Применение ключевых показателей эффективности (KPI) в системе снабжения: комплексный анализ складской логистики

В условиях современной экономики, когда конкуренция достигает своего пика, а потребительские ожидания постоянно растут, компании вынуждены искать новые пути для повышения эффективности своих операций. Одним из наиболее мощных инструментов для достижения этой цели в логистической сфере является система ключевых показателей эффективности (KPI). От точности приемки до скорости отгрузки, от оборачиваемости запасов до коэффициента использования складских площадей — каждый аспект складской деятельности может быть измерен, проанализирован и оптимизирован. По данным некоторых исследований, общие расходы по запасам могут составлять от 25% до 55% от стоимости запасов в год, что подчеркивает критическую важность эффективного управления складскими процессами. Именно поэтому данное исследование призвано не просто перечислить существующие метрики, но и глубоко деконструировать их применимость, методологию расчета и влияние на общую эффективность системы снабжения.

Введение

В условиях глобализации и растущей сложности цепей поставок, эффективность логистических операций становится одним из ключевых факторов конкурентоспособности предприятий. Особое место в этом комплексе занимают складские процессы, являющиеся связующим звеном между производством и потреблением. Неэффективное управление складом может привести к значительному увеличению затрат, задержкам в поставках и, как следствие, потере клиентов и рыночных позиций. В связи с этим применение ключевых показателей эффективности (KPI) для оценки и оптимизации складской деятельности приобретает особую актуальность, ведь оно позволяет не только выявить текущие проблемы, но и заложить фундамент для непрерывного улучшения и стратегического развития.

Цель данной работы — провести комплексный анализ применения KPI в системе снабжения, сфокусировавшись на складских процессах и управлении. Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

• Исследовать историческое развитие логистики и складского дела.
• Систематизировать классификацию складов и их ключевые функции.
• Раскрыть методологию разработки и внедрения KPI в логистике.
• Детализировать специфические KPI для оценки работы склада и руководителя.
• Рассмотреть практические аспекты внедрения KPI и возможные трудности.
• Проанализировать роль информационных систем (WMS, BI) в управлении KPI.

Структура работы построена таким образом, чтобы последовательно раскрывать теоретические основы, методологические подходы и практические аспекты применения KPI, что позволит сформировать целостное представление о предмете исследования.

Теоретические основы логистики и складского хозяйства

Эволюция понятия «логистика»: от древности до современности

История термина «логистика» уходит корнями в глубокую древность, претерпевая значительные трансформации на протяжении тысячелетий. В Древней Греции «логист» не был полководцем или стратегом, а скорее чиновником, чья задача заключалась в скрупулезной проверке финансовых отчетов. Эта должность, назначаемая по жребию в Афинах, подчеркивала важность учета и контроля ресурсов.

Позднее, в Римской империи, логисты уже занимались распределением продовольствия, выполняя как административные, так и религиозные функции, что свидетельствует о расширении их роли в организации жизнедеятельности общества. Значительный шаг в развитии логистической мысли был сделан во времена византийского императора Льва VI (866-912 гг.). Именно тогда логистика получила более четкое определение — искусство снабжения армии и управления ее перемещениями. Это включало не только выплату жалованья, вооружение, но и обеспечение всех без исключения потребностей войск, что является прообразом современной комплексной логистической системы. Немецкий профессор Г. Павеллек подчеркивал, что задачей византийской логистики было «платить жалованье армии, должным образом вооружать и распределять ее, своевременно и в полной мере заботиться о ее потребностях, то есть руководить движением и распределением собственных вооруженных сил».

В XVII веке термин «логистика» пережил неожиданную метаморфозу благодаря Г. В. Лейбницу, который использовал его в значении «математической логики», сместив акцент с материального на абстрактное. Однако в XIX веке военный теоретик Антуан-Анри Жомини вернул логистике её практическое измерение, определив её как искусство управления войсками, включающее планирование, снабжение и транспортное обслуживание.

Истинный расцвет логистики как научно-практической дисциплины пришелся на XX век. Главными катализаторами этого процесса стали:

• Переход от рынка продавца к рынку покупателя: Компании стали ориентироваться на индивидуальные потребности клиентов, что потребовало гибкости и скорости в цепях поставок.
• Обеспечение конкурентных преимуществ: Логистика стала рассматриваться как мощный инструмент снижения себестоимости продукции и улучшения качества поставок, что особенно ярко проявилось в Японии в 1960-70-е годы.
• Энергетический кризис 1970-х годов: Он заставил компании искать пути оптимизации транспортных и складских затрат.
• Научно-технический прогресс и компьютеризация управления: Развитие информационных технологий сделало возможным создание сложных систем управления материальными потоками, что ранее было недостижимо.

С середины 1950-х до начала 1980-х годов наблюдалось активное применение военных логистических подходов в международной торговле и различных видах хозяйственной деятельности, что ознаменовало завершение эры фактической военной монополии в сфере логистики. Таким образом, пройдя путь от учета в древности до стратегического инструмента в современной экономике, логистика трансформировалась в сложную и многогранную дисциплину, неотъемлемой частью которой является складское хозяйство.

Развитие складского дела: от простейших хранилищ к интегрированным системам

Развитие складского дела тесно переплетается с историей цивилизации, отражая потребности общества в хранении и распределении ресурсов. Ещё в Древнем Египте, задолго до появления современных логистических концепций, склады представляли собой не просто хранилища, а специализированные системы с цветными кодами для идентификации товаров. В то же время появились такие должности, как директора, управляющие и бухгалтеры склада, что свидетельствует о высокой степени организации и необходимости контроля за материальными ценностями.

Жители острова Крит пошли ещё дальше, внедрив бухгалтерский учет для складского хозяйства, что стало фундаментом для более систематического и точного управления запасами. Римляне, известные своей прагматичностью и организаторскими способностями, не только заложили основы логистики в её широком смысле, но и создали предпосылки для формирования мирового рынка, что, в свою очередь, стимулировало развитие складской инфраструктуры для обеспечения торговых потоков.

После падения Великой Римской империи складское хозяйство, как и многие другие сферы экономики, пережило период упадка. Однако возрождение началось примерно с 1000 года нашей эры в Венеции, одном из крупнейших торговых центров средневековой Европы. Здесь, в условиях активной морской торговли, потребность в эффективных системах хранения и распределения товаров снова стала критической.

Современный склад — это не просто здание для хранения, а сложное техническое сооружение, представляющее собой совокупность взаимосвязанных элементов с определённой структурой. Его функции выходят далеко за рамки простого складирования: он выполняет задачи по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов.

Складская логистическая система является неотъемлемой подсистемой экономической логистики, которая окончательно сформировалась в середине XX столетия. Её предметной областью являются экономические потоки, а целью — оптимизация движения товаров от производства до конечного потребителя. Важно отметить, что формирование экономической логистики как самостоятельного научного направления началось в странах с рыночной экономикой в преддверии и в период экономического кризиса 1930-х годов в США. Именно тогда возникла острая необходимость в интеграции снабженческо-производственно-распределительных систем для повышения их эффективности и снижения издержек.

Таким образом, эволюция складского дела отражает постоянный поиск наиболее эффективных способов управления материальными потоками, от простых хранилищ до высокотехнологичных интегрированных систем, играющих ключевую роль в современной экономике.

