Организация, планирование и оценка эффективности ремонтного хозяйства на предприятиях ЦБП

Целлюлозно-бумажная промышленность (ЦБП) характеризуется высокой капиталоемкостью, непрерывностью технологических процессов и использованием уникального, крупногабаритного оборудования (бумагоделательные машины, варочные котлы, сушильные установки). В условиях, когда простой одной ключевой установки может привести к многомиллионным убыткам, система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) перестает быть второстепенной службой и превращается в стратегический фактор конкурентоспособности.

Актуальность исследования обусловлена необходимостью перехода от устаревших, чисто реактивных или жестко регламентированных систем ППР к интегрированным, гибким моделям, основанным на надежности и фактическом состоянии оборудования (RCM, TPM). Это требует от инженерно-экономических служб ЦБП владения не только новейшими технологиями ремонта, но и строгой методологией планирования, нормирования ресурсов и объективной оценки эффективности. И что из этого следует? Применение этих методологий позволяет снизить операционные затраты, сократить аварийные простои и, как следствие, увеличить общую производительность предприятия.

Объектом исследования выступает система организации и планирования ремонтного хозяйства крупного целлюлозно-бумажного предприятия. Предметом исследования являются экономические и инженерные методики расчета годового объема ремонтных работ, потребности в ресурсах (персонал, ЗИП) и ключевые технико-экономические показатели эффективности ТОиР.

Цель курсовой работы — разработка структурированной, основанной на расчетах и актуальных данных академической модели организации, планирования, ресурсного обеспечения и оценки эффективности ремонтного хозяйства, применимой к условиям ЦБП.

Структура работы включает теоретический анализ современных концепций ТОиР, детальное изложение методологии планирования трудоемкости и межремонтных циклов, экономическое нормирование ресурсов и анализ организационной модели ремонтных служб, завершаясь обзором системы технико-экономических показателей и роли EAM-систем.

Теоретические основы организации технического обслуживания и ремонта на ЦБП

Классификация и виды ремонтов в системе ППР

Исторически, основой организации ТОиР в тяжелой и перерабатывающей промышленности, включая ЦБП, является Система планово-предупредительного ремонта (ППР). Это комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых по заранее составленному графику, исходя из наработки или календарного срока, поскольку устранение потенциальных неисправностей до их возникновения минимизирует аварийные простои.

В рамках ППР выделяются следующие виды плановых ремонтов, различающиеся по объему, трудоемкости и периодичности:

• Текущий ремонт (ТР):

  • Определение: Состоит в замене и/или восстановлении отдельных частей для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования.
  • Детализация объема: Это наименее трудоемкий вид ремонта. Он включает, как правило, замену до 15% основных деталей или узлов. Его основная задача — оперативно восстановить работоспособность, не затрагивая номинальные паспортные характеристики оборудования. Проводится силами децентрализованных цеховых ремонтных баз (ЦРБ) или бригад.

• Средний ремонт (СР):

  • Определение: Выполняется для частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры.
  • Детализация объема: Выполняется для частичного восстановления ресурса оборудования (замена до 30–50% составных частей). Критически важно, что СР обязательно включает работы, направленные на восстановление паспортных параметров точности, мощности и производительности до уровня, установленного технической документацией (ГОСТ). СР часто требует демонтажа отдельных агрегатов и выполняется силами Ремонтно-механического цеха (РМЦ).

• Капитальный ремонт (КР):

  • Определение: Выполняется для полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
  • Детализация объема: Наиболее трудоемкий и дорогостоящий вид ремонта, выполняемый для полного (близкого к 100%) восстановления ресурса и его паспортных технических характеристик. Включает разборку оборудования «до основания», дефектацию базовых узлов и их ремонт или замену. После КР оборудование может быть переведено в категорию, по которой начисляется новая амортизация, если ремонт привел к улучшению или увеличению срока службы.

Помимо плановых, существует Неплановый ремонт (НР/АР) – ремонт, осуществляемый по потребности (аварийный ремонт), который в идеале должен составлять минимальную долю в общем объеме работ.

