находится в технически исправном состоянии и может использоваться по назначению.

$$L_{\text{Г}} = D_{\text{ЭГ}} \cdot L_{\text{СС}} \cdot \alpha_{\text{Т}}$$

Примем для грузового парка: $D_{\text{ЭГ}} = 305$ дней (рабочих), $L_{\text{СС}} = 250$ км.

Согласно нормативным методикам, для грузового автопарка $\alpha_{\text{Т}}$ обычно находится в диапазоне 0,80–0,85. Примем $\alpha_{\text{Т}} = 0,82$.

Расчет годового пробега на один автомобиль:

$$L_{\text{Г}} = 305 \cdot 250 \cdot 0,82 = 62 525 \text{ км/год}$$

Годовой пробег всего парка ($L_{\text{ПГ}}$), при списочном количестве автомобилей $A_{\text{И}} = 100$:

$$L_{\text{ПГ}} = L_{\text{Г}} \cdot A_{\text{И}} = 62 525 \cdot 100 = 6 252 500 \text{ км}$$

Определение скорректированной периодичности и трудоемкости ТО/ТР

Нормативная трудоемкость и периодичность (пробег между ТО) должны быть скорректированы с учетом фактических условий эксплуатации. Скорректированная периодичность ТО-1 ($L’_{1}$) и ТО-2 ($L’_{2}$) определяется с помощью общего корректирующего коэффициента $K_{\text{ОБЩ}} = K_1 \cdot K_2 \cdot K_3 \cdot K_5$.

Корректирование периодичности:

$$L’_{1} = L_{1} \cdot K_{\text{ОБЩ}}$$
$$L’_{2} = L_{2} \cdot K_{\text{ОБЩ}}$$

Корректирование трудоемкости:

Скорректированная удельная трудоемкость текущего ремонта на 1000 км пробега ($t^{\text{ТР}}_{1000}$) является ключевым показателем:

$$t^{\text{ТР’}}_{1000} = t^{\text{ТР}}_{1000} \cdot K_{1} \cdot K_{3} \cdot K_{5}$$

Пример применения коэффициентов:

Параметр	Нормативное значение (База)	Принятое значение	Корректирующий коэффициент
Удельная трудоемкость ТР ($t^{\text{ТР}}_{1000}$)	4,4 чел.-ч/1000 км	—	$K_1 = 1,2$ (III категория)
Периодичность ТО-1 ($L_{1}$)	5 000 км	—	$K_3 = 1,2$ (Климат)
Периодичность ТО-2 ($L_{2}$)	20 000 км	—	$K_5 = 1,1$ (Пробег/Возраст)
Общий коэффициент ($K_{\text{ОБЩ}}$)	—	—	$1,2 \cdot 1,0 \cdot 1,2 \cdot 1,1 = 1,584$

Примечание: $K_2$ (природно-климатические условия, влияющие на периодичность) часто принимается равным 1,0, если его влияние уже учтено в $K_3$, корректирующем трудоемкость.

Скорректированная удельная трудоемкость ТР:

$$t^{\text{ТР’}}_{1000} = 4,4 \cdot 1,2 \cdot 1,2 \cdot 1,1 = 6,9696 \text{ чел.-ч/1000 км}$$

Таким образом, реальная трудоемкость ремонта из-за сложных условий эксплуатации и возраста парка почти на 58% выше нормативной. Если этого не учесть, то запланированные рабочие посты будут постоянно перегружены.

Расчет годового количества ТО-1, ТО-2 и объема работ по текущему ремонту

На основе скорректированных показателей рассчитывается годовое количество воздействий.