Роль и классификация складов в современной системе снабжения

Ключевые функции склада в логистической цепи

В современной логистической цепи склады перестали быть просто хранилищами, превратившись в динамичные узлы, критически важные для обеспечения непрерывности поставок и поддержания высокого уровня удовлетворённости клиентов. Их основная задача — не только сохранить качество продукции, но и эффективно управлять грузопотоками, учитывая широкий ассортимент, специфические требования к условиям хранения, а также меняющиеся объёмы и временные рамки поставок.

Ключевые функции склада многообразны и взаимосвязаны:

1. Создание запаса: Склады аккумулируют запасы, сглаживая неравномерность между производством и потреблением. Это позволяет обеспечить доступность товаров в нужный момент, минимизировать риски сбоев в поставках и удовлетворять внезапный спрос.
2. Упорядочивание поступлений: Поступающие товары разгружаются, идентифицируются, проверяются по количеству и качеству, а затем рационально размещаются на хранение. Этот процесс обеспечивает точность учёта и быстрый доступ к товарам в дальнейшем.
3. Подготовка продуктов к передаче (комплектация): Склад осуществляет сборку и комплектацию заказов в соответствии с требованиями клиентов. Это может включать фасовку, упаковку, маркировку и формирование грузовых единиц для дальнейшей отгрузки.
4. Консолидация грузов: Объединение мелких партий товаров от разных поставщиков или для разных получателей в более крупные партии. Это позволяет сократить транспортные издержки за счёт более полного использования вместимости транспортных средств.
5. Обеспечение логистического сервиса: Эта функция выходит за рамки простого хранения и включает ряд критически важных аспектов, напрямую влияющих на удовлетворённость клиента и репутацию компании:
   • Своевременность отгрузки (OTS – On-Time Shipping): Показатель, отражающий процент заказов, отгруженных точно в срок, согласно заявленным условиям. Целевой показатель OTS должен быть не ниже 95%, а многие ведущие компании стремятся к 98% и выше, чтобы гарантировать надёжность поставок.
   • Своевременность приемки (OTI – On-Time Inbound): Аналогично OTS, этот показатель демонстрирует процент поставок от поставщиков, принятых складом точно в срок. Целевой показатель OTI также должен быть не ниже 95%, что обеспечивает непрерывность производственных и сбытовых процессов.
   • Точность подготовки товаросопроводительных документов: Отражает процент заказов, для которых склад корректно оформил всю необходимую сопроводительную документацию. Ошибки в документах могут привести к задержкам на таможне, штрафам и другим проблемам. Целевой показатель здесь должен быть исключительно высоким — не менее 99%, чтобы минимизировать риски.

Современный склад обрабатывает три вида материальных потоков, которые должны быть полностью согласованы:

• Входной поток: Включает разгрузку транспортных средств, проверку количества и качества поступающих товаров, а также их регистрацию.
• Выходной поток: Охватывает комплектацию заказов, упаковку, маркировку, формирование отгрузочных единиц и загрузку транспортных средств.
• Внутренний поток: Представляет собой перемещение грузов внутри склада — от зоны приемки к местам хранения, между зонами хранения, а также из мест хранения в зону комплектации и отгрузки.

Полная согласованность этих функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов является залогом эффективной работы склада и всей логистической системы.

Детальная классификация складов

Многообразие функций и задач, выполняемых складами, привело к необходимости их всесторонней классификации. Это позволяет более точно определить роль каждого склада в общей логистической системе и выбрать наиболее подходящие методы управления. Классификация складов осуществляется по множеству критериев, каждый из которых отражает определённые особенности их функционирования:

1. По назначению: Этот критерий определяет основную роль склада в цепи поставок.
   • Производственные склады: Предназначены для хранения сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих, необходимых для производственного процесса. Они обеспечивают бесперебойную работу производства.
   • Транзитные (перевалочные) склады: Используются для временного хранения грузов при их перевалке с одного вида транспорта на другой или при изменении маршрута. Цель — минимизация времени простоя и ускорение доставки.
   • Таможенные склады: Специализированные помещения для хранения грузов, находящихся под таможенным контролем, до момента прохождения таможенных процедур.
   • Оптовые склады: Обслуживают крупные партии товаров, предназначенные для оптовых покупателей или для дальнейшей дистрибуции.
   • Розничные склады (распределительные центры): Обеспечивают снабжение розничных торговых точек, осуществляя комплектацию и доставку заказов различного объёма и ассортимента.
   • Резервные склады: Предназначены для создания страховых запасов на случай непредвиденных обстоятельств (стихийных бедствий, сбоев поставок) или сезонных колебаний спроса.
   • Распределительные склады: Фокусируются на распределении готовой продукции по региональным рынкам, играя ключевую роль в обеспечении доступности товаров для конечных потребителей.
2. По типу хранимой продукции: Этот критерий определяет специфику условий хранения и обработки грузов.
   • Продовольственные склады: Требуют особых условий хранения (температурный режим, влажность) для скоропортящихся продуктов.
   • Непродовольственные склады: Более универсальны, но могут иметь специфические требования для определённых категорий товаров (например, химикаты, электроника).
   • Склады для сырья, комплектующих, готового товара и отходов.
3. По виду складских помещений: Определяет архитектурно-строительные особенности и степень защиты от внешних факторов.
   • Открытые склады (на воздухе): Представляют собой открытые площадки, используются для хранения товаров, устойчивых к атмосферным воздействиям (стройматериалы, крупногабаритное оборудование).
   • Полузакрытые склады (под навесом): Частично защищены от осадков, но открыты с боковых сторон, подходят для материалов, требующих защиты от дождя и снега.
   • Закрытые склады (в полноценном здании): Обеспечивают полную защиту от внешних факторов. Могут быть отапливаемыми (для чувствительных к температуре товаров) и неотапливаемыми.
   • Одноэтажные склады: Наиболее распространены, обеспечивают лёгкий доступ и удобство для механизированной обработки.
   • Многоэтажные склады: Используются в условиях ограниченной площади, требуют наличия подъёмного оборудования.
4. По степени механизации складских операций: Характеризует уровень автоматизации и использования техники.
   • Немеханизированные склады: Все операции выполняются вручную, что характерно для небольших складов с низким грузооборотом.
   • Механизированные склады: Используется подъёмно-транспортное оборудование (погрузчики, штабелёры), что значительно повышает производительность.
   • Автоматизированные склады: Часть операций автоматизирована с использованием конвейерных систем, автоматических штабелёров, но требуется участие человека в управлении.
   • Автоматические склады (высокоавтоматизированные): Большинство операций выполняются без участия человека с помощью роботов, автоматических кранов-штабелёров, WMS-систем. Это характерно для крупных логистических центров с высокой интенсивностью грузооборота.

Такая детальная классификация позволяет не только более эффективно проектировать и управлять складскими объектами, но и правильно оценивать их эффективность с помощью специфических KPI, соответствующих конкретному типу и назначению склада.

