Комплексный анализ планирования производства и регламентации процессов: от теоретических основ до современных вызовов и нормативного регулирования

В условиях глобальной конкуренции и стремительных технологических изменений, происходящих 23 октября 2025 года, производительность труда в России в 2022 году продемонстрировала тревожное падение на 3,6%, что стало максимальным снижением с 2009 года. Этот факт не просто указывает на экономические трудности, но и подчеркивает острую необходимость в переосмыслении и оптимизации внутренних производственных процессов. В такой динамичной среде эффективное планирование производства и строгая регламентация рабочих процессов становятся не просто желательными, а критически важными условиями выживания и развития любого предприятия, поскольку способность компании не только производить продукцию, но и делать это с максимальной эффективностью, минимизируя потери и обеспечивая безопасность труда, напрямую определяет ее конкурентоспособность и устойчивость на рынке.

Настоящая курсовая работа посвящена комплексному анализу теоретических основ и практических аспектов планирования производства и регламентации процессов на рабочем месте. Она призвана стать ценным ресурсом для студентов технических и экономических вузов, изучающих менеджмент, организацию производства, инженерные дисциплины и охрану труда, предлагая им глубокое погружение в дисциплину.

Целью данного исследования является всестороннее изучение теоретических и методологических аспектов планирования производства и регламентации процессов, а также анализ их практического применения в современных условиях, включая оценку условий труда и внедрение передовых технологий.

Для достижения поставленной цели в работе будут решены следующие задачи:

• Раскрыть фундаментальные концепции и принципы, лежащие в основе эффективной организации производственной деятельности.
• Проанализировать основные методы и подходы к расчету норм выработки и разработке графиков организации работ.
• Изучить нормативно-правовую базу Российской Федерации, регулирующую вопросы организации рабочих мест и условий труда.
• Оценить роль специальной оценки условий труда (СОУТ) в оптимизации производственного планирования и повышении эффективности производства.
• Исследовать современные технологии и управленческие решения, применяемые для повышения точности планирования и качества регламентации, а также выявить вызовы, возникающие при их внедрении в российской промышленности.

Структура работы предполагает последовательное изложение материала, начиная с теоретических основ, переходя к методологическим расчетам, затем к нормативно-правовому регулированию и завершая обзором современных тенденций и вызовов. Это позволит создать полное и логически выстроенное представление о предмете исследования.

Теоретические основы и концепции планирования производства и организации труда

В основе любого успешного производственного предприятия лежит тщательно продуманная система, которая не просто направляет движение материалов и ресурсов, но и обеспечивает гармоничное взаимодействие человека и машины. Эта система строится на фундаменте теоретических концепций, которые формировались десятилетиями, адаптируясь к меняющимся экономическим и технологическим реалиям, что определяет долгосрочную устойчивость и способность к инновациям.

Основные понятия и определения

Прежде чем углубляться в хитросплетения производственных стратегий, важно четко обозначить базовые термины, которые станут краеугольными камнями нашего анализа:

• Планирование производства — это не просто составление расписания; это стратегический процесс, представляющий собой последовательность операций по превращению сырья, материалов и комплектующих в готовую продукцию. Оно является ключевым фактором обеспечения прибыльности и долгосрочных конкурентных преимуществ компании, координируя все стадии производства от закупки до отгрузки.
• Регламентация производственных процессов – это установление четких правил, процедур и требований к выполнению работ. Ее главная цель – стандартизация и оптимизация производственной деятельности, что приводит к предсказуемости результатов, снижению вариативности и повышению качества.
• Норма выработки определяет тот объем работ, который должен быть выполнен за единицу рабочего времени (будь то час, смена или неделя) одним работником или группой. Это не просто цифра, а эталон эффективности, позволяющий измерять производительность и планировать загрузку.
• График работ — это детальный, визуализированный план, определяющий последовательность, сроки и ответственных за выполнение каждой производственной операции. Он является дорожной картой для всего производственного цикла, обеспечивая синхронизацию действий и минимизацию простоев.
• Условия труда — это всеобъемлющая совокупность факторов производственной среды и трудового процесса. Эти факторы, включающие физические, химические, биологические, психофизиологические аспекты, оказывают непосредственное влияние на работоспособность и здоровье работника, определяя уровень комфорта и безопасности на рабочем месте.
• Специальная оценка условий труда (СОУТ) является единым комплексом мероприятий. Ее задача – идентификация вредных и (или) опасных факторов производственной среды и трудового процесса, а также оценка уровня их воздействия на работника, что является основой для принятия мер по улучшению условий труда.

Принципы научной организации труда и концепция бережливого производства

История эффективного управления производством неразрывно связана с развитием идей, направленных на максимальное использование ресурсов и времени. Отцом-основателем этих принципов часто называют Фредерика Уинслоу Тейлора, чьи работы конца XIX – начала XX века заложили основы научной организации труда (НОТ). НОТ ставила во главу угла систематический анализ трудовых движений, стандартизацию операций, нормирование времени и внедрение стимулов для повышения производительности. Несмотря на критику за чрезмерную механизацию труда, основные принципы Тейлора – рационализация, специализация и стандартизация – остаются актуальными и сегодня. Они проявляются в стремлении к оптимальному расположению оборудования, унификации рабочих операций и разработке инструкций, которые регламентируют каждый шаг.

Однако со временем стало ясно, что одной лишь оптимизации движений недостаточно. В середине XX века в Японии возникла философия, которая произвела революцию в производственном мышлении – бережливое производство (Lean Production). Эта система управления компанией, разработанная в Toyota Motor Corporation (ее основными создателями считаются Тайити Оно и Сигео Синго), направлена на постоянное улучшение деятельности процессов с точки зрения повышения ценности для потребителя и снижения всех видов потерь. В отличие от традиционных подходов, Lean не просто сокращает издержки; он стремится к созданию максимальной ценности для клиента при минимальных затратах ресурсов.

Пять основных принципов бережливого производства, сформулированные в книге «Бережливое производство» Джеймсом Вумеком и Дэниелом Джонсом, представляют собой четкий алгоритм трансформации любой компании:

1. Определение ценности продукта. Что действительно важно для потребителя? Это отправная точка, от которой отсекаются все лишние действия. Ценность определяется исключительно с позиции клиента.
2. Выявление потока создания ценности. Визуализация всех этапов, через которые проходит продукт, от сырья до конечного потребителя, позволяет увидеть неэффективности и потери.
3. Обеспечение непрерывного течения потока. Устранение всех препятствий, прерываний и задержек, чтобы продукт двигался по цепочке создания ценности без остановок. Это минимизация времени цикла и максимизация скорости.
4. Реализация «вытягивающей» системы производства. Производство начинается только тогда, когда есть запрос от потребителя. Это противоположность «выталкивающей» системе, которая создает избыточные запасы.
5. Стремление к совершенству. Это бесконечный процесс непрерывного улучшения, постоянного поиска и устранения потерь на каждом этапе.

