Расчетно-пояснительная записка: Проектирование и расчет привода скребкового конвейера с погруженными скребками (РПЗ)

В современном промышленном ландшафте, где эффективность и безопасность производства являются краеугольными камнями успеха, роль надежных транспортных систем невозможно переоценить. Ежегодно миллионы тонн сыпучих материалов перемещаются по конвейерным линиям, и каждый тонна-километр – это результат работы тщательно спроектированных и рассчитанных механизмов. Особое место в этом процессе занимают скребковые конвейеры, незаменимые для транспортировки абразивных, пылящих или высокотемпературных грузов в закрытых коробах, что критически важно для соблюдения экологических и санитарных норм. По сути, это не просто транспортное средство, а гарант чистоты производства и здоровья персонала.

Настоящая расчетно-пояснительная записка (РПЗ) призвана стать исчерпывающим руководством по проектированию и расчету привода и основных узлов скребкового конвейера с погруженными скребками. Цель проекта – создать документ, который не только соответствует актуальным техническим стандартам (ГОСТ, ТР ТС), но и включает в себя современные инженерные решения, такие как частотно-регулируемые приводы, а также детализированные проверочные расчеты на прочность и долговечность ключевых элементов. Мы стремимся обеспечить всестороннюю проработку всех аспектов – от первичных кинематических расчетов до тонкостей промышленной безопасности, чтобы гарантировать надежность и эффективность спроектированной системы. Это означает, что конечный продукт будет не просто функционировать, но и служить долгие годы без сбоев.

Исходные данные и выбор конструктивных параметров

Любой инженерный проект начинается с определения отправных точек – исходных данных, которые формируют фундамент будущей конструкции. Для скребкового конвейера это означает глубокое понимание не только желаемой производительности, но и физических свойств транспортируемого материала, а также условий эксплуатации. Расчетный грузопоток (Q_р), будь то в тоннах в час или кубических метрах в час, задает масштабы задачи, становясь отправной точкой для всех последующих расчетов. Длина конвейера (L) и средний угол наклона трассы (β) определяют геометрию системы, а насыпная плотность груза (ρ) и его характеристики, такие как угол естественного откоса, критически влияют на выбор размеров рабочего органа и тип перемещения. Например, для легкосыпучих зернистых грузов угол наклона трассы обычно не превышает 30°, тогда как для конвейеров с погруженными скребками, где груз движется сплошным слоем, этот показатель может достигать 40°, что значительно расширяет их применимость в условиях ограниченного пространства или необходимости вертикального подъема. Какой же тип груза будет оптимален для данного конвейера?

Выбор основных геометрических параметров по ГОСТ 23939-79

Ключевым аспектом в проектировании скребковых конвейеров является строгий учет стандартизации. ГОСТ 23939-79, регламентирующий основные параметры скребковых конвейеров с погруженными скребками, играет здесь центральную роль. Он предписывает выбор внутренних размеров короба из стандартного ряда, что обеспечивает унификацию и взаимозаменяемость компонентов.

Внутренняя ширина короба (B_ж) может быть выбрана из ряда: 125, 200, 320, 400, 500, 650, 800 мм. Аналогично, рабочая высота короба (h_ж) выбирается из ряда: 90, 125, 200, 320, 400, 500 мм. Эти параметры не случайны; рабочая высота h_ж соответствует номинальной высоте слоя транспортируемого груза, что напрямую влияет на производительность и эффективность конвейера. Выбор этих параметров из стандартизированного ряда позволяет оптимизировать конструкцию, использовать готовые решения и снизить затраты на производство и обслуживание.

Номинальная скорость движения тяговой цепи (v) также строго регламентирована ГОСТ 23939-79 (п. 2.4). Ряд включает значения: 0,100; 0,125; 0,160; 0,200; 0,250; 0,315; 0,400; 0,500; 0,630; 0,800; 1,000 м/с. При выборе конкретного значения важно учитывать допустимое отклонение ±10% от номинальной скорости. Этот выбор является компромиссом между требуемой производительностью, динамическими нагрузками на цепь и износом компонентов. Более высокая скорость обеспечивает большую производительность, но также увеличивает износ и требует более мощного привода.