Современные концепции организации ТОиР: TPM и RCM

Классическая система ППР, основанная на жестких графиках, часто приводит к избыточным ремонтам или, наоборот, к отказам оборудования, ресурс которого не был полностью выработан. Это стало причиной развития современных стратегических концепций, которые интегрируют управление надежностью и вовлечение персонала.

1. Total Productive Maintenance (TPM)

TPM, или «Всеобщее производительное обслуживание», — это японская концепция, которая фокусируется на достижении максимальной эффективности оборудования.

Ключевая особенность: Вовлечение в процесс ТОиР всего персонала, от оператора до высшего руководства. Операторы отвечают за ежедневное обслуживание и мелкий ремонт (автономное обслуживание), а ремонтные службы — за сложные плановые работы и модернизацию.

Цель: Устранение шести основных видов потерь, связанных с оборудованием (простои из-за отказов, переналадок, холостого хода, снижения скорости, брака и пусковых потерь). Не упускается ли здесь важный нюанс? Да, поскольку TPM — это не только технический инструмент, но и глубокая культурная трансформация предприятия, направленная на непрерывное совершенствование и повышение квалификации всего штата.

2. Reliability Centered Maintenance (RCM)

RCM, или «Надежностно-ориентированное техническое обслуживание», — это методология, цель которой — обеспечение надежности критичных для предприятия технологических функций, а не просто поддержание оборудования в безупречном состоянии.

Ключевая особенность: RCM начинается с анализа функциональности системы, режимов отказа, их последствий и рисков. Обслуживание назначается только там, где отказ может привести к неприемлемым последствиям (безопасность, экология, большие экономические потери).

Практическое применение в ЦБП: RCM позволяет оптимизировать программу ТОиР, выбирая для каждого актива или узла наиболее подходящий тип обслуживания:

• Реактивное (только для некритичных узлов).
• Превентивное (по времени или наработке).
• Проактивное (по фактическому состоянию, Condition-Based Maintenance).

Таким образом, RCM обеспечивает рациональное распределение ремонтного бюджета, концентрируя усилия на активах с высоким риском отказа, что критически важно для дорогостоящих бумагоделательных машин.

Методология планирования годового объема ремонтных работ

Планирование объема ремонтных работ является краеугольным камнем эффективного ремонтного хозяйства. Оно позволяет определить потребность в рабочей силе, материалах и финансовых средствах.

Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

Годовой объем ремонтных работ ($T_{\text{Г}}$) — это суммарная трудоемкость выполнения годовой производственной программы ремонта. Он измеряется в человеко-часах (чел.-ч) или станко-часах (стан.-ч) и определяется по нормативной трудоемкости на одну ремонтную единицу.

Общая годовая трудоемкость ($T_{\text{Г}}$) рассчитывается как сумма трудоемкости слесарных и прочих работ ($T_{\text{сл}}$) и станочных работ ($T_{\text{ст}}$):

TГ = Tсл + Tст

1. Расчет годовой трудоемкости слесарных и прочих работ ($T_{\text{сл}}$)

Трудоемкость слесарных работ включает разборку, сборку, регулировку, слесарную обработку, а также вспомогательные операции (строповка, транспортировка).

Tсл = Rг(пред) ⋅ tсл

Где:

• Tсл — годовая трудоемкость слесарных и прочих работ (чел.-ч).
• Rг(пред) — годовая ремонтная программа предприятия, выраженная в ремонтных единицах (ремонт.ед.). Ремонтная единица — это условный показатель, отражающий сложность и массу оборудования.
• tсл — удельная трудоемкость слесарных и прочих работ на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл (чел.-ч/ремонт.ед.). Этот норматив берется из отраслевых или заводских нормативов.

2. Расчет годовой трудоемкости станочных работ ($T_{\text{ст}}$)

Станочные работы (токарные, фрезерные, шлифовальные и др.) выполняются в Ремонтно-механическом цехе (РМЦ).

Tст = Rг(пред) ⋅ tст

Где:

• Tст — годовая трудоемкость станочных работ (стан.-ч).
• tст — удельная трудоемкость станочных работ на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл (стан.-ч/ремонт.ед.).