Тайити Оно, один из ключевых архитекторов производственной системы Toyota, был одержим идеей устранения потерь (муда) и выделил семь их основных видов, которые, подобно скрытым хищникам, подрывают эффективность производства:

• Перепроизводство: Изготовление продукции в объеме, превышающем текущий спрос, или раньше, чем это необходимо. Это порождает все остальные виды потерь.
• Ожидание: Время простоя работников или оборудования из-за несогласованности процессов, отсутствия материалов или информации.
• Ненужная транспортировка: Перемещение материалов или продукции на большие расстояния или чаще, чем это необходимо, что не добавляет ценности.
• Лишние этапы обработки: Выполнение операций, которые не добавляют ценности продукту с точки зрения потребителя (например, избыточная полировка, ненужный контроль).
• Лишние запасы: Чрезмерное количество сырья, полуфабрикатов или готовой продукции, которое замораживает капитал, требует места и увеличивает риски устаревания.
• Ненужные перемещения: Излишние движения работников, поиск инструментов, материалов, что приводит к потере времени и утомлению.
• Выпуск дефектной продукции: Производство брака, который требует переделки, ремонта или утилизации, что влечет за собой дополнительные затраты времени, материалов и усилий.

Понимание и систематическое устранение этих потерь является краеугольным камнем философии бережливого производства, позволяя компаниям не только сокращать издержки, но и значительно повышать качество, скорость и гибкость своих производственных систем.

Методы нормирования труда и расчета норм выработки

Эффективность любого производственного процесса немыслима без четкого понимания того, сколько времени и усилий требуется для выполнения конкретной работы. Именно здесь на помощь приходит нормирование труда – одна из древнейших и важнейших дисциплин управления производством, которая измеряет «пульс» рабочего процесса. Зачем же предприятиям так важно точно измерять этот «пульс»? Потому что от этого зависит не только планирование загрузки, но и конкурентоспособность продукции.

Классификация норм труда и структура нормы времени

Норма труда – это не просто абстрактная величина, а тщательно выверенное мерило. Она определяет величину и структуру затрат рабочего времени, необходимых для выполнения конкретной работы, и служит эталоном для оценки рациональности фактических затрат. По сути, норма труда отвечает на вопрос: «Сколько ресурсов (времени, усилий, оборудования) нужно для достижения заданного результата при оптимальных условиях?»

В зависимости от объекта нормирования и измеряемой величины, выделяют несколько видов норм труда:

• Нормы времени: Пожалуй, самая фундаментальная норма, устанавливающая количество времени, необходимое на выполнение единицы работы или операции одним работником (или бригадой) определенной квалификации при заданных организационно-технических условиях.
• Нормы выработки: Обратная по отношению к норме времени величина, определяющая объем продукции или работ, который должен быть произведен работником (или бригадой) за единицу рабочего времени (час, смену).
• Нормы обслуживания: Определяют количество объектов (оборудования, рабочих мест, единиц техники), которые должен обслуживать один работник или группа за определенный период времени.
• Нормы численности: Устанавливают необходимое количество работников определенного профессионально-квалификационного состава для выполнения заданного объема работ или обслуживания производственных процессов.
• Нормы управляемости: Характеризуют оптимальное количество подчиненных, которыми может эффективно управлять один руководитель.

Центральное место в расчетах занимает структура нормы времени. Это не просто единый блок, а сложный пирог, каждый слой которого выполняет свою функцию:

1. Оперативное время (Т_опер): Это время, непосредственно затрачиваемое на выполнение заданной работы, включающее:
   • Основное время: Непосредственно связанное с изменением формы, размеров, свойств предмета труда (например, токарная обработка детали).
   • Вспомогательное время: Необходимое для обеспечения основного времени (например, установка детали в станок, включение оборудования).

   Оперативное время занимает наибольшую долю в составе нормы времени и является основой для всех дальнейших расчетов.

2. Время на обслуживание рабочего места (Т_{обс.р.м.}): Время, затрачиваемое работником на поддержание рабочего места в порядке (уборка стружки, смазка оборудования, смена инструмента). Обычно переводится в процент от оперативного времени. Например, в ряде методик это время может составлять 3,7% от оперативного времени.
3. Время на отдых и личные надобности (Т_пер): Время, необходимое работнику для восстановления работоспособности и удовлетворения личных потребностей (короткие перерывы, поход в туалет). Также выражается в процентах от оперативного времени. Типовое значение составляет 2,4% от оперативного времени.
4. Подготовительно-заключительное время (Т_пз): Время, затрачиваемое на подготовку к выполнению работы и завершение ее после выполнения партии изделий (например, получение наряда, изучение чертежа, настройка оборудования, сдача готовой продукции). В отличие от первых трех составляющих, Т_пз относится ко всей партии работ, а не к каждой единице продукции.

Таким образом, если выразить время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности в долях от оперативного времени (k_обс и k_пер соответственно), то норма времени на одну операцию (Т_шт) может быть представлена как:

Tшт = Tопер · (1 + kобс + kпер) + Tпз / nп

где n_п — количество изделий в партии.

Однако, чаще всего, подготовительно-заключительное время распределяется на партию изделий, и для расчета штучной нормы времени (то есть времени на изготовление одной единицы продукции) оно учитывается отдельно, либо же Т_пз считается как отдельный элемент для партии в целом. Для нашей курсовой работы мы будем использовать более распространенный подход, где Т_пз включается в норму времени, распределяясь на партию.

Методики расчета норм выработки

Расчет норм выработки и норм времени – это краеугольный камень операционного менеджмента, позволяющий планировать производство, оценивать производительность и рассчитывать заработную плату.

Расчет нормы времени для ручных и машинно-ручных работ, как мы уже отметили, определяется как сумма всех элементов:

Тн.вр. = Топер + Тобс.р.м. + Тпер + Тпз

В этой формуле:

• Т_н.вр. — норма времени на одну единицу продукции или операцию.
• Т_опер — оперативное время (основное + вспомогательное).
• Т_{обс.р.м.} — время на обслуживание рабочего места.
• Т_пер — время на отдых и личные надобности.
• Т_пз — подготовительно-заключительное время.

