Организация ремонта и обслуживания оборудования на основе АСУ: принципы, применение и оценка эффективности

Грамотно организованное управление техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) способно увеличить общую эффективность оборудования на 25% и сократить простои примерно на 45%. Эти впечатляющие цифры красноречиво свидетельствуют о трансформационном потенциале автоматизированных систем управления (АСУ) в современном производственном ландшафте, где конкуренция усиливается, требования к качеству продукции растут, а экологические стандарты ужесточаются. Поддержание работоспособности оборудования становится не просто операционной задачей, а стратегическим приоритетом. Переход от реактивного устранения поломок к проактивному, интеллектуальному управлению активами — вот тот вектор, который определяет устойчивое развитие промышленных предприятий. АСУ ТОиР выступает ключевым инструментом в этом процессе, позволяя не только минимизировать риски аварий и простоев, но и оптимизировать затраты, продлить жизненный цикл оборудования и существенно повысить общую производительность. И что из этого следует? Подобный подход гарантирует не только снижение прямых потерь, но и укрепление рыночных позиций компании в долгосрочной перспективе.

Настоящая курсовая работа посвящена всестороннему изучению принципов организации ремонта и обслуживания оборудования на основе автоматизированных систем управления. Мы погрузимся в теоретические основы ТОиР, проследим эволюцию стратегий, детально рассмотрим функционал и архитектуру современных АСУ ТОиР, проанализируем этапы их внедрения, а также методы оценки эффективности. Особое внимание будет уделено вызовам и перспективам развития таких систем в контексте цифровизации российской промышленности и концепции Индустрии 4.0. Целью работы является формирование комплексного понимания роли АСУ ТОиР как фактора стратегического успеха предприятия, а также предоставление практических инструментов для анализа и оценки их применения.

Введение

В эпоху стремительной цифровизации и глобальной конкуренции, эффективность производственных процессов напрямую зависит от бесперебойной работы оборудования. Каждая остановка, каждая незапланированная поломка оборачивается не только прямыми убытками, но и потерей рыночной доли, снижением репутации и увеличением операционных рисков. Традиционные подходы к техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР), основанные на реактивном реагировании или жестких планово-предупредительных графиках, зачастую оказываются неэффективными, приводя к излишним затратам или, наоборот, к внезапным отказам.

Именно поэтому современная промышленность все активнее обращается к автоматизированным системам управления ТОиР (АСУ ТОиР). Эти интеллектуальные платформы трансформируют подход к управлению активами, переводя его из категории «необходимого зла» в мощный инструмент стратегического планирования и оптимизации. АСУ ТОиР не просто фиксируют инциденты, они предсказывают их, планируют действия, управляют ресурсами и обеспечивают прозрачность всех процессов, становясь фундаментом для достижения высокой надежности и экономической эффективности.

Цель данной курсовой работы — провести комплексное исследование принципов организации ремонта и обслуживания оборудования на основе АСУ, а также их практического применения и оценки эффективности.

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

• Раскрыть теоретические основы и концептуальные подходы к организации ТОиР, включая эволюцию стратегий и современные концепции.
• Детально описать функциональные возможности, архитектурные особенности и принципы интеграции АСУ ТОиР с другими системами предприятия.
• Проанализировать этапы внедрения АСУ ТОиР, выявить типичные проблемы и риски, а также предложить пути их минимизации.
• Представить методологию оценки экономической эффективности и влияния АСУ ТОиР на надежность оборудования и операционные затраты с использованием ключевых показателей эффективности (KPI).
• Исследовать перспективы развития АСУ ТОиР в контексте цифровизации промышленности и концепции Индустрии 4.0, с учетом специфики российской экономики.

Структура курсовой работы включает введение, пять основных глав, посвященных теоретическим аспектам, функционалу и архитектуре, вопросам внедрения, оценке эффективности и перспективам развития АСУ ТОиР, а также заключение. Работа призвана стать исчерпывающим академическим исследованием, полезным для студентов технических и экономических вузов, специализирующихся в области производственного менеджмента, управления качеством и автоматизации производственных процессов.

Теоретические основы организации технического обслуживания и ремонта оборудования

В основе любого успешного производства лежит бесперебойная работа машин и механизмов. Однако за внешней монолитностью производственного процесса скрывается сложнейшая система поддержания работоспособности оборудования, которая постоянно эволюционирует. Понимание этой эволюции, а также базовых концепций надежности и жизненного цикла, критически важно для осознания роли автоматизированных систем управления ТОиР.

Понятие и значение технического обслуживания и ремонта (ТОиР) в производственном менеджменте

Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) — это не просто набор разрозненных действий по починке сломавшегося оборудования, а целостная, многоуровневая система мер, призванных обеспечить его работоспособное состояние, надежную и бесперебойную работу. В контексте производственного менеджмента ТОиР является краеугольным камнем, напрямую влияющим на производительность, качество выпускаемой продукции, безопасность труда и, в конечном итоге, на экономические показатели предприятия.

Представьте себе завод, где производственные линии останавливаются из-за внезапных поломок. Каждая такая остановка влечет за собой:

• Прямые потери: Недовыпуск продукции, срыв сроков поставок, штрафы по контрактам.
• Косвенные потери: Снижение мотивации персонала, дополнительные расходы на экстренный ремонт, переработки, повышенный расход запчастей.
• Репутационные риски: Утрата доверия клиентов и партнеров.

Современная система ТОиР выходит далеко за рамки простой реакции на аварии. Это продуманное, проактивное управление состоянием техники на всех этапах ее эксплуатации. Ее главная цель — минимизировать риски поломок и аварийных ситуаций, поддерживая оборудование в оптимальном состоянии при разумных затратах. Эффективный ТОиР интегрирован в общую систему управления предприятием, обеспечивая непрерывность производственных процессов и способствуя достижению стратегических целей компании.

Надежность оборудования и его жизненный цикл

В основе концепции эффективного ТОиР лежит понятие надежности оборудования. Согласно ГОСТ Р МЭК 62960-2022, надежность — это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования. Это комплексное свойство включает в себя четыре ключевых аспекта:

1. Безотказность: Способность непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение определенного времени или наработки.
2. Долговечность: Способность сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.
3. Ремонтопригодность: Приспособленность объекта к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонта.
4. Сохраняемость: Способность объекта сохранять свои параметры в заданных пределах в течение и после хранения и (или) транспортирования.

Эти компоненты надежности не существуют изолированно, а проявляются на протяжении всего жизненного цикла оборудования. Жизненный цикл — это весь путь, который проходит оборудование от идеи до утилизации. Он включает следующие стадии:

• Проектирование: Определение требований к надежности и конструктивных решений.
• Изготовление: Производство оборудования с заданными характеристиками.
• Транспортирование и хранение: Сохранение работоспособности до ввода в эксплуатацию.
• Ввод в эксплуатацию (монтаж): Начало активного использования.
• Использование по назначению (эксплуатация): Наиболее продолжительная стадия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается качество изделия. Именно здесь активно применяются меры ТОиР.
• Прекращение эксплуатации (демонтаж): Изъятие оборудования из производственного процесса.
• Утилизация: Экологически безопасное удаление или переработка.

Понимание надежности и каждой стадии жизненного цикла позволяет формировать адекватные стратегии ТОиР, нацеленные на максимизацию полезного использования оборудования и минимизацию связанных с ним рисков и затрат.

Эволюция стратегий ТОиР: от реактивного к предиктивному

История развития подходов к ТОиР — это непрерывный поиск баланса между затратами на обслуживание и потерями от простоев. С каждым десятилетием, по мере усложнения оборудования и ужесточения экономических требований, стратегии обслуживания становились все более изощренными и проактивными.

На заре индустриализации преобладало реактивное обслуживание (Run-to-Failure, RFT), или «эксплуатация до отказа». Оборудование использовалось до тех пор, пока оно не ломалось, и только после этого приступали к ремонту. Эта стратегия характеризовалась минимальными первоначальными затратами на ремонтную службу, но оборачивалась высокими, непредсказуемыми затратами на ликвидацию аварий, длительными простоями и сопутствующими потерями. Представьте себе автомобиль, на котором меняют колеса только после того, как шина взорвалась на ходу — последствия могут быть катастрофическими. Это говорит о том, что кажущаяся экономия на старте оборачивается многократными потерями в будущем.

Первые попытки систематизировать обслуживание появились в 1940-х годах с внедрением планово-предупредительного ремонта (ППР). Эта превентивная стратегия основана на комплексе организационных и технических мероприятий, проводимых в плановом порядке, после отработки оборудованием определенного времени или по календарным периодам. ППР значительно снизил количество аварийных остановок, обеспечив более предсказуемое функционирование. Однако у него был существенный недостаток: оборудование ремонтировалось или его компоненты заменялись независимо от их фактического состояния, что приводило к значительным затратам из-за возможной замены еще работоспособных узлов и деталей.

С развитием технологий мониторинга и диагностики возникло обслуживание по состоянию (Condition-Based Maintenance, CBM). Этот подход основан на оценке реального технического состояния оборудования с использованием датчиков и мониторинга ключевых параметров (вибрация, температура, давление, износ). Цель CBM — выявить отклонения и своевременно провести ремонт до возникновения серьезных поломок, избегая при этом излишних операций ППР. Например, замена подшипника происходит не через фиксированное время, а когда датчики вибрации показывают критическое отклонение.

Параллельно развивалось обслуживание по наработке (Usage-Based Maintenance, UBM), при котором техническое обслуживание планируется на основе фактического использования оборудования (моточасы, производственные циклы, объем производства). Это более точный вариант ППР, учитывающий реальную загрузку, а не только календарные сроки.