Конструктивная высота скребка принимается на 25–50 мм больше рабочей высоты желоба (h_ж). Это не просто запас, а продуманное решение для обеспечения оптимального зазора между скребком и стенкой желоба (обычно 5–15 мм на каждую сторону). Такой зазор предотвращает заклинивание, снижает трение и, что особенно важно для конвейеров с погруженными скребками, предотвращает пересыпание груза через скребок, сохраняя целостность движущегося слоя. Шаг тяговой цепи (t_c) также стандартизирован и выбирается из ряда 100, 125, 160, 200, 250 мм, хотя для непластинчатых цепей (например, круглозвенных) допускаются отклонения. Это обеспечивает совместимость цепи со звездочками привода и направляющими элементами.

Кинематический и силовой расчет конвейера

Сердце любого конвейера – его привод. Правильный расчет кинематических и силовых параметров является залогом надежности, долговечности и энергоэффективности всей системы. Этот раздел посвящен методологическому подходу к определению требуемой мощности двигателя и ключевых усилий, действующих в системе. Тяговый расчет скребковых конвейеров – это сложный итерационный процесс, который требует не только математической точности, но и глубокого понимания физики процессов транспортировки. Иными словами, здесь математика встречается с реальной механикой, чтобы гарантировать бесперебойную работу.

Расчет производительности и линейных нагрузок

Для скребковых конвейеров, особенно с погруженными скребками, где груз перемещается сплошным слоем, определение производительности является отправной точкой для дальнейших расчетов. Расчетная массовая производительность (Q_м), выраженная в тоннах в час, может быть найдена по формуле:

Qм = 3600 ⋅ Bж ⋅ hж ⋅ Ψ ⋅ ρ ⋅ v ⋅ Cи

где:

• B_ж — внутренняя ширина желоба (м);
• h_ж — рабочая высота желоба (м);
• Ψ — коэффициент заполнения желоба. Этот коэффициент зависит от сыпучести груза: для легкосыпучих он составляет 0,5–0,6, для плохосыпучих, способных образовывать более устойчивый слой, 0,7–0,8;
• ρ — насыпная плотность груза (т/м³ или кг/м³);
• v — номинальная скорость транспортирования (м/с);
• C_и — коэффициент, учитывающий влияние угла наклона конвейера (C_и ≤ 1). Его значение уменьшается с увеличением угла наклона, поскольку часть груза может соскальзывать или перемещаться менее эффективно.

Эта формула позволяет связать геометрические параметры конвейера, свойства транспортируемого материала и скорость движения с его потенциальной производительностью, что является критически важным для оценки соответствия конвейера заданным технологическим требованиям. Фактически, она дает четкое представление о том, насколько эффективно система будет справляться с поставленной задачей.

Тяговый расчет конвейера

Определение тягового усилия – это основной этап, который позволяет понять, какая сила необходима для приведения конвейера в движение и преодоления всех сопротивлений. Тяговое усилие W₀ на приводной звездочке – это не просто сила, а интегральное значение, отражающее сумму всех сопротивлений движению, с которыми сталкивается конвейер.

W0 = ΣWосн + ΣWдоп

Основное сопротивление (W_осн) на рабочем участке трассы (W_р) учитывает силы трения и гравитации. Для участка конвейера его можно найти по формуле:

Wр = L ⋅ g ⋅ (qгр ⋅ wгр ⋅ cos β + q0 ⋅ w ⋅ cos β ± (qгр + q0) ⋅ sin β)

где:

• L — длина участка конвейера (м);
• g — ускорение свободного падения (9,81 м/с²);
• q_гр — погонная нагрузка от груза (кг/м), рассчитываемая как произведение площади поперечного сечения груза на насыпную плотность;
• q₀ — погонная нагрузка от цепи (кг/м), учитывающая массу цепи и скребков;
• w_гр — коэффициент сопротивления движению груза (например, 0,5-0,8);
• w — коэффициент сопротивления движению ходовой части (например, 0,1-0,2);
• β — угол наклона трассы (градусы);
• Знак «±» перед (q_гр + q₀) ⋅ sin β зависит от направления движения груза: «+» для подъема, «−» для спуска.