Важно отметить, что Т_{обс.р.м.} и Т_пер обычно выражаются в процентах от оперативного времени. Если, например, Т_опер = 10 минут, Т_{обс.р.м.} = 3,7% от Т_опер, Т_пер = 2,4% от Т_опер, а Т_пз на партию из 100 изделий = 60 минут, то расчет будет выглядеть так:

Тобс.р.м. = 10 минут × 0,037 = 0,37 минуты
Тпер = 10 минут × 0,024 = 0,24 минуты
Тпз на одно изделие = 60 минут / 100 изделий = 0,6 минуты

Тогда норма времени на одно изделие:

Тн.вр. = 10 + 0,37 + 0,24 + 0,6 = 11,21 минуты.

После определения нормы времени на изготовление одной единицы продукции (Т_шт), можно рассчитать норму выработки (Н_выр). Она показывает, сколько единиц продукции должен произвести работник за определенный фонд рабочего времени.

Нвыр = Тфонд / Тшт

Где:

• Н_выр — норма выработки в единицах продукции.
• Т_фонд — фонд времени за смену, час или другой период (например, 8-часовая смена = 480 минут).
• Т_шт — норма времени на изготовление единицы продукции.

Используя наш пример, если Т_фонд = 480 минут, а Т_шт = 11,21 минуты, то:

Нвыр = 480 / 11,21 ≈ 42,82 изделия.

В данном случае, норма выработки будет округлена до 42 изделий, так как невозможно произвести дробную часть изделия.

Факторы, влияющие на нормы выработки, многообразны и включают технологическое оборудование, его состояние, квалификацию работников, организацию рабочего места, качество материалов, условия труда и даже сезонные колебания (например, температура в цеху).

Традиционные и современные методы нормирования труда

Исторически сложились и активно применяются несколько ключевых методов нормирования труда.

Хронометраж – это один из старейших и наиболее распространенных методов. Его суть заключается в многократном измерении продолжительности отдельных, циклически повторяющихся элементов операции. Специалист-нормировщик с секундомером фиксирует время выполнения каждого элемента операции, затем анализирует полученные данные, отсеивает нетипичные значения (выбросы) и усредняет результаты, чтобы получить объективную картину. Хронометраж особенно эффективен для массового и крупносерийного производства, где операции стандартизированы и повторяются множество раз.

Фотография рабочего дня – более широкий и менее детализированный метод, чем хронометраж. Он предполагает непрерывное наблюдение за работой одного или нескольких работников (или группы оборудования) в течение всего рабочего дня или его части. Цель – выявить структуру затрат рабочего времени, определить потери времени и их причины, а также оценить степень использования рабочего времени. На основе фотографии рабочего дня можно выявить нерациональные перерывы, излишние перемещения, длительные ожидания, что позволяет затем разработать мероприятия по оптимизации.

Однако по мере усложнения производственных процессов и повышения требований к точности и гибкости нормирования, возникла потребность в более продвинутых методах. Здесь на авансцену выходит микроэлементное нормирование труда. Это не просто метод, а целая философия рационализации трудового процесса, основанная на том, что даже самые сложные трудовые действия являются комбинациями простых, базовых элементов (например, «переместить», «взять», «повернуть», «нажать»).

Суть микроэлементного нормирования заключается в следующем:

• Декомпозиция движений: Рабочий процесс разбивается на мельчайшие, универсальные движения, которые не могут быть разделены на более простые (микроэлементы).
• Стандартизация и каталогизация: Для каждого микроэлемента заранее научно определено стандартное время выполнения, зависящее от таких факторов, как расстояние перемещения, вес предмета, точность захвата и т.д. Эти данные собираются в специальные справочники – микроэлементные нормативы.
• Проектирование оптимальных операций: Используя эти нормативы, инженеры-нормировщики могут не только измерять, но и проектировать оптимальную последовательность движений для любой новой или существующей операции, устраняя лишние, неэффективные действия.

Среди наиболее известных систем микроэлементного нормирования выделяются:

• Methods-Time Measurement (МТМ): Разработана в США в 1940-х годах, МТМ является одной из самых влиятельных систем. Она позволяет проектировать рациональную последовательность движений и рассчитывать нормы времени с высокой точностью, основываясь на категориях движений, таких как «взять», «переместить», «положить», «повернуть», «совместить», а также таких факторов, как вес, расстояние и точность.
• Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ/БСМ-1): Разработана в СССР и позже адаптирована, является отечественным аналогом МТМ. Она также строится на принципах анализа микроэлементов, но адаптирована под специфику советской и российской промышленности.

Преимущества микроэлементного нормирования очевидны:

• Высокая точность: Позволяет устанавливать нормы времени с исключительной точностью, исключая субъективность.
• Рационализация на стадии проектирования: Важнейшее преимущество – возможность рассчитывать нормативную трудоемкость и планировать издержки на рабочую силу еще на этапе проектирования новых видов изделий и технологических процессов. Это позволяет устранять неэффективности до того, как они будут заложены в производство.
• Универсальность: Микроэлементы универсальны для различных производств, что делает методику применимой в самых разных отраслях.
• Устранение потерь: Активно способствует выявлению и устранению лишних движений и нерациональных приемов работы, что напрямую согласуется с принципами бережливого производства.

Таким образом, если хронометраж и фотография рабочего дня – это инструменты «измерения того, что есть», то микроэлементное нормирование – это инструмент «проектирования того, как должно быть», обеспечивающий максимальную эффективность и точность на всех этапах производственного цикла.

Нормативно-правовое регулирование условий труда и специальная оценка условий труда (СОУТ)

Вопросы организации труда и обеспечения его безопасности являются одними из наиболее чувствительных и строго регулируемых в любой экономике. В Российской Федерации эта сфера опирается на обширную нормативно-правовую базу, которая постоянно обновляется, чтобы соответствовать современным вызовам и стандартам.

Законодательная база Российской Федерации

Основополагающим документом, регулирующим трудовые отношения в России, является Трудовой кодекс Российской Федерации (ТК РФ). Вопросы нормирования труда, являющиеся стержнем эффективной организации производства, детально регламентированы главой 22 ТК РФ. Эта глава определяет общие принципы установления норм труда, их пересмотра и учета при организации рабочего процесса. Дополнительно, Постановление Правительства РФ от 11.11.2002 N 804 «Об утверждении Правил разработки и утверждения типовых норм труда» устанавливает порядок разработки и утверждения типовых норм, которые могут служить ориентиром для предприятий.