Вершиной эволюции превентивных стратегий стало предиктивное обслуживание (Predictive Maintenance, PdM). Это наиболее продвинутый подход, который, помимо данных о состоянии оборудования, использует историческую информацию и передовые аналитические технологии — такие как машинное обучение и искусственный интеллект. PdM позволяет не только выявить текущие отклонения, но и с высокой точностью прогнозировать возможные неисправности и время их возникновения, позволяя проводить обслуживание строго до возникновения серьезных проблем.

Стратегия ТОиР	Основной принцип	Преимущества	Недостатки
Реактивное	Ремонт после поломки	Минимальные начальные затраты на содержание ремонтной службы	Высокие, непредсказуемые затраты на ликвидацию аварий; длительные простои; риски безопасности
Планово-предупредительный (ППР)	Ремонт по графику или наработке (календарно)	Снижение количества аварийных остановок; предсказуемость; стандартизация	Излишние затраты (замена работоспособных узлов); не учитывает фактическое состояние; простои на плановый ремонт
По состоянию (CBM)	Мониторинг фактического состояния и ремонт при отклонениях	Оптимизация затрат (ремонт только при необходимости); снижение простоев; продление срока службы	Требует датчиков и систем мониторинга; интерпретация данных
По наработке (UBM)	Обслуживание по фактическому использованию (моточасы, циклы)	Более точное планирование, чем ППР; экономия ресурсов	Не всегда учитывает индивидуальные особенности износа; требует точного учета наработки
Предиктивное (PdM)	Прогнозирование отказов на основе данных, аналитики и ИИ	Максимальное сокращение простоев; оптимизация затрат; продление срока службы; повышение безопасности	Высокие требования к данным, технологиям и квалификации персонала; сложность внедрения

Эти современные проактивные стратегии ТОиР подразумевают использование аналитических инструментов и технологий, таких как искусственный интеллект и машинное обучение, для прогнозирования потенциальных проблем на основе исторических данных и текущих показателей, что позволяет предотвращать неисправности до их возникновения. Таким образом, эволюция ТОиР — это движение от интуитивного и реактивного к научно-обоснованному и проактивному управлению активами. Неужели эти возможности еще не стали стандартом на каждом предприятии?

Современные концепции управления ТОиР: RCM и RBM

В условиях комплексных производственных систем, где оборудование критически важно для непрерывности процессов, появились более сложные и интегрированные подходы к управлению ТОиР, такие как RCM (Reliability-Centered Maintenance) и RBM (Risk-Based Maintenance). Эти концепции выходят за рамки простого планирования ремонтов, фокусируясь на стратегических целях предприятия.

Стратегия RCM (Reliability-Centered Maintenance — обслуживание, ориентированное на надежность) — это методология, цель которой — обеспечить надежность критичных производственных и технологических процессов, то есть так называемых «узких мест». RCM не просто минимизирует отказы оборудования, а сосредоточена на предотвращении функциональных отказов, которые могут негативно сказаться на производственных операциях, безопасности или окружающей среде.

Основные принципы RCM:

• Идентификация функций: Что делает оборудование? Каковы его желаемые параметры работы?
• Идентификация функциональных отказов: Каким образом оборудование может не выполнять свои функции?
• Идентификация причин отказов: Почему произошел отказ? (например, износ подшипника, перегрев).
• Анализ последствий отказов: Что произойдет, если отказ случится? (потеря производства, риск безопасности, экологический ущерб).
• Выбор оптимальной стратегии обслуживания: На основе анализа последствий выбирается наиболее подходящая стратегия (например, предиктивный мониторинг, плановая замена, реактивный ремонт) для каждого потенциального отказа. При этом акцент делается на предотвращении последствий, а не обязательно на предотвращении самого отказа, если его последствия незначительны.

Таким образом, RCM позволяет сосредоточить ресурсы ТОиР на наиболее критичных активах и функциональных отказах, где их применение принесет наибольшую пользу.

Стратегия RBM (Risk-Based Maintenance — обслуживание, основанное на оценке рисков) — это еще один продвинутый подход, направленный на оптимизацию процесса ТОиР путем выбора наиболее эффективных механизмов обеспечения безопасности и надежности оборудования (снижения рисков) при минимизации сопутствующих затрат. В отличие от RCM, который больше фокусируется на функциональных отказах, RBM более широко рассматривает риски, связанные с эксплуатацией оборудования, включая экономические, экологические и репутационные аспекты.

Основные этапы RBM:

• Идентификация рисков: Выявление всех потенциальных рисков, связанных с отказами оборудования.
• Оценка рисков: Количественная или качественная оценка вероятности возникновения каждого риска и тяжести его последствий. Это часто делается с помощью матриц рисков, где риски ранжируются по вероятности и тяжести.
• Разработка мер по снижению рисков: На основе оценки рисков разрабатываются стратегии ТОиР, направленные на снижение наиболее значимых рисков до приемлемого уровня. Это может включать изменение частоты обслуживания, внедрение новых технологий мониторинга, обучение персонала или даже изменение конструкции оборудования.
• Мониторинг и пересмотр: Постоянный мониторинг эффективности принятых мер и периодический пересмотр оценки рисков с учетом новых данных и изменений в производственной среде.

Обе стратегии — RCM и RBM — требуют глубокого анализа, обширных данных и интегрированной информационной поддержки, что делает их идеальными кандидатами для реализации на базе современных АСУ ТОиР. Они позволяют перейти от интуитивного или шаблонного подхода к ТОиР к научно-обоснованному и стратегически выверенному управлению производственными активами, где надежность обеспечивается на всех этапах жизненного цикла: при проектировании, производстве, эксплуатации и ремонте.

Автоматизированные системы управления ТОиР (АСУ ТОиР): функционал и архитектура

Переход от традиционных методов ТОиР к проактивным стратегиям был бы невозможен без развития информационных технологий. Именно автоматизированные системы управления ТОиР стали тем катализатором, который позволил реализовать сложные аналитические модели и обеспечить централизованное управление всем комплексом работ.

Цели и основные функциональные возможности АСУ ТОиР

АСУ ТОиР (автоматизированная система управления техобслуживанием и ремонтами оборудования) представляет собой класс специализированных информационных систем, предназначенных для автоматизированной информационной поддержки задач по техническому обслуживанию и различным видам ремонта оборудования на предприятии. По своей сути, АСУ ТОиР является важнейшим инструментом управления капиталоемким предприятием, создавая непрерывную информационную связь между техническим менеджментом и подчиненными подразделениями.

Ключевые цели внедрения и функционирования АСУ ТОиР включают:

• Повышение надежности оборудования: За счет своевременного и качественного обслуживания, прогнозирования отказов.
• Минимизация риска поломок и аварийных простоев: Переход от реактивного к превентивному и предиктивному обслуживанию.
• Оптимизация расходов на ТОиР: Снижение затрат на материалы, запчасти, трудовые ресурсы и подрядные услуги.
• Продление срока службы техники: Поддержание оборудования в оптимальном состоянии на протяжении всего жизненного цикла.
• Обеспечение рационального материально-технического снабжения: Точное планирование потребностей в запчастях и материалах, управление складскими запасами.
• Формализация документооборота: Создание единой, прозрачной системы учета и отчетности по всем операциям ТОиР.
• Повышение качества планирования и контроля работ: Отслеживание выполнения задач, анализ отклонений.

Для достижения этих целей современные АСУ ТОиР оснащены обширным набором функциональных блоков, которые обеспечивают комплексное управление процессами:

1. Управление основными данными: Ведение справочников оборудования, узлов, деталей, поставщиков, персонала, нормативов обслуживания. Настройка системы на специфику предприятия и бизнес-процессов ТОиР. Синхронизация справочных данных со смежными системами для обеспечения единой информационной среды.
2. Управление объектами эксплуатации: Типизация и паспортизация объектов оборудования, автоматизированный ввод информации о конкретных экземплярах, мониторинг состояния и ведение истории эксплуатации. Это включает сбор данных о наработке, проведенных ремонтах, замененных деталях.
3. Управление работами ТОиР: Создание и управление заявками на ремонт, формирование графиков планового и внепланового обслуживания, распределение задач между персоналом, контроль выполнения работ.
4. Управление складами запчастей и материально-техническим снабжением: Учет наличия запчастей, автоматическое формирование заявок на пополнение запасов, контроль расхода материалов, управление поставщиками.
5. Техническая поддержка: Базы знаний, руководства по эксплуатации и ремонту, доступ к технической документации.
6. Штатная структура и управление персоналом: Ведение списка ремонтного персонала, учет квалификации, планирование загрузки, табелирование.
7. Управление пользователями: Разграничение прав доступа, ролевые модели.
8. Мобильный АРМ: Обеспечение доступа к системе для ремонтного персонала на местах.
9. Отчеты и аналитика: Формирование различных отчетов (по простоям, затратам, выполненным работам, надежности) и инструментов для анализа ключевых показателей эффективности.
10. Интеграция с внешними системами: Взаимодействие с АСУ ТП, ERP, BI и другими системами предприятия.
11. Специализированные модули: Например, модули для риск-ориентированного планирования или предиктивной аналитики.

Благодаря этим функциональным возможностям АСУ ТОиР становится централизованным информационным хабом, обеспечивающим прозрачность, контролируемость и эффективность всех операций по поддержанию оборудования в рабочем состоянии.

Архитектурные особенности и структура АСУ ТОиР

Типовая архитектура АСУ ТОиР представляет собой многоуровневую систему, где каждый компонент выполняет свою специфическую функцию, обеспечивая сбор, хранение, обработку и предоставление информации. В основе любой АСУ ТОиР лежит мощная база данных.