1. Годовое количество ТО-1 ($N_{1\text{Г}}$):

$$N_{1\text{Г}} = A_{\text{И}} \cdot \frac{L_{\text{Г}}}{L’_{1}} = 100 \cdot \frac{62 525}{5 000 \cdot 1,584} \approx 789 \text{ воздействий}$$

2. Годовое количество ТО-2 ($N_{2\text{Г}}$):

$$N_{2\text{Г}} = A_{\text{И}} \cdot \frac{L_{\text{Г}}}{L’_{2}} = 100 \cdot \frac{62 525}{20 000 \cdot 1,584} \approx 197 \text{ воздействий}$$

3. Годовой объем работ по текущему ремонту ($T_{\text{ТРГ}}$):

$$T_{\text{ТРГ}} = \frac{L_{\text{ПГ}}}{1000} \cdot t^{\text{ТР’}}_{1000}$$
$$T_{\text{ТРГ}} = \frac{6 252 500}{1000} \cdot 6,9696 \approx 43 570 \text{ чел.-ч}$$

Эти данные являются ключевыми для расчета необходимого числа постов и численности персонала. Не кажется ли, что именно этот объем работ по ТР — 43 570 человеко-часов — является главной отправной точкой для всего дальнейшего проектирования?

Проектирование Производственной Зоны и Расчет Ресурсов (Q2)

На основе годовой трудоемкости (включая постовые и вспомогательные работы) производится расчет необходимого оборудования и персонала для обеспечения выполнения ГПП.

Расчет числа рабочих постов и мест ожидания

Расчетное число постов текущего ремонта ($X_{\text{ТР}}$) определяется исходя из годовой трудоемкости постовых работ ТР ($T_{\text{ТРП}}$, которая составляет до 70% от общего объема ТР), годового фонда рабочего времени поста и эффективности его использования.

Формула расчета числа постов ТР:

$$X_{\text{ТР}} = \frac{T_{\text{ТРП}}}{D_{\text{РГ}} \cdot t_{\text{СМ}} \cdot \eta_{\text{П}} \cdot P_{\text{П}} \cdot C}$$

Где:

• $T_{\text{ТРП}}$ — годовая трудоемкость постовых работ ТР (например, 70% от $T_{\text{ТРГ}}$ = $0,7 \cdot 43 570 = 30 499$ чел.-ч).
• $D_{\text{РГ}}$ — число рабочих дней зоны (например, 255 дней).
• $t_{\text{СМ}}$ — продолжительность смены (8 часов).
• $\eta_{\text{П}}$ — коэффициент использования рабочего времени поста (примем 0,85).
• $P_{\text{П}}$ — среднее число рабочих на посту (примем 1,5 чел.).
• $C$ — число смен (примем 2 смены).

Расчет:

$$X_{\text{ТР}} = \frac{30 499}{255 \cdot 8 \cdot 0,85 \cdot 1,5 \cdot 2} \approx 4,67 \text{ постов}$$

Принимаем 5 рабочих постов ТР. Аналогично рассчитывается число постов ТО-1 и ТО-2.

Расчет мест ожидания (СОГЛАСНО ОНТП-01-91):

Для индивидуальных постов технического обслуживания, диагностирования и текущего ремонта требуется предусмотреть места ожидания, равные 20% от числа рабочих постов.

• Число постов ТР = 5.
• Число мест ожидания = $5 \cdot 0,20 = 1$ место.

Это требование ОНТП-01-91 (п. 1.22) критически важно для соблюдения технологической дисциплины и предотвращения скопления транспорта на проездах.

Расчет численности производственных рабочих

Общая численность производственных рабочих ($P_{\text{ПРОИЗВ}}$) определяется для всех видов работ (ТО, ТР, вспомогательные участки) на основе общей годовой трудоемкости и годового фонда времени одного рабочего.

$$P_{\text{ПРОИЗВ}} = \frac{T_{\text{ГОД}}}{F_{\text{ГОД}} \cdot \eta_{\text{ИСП}}}$$

Где:

• $T_{\text{ГОД}}$ — общая годовая трудоемкость (ТО + ТР + вспомогательные работы).
• $F_{\text{ГОД}}$ — номинальный годовой фонд времени одного рабочего (например, 2030 часов).
• $\eta_{\text{ИСП}}$ — коэффициент использования рабочего времени (примем 0,95).

Для расчета численности, включая рабочих вспомогательных участков (агрегатный, шинный, электротехнический и т. д.), можно использовать метод удельных эталонных показателей, корректируя их с помощью специфических коэффициентов ($K_4$ — среднесуточный пробег, $K_6$ — категория условий, $K_7$ — климат).