Методология применения KPI для оценки эффективности складской деятельности

Понятие и виды ключевых показателей эффективности (KPI) в логистике

Ключевые показатели эффективности (KPI – Key Performance Indicators) представляют собой измеримые, число��ые индикаторы, которые отражают качество и результаты деятельности организации или её отдельных подразделений за определённый период времени. В сущности, это «пульс» бизнеса, позволяющий понять, насколько успешно компания движется к своим стратегическим целям. KPI используются не только для оценки текущего состояния, но и для выявления узких мест, принятия обоснованных управленческих решений и корректировки стратегии.

В логистике, где каждый процесс — от закупки сырья до доставки готовой продукции — напрямую влияет на себестоимость и удовлетворённость клиента, KPI являются определяющей частью работы. Они позволяют контролировать и непрерывно улучшать процессы, обеспечивая прозрачность и управляемость в сложной логистической отрасли.

KPI можно классифицировать по нескольким признакам:

1. По характеру воздействия:
   • Стратегические KPI: Это долгосрочные ориентиры, которые помогают компании достичь конкурентных преимуществ на рынке. Они отражают общие цели бизнеса, такие как увеличение доли рынка, повышение рентабельности или снижение операционных затрат.
   • Нормативные KPI: Представляют собой установленные стандарты или целевые значения, отклонение от которых считается недопустимым. Они используются для оперативного контроля и поддержания процессов в заданных рамках, например, максимальное время обработки заказа или процент брака.
2. По типу измеряемого аспекта:
   • KPI результата (Output KPI): Отвечают на вопрос «сколько и какой результат произведён?». Они измеряют количество и качество выполненной работы. Примеры: объём отгруженных товаров, количество обработанных заказов, процент выполненных заказов.
   • KPI затрат (Cost KPI): Показывают, «сколько ресурсов затрачено» для достижения результата. Примеры: стоимость хранения единицы товара, транспортные расходы на единицу продукции, затраты на персонал.
   • KPI функционирования (Process KPI): Отражают показатели выполнения бизнес-процессов. Они показывают, насколько эффективно протекают операции. Примеры: время цикла приемки, скорость комплектации, процент использования складских площадей.
   • KPI производительности (Productivity KPI): Характеризуют соотношение результата к затраченному времени. Примеры: количество обработанных заказов в час, объём принятого товара на одного сотрудника в смену.
   • KPI эффективности (Efficiency KPI): Измеряют отношение результата к затраченным ресурсам, показывая, насколько оптимально используются ресурсы. Примеры: рентабельность инвестиций в складское оборудование, соотношение полезной площади к общей.

Методология формирования системы сбалансированных показателей (BSC – Balanced Scorecard), разработанная Робертом Капланом и Дэвидом Нортоном, часто используется для построения комплексной системы управления эффективностью. BSC позволяет связать стратегические цели с операционными показателями, охватывая четыре ключевые перспективы: финансовую, клиентскую, внутренних бизнес-процессов и обучения и развития. В рамках BSC KPI являются объективными индикаторами состояния системы, позволяющими не только отслеживать прогресс, но и корректировать курс для достижения поставленных целей.

Процесс разработки и внедрения системы KPI на складе

Разработка и успешное внедрение системы KPI на складе — это не одномоментный акт, а последовательный процесс, требующий тщательного планирования, вовлечения персонала и постоянной адаптации. Эффективная система KPI должна быть тесно связана с общими целями и задачами организации, охватывая как краткосрочные операционные показатели, так и долгосрочные стратегические ориентиры.

Последовательность разработки и внедрения KPI выглядит следующим образом:

1. Определение стратегических целей компании и локальных целей склада: Прежде всего, необходимо чётко понять, чего хочет достичь компания в целом (например, увеличение прибыли, повышение лояльности клиентов, снижение издержек). Затем эти глобальные цели декомпозируются до уровня склада, определяя его вклад в их достижение. Например, если стратегическая цель — повышение лояльности клиентов, то локальная цель склада может быть «увеличение точности и скорости выполнения заказов».
2. Идентификация ключевых метрик, релевантных бизнесу: На этом этапе выбираются конкретные показатели, которые наилучшим образом отражают выполнение поставленных целей. Важно, чтобы метрики были измеримыми, достижимыми, релевантными и ограниченными по времени (SMART-критерии). Например, для цели «увеличение точности выполнения заказов» метриками будут «процент безошибочно собранных заказов» и «количество пересортов на 1000 строк».
3. Разграничение ответственности между отделами и сотрудниками: Для каждого KPI должен быть назначен ответственный, который будет следить за его значением и предпринимать корректирующие действия. Это помогает избежать «размывания» ответственности и повышает прозрачность работы. Например, за KPI «производительность комплектации» может отвечать начальник смены или старший кладовщик.
4. Установление целевых значений (нормативов): Для каждого KPI необходимо определить, какое значение считается успешным или приемлемым. Эти нормативы могут быть основаны на исторических данных, отраслевых бенчмарках или стратегических амбициях компании. Например, целевое значение для «точности комплектации» может быть установлено на уровне 99%.
5. Настройка системы сбора данных: Это критически важный этап. Без надёжных и своевременных данных система KPI будет бесполезна. Необходимо определить источники данных (WMS, ERP, ручные отчёты), методы их сбора, частоту и форматы представления. Внедрение автоматизированных систем, таких как WMS, значительно упрощает этот процесс.
6. Анализ и интерпретация данных: Регулярный анализ собранных данных позволяет выявлять тенденции, отклонения от нормативов и корневые причины проблем. Интерпретация данных должна приводить к конкретным выводам и рекомендациям.
7. Актуализация KPI с учётом сезонности, объёмов и стратегии: Система KPI не должна быть статичной. Она требует периодического пересмотра и адаптации к изменяющимся условиям внешней среды, внутренним изменениям в компании, сезонным колебаниям спроса, росту или сокращению объёмов операций. Например, в предпраздничный период нормативы по скорости комплектации могут быть скорректированы.
8. Интеграция KPI в систему мотивации: Для повышения эффективности работы персонала и обеспечения их вовлечённости, KPI могут быть интегрированы в систему материального и нематериального стимулирования. При этом важно обеспечить прозрачность и справедливость такой системы.

Методология формирования системы сбалансированных показателей (BSC) является отличной основой для этого процесса. BSC помогает связать стратегические цели с операционными KPI, обеспечивая всесторонний взгляд на эффективность организации. В рамках BSC, KPI выступают как объективные индикаторы, позволяющие не только измерять, но и управлять результативностью, постоянно совершенствуя складские операции и всю систему снабжения.

Анализ специфических KPI для оценки работы склада и управления

Показатели эффективности операций приемки и комплектации

Операции приемки и комплектации являются краеугольными камнями эффективности складского комплекса. Любые узкие места, замедления или сбои в этих процессах немедленно отражаются на общей результативности, приводя к задержкам заказов, возвратам продукции и накоплению издержек. Для кладовщика и линейного персонала KPI в этих областях не просто метрики, но и «правила игры», формирующие зону ответственности и являющиеся частью мотивационной системы.