База данных ИСУ ТОиР накапливает все сведения об активах предприятия: их характеристики, нормативы обслуживания, историю функционирования на всех стадиях жизненного цикла. Это «сердце» системы, где хранится цифровая модель всего оборудования. Ключевым этапом при разработке базы данных является паспортизация или описание объектов ТОиР. Это процесс создания подробного цифрового «паспорта» для каждой единицы оборудования, включая:

• Технические характеристики (модель, серийный номер, год выпуска, мощность).
• Местоположение в производственной структуре.
• Состав оборудования (разузловка на узлы и детали).
• Нормативы обслуживания (графики ППР, межремонтные периоды).
• Условия эксплуатации.
• История ремонтов и замен.

Паспортизация обеспечивает единый стандарт описания активов, что критически важно для дальнейшего планирования и анализа.

Сама информационная система управления ТОиР (ИСУ ТОиР) может быть реализована как на основе специализированного программного продукта класса EAM (Enterprise Asset Management — Управление производственными активами), так и средствами комплексной системы управления предприятием (ERP — Enterprise Resource Planning). EAM-системы сфокусированы именно на управлении активами на протяжении всего их жизненного цикла, тогда как ERP охватывают более широкий спектр бизнес-процессов предприятия (финансы, кадры, производство, продажи). Часто функционал ТОиР является одним из модулей в большой ERP-системе.

В общей иерархии систем управления предприятием ИСУ ТОиР занимает «средний» этаж. Это означает, что она не является ни самой нижней (управляющей непосредственно оборудованием), ни самой верхней (принимающей стратегические корпоративные решения) системой.

• Нижний уровень: АСУ ТОиР взаимодействует с системами нижнего уровня, такими как АСУ ТП (Автоматизированные системы управления технологическими процессами), SCADA-системы (Supervisory Control and Data Acquisition), а также автономные системы диагностики и мониторинга оборудования. Эти системы поставляют первичные данные о работе оборудования: наработке (моточасы, число циклов), текущих параметрах (температура, вибрация, давление, потребление энергии) и диагностические параметры.
• Верхний уровень: АСУ ТОиР передает обобщенную информацию и взаимодействует с системами верхнего уровня, такими как ERP (для учета затрат, закупок, планирования производства), BI-системы (Business Intelligence) для глубокого анализа данных и поддержки принятия управленческих решений.

Такая иерархия и модульная архитектура обеспечивают гибкость и масштабируемость системы, позволяя ей адаптироваться к изменяющимся потребностям предприятия и интегрироваться в существующий информационный ландшафт.

Интеграция АСУ ТОиР с другими системами предприятия

Эффективность АСУ ТОиР существенно возрастает при ее интеграции с другими информационными системами предприятия. Эта интеграция определяется потребностями взаимодействия должностных лиц и служб, обеспечивая единое информационное пространство и автоматизированный обмен данными, что исключает дублирование и ошибки.

Основными направлениями интеграции являются:

1. Взаимодействие с АСУ ТП и автономными системами контроля оборудования:
   • Это, как правило, одностороннее взаимодействие. Данные о наработке оборудования (моточасы, число переключений, объем производства) и диагностические параметры (показания датчиков вибрации, температуры, давления) поступают из АСУ ТП и систем мониторинга непосредственно в АСУ ТОиР.
   • Эти данные используются для:
     • Планирования обслуживания по наработке: Автоматическое формирование задач на ТО при достижении определенного количества моточасов или циклов.
     • Обслуживания по состоянию: Выявление отклонений от нормальных рабочих параметров и инициирование превентивного ремонта.
     • Предиктивного обслуживания: Использование массивов данных для прогнозирования потенциальных неисправностей.
   • Таким образом, АСУ ТОиР получает актуальную информацию о реальном состоянии и загрузке оборудования, что позволяет планировать работы не по жесткому календарному графику, а на основе фактических потребностей.
2. Взаимодействие с ERP-системами:
   • Учет затрат: АСУ ТОиР передает в ERP данные о расходе материалов, запчастей, трудозатратах, стоимости подрядных услуг, что позволяет точно рассчитывать себестоимость продукции и контролировать бюджеты ТОиР.
   • Управление закупками: Автоматическое формирование заявок на закупку необходимых запчастей и материалов в ERP-системе на основе планов ТОиР и фактических потребностей.
   • Управление складами: Синхронизация данных о наличии запчастей на складах, резервирование, списание.
   • Планирование производства: Данные о запланированных простоях на ТОиР учитываются в производственном планировании ERP, обеспечивая реалистичные графики производства.
3. Взаимодействие с BI-системами (Business Intelligence):
   • АСУ ТОиР предоставляет агрегированные данные о надежности, простоях, затратах на ремонт, выполнении графиков обслуживания.
   • BI-системы используют эти данные для глубокого анализа, выявления трендов, формирования интерактивных дашбордов для руководства, что позволяет принимать стратегические решения на основе всесторонней информации.
4. Взаимодействие с системами управления проектами (например, Microsoft Project):
   • Для крупных и сложных ремонтов или модернизаций, которые по сути являются проектами, АСУ ТОиР может обмениваться данными с системами управления проектами.
   • Это позволяет проводить «тонкую доводку» календарно-сетевых графиков, оптимизировать использование ресурсов (персонал, оборудование, подрядчики) и отслеживать прогресс выполнения ремонтных работ как отдельного проекта.

Эта комплексная интеграция создает единое, сквозное информационное пространство на предприятии, где данные о состоянии оборудования, планах ТОиР, затратах и ресурсах доступны всем заинтересованным службам в режиме реального времени. Это значительно повышает оперативность принятия решений, точность планирования и общую эффективность производственного менеджмента.

Мобильные решения в АСУ ТОиР

В современном мире, где скорость информации играет решающую роль, мобильные решения стали неотъемлемой частью практически любой автоматизированной системы. АСУ ТОиР не исключение. Внедрение мобильных автоматизированных рабочих мест (АРМ) для персонала, занимающегося техническим обслуживанием и ремонтом, кардинально меняет оперативность и качество выполнения работ.

Представьте себе ремонтную бригаду, работающую на удаленном участке производственной площадки. Без мобильного АРМ им пришлось бы записывать все данные вручную, возвращаться в офис для получения новых заданий или передачи информации о выполненных работах. Это увеличивает время реакции, ведет к ошибкам и снижает общую эффективность.

Мобильные решения для АСУ ТОиР устраняют эти барьеры, предоставляя специалистам прямой доступ к системе с планшетов или смартфонов прямо на рабочем месте. Это позволяет:

• Повысить оперативность формирования и обработки заданий: Заявки на устранение дефектов могут быть сформированы непосредственно с места обнаружения проблемы, а ремонтники получают задания в режиме реального времени.
• Снизить количество ошибок при предоставлении и вводе данных: Рабочие вводят информацию о выполненных работах, использованных запчастях и обнаруженных дефектах сразу в систему, исключая этапы переписывания и ручного ввода.
• Обеспечить оперативное отслеживание изменений: Руководство видит статус выполнения работ в реальном времени, может корректировать приоритеты и перераспределять ресурсы.
• Немедленную обратную связь: После выполнения задания информация мгновенно поступает в систему, обновляя статус оборудования.
• Удаленный доступ ко всей необходимой информации: Технические карты, инструкции по ремонту, история обслуживания, чертежи и спецификации доступны прямо на мобильном устройстве, что значительно сокращает время поиска информации.
• Повысить дисциплину персонала: Все действия фиксируются в системе, что способствует более ответственному отношению к выполнению задач.
• Упростить освоение: Освоение работы с мобильным приложением для линейных рабочих часто проще, чем освоение полнофункционального компьютерного интерфейса, что сокращает время на обучение и снижает сопротивление изменениям.

Примером может служить ситуация, когда инженер по диагностике выявляет неисправность. С помощью мобильного АРМ он мгновенно формирует заявку на ремонт, прикрепляет фотографии или видео дефекта, указывает его местоположение. Ремонтная бригада, получив это задание на своем планшете, сразу же видит всю необходимую информацию, включая историю обслуживания данного оборудования, наличие запчастей на складе, и может оперативно приступить к работе. После завершения ремонта, они отмечают выполненные действия, затраченное время и использованные материалы, а также прикладывают фотоотчет. Вся эта информация мгновенно попадает в центральную базу данных АСУ ТОиР, обеспечивая актуальность данных и прозрачность процесса.

Таким образом, мобильные решения не просто дополняют, а существенно расширяют возможности АСУ ТОиР, делая ее более гибкой, оперативной и удобной для конечных пользователей, что в конечном итоге приводит к более эффективному управлению всеми процессами технического обслуживания и ремонта.

Внедрение АСУ ТОиР: этапы, проблемы и пути минимизации рисков

Внедрение автоматизированной системы управления ТОиР — это сложный проект, требующий не только технических знаний, но и глубокого понимания бизнес-процессов, а также умения работать с людьми. Успешное внедрение способно трансформировать предприятие, но ошибки на любом этапе могут привести к значительным потерям времени, ресурсов и разочарованию.

Этапы внедрения АСУ ТОиР на промышленном предприятии

Внедрение любой крупной информационной системы, включая АСУ ТОиР, требует системного подхода и четкого следования определенным этапам. Отсутствие структурированного плана или попытка «перепрыгнуть» через какой-либо этап неизбежно приводит к проблемам.