Дополнительные сопротивления (ΣW_доп) могут включать в себя сопротивления на изгиб цепи на звездочках, сопротивления при загрузке/разгрузке, сопротивление от очистных устройств и т.д. После определения суммарного тягового усилия W₀ можно перейти к расчету потребной мощности двигателя.

Потребная мощность двигателя (P_д) определяется через окружное тяговое усилие W₀ и скорость цепи v:

Pд = (W0 ⋅ v) / (1000 ⋅ η)

где:

• W₀ — тяговое усилие на приводной звездочке (Н);
• v — скорость цепи (м/с);
• η — общий КПД привода, учитывающий потери в редукторе, муфтах, подшипниках и трение в цепной передаче (обычно 0,7-0,85).

Целью тягового расчета является не только определение мощности, но и проверка соответствия выбранной модели конвейера условиям эксплуатации, а также определение запаса прочности тягового органа по предельным пиковым нагрузкам, которые могут возникать в процессе эксплуатации.

Выбор и обоснование элементов привода

Привод конвейера – это сложная система, состоящая из нескольких ключевых компонентов, каждый из которых выполняет свою специфическую функцию. В типичной конструкции цепного конвейера мы находим электродвигатель, редуктор, соединительные муфты и приводной вал. Выбор этих элементов должен быть обусловлен не только требуемой мощностью и кинематическими параметрами, но и спецификой условий эксплуатации, а также современными тенденциями в машиностроении. Это гарантирует, что каждый элемент будет работать в гармонии с остальными, обеспечивая максимальную эффективность и долговечность.

Обоснование применения частотно-регулируемого привода (ЧРП)

Традиционные приводы, основанные на прямом пуске асинхронных двигателей, часто сталкиваются с проблемой высоких динамических нагрузок в момент старта и останова. Эти пиковые нагрузки, в 2-3 раза превышающие номинальные, приводят к ускоренному износу цепей, редукторов и других элементов трансмиссии.

Применение частотно-регулируемых приводов (ЧРП) является одним из наиболее значимых достижений в области управления промышленными механизмами за последние десятилетия. ЧРП позволяют реализовать так называемый «мягкий» пуск и останов, постепенно наращивая или снижая скорость движения конвейера. Это приводит к существенному снижению пиковых динамических нагрузок на цепь и другие элементы привода — в 1,5–2 раза по сравнению с прямым пуском. Как следствие, значительно продлевается ресурс работы всех компонентов привода, снижаются затраты на обслуживание и ремонты, а также повышается общая надежность системы. Кроме того, ЧРП обеспечивают глубокое регулирование скорости конвейера, что позволяет оперативно адаптировать производительность под меняющиеся технологические задачи и экономить электроэнергию на частичных нагрузках.

Выбор тяговой цепи и проверочный расчет

Тяговый орган – это ключевой элемент, непосредственно контактирующий с транспортируемым грузом и несущий на себе все нагрузки. Для скребковых конвейеров часто используются втулочно-роликовые цепи со специальными прикреплениями (скребками), а также втулочно-катковые цепи с ребордами, соответствующие ГОСТ 588–91. В отличие от приводных цепей, которые лишь передают крутящий момент, тяговые цепи в конвейерах выполняют двойную функцию: передачу энергии и непосредственное транспортирование груза.