Однако ключевым изменением последних десятилетий в сфере охраны труда стало введение специальной оценки условий труда (СОУТ). Этот механизм, действующий с января 2014 года, пришел на смену устаревшей аттестации рабочих мест по условиям труда (АРМ) и существенно изменил подход к оценке и управлению профессиональными рисками.

Основным нормативно-правовым документом для СОУТ является Федеральный закон от 28 декабря 2013 г. N 426-ФЗ «О специальной оценке условий труда». Этот закон детально описывает цель, принципы, порядок проведения СОУТ, права и обязанности участников, а также последствия оценки. Подробный порядок проведения СОУТ изложен в главе 2 Закона N 426-ФЗ.

Для практической реализации Закона N 426-ФЗ был разработан и утвержден Приказ Минтруда России от 21.11.2023 N 817н. Этот документ является ключевым методическим руководством, так как он утверждает:

• Методику проведения специальной оценки условий труда, которая пошагово описывает все этапы процесса, от идентификации вредных факторов до оформления результатов.
• Классификатор вредных и (или) опасных производственных факторов, систематизирующий все потенциальные риски.
• Форму отчета о проведении специальной оценки условий труда и инструкцию по ее заполнению, обеспечивая единообразие и прозрачность документирования.

Срок действия данного Приказа установлен до 1 сентября 2030 года, что свидетельствует о его долгосрочном характере.

Кроме того, существуют специфические положения для отдельных видов деятельности. Например, Приказ Минтруда РФ от 08.04.2025 N 186Н устанавливает отдельные особенности проведения СОУТ для определенных отраслей или профессий, учитывая их уникальные риски и условия труда.

Важно подчеркнуть, что проведение СОУТ – это не добровольная инициатива, а обязанность всех предприятий и организаций, что четко прописано в статье 212 Трудового кодекса РФ. Несоблюдение этого требования влечет за собой административную ответственность и серьезные штрафы.

Проведение специальной оценки условий труда (СОУТ)

Основная цель СОУТ – это, прежде всего, обеспечение безопасности и сохранение здоровья работников. Она достигается через идентификацию опасных и вредных факторов на рабочих местах и оценку уровня их воздействия на работника. Иными словами, СОУТ – это инструмент объективной диагностики, позволяющий выявить «болевые точки» в производственной среде. Результаты СОУТ дают не только формальное соответствие законодательству, но и предоставляют работодателю мощный аналитический инструмент для превентивного управления рисками и снижения производственного травматизма.

Проведение СОУТ – это совместный процесс. Работодатель обязан организовать и финансировать эту процедуру, однако непосредственно оценка осуществляется совместно со специализированной организацией, которая имеет аккредитацию и аттестацию на право выполнения таких работ. Это гарантирует независимость и профессионализм оценки. Работодатель формирует комиссию по проведению СОУТ, утверждает график, предоставляет необходимые документы и обеспечивает допуск экспертов специализированной организации к рабочим местам.

Важно знать, что СОУТ имеет свои исключения. Она не проводится в отношении условий труда:

• Надомников: Работников, которые выполняют работу на дому с использованием собственных материалов или оборудования.
• Дистанционных работников: Тех, кто выполняет трудовую функцию вне места нахождения работодателя, его филиала, представительства или иного обособленного структурного подразделения.
• Работников, заключивших трудовые отношения с физическими лицами, не являющимися индивидуальными предпринимателями: Например, с частными лицами, нанимающими водителей или помощников по хозяйству.
• Работников религиозных организаций: Условия труда в религиозных организациях также имеют свою специфику регулирования.

Для всех остальных категорий работников СОУТ является неотъемлемой частью системы управления охраной труда.

Классификация условий труда по результатам СОУТ и ее значение

По результатам проведения СОУТ устанавливаются классы (подклассы) условий труда на рабочих местах, которые определяют степень опасности или вредности производственной среды для здоровья работника. Эта классификация имеет колоссальное значение, поскольку от нее зависят не только меры по улучшению условий труда, но и предоставление работникам гарантий и компенсаций.

Условия труда по степени вредности и (или) опасности подразделяются на четыре основных класса:

1. Оптимальные условия труда (1 класс):
   • Характеризуются полным отсутствием вредных и (или) опасных производственных факторов или их уровнями, не превышающими нормативы, принятые в качестве безопасных для человека.
   • Воздействие этих факторов минимально или отсутствует, что не только считается абсолютно безопасным, но и способствует поддержанию высокой работоспособности работника на протяжении всего рабочего дня (смены).
2. Допустимые условия труда (2 класс):
   • Допускают воздействие вредных или опасных факторов, но их уровни не превышают установленные гигиенические нормативы.
   • Важным критерием является то, что функциональное состояние здоровья работника восстанавливается к началу следующего рабочего дня (смены) или после регламентированного перерыва.
   • Данный класс на подклассы не подразделяется.
3. Вредные условия труда (3 класс):
   • Это условия, при которых уровни воздействия вредных и (или) опасных производственных факторов превышают установленные гигиенические нормативы.
   • Этот класс, в свою очередь, подразделяется на четыре подкласса, отражающие нарастающую степень вредного воздействия:
     • Подкласс 3.1 (1-я степень): Условия, при которых измененное функциональное состояние организма работника, вызванное воздействием вредных факторов, восстанавливается, как правило, при более длительном, чем до начала следующего рабочего дня (смены), прекращении воздействия данных факторов. При этом увеличивается риск повреждения здоровья.
     • Подкласс 3.2 (2-я степень): Условия, способные вызвать стойкие функциональные изменения в организме работника, приводящие к появлению и развитию профессиональных заболеваний легкой и средней степени тяжести (с потерей профессиональной трудоспособности) в период трудовой деятельности.
     • Подкласс 3.3 (3-я степень): Условия, при которых на работника воздействуют вредные и (или) опасные производственные факторы, способные вызвать развитие профессиональных заболеваний средней и тяжелой степени тяжести (с потерей общей трудоспособности) в период трудовой деятельности.
     • Подкласс 3.4 (4-я степень): Самый высокий уровень вредности в этом классе. Условия, при которых на работника воздействуют вредные и (или) опасные производственные факторы, уровни воздействия которых способны привести к появлению и развитию тяжелых форм профессиональных заболеваний (с потерей общей трудоспособности) в период трудовой деятельности.
4. Опасные условия труда (4 класс):
   • Это наиболее критические условия, способные создать угрозу жизни работника в течение рабочего дня (смены) или его части.
   • Последствия воздействия данных факторов обусловливают высокий риск развития острого профессионального заболевания в период трудовой деятельности. Работать в таких условиях крайне рискованно и допускается только при особых мерах безопасности.