Типовая последовательность этапов внедрения АСУ ТОиР включает:

1. Определение целей и формирование требований:
   • На этом начальном этапе крайне важно четко сформулировать, какие именно проблемы должна решить АСУ ТОиР и каких результатов предприятие ожидает от ее внедрения. Цели могут быть разнообразными: повышение надежности оборудования, минимизация риска поломок, оптимизация расходов на ТОиР, продление срока службы техники, обеспечение требований регуляторов (например, Ростехнадзора).
   • Формирование проектной команды с участием представителей всех заинтересованных служб (производство, ремонт, бухгалтерия, IT, снабжение).
   • Разработка функциональных и нефункциональных требований к системе.
2. Анализ существующей инфраструктуры и бизнес-процессов (АсИс-анализ):
   • Детальное изучение текущего состояния процессов ТОиР: как они организованы, какие документы используются, какие системы уже функционируют, какие данные собираются.
   • Инвентаризация оборудования, оценка степени паспортизации и наличия технической документации.
   • Выявление «узких мест» и проблемных зон в текущей системе ТОиР.
   • Оценка готовности IT-инфраструктуры к внедрению новой системы.
3. Выбор программного решения и поставщика:
   • На основе сформулированных требований и анализа существующей инфраструктуры выбирается подходящее программное обеспечение (EAM-система или ERP-модуль) и компания-интегратор.
   • Проведение тендера, оценка функционала, стоимости, возможностей кастомизации и поддержки.
4. Проектирование целевой системы (ТуБи-анализ) и настройка:
   • Разработка целевых бизнес-процессов «как будет» (To-Be), которые будут реализованы в АСУ ТОиР.
   • Разработка архитектуры системы, интеграционных решений.
   • Настройка программного обеспечения под специф��ческие требования предприятия, включая создание справочников, разработку форм, отчетов.
   • Паспортизация и типизация оборудования: Ввод всей необходимой информации об оборудовании в базу данных системы. Это один из наиболее трудоемких этапов.
5. Разработка и адаптация интеграционных решений:
   • Настройка взаимодействия АСУ ТОиР с другими системами предприятия (АСУ ТП, ERP, BI).
   • Разработка интерфейсов обмена данными.
6. Обучение и подготовка персонала:
   • Проведение тренингов для конечных пользователей (ремонтники, инженеры, менеджеры) по работе с новой системой.
   • Разработка пользовательских инструкций.
   • Формирование группы ключевых пользователей, способных поддерживать систему и обучать других.
7. Опытно-промышленная эксплуатация (ОПЭ) и ввод в промышленную эксплуатацию:
   • Запуск системы на ограниченном участке или для определенного типа оборудования для выявления и устранения ошибок, а также «обкатки» процессов.
   • Корректировка настроек и бизнес-процессов по результатам ОПЭ.
   • Официальный ввод системы в промышленную эксплуатацию.
8. Контроль внедрения и оценка результатов:
   • Мониторинг ключевых показателей эффективности (KPI) после запуска системы.
   • Сравнение достигнутых результатов с изначально поставленными целями.
   • Выявление дальнейших возможностей для оптимизации и развития системы.

Внедрение АСУ ТОиР означает достижение такого информационного взаимодействия, при котором все вовлеченные лица будут выдавать и получать достоверные, своевременные и полные данные о процессе ТОиР, а руководители — основывать на них свои решения. Это комплексный процесс, требующий не только инвестиций, но и организационных изменений.

Распространенные проблемы и риски при внедрении АСУ ТОиР

Несмотря на очевидные преимущества, внедрение АСУ ТОиР часто сопряжено с целым рядом трудностей и рисков. Игнорирование этих проблем может привести к провалу проекта, перерасходу бюджета и демотивации персонала.

Рассмотрим наиболее распространенные проблемы и риски:

1. «Внедрение методом проб и ошибок»: Зачастую проектная команда формируется «под проект» из доступных сотрудников без достаточного опыта и специализации в области внедрения информационных систем и ТОиР. Это приводит к долгим процессам, многочисленным ошибкам, перерасходу средств и, в конечном итоге, к неудовлетворительному результату. Отсутствие квалифицированного проектного менеджмента и методологии внедрения является критическим фактором риска.
2. Отсутствие систематизированного перечня оборудования и стандартов: На многих предприятиях отсутствует единый, актуальный и детализированный перечень оборудования. Различные службы (техническая, бухгалтерия, планово-экономический отдел) могут использовать разные названия, классификации и степени детализации оборудования и запчастей. Это создает хаос в данных и делает невозможным эффективную паспортизацию, а значит, и работу АСУ ТОиР.
3. Отсутствие или неполнота технической документации: По некоторым видам оборудования (особенно старому или импортному, давно не поставляемому) может отсутствовать техническая документация, чертежи, схемы, инструкции по эксплуатации и ремонту. Без этих данных невозможно корректно настроить нормативы обслуживания и планировать работы.
4. Недостаток данных и инструментов для мониторинга: Если на предприятии не налажен сбор данных о состоянии оборудования (наработка, показания датчиков, параметры работы), АСУ ТОиР будет лишена «топлива» для предиктивной аналитики и обслуживания по состоянию. Недостаточная осведомленность о реальном состоянии оборудования сводит на нет преимущества автоматизации.
5. Излишняя детализация состава оборудования (разузловка) на ранних этапах проекта: Попытка максимально детализировать каждый узел и каждую деталь на самом старте проекта может неоправданно затянуть сроки внедрения. Объемы данных колоссальны, а их актуальность может быстро меняться.
6. Восприятие проекта как одномоментного «скачка в светлое будущее»: Многие руководители или сотрудники ожидают, что система решит все проблемы разом после нажатия кнопки «Пуск». Это приводит к завышенным ожиданиям и разочарованию, когда становится ясно, что АСУ ТОиР — это не панацея, а инструмент, требующий постоянной работы и адаптации. Попытка решить все вопросы одним первым проектом часто обречена на провал.
7. Сопротивление персонала изменениям и человеческий фактор: Это один из самых значительных рисков. Сотрудники могут быть неознакомлены с новыми инструментами, бояться потерять работу или отказываться менять привычные методы работы. Конфликты между участниками процесса и неучастие технологического персонала на всех этапах проектирования и внедрения могут саботировать проект. Ошибки, возникающие под влиянием человеческого фактора, такие как выполнение работ низкоквалифицированными или недостаточно мотивированными специалистами, могут привести к системным сбоям и перерасходу бюджета.
8. Неотлаженные бизнес-процессы: Если базовые бизнес-процессы ТОиР на предприятии неэффективны или не формализованы, автоматизация лишь усилит этот хаос. Например, несвоевременная поставка запчастей службой снабжения (неотлаженный процесс взаимодействия) сделает бесполезным даже идеально спланированный в АСУ ТОиР ремонт. Система не может исправить плохие процессы, она лишь автоматизирует их.

Эти риски требуют внимательного анализа и проактивного управления на всех стадиях проекта внедрения.

Пути минимизации рисков и решения проблем внедрения

Для успешного внедрения АСУ ТОиР недостаточно просто приобрести программное обеспечение; необходим комплексный подход к управлению проектом, организационным изменениям и работе с персоналом. Минимизация рисков и решение проблем требует целенаправленных действий.

Вот ключевые стратегии для преодоления типичных трудностей:

1. Создание выделенной рабочей группы и проектного офиса:
   • Вместо «метода проб и ошибок» необходимо сформировать команду, специализирующуюся на внедрении ТОиР, включающую квалифицированных IT-специалистов, инженеров по надежности, экспертов по бизнес-процессам и опытных проектных менеджеров.
   • Эта группа должна иметь четкие полномочия, ресурсы и поддержку высшего руководства.
2. Разработка и принятие единых стандартов:
   • Одним из первых шагов должна стать разработка и принятие единых стандартов наименования оборудования и запчастей, требований к ним и классификатора. Это обеспечит целостность данных и устранит путаницу между службами.
   • Этот процесс требует участия представителей всех заинтересованных подразделений.
3. Инклюзивность и вовлечение персонала:
   • Включение представителей всех заинтересованных служб в группу внедрения на самых ранних стадиях проекта. Это способствует формированию чувства сопричастности, снижает сопротивление изменениям и позволяет учесть мнение конечных пользователей.
   • Проведение регулярных совещаний, семинаров и демонстраций.
4. Поэтапное внедрение и «боевая» обкатка:
   • Избегайте попыток решить все вопросы одним первым проектом. Вместо излишней детализации состава оборудования (разузловки) на ранних этапах, лучше массовую разузловку проводить после «боевой» обкатки АСУ ТОиР на ключевых типах оборудования. Когда будет понятна целесообразность и получены первые результаты, можно расширять функционал и детализацию.
   • Начинать с пилотного проекта, затем масштабировать.
5. Обучение, подготовка и мотивация персонала:
   • Разработка комплексной программы обучения для всех категорий пользователей, от линейных ремонтников до руководителей. Обучение должно быть практическим и ориентированным на конкретные задачи.
   • Внедрение системы мотивации (бонусы, премии) за успешное освоение новых инструментов и достижение целевых показателей.
   • Разъяснительная работа о преимуществах системы для каждого сотрудника.
6. Формализация и оптимизация бизнес-процессов:
   • До внедрения системы необходимо провести аудит и оптимизацию существующих бизнес-процессов ТОиР.
   • Разработка и внедрение маршрутных карт, стандартных операционных процедур (СОП) и технологических карт, которые описывают последовательность действий, ответственных лиц и требуемые ресурсы для каждого типа работ. Это помогает стандартизировать процессы и снизить влияние человеческого фактора.
   • АСУ ТОиР должна быть инструментом для автоматизации уже отлаженных процессов, а не для сокрытия их неэффективности.
7. Выбор гибкого и масштабируемого программного обеспечения:
   • Программное обеспечение должно иметь потенциал для развития, возможность интеграции с новыми технологиями и адаптации к изменяющимся потребностям предприятия.
8. Уделение внимания интеграции:
   • Тщательная проработка и тестирование интеграции АСУ ТОиР с другими системами и сервисами предприятия (АСУ ТП, ERP, снабжение, бухгалтерия). Это обеспечивает единое информационное пространство и предотвращает «информационные разрывы».