Выбор цепи осуществляется не только по ее конструктивным особенностям, но и по ее несущей способности. Критически важным параметром является запас прочности цепи (n_ПР), который определяется как отношение разрушающей нагрузки к максимальному фактическому натяжению. Для пластинчатых тяговых цепей (к которым относятся втулочно-роликовые цепи по ГОСТ 588–91), рекомендуется принимать коэффициент запаса прочности в следующих пределах:

• n_ПР = 5 … 6 для горизонтальных и пологонаклонных конвейеров;
• n_ПР = 7 … 10 для конвейеров, имеющих крутонаклонные участки, где нагрузки на цепь существенно возрастают из-за гравитационных составляющих и потенциальных ударных нагрузок.

Выбор цепи с соответствующим запасом прочности гарантирует ее долговечность и предотвращает преждевременный выход из строя под воздействием эксплуатационных нагрузок, включая пиковые, возникающие при пуске, останове или заклинивании. Как же обеспечить оптимальный баланс между прочностью и экономической целесообразностью?

Выбор редуктора и муфт

Редуктор является связующим звеном между электродвигателем и приводным валом, выполняя функцию преобразования высокой скорости вращения двигателя в требуемую низкую скорость на выходном валу, при этом увеличивая вращающий момент. Выбор редуктора осуществляется по нескольким ключевым параметрам:

• Передаточное число (i): Определяется как отношение частоты вращения входного вала к частоте вращения выходного вала. Оно должно быть согласовано с требуемой скоростью цепи и номинальной скоростью двигателя.
• Номинальный крутящий момент на выходном валу (T_вых): Должен быть достаточным для преодоления всех сопротивлений и обеспечения необходимого тягового усилия.
• Коэффициент полезного действия (КПД): Влияет на общую энергоэффективность привода.

Современные каталоги производителей предлагают широкий выбор редукторов различных типов (цилиндрические, червячные, конические, планетарные), что позволяет подобрать оптимальное решение для любых условий эксплуатации. Важно учитывать не только номинальные параметры, но и условия эксплуатации: характер нагрузки (постоянная, переменная, ударная), температурный режим, наличие агрессивных сред.

Соединительные муфты служат для компенсации небольших несоосностей валов и смягчения ударных нагрузок, возникающих в трансмиссии. Для конвейеров обычно применяются упругие муфты (например, втулочно-пальцевые или зубчатые), способные поглощать часть энергии ударов и вибраций, защищая таким образом валы и другие элементы от преждевременного износа и разрушения.

Детальный проверочный расчет ключевых узлов на прочность

После выбора основных элементов привода необходимо провести их детальный проверочный расчет на прочность и долговечность. Это критически важный этап, который подтверждает способность конструктивных элементов выдерживать расчетные и эксплуатационные нагрузки без разрушения или чрезмерной деформации. Особое внимание уделяется валам и шпоночным соединениям, как наиболее нагруженным и ответственным узлам привода. Без этого этапа все предыдущие расчеты остаются лишь теоретическими предположениями.

Проверочный расчет вала на усталостную прочность

Валы привода подвергаются комбинированному нагружению, испытывая одновременно действие изгибающего момента (от веса звездочек, цепи, радиальных нагрузок) и крутящего момента (от передаваемой мощности). Наибольшую опасность для валов представляет усталостное разрушение, которое происходит при длительном воздействии переменных напряжений, даже если их величина значительно ниже предела текучести материала. Поэтому основным является проверочный расчет на усталостную прочность.

В качестве материала для входного и выходного валов часто выбирают среднеуглеродистые легированные стали, такие как Сталь 45 (ГОСТ 1050-88). Для повышения ее механических свойств и, в частности, усталостной прочности, применяется термическая обработка – улучшение. Сталь 45 после термического улучшения (закалка при 850 °С с последующим отпуском при 550 °С) приобретает следующие улучшенные механические свойства:

• Предел прочности (σ_В): 900 … 1000 МПа.
• Предел текучести (σ_0,2): ≈ 830 МПа.