Подбор и расчет количества технологического оборудования

Количество единиц технологического оборудования ($M_{\text{ОБ}}$) рассчитывается индивидуально для каждого участка (постовое оборудование, диагностические стенды, подъемники, станки в ремонтных цехах).

$$M_{\text{ОБ}} = \frac{T_{\text{Г}}}{F_{\text{Г}} \cdot \eta_{\text{ОБ}}}$$

Где:

• $T_{\text{Г}}$ — годовая трудоемкость работ, выполняемых на данном оборудовании.
• $F_{\text{Г}}$ — годовой фонд времени работы рабочего (или оборудования).
• $\eta_{\text{ОБ}}$ — коэффициент использования оборудования (обычно 0,75–0,85).

Пример: Если трудоемкость работ, требующих использования шиномонтажного станка, составляет 4000 чел.-ч, а $\eta_{\text{ОБ}} = 0,80$:

$$M_{\text{ОБ}} = \frac{4000}{2030 \cdot 0,80} \approx 2,46$$

Принимаем 3 единицы шиномонтажного оборудования, чтобы обеспечить запас прочности и снизить очереди. При проектировании участка важно помнить, что количество мест ожидания должно соответствовать нормативным требованиям, о которых говорилось в разделе Расчет числа рабочих постов и мест ожидания.

Требования Нормативной Документации к Планировке и Условиям Труда (Q3)

Проектирование ПТБ должно неукоснительно следовать нормам ОНТП-01-91 и ГОСТ 12.1.005-88, обеспечивая безопасные и здоровые условия труда.

Расчет производственных площадей и планировка

Общая площадь производственных помещений ($S_{\text{П}}$) складывается из площадей постов ТО/ТР, участков, складов, кладовых и вспомогательных помещений. Площадь постов рассчитывается исходя из габаритов автомобилей и норм размещения, зафиксированных в Приложении 2 ОНТП-01-91.

Пример расчета площади кладовой:

Согласно ОНТП-01-91, площадь кладовой для хранения агрегатов, снятых с автомобилей на время ремонта, принимается из расчета 16 м² на один рабочий пост по ремонту агрегатов, кузовных и окрасочных работ. Если мы проектируем один агрегатный участок с одним основным постом ремонта агрегатов, то минимальная площадь кладовой должна составлять 16 м².

Расчет воздухообмена и соблюдение санитарных норм

Обеспечение чистоты воздуха в зоне ТО/ТР является критическим, особенно с учетом выделения выхлопных газов (CO, NO_x) и паров нефтепродуктов.

Требования ГОСТ 12.1.005-88 (Воздух рабочей зоны):

Необходимо строго соблюдать предельно допустимую концентрацию (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

Для оксида углерода (CO):

• Максимально разовая ПДК: 20 мг/м³
• Среднесменная ПДК (обязательная для рабочей зоны): 5 мг/м³

Для обеспечения этих нормативов в зоне постов необходим расчетный воздухообмен. Минимальное значение воздухообмена в гаражах-стоянках не должно составлять менее 150 м³/час на одно машиноместо.

Расчет воздухообмена по концентрации CO:

Расчетное количество воздуха ($L$) для удаления CO определяется по формуле:

$$L = \frac{M}{\text{ПДК} — C_{\text{ПР}}}$$

Где $M$ — количество выделяемого CO (г/ч), $\text{ПДК}$ — предельно допустимая концентрация (мг/м³), $C_{\text{ПР}}$ — концентрация CO в приточном воздухе.

Поскольку требование 5 мг/м³ является более жестким, расчет вентиляционной системы должен быть ориентирован именно на это значение, что требует установки мощных общеобменных и местных отсосов (например, вытяжные шланги для отвода выхлопных газов).

Требования к механизации производственных процессов

ОНТП-01-91 требует, чтобы проект предусматривал высокий уровень механизации для снижения ручного труда и повышения производительности.

Вид работ	Минимальный уровень механизации (ОНТП 01-91, п. 1.28)
Уборочно-моечные работы	30–40%
Полнообъемное ТО	25–30%
Текущий ремонт (ТР)	20–25%
Комплексные АТП (суммарно)	Не ниже 30–40%

Проект должен включать обоснование выбора оборудования (например, автоматические моечные установки, гидравлические подъемники, механизированные тележки), которое обеспечит достижение требуемого уровня механизации (не ниже 30–40% для комплексного АТП).