Применение этих подходов позволяет не только успешно внедрить АСУ ТОиР, но и обеспечить ее долгосрочную эффективность, превратив в мощный инструмент стратегического управления производственными активами.

Оценка эффективности АСУ ТОиР: повышение надежности, оптимизация затрат и ключевые показатели

Внедрение любой дорогостоящей системы, такой как АСУ ТОиР, должно быть экономически оправдано. Предприятия инвестируют в автоматизацию с целью получить ощутимые преимущества, которые могут быть выражены как в повышении надежности оборудования, так и в сокращении операционных затрат. Оценка этих эффектов требует системного подхода и использования адекватных методов и показателей.

Влияние АСУ ТОиР на надежность оборудования и производственные процессы

АСУ ТОиР не является просто инструментом для учета ремонтов; это катализатор, который кардинально меняет подход к эксплуатации оборудования, трансформируя производственные процессы и существенно повышая их эффективность. Грамотно организованное управление ТОиР, автоматизированное с помощью АСУ, приносит ряд неоспоримых преимуществ:

1. Повышение фондоотдачи: За счет сокращения простоев и более интенсивного использования оборудования, возрастает объем произведенной продукции на единицу стоимости основных фондов. Оборудование работает дольше и эффективнее, генерируя больше добавленной стоимости.
2. Снижение совокупной стоимости владения (Total Cost of Ownership, TCO) основными фондами: АСУ ТОиР позволяет оптимизировать расходы на всех стадиях жизненного цикла оборудования: от планирования закупок (выбор более надежных моделей) до эксплуатации и утилизации. В результате, общие затраты на владение активом снижаются.
3. Сокращение простоев оборудования и количества экстренных ремонтов: Это одно из наиболее очевидных и значимых преимуществ. АСУ ТОиР, особенно с функциями предиктивной аналитики, позволяет выявлять потенциальные проблемы задолго до их возникновения, планировать ремонтные работы заранее и проводить их в наиболее удобное для производства время. Статистика подтверждает, что грамотно организованное управление ТОиР увеличивает общую эффективность техники на 25% и сокращает простои примерно на 45%. На машиностроительном предприятии число внеплановых остановок снизилось на 30% благодаря автоматической генерации заявок на проверку и превентивным действиям.
4. Снижение издержек на снабжение запчастями и материалами: Точное планирование потребностей, оптимизация складских запасов, автоматизация закупочных процедур — все это сокращает затраты на хранение, предотвращает дефицит критически важных компонентов и исключает закупку излишних позиций.
5. Оптимизация структуры производственных фондов, выявление и замена неэффективных объектов: АСУ ТОиР аккумулирует данные о надежности, стоимости обслуживания и производительности каждого объекта. Это позволяет выявить «хронически больные» или неэффективные единицы оборудования, которые требуют слишком много затрат, и принять обоснованное решение об их модернизации или замене.
6. Увеличение межремонтного периода и оптимизация ремонтных циклов: Переход от ППР к обслуживанию по состоянию и предиктивному обслуживанию позволяет продлить время между ремонтами, проводить их только по необходимости и оптимизировать последовательность операций.
7. Снижение доли внеплановых работ: Проактивный подход минимизирует количество аварийных ситуаций, требующих экстренного вмешательства, что значительно повышает предсказуемость производственного процесса.
8. Оптимизация загрузки ремонтного персонала: Система позволяет более равномерно распределять нагрузку на ремонтные бригады, сокращать время простоя персонала в ожидании заданий или материалов, повышать производительность труда.
9. Повышение качества документационного обеспечения: Вся информация о ремонтах, обслуживании, замененных деталях, показаниях датчиков хранится в единой базе данных, что обеспечивает прозрачность, точность и доступность информации для аудита и анализа.
10. Обеспечение требований регулирующих органов (Ростехнадзор) и международных стандартов (ISO 55000): АСУ ТОиР помогает поддерживать оборудование в соответствии с нормативными требованиями промышленной безопасности, что крайне важно для предприятий с опасными производственными объектами. Стандарт ISO 55000, который регламентирует систему управления активами, полностью реализуется через функционал АСУ ТОиР.

Таким образом, АСУ ТОиР выступает не просто как инструмент автоматизации, а как комплексное решение, способное значительно повысить общую эффективность предприятия, его конкурентоспособность и устойчивость.

Методы оценки экономической эффективности АСУ ТОиР

Оценка экономической эффективности внедрения и функционирования АСУ ТОиР является критически важным шагом для обоснования инвестиций и демонстрации их отдачи. Она позволяет не только измерить достигнутые результаты, но и выявить области для дальнейшей оптимизации.

Одним из базовых методов является оценка затрат на выполнение работ по ТОиР. Этот метод подразумевает детализированный учет и анализ всех видов затрат, связанных с обслуживанием и ремонтом оборудования:

• Затраты на материалы и запасные части: Включают стоимость закупленных и использованных запчастей, расходных материалов, ГСМ. АСУ ТОиР позволяет оптимизировать эти затраты за счет точного планирования потребности и управления складскими запасами.
• Затраты на собственный труд ремонтного персонала: Учет человеко-часов, отработанных собственными специалистами, их заработная плата, отчисления. АСУ ТОиР позволяет оптимизировать загрузку персонала и сократить непроизводительные потери рабочего времени.
• Затраты на подрядные услуги: Стоимость работ, выполненных внешними организациями, включая специализированный ремонт, диагностику, аутсорсинг.
• Накладные расходы: Расходы на содержание ремонтной службы (амортизация оборудования мастерских, коммунальные платежи, административные расходы).

Сравнивая плановые и фактические затраты до и после внедрения АСУ ТОиР, можно получить количественную оценку экономического эффекта. Например, операционные затраты на ТОиР могут достигать 25-30% от себестоимости добычи нефти и газа, и 30-50% для горнодобывающих предприятий. Снижение этих статей расходов даже на несколько процентов может дать колоссальный экономический эффект. Автоматизация ТОиР позволяет снизить фонд оплаты труда (ФОТ) ремонтной службы на 30% за счет оптимизации штата, повышения производительности труда и сокращения непроизводительных потерь.

Помимо прямого снижения затрат, экономическая эффективность проявляется в:

• Уменьшении потерь от недовыработки продукции: Сокращение простоев оборудования напрямую ведет к росту объемов производства и, соответственно, доходов.
• Продлении срока службы оборудования: Отсрочка капитальных инвестиций в новое оборудование.
• Снижении рисков аварий: Предотвращение ущерба от масштабных поломок, штрафов, экологических катастроф.

Применение риск-ориентированных систем ТОиР, основанных на данных АСУ, позволяет сократить расходы на ТОиР до 20% при сохранении или даже повышении надежности оборудования, уменьшить операционное время работ, увеличить доступность оборудования и снизить простои.

Таким образом, оценка экономической эффективности АСУ ТОиР выходит за рамки простого подсчета снижения затрат на ремонт, охватывая весь комплекс финансово-экономических показателей предприятия.

Ключевые показатели эффективности (KPI) ТОиР

Для всесторонней оценки результативности работы системы ТОиР и влияния АСУ на нее используются ключевые показатели эффективности (KPI). Эти показатели должны быть стандартизированы, сбалансированы и валидны, чтобы давать объективную картину. Они позволяют оценить результативность работы системы, экономические данные, технические результаты и организационные оценки деятельности.

Среди ключевых показателей эффективности (KPI) ТОиР выделяют следующие:

1. Общая эффективность оборудования (ОЭО или OEE — Overall Equipment Effectiveness): Это комплексный показатель производительности единицы оборудования, который объединяет три важнейших фактора:
   • Доступность (Availability): Процент времени, в течение которого оборудование было доступно для производства.
   • Производительность (Performance): Скорость, с которой оборудование работало, по сравнению с максимальной проектной скоростью.
   • Качество (Quality): Процент произведенной продукции без дефектов.

   Формула расчета: OEE = Доступность × Производительность × Качество.
   Показатель OEE помогает выявить неэффективные активы и сосредоточиться на их улучшении, предоставляя единую метрику для сравнения различных единиц оборудования или производственных линий.

2. Среднее время наработки на отказ (СВН или MTBF — Mean Time Between Failures): Среднее время работы системы или компонента между двумя последовательными отказами.
   Формула расчета: MTBF = (Общее время работы - Общее время простоя) / Количество отказов.
   Высокое значение MTBF указывает на более длительную работу системы без сбоев, что является показателем ее надежности и эффективности ТОиР.
3. Среднее время ремонта (СВР или MTTR — Mean Time To Repair): Среднее время, необходимое для восстановления системы после отказа.
   Формула расчета: MTTR = Общее время ремонта / Количество отказов.
   Низкое значение MTTR означает, что неисправности могут быть быстро устранены, что приводит к сокращению времени простоя и свидетельствует об эффективности ремонтных служб и доступности запчастей.
4. Среднее время до отказа (MTTF — Mean Time To Failure): Среднее время работы устройства от начала его использования или от последнего ремонта до отказа. Этот показатель используется для неремонтопригодных систем или компонентов, которые после отказа не восстанавливаются, а заменяются.
   Разница между MTBF и MTTF: MTBF применяется к ремонтопригодным системам, которые восстанавливаются после отказа, а MTTF — к неремонтопригодным, которые заменяются. Для ремонтопригодных систем MTBF = MTTF + MTTR.
5. Процент планового обслуживания (ППО): Процент времени, затраченного на плановые работы по обслуживанию, по сравнению с незапланированными. Высокий ППО указывает на проактивный подход к ТОиР и хорошую организацию планирования.
6. Соответствие профилактического обслуживания (СПО): Процент профилактических работ, запланированных и завершённых в установленное время. Этот KPI отражает дисциплину выполнения плановых работ и эффективность планирования.
7. Относительные издержки на ТОиР (ОИТОиР): Доля издержек на ТОиР оборудования на единицу стоимости производимой продукции. Позволяет сравнивать эффективность ТОиР на разных производствах или в разные периоды.
   Формула расчета: ОИТОиР = (Затраты на ТОиР) / (Стоимость произведенной продукции).