KPI для операций приемки товаров:

Эффективность приемки определяет начальный этап движения товара по складу и его дальнейшую доступность для отгрузки. Ключевые показатели здесь включают:

• Затраты на погрузочно-разгрузочные работы (ПРР): Этот показатель измеряет общие затраты на оплату труда персонала, используемое оборудование и вспомогательные материалы, разделенные на объём принятого товара. Например, затраты на ПРР на тонну или паллету. Оптимизация этих затрат напрямую влияет на себестоимость логистических операций.
• Производительность приемки: Отражает объём товаров, принятых одним сотрудником склада в час или за смену.
  • Расчёт: Производительность_{приёмка} = Объём_{принятого товара} / (Количество_{сотрудников} × Время_работы).
  • Пример: Если 5 сотрудников за 8 часов приняли 4000 единиц товара, производительность составит 4000 / (5 × 8) = 100 единиц/час на сотрудника.
  • Высокая производительность свидетельствует об эффективной организации процесса и квалификации персонала.
• Точность приемки: Представляет собой процент ошибок при приёме товара по количеству и качеству. Ошибки на этом этапе приводят к расхождениям в учёте, необходимости корректировок и потенциальным проблемам с дальнейшей комплектацией.
  • Расчёт: Точность_{приёмка} = (Количество_{принятых без ошибок} / Общее_{количество принятых}) × 100%.
  • Целевой показатель должен быть максимально высоким, стремящимся к 100%.
• Продолжительность операций приемки: Общее время, затраченное с момента разгрузки транспортного средства до полного размещения товара на складе.
  • Расчёт: Продолжительность_{приёмка} = Время_{размещения} — Время_{разгрузки}.
  • Время цикла приемки также может быть рассчитано как отношение срока доставки к общему количеству доставок. Сокращение этого времени позволяет быстрее сделать товар доступным для продажи.

KPI для операций комплектации заказов:

Точность и скорость комплектации напрямую влияют на удовлетворённость клиентов и репутацию компании. Ошибки на этом этапе, такие как пересорт или недовложение, являются прямым путём к возвратам, жалобам и потере репутации.

• Стоимость комплектации: Измеряет издержки на комплектацию одной позиции или строки заказа. Включает затраты на оплату труда, амортизацию оборудования, расходные материалы.
• Производительность комплектации: Количество строк заказа или единиц товара, отобранных одним сотрудником за один час.
  • Расчёт: Производительность_{комплектация} = Количество_{строк/ед. товара} / (Количество_{сотрудников} × Время_работы).
• Продолжительность комплектации: Среднее время, затраченное на сборку одного заказа, от момента получения до его готовности к отгрузке.
• Качество комплектации: Один из наиболее критичных показателей, определяемый несколькими метриками:
  • Процент заказов, собранных без ошибок (First-Time-Right): Доля заказов, которые были собраны полностью корректно с первого раза, без необходимости исправлений. Целевой показатель должен быть высоким, обычно выше 99%.
  • Количество пересортов на 1000 строк: Показывает частоту ошибок, когда вместо одного товара был собран другой.
  • Доля исправлений после контроля/возвратов: Отражает процент заказов, которые пришлось корректировать после проверки или которые были возвращены клиентом из-за ошибок комплектации.

Контроль и анализ этих KPI позволяют выявлять проблемные зоны, оптимизировать рабочие процессы, обучать персонал и внедрять технологические решения для повышения общей эффективности склада.

Показатели эффективности использования ресурсов и управления запасами

Эффективное использование складских ресурсов и грамотное управление запасами являются фундаментальными аспектами для достижения оптимальной экономической эффективности склада. Неэффективное управление может привести к «замораживанию» значительных финансовых средств в запасах и нерациональному использованию дорогостоящих площадей.

Показатель оборачиваемости товаров:

Оборачиваемость товаров (inventory turnover) является одним из ключевых финансовых показателей, характеризующих скорость реализации запасов. Он показывает, сколько раз в течение определённого периода (например, года) средний запас товаров полностью обновляется.

• Формула расчета:

Оборот = Стоимость реализованных товаров / Средний объём складских запасов

Где:

• Стоимость реализованных товаров — это себестоимость проданных товаров за отчётный период.
• Средний объём складских запасов — это среднее значение стоимости запасов на складе за тот же период. Оно может быть рассчитано как среднее арифметическое стоимости запасов на начало и конец периода, или как более точное среднее значение за несколько точек внутри периода.

• Интерпретация: Чем выше этот показатель, тем быстрее товар проходит путь от поступления до отгрузки, что означает меньший риск «заморозить» деньги в запасах. Высокая оборачиваемость свидетельствует об эффективном управлении запасами, хорошем спросе на продукцию и минимизации издержек на хранение. Низкая оборачиваемость может указывать на избыточные запасы, низкий спрос, неэффективные продажи или проблемы с логистикой.

Коэффициент использования площади склада:

Этот KPI позволяет оценить, насколько эффективно используется доступное складское пространство.

• Формула расчета:

К = Sполезная / Sобщая

Где:

• S_{полезная} — это площадь, непосредственно занятая стеллажами, зонами хранения, зонами комплектации, проходами между ними, которые используются для перемещения товаров и оборудования.
• S_общая — это общая площадь складского помещения, включая административные помещения, технические зоны, колонны и другие неиспользуемые для хранения зоны.

• Интерпретация и рекомендации: Высокий коэффициент использования площади свидетельствует об эффективном зонировании и размещении товаров. На несовременных складах с неоптимальной геометрией, наличием колонн или непрямоугольной формой коэффициент использования площади будет ниже. Для повышения значения этого коэффициента целесообразно рассмотреть:
  • Увеличение количества хранимых товаров: При условии, что это не приведёт к перегрузке и снижению доступности.
  • Оптимизация размещения: Использование высотного хранения, узкопроходной техники, динамического адресного хранения.
  • Сдача части площадей склада в аренду: Если часть площади систематически не используется.

Коэффициент грузонапряжённости склада:

Грузонапряжённость склада показывает, какой объём груза проходит через каждый квадратный метр площади склада в течение года. Этот показатель характеризует интенсивность использования складского пространства.

• Формула расчета:

М = Ггод / Sобщая

Где:

• Г_год — годовой грузооборот склада (в тоннах, кубических метрах или других единицах измерения).
• S_общая — общая площадь складского помещения (в м²).

• Пример расчета: Если годовой грузооборот склада составляет 1 000 000 тонн, а общая площадь 1000 м², то грузонапряжённость составит 1 000 000 / 1000 = 1000 т/м².
• Интерпретация: Чем выше грузонапряжённость, тем интенсивнее используется складская площадь. В идеале реальная грузонапряжённость должна быть приближена к максимальной, которая определяется как ГН_max = В_{вместимость} / S_{полезная}, где В_{вместимость} — вместимость склада (в тоннах), S_{полезная} — полезная площадь (в м²). Низкая грузонапряжённость может указывать на недостаточную загрузку склада или неоптимальную организацию процессов.

Эти показатели в совокупности дают комплексное представление об эффективности использования материальных и пространственных ресурсов склада, позволяя принимать обоснованные решения для их оптимизации.

Комплексные KPI для руководителя склада и стратегические показатели

Эффективность работы склада в значительной степени определяется умением его руководителя управлять ресурсами, процессами и персоналом. Для комплексной оценки деятельности руководителя склада и стратегической результативности всего складского комплекса применяется система KPI, охватывающая широкий спектр аспектов: от управления запасами и обработки заказов до безопасности труда и финансовой эффективности.