Эти параметры используются в расчетах для определения коэффициента запаса прочности по усталости, который должен быть выше допустимого значения, установленного нормативной документацией. Расчет на усталость включает в себя определение эквивалентных напряжений, действующих в опасных сечениях вала (например, в местах изменения диаметра, впадин шпоночных пазов), и сравнение их с пределами выносливости материала, скорректированными на концентрацию напряжений и масштабный фактор. Это позволяет не только предотвратить поломки, но и значительно увеличить срок службы оборудования.

Расчет шпоночного соединения на смятие

Шпоночные соединения – это стандартный способ передачи крутящего момента от вала к ступице (например, звездочке). Наиболее распространенными являются призматические шпонки по ГОСТ 23360-78 и сегментные шпонки по ГОСТ 24071-97. Критическим аспектом при их расчете является проверочный расчет на прочность по напряжениям смятия (σ_см), возникающим на контактных поверхностях шпонки, вала и ступицы.

Размеры сечения шпонки (ширина b и высота h) выбираются по диаметру вала (d) согласно стандарту ГОСТ 23360-78. После выбора сечения определяется необходимая рабочая длина шпонки (l_р) по условию прочности на смятие.

Условие прочности на смятие для шпоночного соединения выражается следующей формулой:

σсм = (4 ⋅ T) / (d ⋅ (h - t1) ⋅ lр) ≤ [σсм]

где:

• T — вращающий момент, передаваемый соединением (Н·м);
• d — диаметр вала, на котором устанавливается шпонка (мм);
• h — высота шпонки (мм);
• t₁ — глубина паза в валу (мм), измеряемая от образующей вала до дна паза;
• l_р — рабочая длина шпонки (мм), то есть длина части шпонки, контактирующей с пазом ступицы;
• [σ_см] — допускаемое напряжение смятия (МПа).

Допускаемое напряжение смятия [σ_см] является ключевым параметром, который зависит от материалов вала и ступицы, а также от характера нагрузки. Для неподвижных шпоночных соединений при стальной ступице и спокойной (постоянной) нагрузке рекомендуется принимать [σ_см] в диапазоне от 140 до 200 МПа. Это значение учитывает свойства материалов, технологию изготовления и желаемый ресурс соединения. Если расчетное напряжение смятия σ_см превышает допускаемое [σ_см], необходимо увеличить рабочую длину шпонки, либо выбрать шпонку большего сечения, либо рассмотреть альтернативные типы соединений.

Актуальные требования промышленной безопасности и охраны труда

Обеспечение промышленной безопасности и охраны труда при эксплуатации конвейеров является не просто требованием, а жизненно важным аспектом, предотвращающим аварии, травмы и профессиональные заболевания. Современное проектирование обязано учитывать не только механическую надежность, но и системную безопасность, основываясь на действующих ГОСТах и Технических регламентах Таможенного союза (ТР ТС). Эти нормы не просто рекомендации, а обязательные условия для любой ответственной инженерной разработки.

Общие требования безопасности к конвейерам установлены ГОСТ 12.2.022-80, который формирует базовый каркас для всех типов конвейерных систем. Для специфических видов, таких как шахтные скребковые передвижные конвейеры, действуют дополнительные требования, регламентированные ГОСТ 27039-86. Кроме того, Приказ Минтруда России от 18.11.2020 N 814н «Правила по охране труда при эксплуатации промышленного транспорта» содержит предписывающие требования к эксплуатации цепных конвейеров, которые должны быть учтены на этапе проектирования.

Требования к блокировкам и сигнализации

Ключевым элементом безопасной работы конвейерной линии является система управления, оснащенная надежными блокировками и сигнализацией. На технологической линии, состоящей из нескольких последовательно установленных конвейеров, система безопасного управления должна обеспечивать:

• Последовательное включение: Каждый последующий конвейер должен включаться только после того, как предыдущий достигнет номинальной скорости движения. Это предотвращает перегрузку и завалы на перегрузочных узлах.
• Аварийное отключение: При неисправности одного из конвейеров (например, заклинивании, обрыве цепи, переполнении) должна быть предусмотрена автоматическая остановка всех конвейеров, расположенных до него по технологической цепочке.