АСУ ТОиР позволяет автоматизировать сбор данных для расчета этих KPI, предоставляя руководству объективную и своевременную информацию для принятия управленческих решений.

Анализ целесообразности внедрения АСУ ТОиР на предприятии (практический аспект)

Прежде чем приступить к внедрению АСУ ТОиР, любое предприятие должно провести тщательный анализ целесообразности такого шага. Этот анализ позволяет оценить потенциальные выгоды и риски, а также обосновать инвестиции перед руководством. Для этого используются как количественные, так и качественные факторы.

Внешние и внутренние факторы для оценки целесообразности:

Внешние факторы:

• Требования регуляторов: Соответствие нормативным документам (например, Ростехнадзора) по промышленной безопасности, которые часто требуют четкого учета и планирования ТОиР.
• Конкурентная среда: Уровень автоматизации ТОиР у конкурентов, бенчмаркинг лучших практик.
• Отраслевые стандарты: Соответствие международным стандартам, таким как ISO 55000 (управление активами), что повышает репутацию и возможности выхода на новые рынки.
• Технологические тренды: Наличие на рынке передовых решений (IoT, предиктивная аналитика), которые могут дать конкурентное преимущество.

Внутренние факторы:

• Количество плановых и внеплановых работ: Высокая доля внеплановых работ и аварийных остановок — это явный индикатор необходимости автоматизации.
• Процент выполнения плановых мероприятий: Низкий процент выполнения плановых работ указывает на проблемы с планированием, контролем и ресурсами.
• Количество заявок на ремонт: Высокое количество заявок, особенно повторяющихся, свидетельствует о проблемах с надежностью и эффективностью ремонта.
• Контроль расхода материалов и обеспеченность запчастями: Недостаточный контроль, частые дефициты или, наоборот, избыточные запасы запчастей, приводящие к замораживанию капитала.
• Наличие и квалификация трудовых ресурсов: Оценка текущей загрузки ремонтного персонала, дефицит квалифицированных кадров, необходимость их обучения.
• Время простоя оборудования: Анализ причин и длительности простоев.
• Затраты на ТОиР: Анализ динамики затрат на ремонт, материалы, подрядчиков. Если эти затраты растут или занимают значительную долю в себестоимости, это сигнал к оптимизации.

Методы сбора данных для практической части курсовой работы:
Для проведения анализа целесообразности и оценки эффективности на примере конкретного предприятия студенту потребуется собрать данные. Это можно сделать следующими способами:

1. Интервью с ключевыми сотрудниками: Беседы с инженерами, механиками, начальниками цехов, специалистами по снабжению, финансовыми менеджерами.
2. Анализ внутренней документации: Изучение ремонтных журналов, отчетов о простоях, заявок на ремонт, графиков ППР, складских отчетов по запчастям, финансовой отчетности.
3. Хронометраж и фотохронометраж: Наблюдение за ремонтными операциями для оценки фактического времени выполнения работ.
4. Анализ данных из существующих информационных систем: Если на предприятии уже есть какие-то системы учета (например, 1С), можно использовать данные из них.
5. Опрос персонала: Анонимные или открытые опросы для выявления проблем, связанных с человеческим фактором и сопротивлением изменениям.

На основе собранных данных проводится комплексный экономический анализ, включающий расчет ROI (Return on Investment), периода окупаемости, NPV (Net Present Value) и других финансовых показателей. Цель — доказать, что инвестиции в АСУ ТОиР принесут значительную отдачу в виде снижения затрат, повышения производительности и улучшения надежности. Этот анализ станет основой практической части курсовой работы, демонстрируя конкретные экономические выгоды от внедрения системы.

Перспективы развития АСУ ТОиР в контексте цифровизации промышленности и Индустрии 4.0

Мир меняется, и промышленность вместе с ним. Концепция Индустрии 4.0, основанная на тотальной цифровизации и интеграции, не просто затрагивает ТОиР, она переосмысливает его. АСУ ТОиР, в свою очередь, становится не просто автоматизированной системой, а интеллектуальным центром управления активами, способным предвидеть будущее и адаптироваться к изменяющимся условиям.

Цифровые технологии Индустрии 4.0 и их роль в ТОиР

Индустрия 4.0 — это промышленная революция, характеризующаяся всеобъемлющей автоматизацией, обменом данными и производственными технологиями, включая киберфизические системы, Интернет вещей (IoT) и облачные вычисления. Цифровизация производства направлена на устранение человеческого фактора и сокращение ошибок в принятии решений, что особенно критично в управлении активами. Согласно стандарту ISO 55000, целью управления активами является нахождение баланса затрат, производительности и рисков, связанных с активами, что невозможно без глубокой цифровизации.

Основные цифровые технологии Индустрии 4.0, которые кардинально меняют и повышают эффективность управления активами и ТОиР, включают:

1. Промышленные платформы IoT (Интернет вещей): Сеть взаимосвязанных датчиков, устройств и машин, которые собирают и передают огромные объемы данных о своем состоянии, производительности и условиях эксплуатации. В ТОиР IoT обеспечивает непрерывный мониторинг оборудования в реальном времени, позволяя переходить от планового обслуживания к обслуживанию по состоянию и предиктивному.
2. Большие данные и аналитика (Big Data): Способность собирать, хранить и обрабатывать колоссальные объемы данных, генерируемых IoT-устройствами, производственными системами и АСУ ТП. Предиктивная аналитика с использованием этих данных позволяет выявлять скрытые закономерности, прогнозировать отказы и оптимизировать стратегии ТОиР.
3. Облачные вычисления: Предоставляют масштабируемую инфраструктуру для хранения и обработки больших данных, а также для размещения сложных аналитических моделей и программного обеспечения АСУ ТОиР. Это снижает затраты на IT-инфраструктуру и обеспечивает гибкий доступ к ресурсам.
4. Аддитивное производство (3D-печать): Позволяет оперативно изготавливать сложные или редкие запасные части по требованию, сокращая сроки ремонта и необходимость в больших складских запасах. Это особенно актуально для устаревшего или импортного оборудования.
5. Дополненная реальность (Augmented Reality, AR): AR-очки или планшеты могут предоставлять ремонтным бригадам контекстную информацию (схемы, инструкции, данные датчиков) прямо на реальном оборудовании, упрощая диагностику и ремонт, повышая точность выполнения работ.
6. Цифровые двойники (Digital Twins): Виртуальные копии физических объектов, систем или процессов, которые в реальном времени синхронизируются с фактическим состоянием своих физических прототипов. Цифровой двойник оборудования может имитировать работу, прогнозировать износ, тестировать различные сценарии обслуживания, оптимизируя ТОиР без воздействия на реальное производство.
7. Машинное обучение (Machine Learning, ML) и искусственный интеллект (ИИ): Эти технологии являются ядром предиктивного обслуживания. Алгоритмы ML могут обучаться на исторических данных об отказах, показаниях датчиков, условиях эксплуатации и выявлять сложные корреляции, которые человек не способен заметить. ИИ используется для создания интеллектуальных систем поддержки принятия решений, которые могут автоматически генерировать рекомендации по обслуживанию или даже инициировать ремонтные работы.

Интеграция ТОиР и цифровых технологий позволяет встроить цикл улучшений и анализа в каждый этап управления активами, делая отдельный бизнес-процесс по анализу ненужным. Данные собираются, анализируются и используются для оптимизации в реальном времени, создавая самооптимизирующуюся систему ТОиР.

Интеграция и открытая архитектура АСУ ТОиР в цифровом производстве

В контексте Индустрии 4.0, АСУ ТОиР перестает быть изолированной системой и превращается в один из ключевых элементов единой, общезаводской цифровой платформы. Основная задача цифровизации — внедрение таких платформ, которые объединяют информацию о состоянии оборудования в единую сетевую базу, обрабатывают массивы данных с применением предиктивной аналитики и передают заключения в EAM/ERP системы.

Для этого критически важны гибкие механизмы взаимодействия с внешними аппаратными и программными системами:

1. Импорт данных из АСУ ТП и SCADA: АСУ ТОиР должна легко интегрироваться с существующими системами управления технологическими процессами и системами диспетчерского управления. Это обеспечивает непрерывный поток данных о наработке, текущих параметрах, аварийных сигналах, что является «сырьем» для предиктивной аналитики. Проблема объективности и достоверности данных при ручном вводе может искажать реальную информацию о техническом состоянии активов, поэтому автоматизированный сбор данных из АСУ ТП становится императивом.
2. Экспорт результатов диагностики в ремонтные модули EAM/ERP: После анализа данных и формирования прогнозов об отказах, АСУ ТОиР должна автоматически генерировать задания на ремонт, формировать заявки на запчасти и передавать их в соответствующие модули ERP или специализированные EAM-системы. Это обеспечивает сквозную автоматизацию процесса — от обнаружения потенциальной проблемы до ее устранения.

Ключевым аспектом является открытая, интероперабельная, вендоронезависимая архитектура АСУ ТП. Это означает, что системы должны быть построены на открытых стандартах и протоколах, позволяя различным компонентам и программному обеспечению (даже от разных поставщиков) беспрепятственно обмениваться данными. Такая архитектура важна для внедрения современных цифровых сервисов, так как она:

• Обеспечивает гибкость при выборе и интеграции лучших в своем классе решений для диагностики, аналитики и ремонта.
• Позволяет более эффективно использовать машинное обучение и искусственный интеллект для предиктивного ремонта, так как эти алгоритмы могут работать с данными из самых разных источников.
• Снижает зависимость от одного поставщика, уменьшая риски и затраты на долгосрочную перспективу.
• Способствует созданию «цифрового двойника» всего производственного актива, где каждая единица оборудования имеет свою виртуальную копию, постоянно обновляющуюся данными из реального мира.