Таким образом, на основе инвентаризации оборудования, его ремонтного цикла и нормативных данных по трудоемкости, формируется детальный план работ, который затем служит основой для расчета потребности в ресурсах.

Определение оптимального межремонтного периода

Одним из наиболее сложных и критически важных вопросов при планировании ТОиР является определение оптимального межремонтного периода ($T_{\text{опт}}$). Если период слишком короткий, предприятие несет потери от избыточных ремонтов; если слишком длинный — потери от аварийных простоев и преждевременного износа.

Академическая методология определения Tопт основана на минимизации функции суммарных относительных ремонтных потерь (z).

Потери (z) складываются из двух составляющих:

1. Относительные потери от межремонтного обслуживания (zм): Эти потери возрастают с увеличением межремонтного периода (T0), поскольку растет риск внезапного отказа и увеличивается износ.
2. Относительные потери от периодических ремонтов (zп): Эти потери уменьшаются с увеличением межремонтного периода (T0), так как снижается частота плановых остановок.

Функция суммарных относительных ремонтных потерь:

z(T0) = zм(T0) + zп(T0)

Оптимальное значение межремонтного периода (Tопт) находится путем дифференцирования функции z по межремонтному периоду T0 и приравнивания производной к нулю:

dz / dT0 = 0

В общем виде, расчет Tопт позволяет достичь рационального соотношения между затратами на предупредительное обслуживание и потерями от простоев. Разве может такой сложный математический подход быть реализован без автоматизации? Этот подход, обеспечивающий научную строгость планирования, является ключевым элементом перехода к надежностно-ориентированному подходу RCM, который стремится к ремонту «точно в срок».

Расчет потребности в ресурсах для обеспечения ремонтной программы

После определения трудоемкости и структуры ремонтного цикла, следующим этапом является нормирование и планирование ресурсов.

Расчет численности и фонда заработной платы ремонтного персонала

Численность ремонтных рабочих является прямым следствием запланированной годовой трудоемкости работ.

1. Расчет численности ремонтных рабочих

Общая списочная численность ремонтных рабочих (Nр.р.) определяется по формуле:

Nр.р. = TГ / (Фэф ⋅ Kн ⋅ η ⋅ Kсп)

Где:

• TГ — общая годовая трудоемкость ремонтных работ (чел.-ч).
• Фэф — эффективный (полезный) фонд времени работы одного рабочего в год (ч/чел.), который учитывает регламентированные неявки (отпуска, болезни и т.д.).
• Kн — коэффициент выполнения норм выработки (обычно принимается >1, например, 1,05–1,15, если нормы перевыполняются).
• η — плановый индекс роста производительности труда на ремонтных работах.
• Kсп — коэффициент перехода от явочной численности к списочной (учитывает отпуска, неявки).

2. Расчет фонда заработной платы (ФЗП)

Годовой фонд заработной платы (ФЗП) ремонтных рабочих является основным элементом затрат на ремонт.

Тарифный фонд заработной платы (ТФЗП) — основа ФЗП, рассчитывается на основе часовых тарифных ставок и планового времени работы:

ТФЗП = Σ (Чсп ⋅ tст ⋅ Kтар ⋅ Tэф)

Где:

• Чсп — списочная численность рабочих соответствующего разряда (чел.).
• tст — часовая тарифная ставка рабочего 1-го разряда (руб./ч).
• Tэф — эффективный фонд времени работы рабочего (ч).
• Тарифный коэффициент (Kтар): Числовой коэффициент, установленный тарифной сеткой организации, который соответствует тарифному разряду рабочего. Он показывает, во сколько раз тарифная ставка данного разряда выше ставки рабочего 1-го разряда (Kтар = 1).

Общий годовой фонд заработной платы (ОФЗП) формируется путем добавления премий, доплат (за вредность, ночные смены, праздничные) и применения районного коэффициента (К_р), а также дополнительного фонда заработной платы (ДФЗП):

ОФЗП = (ТФЗП + Премии + Доплаты) ⋅ Kр + ДФЗП

Где: ДФЗП — предназначен для оплаты неотработанного, но оплачиваемого времени (отпуска, государственные обязанности) и обычно принимается в размере 10–12% от основного фонда.