Комплексные KPI для руководителя склада:

Система KPI для руководителя склада должна включать метрики, которые отражают как операционную эффективность, так и вклад в общие стратегические цели компании. Примеры таких KPI:

• Оборот запасов (Inventory Turnover): Рассчитывается как отношение стоимости проданных товаров к средней стоимости запасов. Этот показатель, уже рассмотренный ранее, критически важен для руководителя, так как напрямую влияет на «замороженный» капитал и риски устаревания. Высокий оборот — признак эффективного управления запасами.
• Точность комплектации заказов (Order Picking Accuracy): Определяется как (Количество правильно собранных заказов / Общее число заказов) × 100%. Прямо влияет на удовлетворённость клиентов и объём возвратов. Целевой показатель — выше 99%.
• Время цикла обработки заказа (Order Cycle Time): Среднее время от момента поступления заказа на склад до его фактической отправки клиенту. Сокращение этого времени является ключевым для повышения скорости обслуживания.
• Стоимость хранения запасов (Inventory Carrying Cost): Общие затраты, связанные с хранением товаров на складе, выраженные как процент от стоимости запасов или на единицу хранения.
• Уровень потерь/порчи/хищений запасов: Процент от общей стоимости запасов, потерянных или испорченных за отчётный период. Этот KPI напрямую влияет на финансовые результаты.
• Коэффициент использования рабочей силы (Labor Utilization Rate): Отношение фактического рабочего времени, затраченного на выполнение операций, к общему доступному рабочему времени. Позволяет оценить эффективность использования персонала.
• Показатели безопасности труда (Safety KPIs): Количество несчастных случаев на складе, частота травм, процент соблюдения правил техники безопасности. Критически важны для обеспечения безопасной рабочей среды и снижения рисков.

Стратегические KPI складской системы:

Эти показатели позволяют оценить вклад склада в общую стратегию компании и его долгосрочную эффективность.

• Количество складов в системе: Отражает масштаб логистической инфраструктуры. Оптимальное количество складов определяется балансом между транспортными издержками и стоимостью хранения.
• Ёмкость хранения: Может измеряться как в товарных (количество паллетомест, объём) так и в денежных единицах (максимальная стоимость запасов, которые могут быть размещены). Позволяет оценить масштабируемость и потенциал склада.
• Пропускная способность склада: Максимальный объём товаров (в товарных или денежных единицах), который склад способен обработать за определённый период (день, месяц, год).
• Себестоимость хранения и складской обработки: Комплексный показатель, отражающий все затраты, связанные с функционированием склада, на единицу товара или на единицу объёма/веса.
  • Углублённый анализ затрат на хранение:
    Затраты на хранение — это одна из самых значительных статей расходов в логистике. Они включают множество компонентов:
    1. Стоимость аренды складских помещений: Или амортизационные отчисления, если склад находится в собственности.
    2. Коммунальные платежи: Электроэнергия, отопление, водоснабжение, канализация.
    3. Затраты на охрану: Персонал, системы видеонаблюдения, сигнализация.
    4. Постоянные затраты на заработную плату сотрудников склада: Включая отчисления и премии, не зависящие от объёмов работ.
    5. Затраты на связь и канцтовары: Общие административные расходы склада.
    6. Капитальные затраты (финансовые расходы): Стоимость привлечения капитала для финансирования запасов. Это может быть процент по кредитам или альтернативные издержки упущенной выгоды от инвестирования средств в другие активы.
    7. Расходы на складские площади: Не только аренда, но и налоги на имущество.
    8. Затраты на услуги по управлению запасами: Стоимость используемого ПО (WMS, ERP), аудит, консалтинг.
    9. Затраты, связанные с рисками запасов: Эти затраты могут быть весьма существенными:
       • Потеря или порча товара: В результате хищений, пожаров, наводнений, ошибок сотрудников.
       • Образование неликвидных ТМЦ: Устаревание, выход из моды, окончание срока годности.
       • Страхование запасов: Стоимость страховых полисов.

    По данным некоторых исследований, общие расходы по запасам могут составлять от 25% до 55% от стоимости запасов в год. Распределение этих затрат может быть следующим:

    • Стоимость денег (капитальные затраты): 6-12%
    • Налоги: 2-6%
    • Страхование: 1-3%
    • Расходы на склад (аренда, коммуналка): 2-5%
    • Физическая обработка (ПРР): 2-5%
    • Канцелярские расходы и контроль инвентаря: 3-6%
    • Устаревание: 6-12%
    • Износ и мелкие кражи: 3-6%
  • Формула расчета удельной стоимости хранения:

Стхран.уд. = Зежедн. / V̄хр.факт

Где:

• З_ежедн. — ежедневные средние затраты на хранение.
• V̄_{хр.факт} — фактический средний объём товара в единицах измерения, находящийся на складе.

• Надёжность функционирования: Показатель бесперебойности работы склада, отсутствие сбоев, задержек, поломок оборудования.

KPI для оценки сервиса по приёму товара (в дополнение к операционным):

Этот показатель позволяет оценить качество работы склада с точки зрения выполнения обязательств по приёмке товаров.

• Формула расчета:

Сервисприёмка = 100 – ((К1 – К2) × 100 / К1)

Где:

• К1 — заявлено к приемке (плановый объём товаров или количество поставок).
• К2 — фактически выполнено (фактический объём принятых товаров или количество принятых поставок в срок и без ошибок).

Чем ближе этот показатель к 100%, тем выше качество сервиса по приёму товара.

Комплексный подход к анализу этих KPI позволяет не только оценить текущую эффективность, но и выстроить стратегию развития складского комплекса, интегрируя его в общую систему снабжения компании.

Практические аспекты внедрения KPI и преодоление трудностей

Успешные практики применения KPI в складской логистике

Внедрение системы ключевых показателей эффективности (KPI) в складскую логистику является мощным инструментом для повышения прозрачности, управляемости и, в конечном итоге, прибыльности бизнеса. Успешные практики демонстрируют, как KPI могут объективно оценить уровень производительности труда как отдельных сотрудников, так и целых отделов, выявляя сильные стороны и зоны для развития. Почему так важен, например, контроль точности комплектации? Склад может идеально принять и разместить товар, но ошибки на этапе сборки заказов приводят к серьёзным последствиям: пересорт, недовложение или повреждение товара во время комплектации являются прямым путём к возвратам, жалобам и потере репутации, а также к финансовым потерям от незавершенных продаж и затрат на обработку возвратов. Для оценки влияния ошибок комплектации необходимо отслеживать процент заказов, собранных без ошибок (First-Time-Right), стремясь к 100%, количество пересортов на 1000 строк и долю исправлений после контроля или возвратов.

Практические советы по улучшению KPI:

1. Регулярный пересмотр методик распределения товара: Оптимизация топологии склада, изменение правил размещения товаров (например, горячие товары ближе к зоне отгрузки) сокращает время на поиск и комплектацию.
2. Оптимизация процессов для снижения времени обработки заказов: Внедрение кросс-докинга, оптимизация маршрутов движения сборщиков, использование более эффективного оборудования.
3. Использование ABC-анализа для управления запасами: Этот метод позволяет категоризировать товары по их значимости (например, по объёму продаж или прибыльности).
   • Категория А: Наиболее ценные, быстро оборачиваемые товары (около 20% ассортимента, 80% продаж). Для них нужно обеспечить наиболее удобное размещение, сократить время на комплектацию и тщательно контролировать запасы.
   • Категория В: Среднезначимые товары.
   • Категория С: Наименее значимые, медленно оборачиваемые товары.