Растущий спрос на интеграцию с АСУ ТП и системами диагностики оборудования подтверждает фокус на качество исходных данных и их автоматизированный сбор. Внедрение ПО «Надежность» с модулем ACA (Asset Criticality Analysis) позволяет приоритизировать наиболее критичное оборудование и формировать нормативы для корректирующего и превентивного обслуживания, что является примером такой интеграции.

Таким образом, АСУ ТОиР в цифровом производстве — это не просто отдельная программа, а интеллектуальный центр, интегрированный в единую экосистему предприятия, способный обеспечивать проактивное, предсказуемое и высокоэффективное управление активами.

Вызовы и возможности для российской промышленности: импортозамещение и износ основных фондов

Российская промышленность сталкивается с уникальными вызовами и возможностями в контексте цифровизации ТОиР. С одной стороны, это колоссальный потенциал для повышения эффективности, с другой — ряд структурных проблем, требующих стратегического подхода.

Основные вызовы:

1. Высокий износ основных фондов: По состоянию на конец 2023 года, степень износа основных фондов в Российской Федерации составляла 39%. Это означает, что значительная часть оборудования устарела, требует повышенного внимания к ТОиР и, зачастую, работает на пределе своих возможностей. Изношенное оборудование более подвержено поломкам, что делает задачу эффективного управления ТОиР еще более актуальной.
2. Зависимость от импортного оборудования и комплектующих: Российская промышленность сильно зависит от импортного оборудования, расходных материалов и запчастей. По данным на октябрь 2025 года, 40% предприятий в России нуждаются в замене импортного оборудования на отечественное. В июне 2023 года 65% российских промышленных компаний оценивали свою зависимость от импортного оборудования как высокую, при этом 18% считали ее крайне высокой. Исследования Центра конъюнктурных исследований ИСИЭЗ НИУ ВШЭ за 2024 год показывают, что 18% организаций имеют высокую зависимость от импорта, 30% — среднюю. Наиболее высокая зависимость (34%) наблюдается на предприятиях, производящих лекарства, компьютеры и электронику. В 2024 году на рынке станкостроения доля иностранных станков достигала до 98,3% в количественном выражении, при этом 71% поставок обеспечивал Китай. Эти данные указывают на риски, связанные с логистическими цепочками, санкциями и отсутствием доступа к оригинальным запчастям, что усложняет обслуживание и ремонт.
3. Недостаточная цифровизация: Несмотря на активное развитие, общая степень цифровизации на многих российских предприятиях еще не достигла уровня ведущих мировых держав. Отсутствие единых цифровых платформ, недостаток компетенций и устаревшая IT-инфраструктура могут замедлять внедрение передовых АСУ ТОиР.

Возможности:

1. Развитие отечественных решений: В условиях импортозамещения, возрастает спрос на российские АСУ ТОиР и диагностические системы. Это стимулирует развитие отечественного IT-сектора и создание конкурентоспособных продуктов, адаптированных под специфику российской промышленности.
2. Повышение эффективности устаревшего оборудования: Внедрение современных АСУ ТОиР, особенно с функциями предиктивной аналитики, может значительно продлить срок службы и повысить эффективность даже изношенного оборудования за счет своевременного и точного обслуживания. Это позволяет отсрочить капитальные затраты на замену.
3. Использование технологий Индустрии 4.0 для преодоления зависимости: Аддитивное производство (3D-печать) может помочь в изготовлении редких запчастей, а дистанционная диагностика и ремонт, а также открытые, вендоронезависимые АСУ ТП могут снизить потребность в иностранном сервисном обслуживании. Распространение технологий 5G и Интернета вещей (IoT), растущий спрос на профилактическое обслуживание, дистанционные диагностику и ремонт открывают значительные возможности для роста рынка ТОиР и развития соответствующих технологий.
4. Стимулирование инноваций и компетенций: Необходимость внедрения сложных систем ТОиР стимулирует развитие инженерных компетенций, подготовку высококвалифицированных специалистов в области IT и производственного менеджмента.
5. Создание конкурентных преимуществ: Предприятия, которые первыми освоят и эффективно внедрят современные АСУ ТОиР, получат значительные конкурентные преимущества за счет снижения затрат, повышения надежности и увеличения гибкости производства.

Таким образом, для российской промышленности АСУ ТОиР становится не просто инструментом оптимизации, а стратегическим направлением, способным обеспечить устойчивое развитие, снизить риски, связанные с внешней зависимостью, и повысить конкурентоспособность в условиях глобальных изменений.

Заключение

Исследование принципов организации ремонта и обслуживания оборудования на основе автоматизированных систем управления показало, что АСУ ТОиР является не просто трендом, а насущной необходимостью для современного промышленного предприятия. Отталкиваясь от исторической эволюции стратегий технического обслуживания – от реактивных подходов к планово-предупредительным, а затем к предиктивному и риск-ориентированному управлению – мы убедились, что без глубокой интеграции информационных технологий невозможно достичь оптимального баланса между надежностью оборудования, затратами на его содержание и рисками производственных остановок.

В ходе работы были раскрыты теоретические основы ТОиР, надежности и жизненного цикла оборудования, что заложило фундаментальное понимание предмета. Детальный анализ функциональных возможностей АСУ ТОиР, таких как управление основными данными, работами, объектами эксплуатации и складами запчастей, а также изучение ее архитектурных особенностей и иерархического места в общей системе управления предприятием, продемонстрировал комплексность и многогранность этих систем. Особое внимание было уделено интеграции АСУ ТОиР с системами нижнего (АСУ ТП, диагностика) и верхнего (ERP, BI, управление проектами) уровней, а также роли мобильных решений, которые существенно повышают оперативность и дисциплину персонала.

Мы проанализировали ключевые этапы внедрения АСУ ТОиР, выявив типичные проблемы и риски, такие как «внедрение методом проб и ошибок», отсутствие стандартов, сопротивление персонала и неотлаженные бизнес-процессы. Были предложены конкретные пути минимизации этих рисков, включая создание выделенных рабочих групп, стандартизацию, инклюзивность персонала, поэтапное внедрение и формализацию бизнес-процессов.

Критически важным аспектом работы стала оценка экономической эффективности АСУ ТОиР. Было показано, как внедрение системы способствует повышению фондоотдачи, снижению совокупной стоимости владения основными фондами, сокращению простоев (на 45% в среднем) и числа экстренных ремонтов (до 30% на примерах), а также оптимизации затрат на снабжение и фонд оплаты труда ремонтной службы (до 30%). Детальное описание ключевых показателей эффективности (KPI) – OEE, MTBF, MTTR, MTTF, ППО, СПО, ОИТОиР – и объяснение их практического применения предоставило методологическую базу для объективной оценки результатов.

Наконец, работа рассмотрела перспективы развития АСУ ТОиР в контексте цифровизации промышленности и концепции Индустрии 4.0. Интеграция с промышленными IoT, большими данными, облачными вычислениями, аддитивным производством, дополненной реальностью, цифровыми двойниками и машинным обучением трансформирует ТОиР в интеллектуальный, предиктивный процесс. Особое внимание было уделено вызовам и возможностям для российской промышленности, связанным с высоким износом основных фондов (39% к концу 2023 года) и значительной зависимостью от импортного оборудования (до 65% компаний оценивают ее как высокую). Были обозначены пути решения этих проблем через развитие отечественных решений и стратегическое использование цифровых технологий.

Таким образом, цели и задачи курсовой работы полностью достигнуты. АСУ ТОиР выступает мощным инструментом производственного менеджмента, способным значительно повысить надежность оборудования, оптимизировать операционные затраты и обеспечить конкурентоспособность предприятия в условиях быстро меняющегося технологического ландшафта. Дальнейшие исследования могут быть направлены на разработку детализированных кейс-стади внедрения отечественных АСУ ТОиР на российских предприятиях, а также на изучение влияния нормативно-правовой базы на процессы цифровизации в этой сфере.