Дополнительно, конвейеры должны быть оборудованы местной блокировкой, которая предотвращает пуск оборудования с центрального пульта управления, если на месте проведения работ или обслуживания не снято соответствующее разрешение. Это исключает случайный или несанкционированный запуск. Также обязательна двусторонняя связь между пунктами установки приводов и центральным пунктом управления конвейерной линией, что обеспечивает координацию действий операторов и персонала.

Особое внимание уделяется предпусковой сигнализации. Согласно ГОСТ 12.2.022-80 (п. 3.10), на участках трассы вне зоны видимости оператора, а также на всей длине конвейера, должна быть установлена двусторонняя предупредительная предпусковая сигнализация (звуковая или световая). Критически важно, чтобы длительность этого сигнала составляла не менее 3 секунд до фактического включения привода конвейера, что дает персоналу достаточно времени для принятия мер безопасности или покидания опасной зоны.

Конструктивные меры безопасности

Помимо систем управления, безопасность закладывается в самой конструкции конвейера:

• Предотвращение переполнения: Скребковые цепные конвейеры с погруженными скребками, перемещающие груз в закрытом коробе, подвержены риску переполнения продуктом, что может привести к заклиниванию и поломкам. Для предотвращения этого они должны быть оснащены сливными самотеками, предохранительными клапанами или датчиками подпора. Эти устройства автоматически срабатывают при критическом уровне продукта, обеспечивая его сброс или отключение подачи, тем самым предотвращая аварийные ситуации.
• Безопасный монтаж и демонтаж: Сборочные единицы и детали конвейеров, масса которых превышает 50 кг, должны быть конструктивно приспособлены для безопасного перемещения подъемно-транспортным оборудованием. Это означает наличие специальных серьг, отверстий для крюков или других приспособлений, соответствующих требованиям ГОСТ на строповку и грузоподъемные операции. Такое требование обеспечивает безопасность монтажных, ремонтных и демонтажных работ, снижая риск травматизма при работе с крупногабаритными и тяжелыми элементами.

Эти конструктивные и организационные меры в совокупности формируют комплексную систему безопасности, которая минимизирует риски при эксплуатации скребковых конвейеров и обеспечивает соблюдение самых высоких стандартов охраны труда.

Заключение

Представленная расчетно-пояснительная записка по проектированию и расчету привода скребкового конвейера с погруженными скребками является результатом комплексного инженерного анализа, охватывающего все ключевые этапы создания надежной и безопасной транспортной системы. В ходе работы были детально рассмотрены и применены актуальные методики, начиная от определения исходных данных и выбора основных геометрических параметров по ГОСТ 23939-79, и заканчивая сложными кинематическими и тяговыми расчетами.

Особое внимание было уделено интеграции современных инженерных решений, таких как применение частотно-регулируемых приводов (ЧРП), которые не только повышают энергоэффективность, но и существенно снижают динамические нагрузки на цепь и элементы привода, продлевая их ресурс в 1,5–2 раза. Проведен детальный проверочный расчет ключевых узлов, в частности, валов на усталостную прочность с учетом свойств термообработанной Стали 45, а также шпоночных соединений на смятие с использованием формулы σ_см = (4 ⋅ T) / (d ⋅ (h — t₁) ⋅ l_р) и подтверждением соответствия допускаемым напряжениям в диапазоне 140–200 МПа.

Важнейшим аспектом проекта стала проработка требований промышленной безопасности и охраны труда, выходящая за рамки общих положений. Были конкретизированы требования к системам блокировок и сигнализации, включая предпусковую сигнализацию длительностью не менее 3 секунд, а также конструктивные меры безопасности, такие как сливные самотеки или датчики подпора для предотвращения переполнения коробов. Это подтверждает, что в проекте учтены все потенциальные риски и разработаны эффективные меры по их минимизации.