   Фокусировка усилий на категории А позволяет значительно улучшить ключевые показатели эффективности, такие как оборачиваемость и скорость комплектации, при одновременном снижении затрат на хранение.

Привязка заработной платы к KPI:

Для обеспечения максимальной эффективности и мотивации персонала, заработная плата может быть привязана к выполнению определённых KPI. Однако это требует особого подхода:

• Автоматизация: Необходимо обеспечить соответствующий уровень автоматизации сбора данных по KPI, чтобы избежать субъективизма и ручных ошибок.
• Гибкость и прозрачность: Система мотивации должна быть понятной каждому сотруднику, который должен чётко видеть корреляцию между своими усилиями и вознаграждением. Непрозрачные или несправедливые системы демотивируют.
• Поэтапное внедрение: Для успешного внедрения KPI рекомендуется начинать с определения стратегических целей компании, затем локальных KPI для склада, и только потом разрабатывать мотивационные программы. Это обеспечивает согласованность и постепенность адаптации.
• Динамичность KPI: По мере внедрения системы KPI в розничном магазине или на складе, стратегические показатели могут становиться нормативными (при достижении расчётных значений), а нормативные — стратегическими, что отражает постоянное развитие и совершенствование процессов.

Эти примеры показывают, что успешное внедрение KPI требует не только выбора правильных метрик, но и комплексного подхода к управлению процессами, персоналом и технологиями.

Типичные проблемы и «слепые зоны» при внедрении KPI

Внедрение системы KPI, несмотря на все её преимущества, часто сопряжено с рядом сложностей и «слепых зон», которые могут нивелировать усилия по оптимизации. Понимание этих проблем — первый шаг к их преодолению.

1. Неэффективное хранение и перегрузка сотрудников:
   • Проблемы с размещением: Неоптимальное использование складского пространства, отсутствие адресного хранения, хаотичное размещение товаров приводят к увеличению времени на поиск и комплектацию, а также к снижению коэффициента использования площади.
   • Перегрузка персонала: Недостаточное количество персонала, некорректное распределение задач или отсутствие нормирования труда приводят к замедлению всех операций и росту ошибок. Сотрудники работают «на износ», что негативно сказывается на качестве и безопасности.
2. Проблемы с отгрузкой и приемкой, связанные с прогнозированием:
   • Неточное прогнозирование: Одной из частых причин задержек с отгрузкой и приемкой является неточный прогноз объёмов поступлений и отгрузок. Если склад не готов к большому объёму автомобилей или неожиданному пику заказов, это приводит к очередям, простоям и штрафам. Это особенно актуально для операций приемки, когда склад не успевает обработать большой объём транспортных средств, что влияет на своевременность приемки (OTI).
   • «Слепая зона»: Отсутствие оперативной информации о предстоящих поступлениях или изменениях в планах отгрузок.
3. Высокий процент невыполненных заказов из-за отсутствия товара:
   • Это может быть результатом некачественного планирования запасов, когда система прогнозирования спроса даёт сбои.
   • Неэффективное управление складскими запасами: Например, отсутствие ротации товаров по принципу FIFO (первым пришёл – первым ушёл), что приводит к образованию неликвидов и устаревших запасов.
   • Отсутствие анализа товарооборота: Непонимание реального спроса на те или иные позиции ведёт к дефициту популярных товаров и избытку непопулярных.
   • «Слепая зона»: Отсутствие связи между данными о продажах и управлением запасами на складе.
4. Ключевые предпосылки для успешного внедрения KPI, которые часто игнорируются:
   • Детальная формализация складских бизнес-процессов: Прежде чем измерять, необходимо чётко описать, как должен выполняться каждый процесс. Неописанные и не стандартизированные процессы невозможно эффективно измерять и улучшать.
   • Тщательное нормирование операций: Установление объективных норм времени на выполнение каждой операции (приёмка, размещение, комплектация, отгрузка) является основой для расчёта производительности и планирования ресурсов. Без нормирования сложно оценить реальную эффективность и мотивировать персонал.
   • Развитая автоматизированная система учёта и оперативного расчёта KPI: Ручной сбор и расчёт KPI трудоёмки, подвержены ошибкам и не позволяют получать данные в реальном времени. Внедрение WMS, ERP и BI-систем критически важно для автоматизации этого процесса.
5. Проблемы с мотивацией:
   • Привязка заработной платы к KPI без достаточного уровня автоматизации и прозрачности приводит к недоверию и демотивации. Если сотрудники не понимают, как рассчитываются их показатели, или считают систему несправедливой, эффективность будет низкой.
   • «Слепая зона»: Игнорирование психологических аспектов внедрения изменений и недостаточная коммуникация с персоналом.

Преодоление этих трудностей требует комплексного подхода, включающего не только выбор правильных метрик, но и инвестиции в обучение персонала, оптимизацию процессов, внедрение информационных систем и создание прозрачной, гибкой системы мотивации. Только тогда система KPI станет мощным инструментом развития, а не источником фрустрации.

Роль информационных систем в управлении KPI складской логистики

WMS (Warehouse Management System) как инструмент автоматизации и контроля

В эпоху цифровой трансформации, когда скорость и точность операций становятся решающими факторами конкурентоспособности, ручное управление складом и сбор данных о KPI являются архаизмом. Современные информационные системы, и в частности WMS (Warehouse Management System), выступают как краеугольный камень автоматизации, сквозного контроля и глубокого анализа эффективности складских процессов.

WMS-система обеспечивает комплексный подход к управлению складом:

1. Сквозной контроль и автоматизация: WMS автоматизирует весь цикл складских операций, начиная от первичной идентификации товара при его поступлении (с использованием штрихкодов, RFID-меток) и заканчивая отгрузкой. Это включает в себя приемку, размещение, хранение, комплектацию, упаковку и отгрузку. Такая автоматизация минимизирует человеческий фактор и, как следствие, ошибки.
2. Учёт товарного запаса в режиме реального времени: Одно из ключевых преимуществ WMS — это возможность ведения точного учёта остатков товаров в режиме 24/7. Каждое перемещение, каждая операция фиксируется в системе, обеспечивая 100% прозрачность запасов. Это устраняет необходимость в частых инвентаризациях и снижает риски расхождений.
3. Автоматическое отслеживание KPI: Внедрённая WMS-система автоматически собирает и отслеживает ключевые показатели эффективности складского комплекса в режиме реального времени. Система фиксирует время начала и окончания каждой операции, производительность каждого сотрудника, количество ошибок, использование оборудования. Это позволяет оперативно выявлять узкие места, перераспределять ресурсы и снижать издержки. WMS может отслеживать выполнение складских операций по KPI как суммарно, так и по каждому процессу, мониторить действия персонала и контролировать эффективность технологий (ТСД, Pick-by-voice).
4. Настройка параметров и анализ: WMS позволяет легко настраивать параметры и показатели эффективности склада в соответствии с меняющимися бизнес-потребностями. Пользователи могут создавать собственные отчёты, проводить глубокий анализ данных и получать статистику по различным срезам.
5. Интеграция с оборудованием: WMS интегрируется с широким спектром складского оборудования, включая сканеры штрихкодов, RFID-ридеры, принтеры этикеток, конвейерные системы, терминалы сбора данных (ТСД). Это обеспечивает бесшовную автоматизацию и максимальную точность операций. Например, ТСД направляет сотрудника по оптимальному маршруту комплектации, а WMS фиксирует время выполнения задачи.
6. Улучшение качества сервиса, производительности и сокращение издержек:
   • Качество складского сервиса: WMS значительно повышает точность в срок (on-time delivery) и точность параметров заказа (количество, ассортимент), что напрямую влияет на удовлетворённость клиентов.
   • Производительность: Автоматизация способствует росту количества заказов в единицу времени, оптимизации использования пространства (за счёт адресного хранения и оптимального размещения товаров). WMS позволяет фиксировать сроки поступления и завершения обработки для каждой операции, рассчитывать среднемесячное значение и сопоставлять его с результатами предшествующих периодов для повышения производительности труда.
   • Сокращение логистических издержек: Уменьшение ошибок, оптимизация маршрутов, сокращение времени простоя и более эффективное использование ресурсов приводят к значительному снижению операционных расходов.