Отчисления на социальные нужды (ОСН) рассчитываются как установленный законом процент (в РФ около 30–34%) от ОФЗП.

Планирование потребности в материалах и запасных частях (ЗИП)

Своевременное обеспечение запасными частями (ЗИП) и материалами критически важно для сокращения времени ремонта (MTTR).

1. Расчет потребности в запасных частях

Плановая потребность в запасных частях (Пзч) определяется для деталей с ограниченным ресурсом, подлежащих плановой замене:

Пзч = (t / Tзам) ⋅ m ⋅ Kи ⋅ Kс.о.

Где:

• t — длительность периода планирования (например, год, в часах работы).
• Tзам — средняя наработка до замены рассматриваемой детали (ч).
• m — общее количество деталей данного типа, эксплуатируемых на предприятии.
• Kи — коэффициент использования оборудования.
• Коэффициент случайных отказов (Kс.о.): Используется для создания необходимого страхового запаса ЗИП на случай внезапных (аварийных) отказов. Типовое значение для критичных узлов ЦБП принимается в диапазоне от 1,05 до 1,25 (резерв 5–25%), в зависимости от критичности оборудования и длительности цикла поставки.

2. Расчет потребности в материалах

Потребность в основных и вспомогательных материалах (смазочные материалы, ветошь, присадки, сварочные электроды, прокат) для ТО и ТР производится по годовому плану профилактических мероприятий, исходя из норм расхода материалов, дифференцированных по видам обслуживания и типам оборудования (например, расход масла на 1000 часов работы насоса).

Организационная структура и оценка эффективности ремонтного хозяйства

Структура и функции ремонтных служб

На крупных ЦБП, из-за сложности оборудования (бумагоделательные машины, варочные котлы) и большой территории, наиболее эффективной является смешанная (централизованно-децентрализованная) структура ремонтного хозяйства.

Подразделение	Характер	Основные функции
Отдел главного механика (ОГМ)	Централизованный (Штаб)	Стратегическое планирование ТОиР, разработка нормативов и графиков, контроль за соблюдением правил эксплуатации, конструкторская и технологическая подготовка КР.
Ремонтно-механический цех (РМЦ)	Централизованный (Исполнительный)	Выполнение наиболее трудоемких работ: Капитальный и Средний ремонт (КР, СР), изготовление нестандартного оборудования и сложных запасных частей, оказание помощи цехам.
Цеховые ремонтные базы (ЦРБ)	Децентрализованный	Межремонтное обслуживание, ежедневные осмотры, Текущий ремонт (ТР) и устранение мелких неполадок, непосредственно в производственных цехах.

Особенности работы РМЦ:

РМЦ является ключевым производственным звеном. В его структуру входят разборно-сборочный участок, механическое отделение (станки), слесарное отделение, кузница, участок сварки и склад запчастей. При планировании годового объема ремонтных работ для РМЦ, помимо плановых работ (КР, СР, изготовление ЗИП), обязательно предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы. Этот резерв необходим для оперативного реагирования на сбои и обычно составляет до 15% от общей плановой трудоемкости работ РМЦ.

Роль цеховых служб:

Механик цеха, хотя административно подчиняется начальнику своего производственного цеха, методически и технически подчиняется ОГМ. Он руководит ЦРБ, выполняя от 30% до 70% от общего объема ремонтных работ предприятия, сосредоточившись на межремонтном обслуживании и ТР, что обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования.

Технико-экономические показатели эффективности (KPI) ТОиР

Оценка эффективности работы ремонтной службы проводится путем анализа ключевых технико-экономических показателей (KPI), которые делятся на опережающие и отстающие.

Отстающие (Lagging) KPI (показывают результат):

1. Удельные затраты на ремонт:

   Этот показатель отражает экономичность ремонтного хозяйства.

   Удельные затраты = Общий объем расходов на ТОиР / Общая сумма основных средств

   Снижение этого показателя при сохранении надежности оборудования свидетельствует об эффективности службы.