Технологический Процесс Ремонта Агрегата и Безопасность (Q5)

Для демонстрации глубокой проработки проекта необходимо разработать технологическую карту на ремонт сложного агрегата. В качестве примера рассмотрим ремонт топливной аппаратуры дизельных двигателей.

Этапы технологического процесса ремонта топливной аппаратуры

Ремонт топливной аппаратуры (ТНВД и форсунок) требует высокой точности и чистоты, что обуславливает строгую последовательность работ на специализированном участке. Какой важный нюанс здесь упускается? Этот участок должен быть максимально изолирован от общих зон ТР, чтобы минимизировать попадание пыли и абразивных частиц, критически влияющих на срок службы прецизионных пар.

Таблица 1. Технологическая карта ремонта ТНВД (укрупненная)

Этап	Содержание работ	Требуемое оборудование	Требования к безопасности
1. Подготовка	Снятие агрегата с автомобиля, наружная очистка и обязательная мойка.	Моечная машина, моечный стол (с вытяжкой).	Использование СИЗ (фартук, перчатки), заземление электрооборудования.
2. Разборка и Дефектовка	Полная разборка ТНВД с применением специальных съемников. Дефектовка деталей (плунжерные пары, клапаны).	Специализированный инструментарий, приспособления для ослабления пружин.	Обязательное использование спец. приспособлений при работе с преднапряженными пружинами.
3. Восстановление	Восстановление или замена изношенных деталей. Притирка плунжерных пар (при необходимости).	Притирочные станки, ультразвуковые ванны.	Поддержание чистоты (отсутствие абразивов).
4. Сборка	Сборка агрегата в обратной последовательности в чистом помещении.	Динамометрические ключи, монтажные столы.	Контроль усилия затяжки.
5. Контроль и Регулировка	Регулировка и испытания ТНВД и форсунок на специальных испытательных стендах.	Стенд для испытания ТНВД (автоматизированный).	Наличие местного вытяжного зонта над стендом, заземление.
6. Сдача	Консервация, маркировка и передача на склад или пост ТР.	Консервационные материалы.

Требования охраны труда и производственной безопасности

Участок ремонта топливной аппаратуры связан с повышенной пожароопасностью (дизельное топливо, бензин) и риском травматизма. В связи с этим, строгое соблюдение техники безопасности является приоритетом, а не рекомендацией.

1. Вентиляция и Санитария: Рабочее место должно быть оборудовано принудительной приточно-вытяжной вентиляцией. Над стендами и моечными столами обязательна установка местных вытяжных зонтов. Стены и пол помещения должны быть выполнены из материалов, не впитывающих пары топлива.
2. Электробезопасность: Все электрооборудование, включая испытательные стенды, должно быть оборудовано контуром заземления.
3. Безопасность при разборке: При работе с пружинными узлами ТНВД (клапаны, регуляторы) КРИТИЧЕСКИ ВАЖНО применение специальных приспособлений. Это предотвращает внезапный выброс пружины и исключает травмы персонала.
4. Пожарная безопасность: На участке должны быть размещены первичные средства пожаротушения (огнетушители, ящик с песком). Категорически запрещено курение и использование открытого огня.
5. Личная гигиена: Рабочие должны использовать средства индивидуальной защиты (СИЗ): хлопчатобумажный костюм, резиновые перчатки, хлорвиниловый фартук при работе с топливом.

Технико-Экономическое Обоснование Проекта (ТЭО) (Q4)

Технико-экономическое обоснование (ТЭО) доказывает целесообразность инвестиций в проект ПТБ путем сравнения затрат на создание или реконструкцию с ожидаемым экономическим эффектом. Оценка эффективности — это финальный аккорд, без которого даже самый идеальный технологический проект не будет принят к реализации.

Расчет капитальных вложений и годовых эксплуатационных затрат

Проект реконструкции ПТБ требует капитальных вложений (КВ).