Эта детальная классификация позволяет дифференцировать риски и адекватно реагировать на них, формируя основу для адресных мероприятий по улучшению условий труда и предоставлению соответствующих компенсаций. В конечном итоге, отнесение условий труда к тому или иному классу является решающим фактором для определения объема необходимых инвестиций в охрану труда и социальной ответственности предприятия.

Влияние результатов СОУТ на систему управления охраной труда и финансовые показатели

Результаты специальной оценки условий труда – это не просто отчетные документы, а мощный аналитический инструмент, оказывающий многогранное влияние на функционирование предприятия.

Прежде всего, они служат исходными данными для корректировки системы управления охраной труда (СУОТ). СУОТ – это комплекс мер, направленных на предотвращение производственного травматизма и профессиональных заболеваний. Понимание реальных рисков на каждом рабочем месте, полученное в ходе СОУТ, позволяет работодателю:

• Разрабатывать и внедрять эффективные меры по улучшению условий труда (например, модернизация оборудования, установка вентиляции, внедрение средств индивидуальной защиты).
• Планировать обучение работников по охране труда с учетом специфических рисков.
• Организовывать медицинские осмотры, исходя из перечня вредных факторов.
• Корректировать инструкции по охране труда.

Помимо прямого влияния на безопасность труда, результаты СОУТ имеют прямое финансовое воздействие на предприятие, в частности, на размер страховых взносов в Пенсионный фонд РФ. Это один из ключевых стимулирующих механизмов для работодателей инвестировать в улучшение условий труда.

Таблица: Дополнительные тарифы страховых взносов на обязательное пенсионное страхование (ОПС) в зависимости от класса (подкласса) условий труда

Класс (подкласс) условий труда	Описание	Дополнительный тариф страховых взносов на ОПС, %
1 (Оптимальный)	Полное отсутствие вредных и (или) опасных факторов или их уровни не превышают нормативы, безопасные для человека.	0
2 (Допустимый)	Воздействие вредных или опасных факторов, но их уровни не превышают установленные гигиенические нормативы, и функциональное состояние здоровья работника восстанавливается к началу следующего рабочего дня.	0
3.1 (Вредный, 1-я степень)	Измененное функциональное состояние организма работника восстанавливается при более длительном прекращении воздействия факторов, увеличивается риск повреждения здоровья.	2
3.2 (Вредный, 2-я степень)	Способны вызвать стойкие функциональные изменения, приводящие к появлению профессиональных заболеваний легкой и средней степени тяжести.	4
3.3 (Вредный, 3-я степень)	Способны вызвать развитие профессиональных заболеваний средней и тяжелой степени тяжести (с потерей общей трудоспособности).	6
3.4 (Вредный, 4-я степень)	Способны привести к появлению и развитию тяжелых форм профессиональных заболеваний (с потерей общей трудоспособности).	7
4 (Опасный)	Угроза жизни работника, высокий риск развития острого профессионального заболевания.	8

Регулирование и льготы: Результаты СОУТ также являются основанием для предоставления работникам гарантий и компенсаций, предусмотренных законодательством (например, сокращенный рабочий день, дополнительный отпуск, доплаты к заработной плате, молоко или другие равноценные пищевые продукты). Это не просто социальная функция, а мощный стимул для компаний улучшать условия труда, что в конечном итоге приводит к снижению текучести кадров и повышению общей мотивации сотрудников.

Периодичность и срок действия результатов СОУТ

Законодательство четко регламентирует не только порядок проведения СОУТ, но и периодичность этой процедуры. Срок действия материалов по проведенной специальной оценке условий труда составляет 5 лет. По истечении этого срока СОУТ должна быть проведена повторно.

Однако существуют и случаи внеплановой СОУТ, которые могут быть вызваны следующими обстоятельствами:

• Ввод в эксплуатацию вновь организованных рабочих мест.
• Изменение технологического процесса, замена оборудования, которое может повлиять на условия труда.
• Изменение состава применяемых материалов и/или сырья.
• Изменение средств индивидуальной и коллективной защиты.
• Происшествие несчастного случая на производстве (за исключением несчастных случаев, произошедших по вине третьих лиц) или выявление профессионального заболевания.
• Предписание государственного инспектора труда.
• Мотивированное п��едложение выборного органа первичной профсоюзной организации или иного представительного органа работников.

Таким образом, СОУТ является не разовой акцией, а непрерывным процессом, интегрированным в систему управления охраной труда на предприятии, что позволяет оперативно реагировать на изменения и постоянно поддерживать безопасные условия труда.

Современные технологии и управленческие решения в планировании производства и регламентации процессов: вызовы и перспективы

В XXI веке промышленность переживает очередной виток революции, движущей силой которой являются цифровые технологии. Эти инновации не просто меняют отдельные аспекты производства, но трансформируют всю парадигму управления, открывая беспрецедентные возможности для оптимизации планирования и регламентации процессов. Однако на пути к «умному» производству лежат серьезные вызовы, особенно актуальные для российской промышленности.

Цифровизация производства как фактор повышения эффективности

Цифровизация производства – это не просто модный термин, а всеобъемлющий процесс внедрения передовых цифровых технологий во все сферы производственной деятельности. Ее цель – создание «умного» производства (Smart Manufacturing), где решения принимаются на основе данных в реальном времени, а процессы максимально автоматизированы и оптимизированы. Основные направления цифровизации включают:

• Интернет вещей (IoT): Сеть физических объектов, оснащенных датчиками, программным обеспечением и другими технологиями, которые позволяют им подключаться и обмениваться данными с другими устройствами и системами через Интернет. В производстве IoT-устройства собирают информацию о работе оборудования, уровне запасов, условиях окружающей среды, позволяя в режиме реального времени отслеживать состояние активов, прогнозировать отказы и оптимизировать техническое обслуживание.
• Большие данные (Big Data): Огромные объемы данных, которые генерируются производственными процессами. Анализ этих данных с помощью специализированных инструментов позволяет выявлять скрытые закономерности, оптимизировать параметры оборудования, прогнозировать спрос и улучшать качество продукции.
• Искусственный интеллект (AI) и машинное обучение (ML): Алгоритмы AI и ML используются для анализа больших данных, автоматизации принятия решений (например, оптимизация расписания производства, контроль качества, прогнозные аналитика оборудования), предиктивного технического обслуживания и адаптивного управления процессами.
• Облачные вычисления: Предоставление вычислительных ресурсов (серверы, хранилища данных, сети, программное обеспечение, аналитика) через Интернет. Облачные платформы обеспечивают гибкость, масштабируемость и доступность данных для различных производственных систем, упрощая интеграцию и снижая затраты на инфраструктуру.