2. Коэффициент технической готовности (KТГ):

   Критически важный показатель доступности оборудования. Рассчитывается как отношение среднего времени наработки на отказ к сумме времени наработки на отказ и среднего времени на ремонт.

   KТГ = MTBF / (MTBF + MTTR)

   Где:

   • MTBF (Mean Time Between Failures) — среднее время наработки на отказ (показатель надежности).
   • MTTR (Mean Time To Repair/Restoration) — среднее время, затраченное на ремонтные работы (показатель ремонтопригодности).
3. Число отказов на 100 единиц оборудования.
4. Процент выполнения плана ремонтов.

Опережающие (Leading) KPI (показывают потенциал):

1. Обеспеченность ремонтных участков запасными деталями и трудовыми ресурсами.
2. Квалификация персонала (процент рабочих, прошедших аттестацию).
3. Количество выявленных дефектов при диагностике (показатель эффективности проактивного обслуживания).

Роль EAM/CMMS-систем в автоматизации управления

Для эффективного управления тысячами активов, десятками тысяч ЗИП и сложными расчетами трудоемкости современные ЦБП используют специализированные информационные системы.

Система	Фокус	Основные функции
CMMS (Computerized Maintenance Management System)	Управление обслуживанием и ремонтом	Планирование рабочих заданий, управление ресурсами, ведение реестра оборудования, учет затрат, отслеживание KPI.
EAM (Enterprise Asset Management)	Управление активами на протяжении всего жизненного цикла	Функционал CMMS, интегрированный с ERP, финансами, закупками и управлением персоналом. Включает управление стоимостью владения активом (TCO).

Автоматизация методологии расчетов через EAM/CMMS:

EAM-системы являются идеальным инструментом для реализации представленных выше методик:

1. Планирование трудоемкости: EAM хранит нормативы tсл и tст для каждой ремонтной единицы. При формировании годового плана система автоматически рассчитывает общую трудоемкость (TГ) и, исходя из эффективного фонда времени (Фэф) и коэффициентов Kн, определяет необходимую численность персонала (Nр.р.).
2. Управление ЗИП: Система отслеживает наработку каждого агрегата (t) и его среднюю наработку до замены (Tзам). Используя заданный Коэффициент случайных отказов (Kс.о.), EAM формирует автоматические заявки на пополнение страхового запаса ЗИП, минимизируя дефицит.
3. Мониторинг KPI: EAM собирает данные о времени простоя и времени ремонта (MTTR), а также о наработке (MTBF). На основе этих данных система в режиме реального времени рассчитывает Коэффициент технической готовности (KТГ) и удельные затраты на ремонт, предоставляя руководству объективную картину эффективности ТОиР.

Заключение

Проведенное исследование подтверждает, что эффективное управление ремонтным хозяйством на предприятиях ЦБП требует комплексного подхода, объединяющего стратегическое видение (RCM/TPM), строгую инженерно-экономическую методологию планирования и современные IT-инструменты (EAM).

Практическая значимость разработанной методологии заключается в ее применимости для формирования годового ремонтного бюджета и обоснования штатной численности ремонтных служб, что позволяет ЦБП перейти от реактивного управления к проактивному, надежностно-ориентированному техническому обслуживанию.

В работе были достигнуты поставленные цели:

1. Теоретически обоснованы современные концепции ТОиР (TPM, RCM), выступающие альтернативой и дополнением к классической системе ППР, с акцентом на повышение надежности и минимизацию рисков критичного оборудования ЦБП.
2. Разработана академически строгая методология планирования, включающая пошаговый расчет годовой трудоемкости ремонтных работ (TГ) и, что критично для научной работы, подробно раскрыт принцип определения оптимального межремонтного периода (Tопт) через минимизацию относительных потерь.
3. Детализирована методика нормирования ресурсов, включая расчет численности персонала с учетом Kн и Фэф, а также планирование ФЗП с обязательным использованием тарифного коэффициента (Kтар). Особое внимание уделено расчету страхового запаса ЗИП с применением коэффициента случайных отказов (Kс.о.).
4. Проанализирована оптимальная организационная структура (смешанная), функции ОГМ, ЦРБ и РМЦ, включая нормирование резерва трудоемкости РМЦ на внеплановые работы (до 15%).
5. Определены ключевые технико-экономические показатели эффективности (KPI), включая расчет KТГ по метрикам MTBF и MTTR. Установлена критическая роль EAM-систем в автоматизации этих расчетов и обеспечении контроля за жизненным циклом активов.