В результате проделанной работы спроектированный привод и основные узлы скребкового конвейера полностью соответствуют заданным условиям эксплуатации и актуальным техническим стандартам (ГОСТ, ТР ТС). Все ключевые узлы, от тяговой цепи с требуемым запасом прочности до валов и шпонок, прошли проверочные расчеты, подтвердив свою способность выдерживать эксплуатационные нагрузки с необходимым запасом прочности и долговечности. Данный проект является комплексным и готовым инженерным решением, соответствующим всем современным требованиям к расчетно-пояснительной документации.

Список использованной литературы

1. Зенков, Р.Л. Машины непрерывного транспорта. М: Машиностроение, 1987. 431 с.
2. Вайсон, А.А. Подъёмно транспортные машины. М: Машиностроение, 1989. 535 с.
3. Анурьев, В.И. Справочник конструктора – машиностроителя. М: Машиностроение, 2001. 901 с.
4. Плавинский, В.И. Машины непрерывного транспорта. М: Машиностроение, 1969. 417 с.
5. Чернавский, С.А. и др. М: Машиностроение, 1992. 145 с.
6. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. М.: Высшая школа, 1991. 432 с.
7. Редукторы крупногабаритные. С.П.: Редуктор, 2005. 64 с.
8. Вершинский, А.В., Гохберг, М.М., Семёнов, В.П. Строительная механика и металлические конструкции. Л.: Машиностроение, 1984.
9. Гохберг, М.М. Металлические конструкции подъёмно-транспортных машин. Л.: Машиностроение, 1976.
10. Руденко, Н.Ф., Александров, М.П., Лысяков, А.Г. Курсовое проектирование грузоподъёмных машин. М.: Машиностроение, 1971.
11. Черкасов, А.Н. Грузоподъемные машины. Учебное пособие. М.: РГОТУПС, 2001. 108 с.
12. Беляев, Н.М. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1976. 608 с., ил.
13. Богданов, В.Н., Малежик, И.Ф., Верохла, А.П. и др. Справочное руководство по черчению. М.: Машиностроение, 1989. 864 с., ил.
14. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций. Учебное пособие для ВУЗов. Под ред. М.П. Александрова, Д.Н. Решетова. 2-е изд., перераб. и дополн. М.: Машиностроение, 1984.
15. Вайнсон, А.А. Подъемно-транспортные машины строительной промышленности. Атлас конструкций. Учебное пособие для технических ВУЗов. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986.
16. ГОСТ 27039-86. Конвейеры шахтные скребковые передвижные. Общие требования безопасности. URL: meganorm.ru
17. Пример расчет скребкового конвейера. URL: bstudy.net
18. Расчет скребкового конвейера. URL: studfile.net
19. ГОСТ 23939-79. Конвейеры скребковые с погруженными скребками. Основные параметры. URL: ohranatruda.ru
20. Расчет конвейеров. URL: osu.ru
21. Расчет шпоночных (шлицевых) соединений. URL: gubkin.ru
22. Расчет скребковых конвейеров. URL: studfile.net
23. Тяговый расчет скребкового конвейера. URL: twirpx.link
24. Определение окружного тягового усилия. Определение мощности привода. URL: bstu.by
25. Расчет шпоночных соединений. URL: studfile.net
26. Расчет шпоночного соединения выходного вала со звездочкой цепной передачи. URL: studfile.net
27. Расчет и конструирование вала. URL: pstu.ru
28. Типы конвейерных цепей, особенности и применение. URL: drivebeltsystem.ru
29. Конструкция привода для цепного конвейера. URL: amt-k.ru
30. Тяговый расчет скребкового конвейера. URL: padavia.ru
31. Требования охраны труда при эксплуатации цепных конвейеров. URL: consultant.ru
32. Таблица размеров шпонок по ГОСТ: расчет прочности и допуски соединений. URL: inner.su
33. Современные приводы подвесных конвейеров. URL: urfu.ru