Применение этих технологий позволяет значительно повысить эффективность планирования (например, за счет более точных прогнозов спроса и доступности ресурсов), улучшить качество регламентации (путем автоматического контроля соблюдения параметров), сократить время цикла производства и минимизировать издержки.

Интегрированные системы управления производством

По мере развития цифровых технологий, предприятия стали осознавать необходимость не просто автоматизировать отдельные функции, а создать единую, интегрированную систему управления, которая охватывает весь производственный цикл.

Системы управления производственными процессами (MES – Manufacturing Execution System) – это программные комплексы, занимающие промежуточное положение между системами планирования ресурсов предприятия (ERP) и уровнем управления оборудованием (АСУ ТП). MES-системы обеспечивают оперативное планирование, управление и оптимизацию производства непосредственно на цеховом уровне. Их ключевая функция – создать прозрачность всех процессов и обеспечить контроль выполнения операций в реальном времени.

Основные функции MES-систем включают:

• Планирование и отслеживание производства: Детализация производственного графика, выдача заданий на рабочие места, мониторинг выполнения операций.
• Управление материальными потоками: Отслеживание движения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, контроль запасов.
• Контроль качества: Сбор данных о качестве на каждом этапе, выявление дефектов, управление несоответствиями.
• Управление оборудованием: Мониторинг состояния оборудования, планирование технического обслуживания, управление режимами работы.
• Сбор и анализ данных: Автоматический сбор данных с оборудования и рабочих мест, формирование отчетов и аналитика производительности.
• Интеграция с другими системами: MES-системы тесно интегрируются с:
  • ERP (Enterprise Resource Planning) системами: Это высокоинтегрированные решения для учета и планирования ресурсов предприятия, охватывающие полный цикл его деятельности от приема заказа до бухгалтерской отчетности, управления персоналом и финансами. ERP передает MES-системе верхнеуровневые производственные планы, а MES в свою очередь возвращает данные о ходе выполнения этих планов.
  • APS (Advanced Planning and Scheduling) системами: Эти системы обеспечивают детализированное и гибкое планирование и составление графиков, основанное на реальных данных о текущей загрузке оборудования, доступности материалов и квалификации персонала. APS позволяет оперативно реагировать на изменения, снижать время простоя оборудования и оптимизировать использование производственных мощностей.

Такая глубокая интеграция позволяет создать единую цифровую экосистему, где информация беспрепятственно циркулирует между различными уровнями управления, обеспечивая максимальную эффективность и адаптивность производства.

Технологии будущего: цифровые двойники, автоматизация и робототехника

Заглядывая в будущее, мы видим технологии, которые уже сегодня меняют облик промышленности, предлагая невиданные ранее возможности для планирования и регламентации.

• Цифровой двойник (Digital Twin): Это виртуальная модель физического объекта (например, производственной линии, цеха или даже целого завода), которая обновляется в реальном времени с помощью данных, поступающих от датчиков IoT. Цифровой двойник позволяет:
  • Моделировать и тестировать: Проводить виртуальные тестовые запуски новых процессов или конфигураций оборудования без остановки реального производства.
  • Выявлять дефекты и прогнозировать: Анализировать производительность, выявлять потенциальные проблемы и прогнозировать отказы оборудования.
  • Оптимизировать: Экспериментировать с различными сценариями работы, оптимизируя параметры для повышения эффективности и снижения затрат.
  • Прогнозировать развитие бизнеса: Использовать данные для стратегического планирования и принятия обоснованных решений.

  Цифровой двойник становится своего рода «песочницей» для инженеров и менеджеров, позволяя им работать с виртуальной копией производства, прежде чем вносить изменения в реальный мир.

• Автоматизация производственных процессов и робототехника: Замена ручного труда автоматизированными системами и промышленными роботами – это одно из наиболее очевидных направлений повышения точности и качества регламентации. Роботы способны выполнять повторяющиеся, монотонные или опасные операции с высокой скоростью и точностью, недостижимой для человека. Это минимизирует ошибки, повышает стабильность качества продукции и освобождает человека от тяжелого и рутинного труда, перенаправляя его на более интеллектуальные и творческие задачи.
• 3D-печать (аддитивное производство): Эта технология позволяет быстро создавать прототипы, изготавливать сложные детали или инструменты по требованию, сокращая время разработки и производства. Она также способствует персонализации продукции и оптимизации логистики.
• Использование искусственного интеллекта (AI) и машинного обучения (ML): Помимо анализа данных, AI и ML применяются для автономного управления производственными процессами, оптимизации параметров оборудования в реальном времени, выявления аномалий и даже для разработки новых материалов и дизайна изделий.

Эти технологии в совокупности создают предпосылки для максимально точного планирования, безупречной регламентации и постоянного совершенствования производственных систем.

Вызовы внедрения передовых технологий в российской промышленности

Несмотря на очевидные преимущества, путь к цифровой трансформации и внедрению передовых технологий усыпан значительными препятствиями, особенно в условиях российской промышленности.

1. Нехватка квалифицированного персонала: Это один из наиболее острых вызовов. По оценкам Института экономики РАН на конец 2023 года, в России не хватало порядка 5 миллионов работников. Опрос Института Гайдара в январе 2024 года показал, что 47% предприятий испытывают дефицит сотрудников. В обрабатывающей промышленности дефицит профессиональных кадров по состоянию на апрель 2025 года составляет около 2 миллионов человек, из которых 500-530 тысяч – специалисты с высшим образованием (инженеры, программисты, аналитики данных), а 1,4 миллиона – с профессиональным образованием (высококвалифицированные рабочие, операторы роботизированных комплексов). Прогнозируется, что к 2030 году кадровый дефицит в России может достигнуть от 2 до 4 миллионов человек, причем четверть этого дефицита придется именно на обрабатывающую промышленность. Нехватка квалифицированных кадров ограничивала деятельность 22% предприятий обрабатывающей промышленности еще в 2020 году, а к концу 2024 года, по данным Центробанка, кадровый голод испытывали уже 69% российских предприятий. Без обученных специалистов, способных работать с новым оборудованием и программным обеспечением, внедрение технологий становится невозможным.
2. Проблемы кибербезопасности: С увеличением количества подключенных устройств (IoT) и интеграцией систем (MES, ERP, APS) растет и поверхность для кибератак. Защита производственных сетей от взломов, утечек данных и вредоносного ПО становится критически важной задачей.
3. Инертность компаний: Многие предприятия, особенно традиционные, консервативны и сопротивляются изменениям. Отсутствие стратегического видения, неготовность инвестировать в долгосрочные проекты и страх перед неизвестностью замедляют процесс внедрения инноваций.
4. Нормативные ограничения: Существующая нормативно-правовая база может не всегда соответствовать темпам технологического развития, создавая барьеры для внедрения новых решений (например, в области использования данных, стандартов безопасности для роботизированных комплексов).
5. Высокая стоимость оборудования и сложность интеграции: Инвестиции в цифровые технологии и автоматизацию значительны. Например, один промышленный робот может стоить до 10 миллионов рублей, а его окупаемость составляет от двух-трех лет и более. Зависимость от импорта – до 50-70% компонентов для промышленного оборудования являются зарубежными – и прекращение прямых поставок с 2022 года значительно удорожает и затягивает внедрение технологий. Кроме того, интеграция новых роботизированных комплексов и цифровых систем часто требует глубокой модернизации существующих производственных линий и программного обеспечения, что сопряжено с дополнительными затратами и риском сбоев. Тем не менее, общие инвестиции в цифровизацию в России демонстрируют устойчивый рост, увеличившись с 2,47 триллиона рублей в 2020 году до 5,24 триллиона рублей в 2024 году, что говорит о признании важности этого направления.