Список использованной литературы

1. Юшков Н.И., Наумов В.Г., Фельдман А.К. Ремонт технологического оборудования целлюлозно-бумажных предприятий. Москва, 1965.
2. Синицын М.П. Организация и планирование вспомогательных производств на целлюлозно-бумажных предприятиях. Москва, 1971.
3. Справочник по применению и нормам расхода смазочных материалов / Под ред. Е.А. Эминова. 4-е изд. Москва, 1977. Кн. 1.
4. Организация, планирование и управление на целлюлозно-бумажных предприятиях / Под ред. В.С. Соломинского. Москва, 1981.
5. Система технологических линий по производству целлюлозы, бумаги, картона. Москва, 1981.
6. Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования. Москва: Машиностроение, 1988.
7. Способы расчета годовых объемов работ ремонтных Предприятий [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
8. Технологическая схема цеха, Структура ремонтной службы — Разработка технологии капитального ремонта мостового крана [Электронный ресурс]. URL: https://studbooks.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
9. Современные подходы к обслуживанию оборудования [Электронный ресурс]. URL: https://ik555.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
10. TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием [Электронный ресурс]. URL: https://up-pro.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
11. Что такое техническое обслуживание, ориентированное на надежность (RCM)? [Электронный ресурс]. URL: https://visuresolutions.com/ (дата обращения: 24.10.2025).
12. RCM (Reliability Centered Maintenance — техническое обслуживание надежности оборудования) [Электронный ресурс]. URL: https://tadviser.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
13. Что такое программное обеспечение CMMS? Значение, преимущества, функции [Электронный ресурс]. URL: https://sap.com/ (дата обращения: 24.10.2025).
14. Учет оборудования, управление ремонтами, программа ППР, автоматизация управления ремонтами ТОиР EAM ТОРО cистема управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования Global-EAM [Электронный ресурс]. URL: https://global-system.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
15. Что такое EAM-системы и какие функции выполняют [Электронный ресурс]. URL: https://1solution.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
16. Разница между CMMS и EAM — таблица сравнения различий систем [Электронный ресурс]. URL: https://websoftshop.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
17. Ключевые показатели эффективности при проведении технического обслуживания и ремонта оборудования [Электронный ресурс]. URL: https://researchgate.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
18. Технико-экономический анализ работы ремонтной службы [Электронный ресурс]. URL: https://forca.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
19. Критерии и показатели экономической эффективности работы ремонтной службы, обеспечивающей работоспособность основных средств предприятий [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
20. Виды ремонтов [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
21. Виды ремонтов. Структура ремонтного цикла [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
22. Виды ремонта. Теоретическое занятие [Электронный ресурс]. URL: https://firpo.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
23. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования [Электронный ресурс]. URL: https://academia-moscow.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
24. Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования — 13 ПЛАНИРОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ЗАПАСНЫХ ЧАСТЯХ [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
25. Планирование потребности в материалах и запасных частях [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
26. Методика определения оптимального межремонтного периода [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
27. Ремонтно-механические цехи — Проектирование полиграфического производства [Электронный ресурс]. URL: https://studref.com/ (дата обращения: 24.10.2025).
28. Структура управления в ремонтно-механических цехах и отделах [Электронный ресурс]. URL: https://studbooks.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
29. Проектирование ремонтно-механического цеха [Электронный ресурс]. URL: https://ovikv.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).
30. Расчет планового годового фонда заработной платы ремонтных рабочих [Электронный ресурс]. URL: https://studbooks.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
31. Расчет численности и фонда оплаты труда ремонтных рабочих [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/ (дата обращения: 24.10.2025).
32. Анализ и показатели эффективности системы ТОиР [Электронный ресурс]. URL: https://1cbit.ru/ (дата обращения: 24.10.2025).