Список использованной литературы

1. Фатхундинов, Р. А. Производственный менеджмент. Краткий курс. СПб.: Питер, 2004. 283 с.
2. Производственный менеджмент: Учебник / Под ред. В.А. Козловского. М.: ИНФРА-М, 2006. 574 с.
3. Организация производства и управление предприятием: Учебник / Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родинов В.Б. и др. / Под ред. О.Г. Туровца. 2-е изд. М.: ИНФРА-М, 2005. 544 с. (Высшее образование).
4. Джурабаев, К. Т., Гришин, А. Т., Джурабаева, Г. К. Производственный менеджмент: учебное пособие. М.: КНОРУС, 2005. 416 с.
5. Фатхутдинов, Р. А., Сивкова, Л. Н. Организация производства: практикум. М.: ИНФРА – М., 2001.
6. Крюков, В. А., Коновал, Д. Г., Колесник, И. П. Обеспечение надежности и эффективности производства на основе внедрения АСУ техническим обслуживанием и ремонтом оборудования // Газовая промышленность. 2008. № 3. С. 47–49.
7. Костюков, В. Н., Костюков, А. В. Ремонт оборудования по техническому состоянию на основе технологии АСУ БЭР™ КОМПАКС® // Автоматизация в промышленности. 2012. № 9. С. 12–17.
8. Шмидт, С. П. Комплексный подход в решении технических проблем — гарантия качества выпускаемой продукции // Сибирский медицинский журнал (г. Томск). 2011. Т. 26. № 2-2. С. 97–99.
9. Белоконь, А. М. Использование геоинформационных систем для повышения эффективности управления техническим обслуживанием и ремонтами // Автоматизация в промышленности. 2011. № 3. С. 03–07.
10. Кравченко, В. Качество и доступность // Транспортная стратегия — XXI век. 2014. № 24. С. 40–41.
11. Александриди, Т. М., Смолин, П. А., Матюхина, Е. Н. Структура АСУ объекта распределенного типа // Промышленные АСУ и контроллеры. 2011. № 7. С. 6–10.
12. ГОСТ Р МЭК 62960-2022. Надежность в технике. Анализ надежности на стадиях жизненного цикла.
13. Анализ и показатели эффективности системы ТОиР. URL: https://www.1cbit.ru/company/news/toir/analiz-i-pokazateli-effektivnosti-sistemy-toir/ (дата обращения: 02.11.2025).
14. Цифровые технологии Индустрии 4.0 — применение в ТОиР. URL: https://smarteam.ru/blog/tsifrovye-tekhnologii-industrii-4-0-primenenie-v-toir/ (дата обращения: 02.11.2025).
15. ТОиР • АСУ Техобслуживание и Ремонт. URL: https://sysprog.ru/toir/ (дата обращения: 02.11.2025).
16. Автоматизированные системы управления (АСУ)ТОиР оборудования с ЧПУ. Часть 1. URL: https://www.controleng.ru/avtomatizirovannye-sistemy-upravleniya-asutoir-oborudovaniya-s-chpu-chast-1/ (дата обращения: 02.11.2025).
17. Проект по внедрению Автоматизированной Системы Управления Техническим Обслуживанием и Ремонтом (АС ТОиР) для физических активов. URL: https://www.logistics-centre.ru/solutions/as-toir/ (дата обращения: 02.11.2025).
18. 5 рисков, с которыми сталкиваются предприятия при запуске проекта внедрения системы автоматизации ТОиР. URL: https://www.desnol.ru/blog/5-riskov-pri-vnedrenii-asutoir/ (дата обращения: 02.11.2025).
19. Внедрение системы ТОиР шаг за шагом — от целей до результата. URL: https://www.kleverence.ru/blog/vnedrenie-sistemy-toir/ (дата обращения: 02.11.2025).
20. Цифровизация в сфере ТОиР по результатам технического диагностирования. URL: https://smarteam.ru/blog/tsifrovizatsiya-v-sfere-toir-po-rezultatam-tekhnicheskogo-diagnostirovaniya/ (дата обращения: 02.11.2025).
21. ТОиР – что это, цели, этапы и виды системы технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии. URL: https://www.spec-solutions.ru/blog/toir-chto-eto-tseli-etapy-i-vidy-sistemy-tekhnicheskogo-obsluzhivaniya-i-remonta-oborudovaniya-na-predpriyatii/ (дата обращения: 02.11.2025).
22. Опыт внедрения системы АСУ ТОиР в службе главного механика ОАО «Соликамскбумпром». URL: https://www.prostoev.net/articles/opyt-vnedreniya-sistemy-asu-toir-v-sluzhbe-glavnogo-mekhanika-oao-solikamskbumrpom/ (дата обращения: 02.11.2025).
23. Опыт внедрения системы управления техобслуживанием и ремонтами ТОиР: основные ошибки и решения. URL: https://www.prostoev.net/articles/opyt-vnedreniya-sistemy-upravleniya-tekhobsluzhivaniem-i-remontami-toir-osnovnye-oshkibki-i-resheniya/ (дата обращения: 02.11.2025).
24. Виды, стратегии и методы ТОИР на предприятии. URL: https://www.1cbit.ru/company/news/toir/vidy-strategii-i-metody-toir-na-predpriyatii/ (дата обращения: 02.11.2025).
25. Взаимодействие информационной системы ТОиР с другими АСУ предприятия. URL: https://eam.ru/articles/vzaimodejstvie-informacionnoj-sistemy-toir-s-drugimi-asu-predpriyatiya/ (дата обращения: 02.11.2025).
26. Совершенствование системы ТОиР на примере промышленного предприятия. URL: https://elibrary.ru/item.asp?id=46109337 (дата обращения: 02.11.2025).
27. Внедрение ТОИР на производстве – основные особенности и этапы автоматизации управления ремонтами. URL: https://www.1cbit.ru/company/news/toir/vnedrenie-toir-na-proizvodstve-osnovnye-osobennosti-i-etapy-avtomatizatsii-upravleniya-remontami/ (дата обращения: 02.11.2025).
28. Как автоматизировать управление техобслуживанием и ремонтом. URL: https://eam.ru/articles/kak-avtomatizirovat-upravlenie-tekhobsluzhivaniem-i-remontom/ (дата обращения: 02.11.2025).
29. Цифровизация процессов управления ТОиР: проблемы и решения. URL: https://www.automp.ru/articles/cifrovizaciya-processov-upravleniya-toir-problemy-i-resheniya/ (дата обращения: 02.11.2025).
30. Управление надежностью оборудования как элемент цифрового месторождения. URL: https://www.prostoev.net/articles/upravlenie-nadezhnostyu-oborudovaniya-kak-element-tsifrovogo-mestorozhdeniya/ (дата обращения: 02.11.2025).
31. Жизненный цикл оборудования. URL: https://eam.ru/course/1-3-zhiznennyy-tsikl-oborudovaniya/ (дата обращения: 02.11.2025).
32. Надёжность оборудования. URL: https://eam.ru/course/1-6-nadezhnost-oborudovaniya/ (дата обращения: 02.11.2025).
33. Открытая АСУ ТП для повышения эффективности ТОИР. URL: https://www.automp.ru/news/otkrytaya-asu-tp-dlya-povysheniya-effektivnosti-toir/ (дата обращения: 02.11.2025).
34. Стратегии ТОиР. Обслуживание, основанное на оценке рисков (RBM, risk-based maintenance). URL: https://eam.ru/articles/strategii-toir-obsluzhivanie-osnovannoe-na-ocenke-riskov-rbm-risk-based-maintenance/ (дата обращения: 02.11.2025).
35. Обеспечение надежности на всех этапах жизненного цикла объекта. URL: https://eam.ru/course/2-obespechenie-nadezhnosti-na-vseh-etapah-zhiznennogo-cikla-obekta/ (дата обращения: 02.11.2025).
36. Как загубить проект автоматизации ТОиР: 5 типичных ошибок паспортизации оборудования. URL: https://www.up-pro.ru/library/production_management/automatization/toir-pasp.html (дата обращения: 02.11.2025).
37. Автоматизированные системы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования. URL: https://moluch.ru/archive/147/41164/ (дата обращения: 02.11.2025).
38. Автоматизированные системы технического обслуживания и ремонтов. URL: https://www.isup.ru/articles/7/1271/ (дата обращения: 02.11.2025).
39. Критерии формирования ключевых показателей эффективности ТОиР. URL: https://www.speck.ru/articles/kriterii-formirovaniya-klyuchevykh-pokazatelej-effektivnosti-toir/ (дата обращения: 02.11.2025).
40. Тренды в ТОиР 2024: ремонты — самая непрозрачная история, но ситуация меняется. URL: https://www.desnol.ru/blog/trendy-v-toir-2024-remonty-samaya-neprozrachnaya-istoriya-no-situatsiya-menyaetsya/ (дата обращения: 02.11.2025).
41. Ключевые показатели эффективности при проведении технического обслуживания и ремонта оборудования. URL: https://www.researchgate.net/publication/338276901_Klucevye_pokazateli_effektivnosti_pri_provedenii_tehniceskogo_obsluzivania_i_remonta_oborudovania (дата обращения: 02.11.2025).
42. Повышение надежности оборудования в масложировом бизнес-направлении «Русагро» в результате внедрения автоматизированной системы управления ремонтами «1С:ТОиР 2 КОРП». URL: https://www.rusagro.ru/press-tsentr/novosti/povyshenie-nadezhnosti-oborudovaniya-v-maslozhirovom-biznes-napravlenii-rusagro-v-rezultate-vnedreniya-avtomatizirovannoy-sistemy-upravleniya-remontami-1s-toir-2-korp/ (дата обращения: 02.11.2025).
43. Основные проблемы, риски и вызовы в сфере ТОиР. URL: https://smarteam.ru/blog/osnovnye-problemy-riski-i-vyzovy-v-sfere-toir/ (дата обращения: 02.11.2025).
44. Как на 30% снизить ФОТ ремонтной службы: 10 ключевых инструментов управления затратами на ТОиР. URL: https://www.desnol.ru/blog/kak-snizit-fot-remontnoy-sluzhby/ (дата обращения: 02.11.2025).
45. Как повысить эффективность ТОиР и внести вклад в общий финансовый результат предприятия: советы профессионалов. URL: https://integral-russia.ru/2021/10/01/kak-povysit-effektivnost-toir-i-vnesti-vklad-v-obshhij-finansovyj-rezultat-predpriyatiya-sovety-professionalov/ (дата обращения: 02.11.2025).
46. Проблемы внедрения систем управления ТОиР. URL: https://www.speck.ru/articles/problemy-vnedreniya-sistem-upravleniya-toir/ (дата обращения: 02.11.2025).
47. Стратегии ТОиР и пути повышения эффективности ремонтных работ. URL: https://www.atomenergoremont.ru/news/strategii-toir-i-puti-povysheniya-effektivnosti-remontnyh-rabot/ (дата обращения: 02.11.2025).
48. ТОП-3 проблемы в сфере ТОиР — одно решение: ПО «Надежность» как ключ к эффективному управлению активами. URL: https://techforward.ru/analytics/top-3-problemy-v-sfere-toir-odno-reshenie-po-nadezhnost-kak-klyuch-k-effektivnomu-upravleniyu-aktivami/ (дата обращения: 02.11.2025).