1. Структура капитальных вложений ($К$):

$$К = К_{\text{СТРОЙ}} + К_{\text{ОБ}} + К_{\text{МОНТ}} + К_{\text{ПРОЧ}}$$

Где $К_{\text{СТРОЙ}}$ — затраты на строительно-монтажные работы; $К_{\text{ОБ}}$ — стоимость технологического оборудования; $К_{\text{МОНТ}}$ — монтаж оборудования; $К_{\text{ПРОЧ}}$ — прочие расходы (проектирование, согласования).

2. Структура годовых эксплуатационных затрат ($И_{\text{ГОД}}$):

Эти затраты включают: фонд оплаты труда производственного персонала ($ФОТ$); отчисления на социальное страхование; амортизационные отчисления ($А$) от стоимости зданий и оборудования; затраты на материалы и запасные части ($М$); затраты на энергию ($Э$) и прочие расходы.

Годовые затраты до проекта ($И_{\text{ДО}}$) сравниваются с годовыми затратами после проекта ($И_{\text{ПОСЛЕ}}$). Эффект достигается за счет снижения трудоемкости (благодаря новому оборудованию) и сокращения простоев (благодаря более высокому $\alpha_{\text{Т}}$).

Оценка экономической эффективности

Эффективность проекта оценивается с помощью дисконтированных показателей, которые учитывают стоимость денег во времени.

1. Чистый дисконтированный доход (ЧДД или NPV):

NPV показывает суммарный экономический эффект за расчетный период, приведенный к текущему моменту времени. Проект считается эффективным, если NPV ≥ 0.

$$\text{NPV} = \sum_{t=1}^{T} \frac{E_{t}}{(1+r)^{t}} — K$$

Где $E_{t}$ — годовой экономический эффект в году $t$ (разница между $И_{\text{ДО}}$ и $И_{\text{ПОСЛЕ}}$), $r$ — ставка дисконтирования, $T$ — расчетный период, $K$ — капитальные вложения.

2. Срок окупаемости ($T_{\text{ОК}}$):

Это период, за который капитальные вложения полностью окупаются за счет чистого дисконтированного дохода.

• Максимальный приемлемый срок окупаемости для транспортных проектов в России — 5–7 лет. Если $T_{\text{ОК}}$ превышает 7 лет, проект считается рискованным или неэффективным.

Ключевая связь: Технология и Экономика

Основной экономический эффект проекта ПТБ заключается в улучшении коэффициента технической готовности ($\alpha_{\text{Т}}$). Если до реконструкции $\alpha_{\text{Т}}$ парка составлял 0,82, то за счет повышения качества ТО и сокращения времени простоя (благодаря новому оборудованию и оптимальному числу постов), он может быть увеличен до 0,85.

Увеличение $\alpha_{\text{Т}}$ на 0,03 (например, с 0,82 до 0,85) ведет к прямому увеличению годового пробега парка ($L_{\text{ПГ}}$), а следовательно, к росту объема транспортной работы и, в конечном итоге, к росту прибыли предприятия. Этот рост прибыли и формирует годовой экономический эффект ($E_{t}$).

Сводные технико-экономические показатели (ТЭП)

Итоговый раздел ТЭО должен представить основные расчетные технико-экономические показатели, которые отражают масштаб и эффективность проектируемой ПТБ.

Показатель	Ед. измерения	Значение (До проекта)	Значение (После проекта)	Экономический эффект
Число производственных рабочих ($P$)	чел.	30	28	Снижение ФОТ
Число рабочих постов ТР ($X_{\text{ТР}}$)	ед.	3	5	Рост производительности
Коэффициент технической готовности ($\alpha_{\text{Т}}$)	доля	0,82	0,85	Рост выручки
Срок окупаемости ($T_{\text{ОК}}$)	лет	—	4,5	< 5 лет (эффективно)
Чистый дисконтированный доход (NPV)	тыс. руб.	—	> 0	Проект прибылен

Заключение

В результате выполнения курсового проекта была разработана полная методология проектирования производственно-технической базы АТП, охватывающая расчетно-технологический, организационный и экономический аспекты.