В целом, WMS-система — это не просто программа для учёта, а мощный аналитический инструмент, который трансформирует склад из центра затрат в центр прибыли, обеспечивая контроль над KPI и постоянное совершенствование операций.

BI-системы и ERP: от оперативного контроля к прогнозной аналитике

В то время как WMS-системы блестяще справляются с оперативным управлением складом и сбором детальных данных о KPI, для комплексного анализа, стратегического планирования и прогнозной аналитики необходимы более мощные инструменты. Здесь на помощь приходят BI-системы (Business Intelligence) и ERP-системы (Enterprise Resource Planning), которые позволяют агрегировать данные из различных источников и превращать их в ценные инсайты.

Синтез данных и переход к прогнозной аналитике:

1. Интеграция данных: BI-системы и ERP-системы интегрируются не только с WMS, но и с другими корпоративными системами (например, системами продаж, закупок, финансового учёта). Это позволяет собрать воедино все релевантные данные о бизнес-процессах.
2. Углублённый анализ KPI: Если WMS предоставляет оперативные данные по KPI, то BI-системы позволяют проводить их углублённый, многомерный анализ. Они могут выявлять скрытые закономерности, корреляции между различными показателями, сравнивать текущие результаты с историческими данными и отраслевыми бенчмарками. Например, анализировать, как изменение производительности комплектации влияет на общую прибыль или уровень клиентского сервиса.
3. От замеров прошлого к ежедневному оперативному контролю и прогнозной аналитике:
   • Оперативный контроль: BI-системы предоставляют интерактивные дашборды, которые в режиме реального времени отображают ключевые KPI, позволяя руководителям мгновенно реагировать на отклонения.
   • Прогнозная аналитика: Это одно из наиболее ценных преимуществ. Используя алгоритмы машинного обучения и статистические модели, BI-системы могут прогнозировать будущие значения KPI на основе исторических данных и внешних факторов (сезонность, экономические тренды). Например, прогнозировать пики спроса, потребность в персонале, потенциальные задержки в поставках или риски образования неликвидов. Это позволяет принимать проактивные, а не реактивные решения.

Возможности сбора и анализа данных о персонале и оборудовании:

BI-системы, получая данные от WMS и других систем, предоставляют широкие возможности для анализа:

• Производительность персонала: Отслеживание индивидуальной и групповой производительности (например, количество обработанных позиций в час, количество ошибок на сотрудника). Это позволяет выявлять наиболее эффективных сотрудников, определять потребности в обучении или перераспределять задачи.
• Время выполнения задач: Анализ среднего времени на выполнение различных складских операций, выявление узких мест и факторов, влияющих на замедление процессов.
• Ошибки: Детальный анализ типов ошибок, их причин и частоты. Это позволяет разрабатывать корректирующие меры и улучшать качество процессов.
• Использование оборудования: Мониторинг времени работы погрузчиков, штабелёров, конвейерных систем, их простоев, затрат на обслуживание. Это помогает оптимизировать графики ТО и планировать инвестиции в новое оборудование.
• Соблюдение стандартов и расписания работы: Отслеживание отклонений от установленных регламентов и графиков.

Таким образом, BI-системы и ERP-системы, работая в тандеме с WMS, формируют мощную аналитическую платформу. Они позволяют не только измерять и контролировать KPI на складе, но и использовать эти данные для глубокого стратегического анализа, принятия обоснованных управленческих решений, оптимизации всей цепи поставок и, что особенно важно, для построения эффективной прогнозной модели, которая позволяет предвидеть будущие вызовы и возможности.

Заключение

Проведённое исследование позволило глубоко проанализировать применение ключевых показателей эффективности (KPI) в системе снабжения, сфокусировавшись на складских процессах и управлении. Мы проследили эволюцию понятия «логистика» от древних цивилизаций до её современного понимания как стратегического инструмента бизнеса, а также рассмотрели развитие складского дела от простейших хранилищ до высокотехнологичных интегрированных систем. Были детально изучены ключевые функции и многоаспектная классификация складов, подчёркивающая их критическую роль в современной логистической цепи.

В работе представлена методология разработки и внедрения системы KPI, включая разграничение стратегических и нормативных показателей, а также их классификацию по видам: результата, затрат, функционирования, производительности и эффективности. Особое внимание было уделено специфическим KPI для оценки операций приемки и комплектации, использованию ресурсов (оборачиваемость, коэффициент площади и грузонапряжённости), а также комплексным показателям для руководителя склада и стратегическим метрикам, включая углублённый анализ затрат на хранение.

Мы рассмотрели практические примеры успешного внедрения KPI, продемонстрировав их влияние на производительность труда и качество сервиса, а также выявили типичные трудности и «слепые зоны», с которыми сталкиваются компании при их применении. Подчёркнута критическая важность детальной формализации бизнес-процессов, нормирования операций и прозрачной системы мотивации.

Наконец, было проанализировано решающее значение современных информационных систем, таких как WMS, ERP и BI-системы, в автоматизации сбора, анализа и использования KPI. Эти системы не только обеспечивают оперативный контроль и прозрачность складских операций, но и позволяют перейти к прогнозной аналитике, что даёт возможность принимать проактивные управленческие решения и непрерывно оптимизировать всю систему снабжения.

Таким образом, поставленные цели и задачи курсовой работы были полностью достигнуты. Полученные результаты имеют высокую практическую значимость, поскольку применение обоснованной системы KPI позволяет компаниям не только измерять текущую эффективность складских процессов, но и выявлять потенциальные зоны роста, оптимизировать затраты, повышать качество логистического сервиса и, в конечном итоге, укреплять свои конкурентные позиции на рынке.

Перспективы дальнейших исследований в данной области могут включать разработку адаптивных моделей KPI для различных типов складов и отраслей, углублённый анализ влияния искусственного интеллекта и машинного обучения на прогнозирование логистических показателей, а также изучение лучших мировых практик внедрения KPI в условиях постоянно меняющейся глобальной экономики.