Влияние цифровизации на производительность труда

Внедрение цифровых технологий призвано повысить производительность труда, однако на практике этот эффект не всегда проявляется мгновенно и однозначно. В России, например, индекс производительности труда снизился на 3,6% в 2022 году, что стало максимальным падением с 2009 года. Это падение может быть связано с совокупностью факторов, включая экономические шоки, структурные изменения в экономике, а также, возможно, с тем, что эффекты от цифровизации еще не успели проявиться в полной мере или были нивелированы другими негативными процессами.

Важно понимать, что цифровая трансформация – это не одномоментный акт, а длительный процесс, требующий не только финансовых вложений, но и глубоких организационных изменений, переобучения персонала, изменения корпоративной культуры. Только комплексный подход, учитывающий все вышеупомянутые вызовы, позволит российской промышленности в полной мере реализовать потенциал цифровых технологий и добиться устойчивого роста производительности труда.

Заключение

Проведенное академическое исследование позволило глубоко погрузиться в многогранный мир планирования производства и регламентации процессов, охватывая как фундаментальные теоретические основы, так и динамично развивающиеся современные аспекты. Мы увидели, что эффективное производство – это результат сложного взаимодействия принципов научной организации труда, концепций бережливого производства, точных методов нормирования и строгого соблюдения законодательных норм.

Основные выводы исследования могут быть обобщены следующим образом:

1. Теоретические основы: Планирование производства и регламентация процессов являются краеугольными камнями операционной эффективности. Четкое определение таких понятий, как норма выработки, график работ и условия труда, в сочетании с философией бережливого производства и его принципами устранения потерь (перепроизводство, ожидание, транспортировка, лишняя обработка, запасы, перемещения, дефекты), создает мощную базу для оптимизации.
2. Методы нормирования труда: От традиционных хронометража и фотографии рабочего дня до современных систем микроэлементного нормирования (МТМ, БСМ/БСМ-1) – каждый метод имеет свое место в арсенале инженера-нормировщика. Микроэлементное нормирование, в частности, выделяется своей способностью не только измерять, но и проектировать оптимальные трудовые процессы с высокой точностью, что особенно ценно на этапе разработки новых изделий.
3. Нормативно-правовое регулирование: Законодательная база РФ, представленная Трудовым кодексом, Федеральным законом «О специальной оценке условий труда» и подзаконными актами Минтруда, создает обязательные рамки для обеспечения безопасных и здоровых условий труда.
4. Специальная оценка условий труда (СОУТ): Этот механизм является критически важным инструментом для идентификации и оценки вредных/опасных производственных факторов. Детальная классификация условий труда по классам (оптимальные, допустимые, вредные с подклассами 3.1-3.4, опасные) имеет прямое влияние на систему управления охраной труда и, что не менее важно, на финансовые показатели предприятия через систему дополнительных страховых взносов в Пенсионный фонд РФ. Установленные тарифы (от 0% для оптимальных/допустимых до 8% для опасных условий) стимулируют работодателей к инвестициям в безопасность.
5. Современные технологии и вызовы: Цифровизация производства, внедрение MES-, ERP-, APS-систем, использование цифровых двойников, автоматизации и робототехники открывают огромные перспективы для повышения точности планирования и качества регламентации. Однако на пути к этим инновациям стоят серьезные вызовы, особенно для российской промышленности: острая нехватка квалифицированного персонала (дефицит до 5 миллионов работников в стране, около 2 миллионов в обрабатывающей промышленности к 2025 году), риски кибербезопасности, инертность компаний, высокая стоимость импортного оборудования (промышленный робот до 10 млн рублей) и сложность интеграции. Эти факторы, наряду со снижением производительности труда в 2022 году, подчеркивают сложность и многомерность процесса цифровой трансформации.

В заключение, можно утверждать, что комплексный подход к планированию и регламентации производственных процессов, основанный на глубоком понимании теоретических принципов, применении адекватных методов нормирования, строгом соблюдении нормативно-правовых требований и стратегическом внедрении современных технологий, является безальтернативным путем для повышения эффективности, конкурентоспособности и обеспечения безопасности труда на российских предприятиях.

Перспективы дальнейших исследований видятся в разработке практических кейс-стади, анализирующих опыт конкретных российских предприятий по внедрению MES-систем или роботизированных комплексов, с детальным расчетом экономической эффективности и преодоления выявленных вызовов. Это позволит студентам и специалистам не только углубить свои теоретические знания, но и приобрести ценный практический опыт для успешного применения в будущей профессиональной деятельности.