Произведен расчет годовой производственной программы с учетом сложных условий эксплуатации (введение корректирующих коэффициентов $K_1, K_3, K_5$), что позволило определить реальную трудоемкость текущего ремонта в объеме 43 570 чел.-ч. На основании этой трудоемкости рассчитано оптимальное количество постов (5 постов ТР), что соответствует требованиям ОНТП-01-91, включая обязательное наличие 20% мест ожидания. Проект зоны ТР полностью соответствует нормам производственной санитарии и безопасности, в частности, за счет обеспечения строгого норматива ПДК CO в рабочей зоне (5 мг/м³) и внедрения специализированных средств безопасности при ремонте сложного агрегата (ТНВД).

Наконец, технико-экономическое обоснование подтвердило эффективность проекта. Расчеты NPV и срока окупаемости ($T_{\text{ОК}}$ = 4,5 года) показали, что инвестиции в реконструкцию ПТБ являются целесообразными, поскольку они ведут к прямому повышению коэффициента технической готовности подвижного состава и, как следствие, к росту прибыли предприятия. Успех этого проекта закладывает фундамент для долгосрочной финансовой устойчивости всего АТП.

Список использованной литературы

1. Автомобили семейства ГАЗель. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту. Н.-Новгород: ООО ГАЗ, 2007. 619 с.
2. Буралев, Ю. В. Безопасность жизнедеятельности на транспорте: учеб. для студентов высших учебных заведений / Ю.В. Буралев. 4-е изд., стереотип. М.: Академия, 2010. 288 с.
3. Глазков, Ю. Е. Технологический расчет и планировка автотранспортных предприятий: учебное пособие / Ю.Е. Глазков, Н.Е. Портнов, А.О. Хренников. Тамбов: Изд-во ТГТУ, 2008. 80 с.
4. ГОСТ 16350-80. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических цепей. Москва: Издательство стандартов, 1981. 113 с.
5. Демкин, В. В. Автобус ЛиАЗ-5256 и его модификации. Руководство по эксплуатации / В.В. Демкин, А.П. Дремин, К.И. Зацепилов; под общ. ред. В.В. Степненко. Москва: Атласы автомобилей, 2001. 512 с.
6. Епифанов, Л. Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебное пособие / Л.Н. Епифанов, Е.А. Епифанова. 2-е изд., перераб. и доп. Москва: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА М, 2009. 352 с.
7. Карагодин, В. И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. средн. проф. учеб. заведений / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. 2-е изд., стер. М.: Академия, 2003. 496 с.
8. Лузанов, В. В. Исследовательская и расчетно-технологическая часть. Пособие для курсового проектирования по специальности 190604 — Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Новосибирск: НАТТ, 2008. 24 с.
9. Масуев, М. А. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебное пособие / М.А. Масуев. М.: Академия, 2007. 224 с.
10. Напольский, Г. М. Технологическое проектирование АТП и АТП: Учеб. для вузов. М.: Транспорт, 1993. 271 с.
11. ОНТП-01-91. РД 3107938-0176-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта: утв. концерном «Росавтотранс» от 07.08.1991 N 3. [Электронный ресурс]. URL: legalacts.ru (дата обращения: 29.10.2025).
12. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Москва: Транспорт, 1986. 73 с.
13. РД 46448970-1041-99. Перечень основного технологического оборудования, рекомендуемого для оснащения предприятий, выполняющих услуги (работы) по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств. М.: ФТОЛА-НАМИ, 1999. 32 с.
14. Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО. М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983. 98 с.
15. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В. М. Власов [и др.]; под ред. В. М. Власова. 2-е изд., стер. М.: Академия, 2004. 480 с.
16. Типовая отраслевая инструкция по охране труда при выполнении работ по ремонту топливной аппаратуры: Приказ Минсельхозпрода РФ N 289 от 1994 г. [Электронный ресурс]. URL: ohranatruda.ru (дата обращения: 29.10.2025).
17. Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Транспорт, 1977. 197 с.
18. Токарев, А. Н. Техническая эксплуатация автомобилей на маршруте: учебное пособие / А.Н. Токарев. Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2004. 383 с.
19. Яговкин, А. И. Организация производства технического обслуживания и ремонта машин: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / А.И. Ягодкин. М.: ИЦ Академия, 2006. 400 с.