Список использованной литературы

1. Аникин, Б. А. Логистика : учеб. пособие / под ред. Б. А. Аникина. – М. : ИНФРА–М, 2009. – 352 с.
2. Витрабов, С. А. Складское и тарное хозяйство. – Киев : Высш. Шк., 2009. – 303 с.
3. Гаджинский, А. М. Логистика : учебник. – М. : Маркетинг, 2008. – 228 с.
4. Гаджинский, А. М. Современный склад. Организация, технологии, управление и логистика : учеб.-практиеское пособие. – М. : ТК Велби, Изд-во Проспект, 2007. – 176 с.
5. Демичев, Г. М., Каменева Н. Г. Складское и тарное хозяйство : учебник. – М. : Высш. Шк., 2007. – 303 с.
6. Демичев, Г. М., Абрамов, С. Б., Хмельницкий, А. Д. Развитие складского хозяйства: Организация, управление, эффективность. – М. : Экономика, 2008. – 168 с.
7. Дыбская, В. Складское хозяйство: место складов и особенности их функционирования в схемах логистического обслуживания // Риск. – 2008. – № 2-3. – С. 83-88; № 4. – С. 40-44; №5-6. – С. 50-53.
8. Залманова, М. Е. Логистика : учеб. пособие. – Саратов : СГТУ, 2008. – 166 с.
9. Колобов, А. А., Омельченко, И. Н. Основы промышленной логистики : учеб. пособие. – М. : МГТУ, 2008. – 116 с.
10. Леншин, И. А., Смоляков, Ю. И. Логистика. Ч. 1 – 2. – М. : Машиностроение, 2006.
11. Миротин, Л. Б., Сергеев, В. И. Основы логистики : учеб. пособие / под ред. Л. Б. Миротина и В. И. Сергеева. – М. : ИНФРА–М, 2009.
12. Неруш, Ю. М. Коммерческая логистика : учебник. – М. : ЮНИТИ, 2007. – 271 с.
13. Новиков, О. А., Нос, В. А., Рейфе, М. Е., Уваров, С. А. Логистика : учеб. пособие. – СПб. : СЭПИ, 2006. – 112 с.
14. Промышленная логистика. – СПб. : Политехника, 2008. – 165 с.
15. Родионова, В. Н., Федоркова, Н. В. Управление материальными потоками : учеб. пособие. – Воронеж : Изд-во ВГТУ, 2008. – 116 с.
16. Родионова, В. Н., Федоркова, Н. В. Оптимизация материальных потоков в производственно-сбытовой системе. – Воронеж : Изд-во ВГТУ, 2009. – 169 с.
17. Родионова, В. Н., Федоркова, Н. В., Туровец, О. Г. Логистика. – Воронеж, 2008. – 134 с.
18. Сергеев, В. И. Менеджмент в бизнес-логистике. – 2-е изд. – М., 2007. – 79 с.
19. Шибзухов Т. А., Савельева К. Д., Галиева Н. Л., Еричев А. В. СКЛАДСКАЯ ЛОГИСТИКА: ИСТОРИЯ, СТРУКТУРА, ПРОБЛЕМЫ И ПУТИ РЕШЕНИЯ // Экономика и бизнес: теория и практика. 2018. № 10-2. С. 292-294. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/skladskaya-logistika-istoriya-struktura-problemy-i-puti-resheniya
20. Эволюция складской логистики: от функции хранения к инновационно-сервисной // Экономические науки. 2012. №90. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/evolyutsiya-skladskoy-logistiki-ot-funktsii-hraneniya-k-innovatsionno-servisnoy
21. ABM Cloud. 7 KPI для складской логистики. URL: https://abmcloud.com/ru/blog/7-kpi-dlya-skladskoy-logistiki/
22. АНТ Технолоджис. KPI Monitoring System. URL: https://ant-tech.ru/kpi-monitoring-system/
23. АНТ Технолоджис. WMS-система управления складом. URL: https://ant-tech.ru/articles/wms-sistema-upravleniya-skladom/
24. ГК «Тэнкард». Классификация складов в логистике. URL: https://tankard.ru/articles/klassifikatsiya-skladov-v-logistike/
25. Директор магазина. KPI для склада. URL: https://director-info.ru/articles/kpi-dlya-sklada/
26. Еврологистик. Роль и функции складов. URL: https://eurologistik.ru/rol-i-funktsii-skladov/
27. Клеверенс. KPI склада: ключевые показатели эффективности кладовщика. URL: https://cleverence.ru/articles/kpi-sklada-klyuchevye-pokazateli-effektivnosti-kladovshchika/
28. Клеверенс. KPI склада: что это и зачем нужны? URL: https://cleverence.ru/articles/kpi-sklada-chto-eto-i-zachem-nuzhny/
29. Optim.Express. Как оценить эффективность логистики с помощью KPI? URL: https://optim.express/kak-ocenit-effektivnost-logistiki-s-pomoshhyu-kpi/
30. Quantum International. KPI складского комплекса. URL: https://quantum-int.com/kpi-skladskogo-kompleksa/
31. Quantum International. Оценка работы складского комплекса. URL: https://quantum-int.com/ocenka-raboty-skladskogo-kompleksa/
32. Синтез-Конструктор. Склады, их основное назначение. URL: https://sintez-konstruktor.ru/sklady-ih-osnovnoe-naznachenie/
33. СИТЕК. KPI сотрудников склада в программе 1С:WMS. URL: https://sitek.ru/kpi-sotrudnikov-sklada-v-programme-1s-wms/
34. Технологии учета. WMS и мониторинг данных. URL: https://uchet.tech/articles/wms-i-monitoring-dannykh/
35. Технологии учета. Ключевые функции WMS. URL: https://uchet.tech/articles/klyuchevye-funktsii-wms/
36. ТрансАвтоЦистерна. История развития логистики. URL: https://transautocisterna.ru/info/istoriya-razvitiya-logistiki
37. Fastsol CRM. KPI логистики: показатели и примеры. URL: https://fastsol.ru/blog/kpi-logistiki-pokazateli-i-primery/
38. Go-RFID. Складская логистика: что это, принципы организации на предприятии. URL: https://go-rfid.ru/skladskaya-logistika-chto-eto-principy-organizacii-na-predpriyatii/
39. HR Detector. Начальник склада: компетенции, мотивация, KPI. URL: https://hr-detector.com/nachalnik-sklada-kompetencii-motivaciya-kpi/
40. Jobers.ru. KPI начальника склада в компании. URL: https://jobers.ru/kpi-nachalnika-sklada-v-kompanii/
41. logists.by. KPI складской логистики. URL: https://logists.by/kpi-skladskoj-logistiki/
42. NEMIKA. Складские показатели эффективности: KPI. URL: https://nemika.ru/blog/skladskie-pokazateli-effektivnosti-kpi/
43. sb-vnedr.ru. Как рассчитать эффективность работы склада. URL: https://sb-vnedr.ru/kak-rasschitat-effektivnost-raboty-sklada/
44. Soft-B. Автоматизация учета показателей KPI на складе: общие принципы и подходы. URL: https://soft-b.ru/avtomatizatsiya-ucheta-pokazateley-kpi-na-sklade-obshchie-printsipy-i-podkhody/
45. TopLog WMS. Показатель KPI склада: ввод и контроль благодаря WMS. URL: https://toplogwms.ru/blog/pokazatel-kpi-sklada-vvod-i-kontrol-blagodarya-wms/