Список использованной литературы

1. Приказ Минтруда РФ от 08.04.2025 N 186Н. Контур.Норматив. URL: https://normativ.kontur.ru/document?moduleId=1&documentId=470519 (дата обращения: 23.10.2025).
2. Приказ Минтруда России от 21.11.2023 N 817н «Об утверждении Методики проведения специальной оценки условий труда, Классификатора вредных и (или) опасных производственных факторов, формы отчета о проведении специальной оценки условий труда и…». КонсультантПлюс. URL: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_462725/ (дата обращения: 23.10.2025).
3. Об утверждении Методики проведения специальной оценки условий труда, Классификатора вредных и (или) опасных производственных факторов, формы отчета о проведении специальной оценки условий труда и инструкции по ее заполнению от 21 ноября 2023. URL: https://www.docs.cntd.ru/document/407238714 (дата обращения: 23.10.2025).
4. Статья 3. Специальная оценка условий труда. КонсультантПлюс. URL: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_155977/9c0c32588f6c6d0426d1797821c97a26f8749e1e/ (дата обращения: 23.10.2025).
5. MES-системы – что это, какие задачи решают, функции и преимущества решений. TAdviser. URL: https://tadviser.com/index.php/MES-%D1%81%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B5%D0%BC%D1%8B (дата обращения: 23.10.2025).
6. Организация управления производственными процессами | MES система. Новософт. URL: https://www.novosoft.ru/solutions/mes-sistema/ (дата обращения: 23.10.2025).
7. Микроэлементное нормирование труда. URL: https://studfile.net/preview/7989510/page:37/ (дата обращения: 23.10.2025).
8. Технологии цифровизации производства — технологии, управление и направления. TAdviser. URL: https://www.tadviser.ru/index.php/Статья:Цифровизация_производства (дата обращения: 23.10.2025).
9. Основы бережливого производства: lean-инструменты и виды потерь. Digital-агентство Атвинта. URL: https://atwinta.ru/blog/osnovy-berezhlivogo-proizvodstva/ (дата обращения: 23.10.2025).
10. Росстат сообщил о падении производительности труда в стране в 2022 году на 3,6%. Интерфакс. URL: https://www.interfax.ru/business/924510 (дата обращения: 23.10.2025).
11. Бережливое производство. Википедия. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D0%B5%D1%80%D0%B5%D0%B6%D0%BB%D0%B8%D0%B2%D0%BE%D0%B5_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B8%D0%B7%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE (дата обращения: 23.10.2025).
12. Принципы бережливого производства Lean: разбираемся в деталях. ИнтерКонсалт. URL: https://interconsult.ru/blog/lean-production-principles/ (дата обращения: 23.10.2025).
13. MES-системы: назначение и возможности. АСУ ТП. URL: https://www.technologika.ru/mes-sistemy/ (дата обращения: 23.10.2025).
14. Методы расчета норм времени и норм выработки. URL: https://www.bsac.by/sites/default/files/pages/1_160_shalimo_pashkovskaya.doc (дата обращения: 23.10.2025).
15. Система управления производством MES: цели, задачи, функции, преимущества. URL: https://www.1c-mes.ru/articles/sistema-upravleniya-proizvodstvom-mes-tseli-zadachi-funktsii-preimushchestva/ (дата обращения: 23.10.2025).
16. Как рассчитать норму выработки? ЭнтерФин. URL: https://enterfin.ru/articles/kak-rasschitat-normu-vyrabotki/ (дата обращения: 23.10.2025).
17. Пять принципов бережливого производства в DevOps Article. Agile — Atlassian. URL: https://www.atlassian.com/ru/agile/devops/lean-manufacturing-principles (дата обращения: 23.10.2025).
18. Современные методы управления производством: как оптимизировать производственные процессы. ЕЦВДО. URL: https://ecvdo.ru/blog/sovremennye-metody-upravleniya-proizvodstvom-kak-optimizirovat-proizvodstvennye-protsessy (дата обращения: 23.10.2025).
19. Считаем норму выработки: формулы и методы расчета. Финансовый директор. URL: https://www.fd.ru/articles/93273-norma-vyrabotki (дата обращения: 23.10.2025).
20. Современные технологии в производстве: инновации и эффекты. Профхонинг. URL: https://profhoning.ru/innovacii-i-effekty (дата обращения: 23.10.2025).
21. Как правильно работать с микронормативами. NITT.BY. URL: https://nitt.by/journal/article/kak-pravilno-rabotat-s-mikronormativami/ (дата обращения: 23.10.2025).
22. Статья «Современные методы управления производством с использованием цифровых двойников» из журнала. CADmaster. URL: https://www.cadmaster.ru/magazin/articles/25_methods_of_production_management.html (дата обращения: 23.10.2025).
23. Сущность микроэлементного нормирования труда. Экономический факультет МГУ. URL: https://www.econ.msu.ru/ext/conf/index.php?id=861 (дата обращения: 23.10.2025).
24. Цифровая трансформация производственного планирования. vc.ru. URL: https://vc.ru/u/1089209-stefan/351631-cifrovaya-transformaciya-proizvodstvennogo-planirovaniya (дата обращения: 23.10.2025).
25. Характеристика и расчет норм труда. Тренинговый портал Беларуси. URL: https://aspekt.by/publikatsii/kharakteristika-i-raschet-norm-truda/ (дата обращения: 23.10.2025).
26. Цифровизация промышленности: задачи, преимущества внедрения. КП ИТ. URL: https://kp-it.org/informatsionnye-tehnologii/tsifrovizatsiya-promyshlennosti-zadachi-preimushchestva-vnedreniya (дата обращения: 23.10.2025).
27. МТМ и микроэлементное нормирование времени на предприятиях Германии. Часть 1. NITT.BY. URL: https://nitt.by/journal/article/mtm-i-mikroelementnoe-normirovanie-vremeni-na-predpriyatiyah-germanii-chast-1/ (дата обращения: 23.10.2025).
28. Эффективные системы управления производством. Корпоративный менеджмент. URL: https://www.cfin.ru/management/prod/eff_systems.shtml (дата обращения: 23.10.2025).
29. Специальная оценка условий труда как механизм контроля соблюдения условий трудовой деятельности. Elibrary. URL: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=46101416 (дата обращения: 23.10.2025).
30. Норма выработки 2025: формула и коэффициент. Pro-personal.ru. URL: https://pro-personal.ru/article/1118128-norma-vyrabotki (дата обращения: 23.10.2025).
31. СПЕЦИАЛЬНАЯ ОЦЕНКА УСЛОВИЙ ТРУДА. Оренбургский государственный университет. URL: https://www.osu.ru/sites/default/files/docs/2016_sout.pdf (дата обращения: 23.10.2025).
32. Производительность труда: формула и методы расчета в 2025 году, показатели и факторы роста. Pro-personal.ru. URL: https://pro-personal.ru/article/1118128-norma-vyrabotki (дата обращения: 23.10.2025).
33. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА В РОССИИ И В МИРЕ НА НАЧАЛЬНОЙ СТАДИИ ПАНДЕМИИ COVID-19 В 2020 ГОДУ. КиберЛенинка. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/proizvoditelnost-truda-v-rossii-i-v-mire-na-nachalnoy-stadii-pandemii-covid-19-v-2020-godu (дата обращения: 23.10.2025).