Проектирование агрегатного участка АТП: Полное руководство для курсовой работы

В условиях постоянно возрастающей интенсивности автомобильного движения и усложнения конструкции транспортных средств, вопрос их надежности и долговечности выходит на первый план. Именно поэтому процесс поддержания машин в исправном техническом состоянии, или, как его еще называют, процесс технического обслуживания и ремонта (ТО и Р), является краеугольным камнем эффективной эксплуатации автотранспортных предприятий (АТП).

Этот сложный производственный цикл представляет собой совокупность действий, направленных на минимизацию материальных и трудовых затрат при сохранении заданного уровня технической готовности автопарка. В контексте курсовой работы проектирование агрегатного участка АТП — это не просто учебная задача, а полноценное погружение в инженерную практику, где студент осваивает принципы организации производства, технического обеспечения и безопасности труда, что позволяет ему получить ценный практический опыт в реальных условиях.

Целью данного курсового проекта является разработка или детализация проекта агрегатного участка АТП, что включает в себя не только глубокий анализ, но и практические расчеты, направленные на оптимизацию всех производственных процессов. Задачи работы охватывают широкий спектр инженерных дисциплин: от выбора оптимальных методов организации ТО и Р до детального расчета производственной программы, трудоемкости, численности персонала, подбора технологического оборудования, определения производственных площадей, а также разработки комплексных мероприятий по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии.

Проект должен строго соответствовать нормативным требованиям и стандартам, таким как ГОСТы, СНиПы, СанПиНы, а также актуальным отраслевым руководящим документам по проектированию и эксплуатации на транспорте. В конечном итоге, агрегатный участок, как ключевой элемент ремонтной инфраструктуры АТП, должен быть спроектирован таким образом, чтобы обеспечивать высокое качество ремонта при оптимальных затратах, демонстрируя глубокое понимание студентом всех нюансов современного автотранспортного производства и его экономической целесообразности.

Общая характеристика Автотранспортного Предприятия и объекта проектирования

В сердце любого эффективно функционирующего автотранспортного предприятия лежит четко структурированная система технического обслуживания и ремонта. Агрегатный участок, будучи центральным элементом этой системы, играет критически важную роль в поддержании работоспособности подвижного состава. Его основное назначение — проведение сложных ремонтных работ, связанных с разборкой, дефектацией, восстановлением, сборкой и испытанием отдельных агрегатов (двигателей, коробок передач, мостов, рулевых механизмов и т.д.), которые были сняты с автомобилей, требующих текущего или капитального ремонта.

Функционально агрегатный участок обеспечивает не только ремонт, но и формирование оборотного фонда агрегатов, что существенно сокращает время простоя автомобилей на ремонте, обеспечивая непрерывность логистических цепочек. Для грамотного проектирования агрегатного участка критически важны исходные данные, которые формируют контекст всего проекта. Эти данные включают:

• Тип и количество подвижного состава: Например, парк из 300 грузовых автомобилей определенной марки и модели, или смешанный парк из 150 автобусов и 100 легковых автомобилей. Это напрямую влияет на номенклатуру ремонтируемых агрегатов и, соответственно, на состав необходимого оборудования и квалификацию персонала.
• Среднесуточный (среднегодовой) пробег автомобилей: Например, 250 км/сутки для грузовиков или 150 км/сутки для автобусов. Этот параметр является основой для расчета периодичности ТО и Р, а также для прогнозирования общего объема ремонтных работ.
• Дорожные и климатические условия эксплуатации: Например, городские условия с частыми остановками и разгонами, или междугородние перевозки по дорогам с различным покрытием, а также температурный режим региона. Эти факторы корректируют нормативы ресурсного пробега и периодичность обслуживания, влияя на интенсивность износа агрегатов.
• Режим работы подвижного состава и АТП: Например, круглосуточная работа в 2 или 3 смены, или дневной режим с одним выходным. Режим работы АТП (например, 255 рабочих дней в году) определяет фонд рабочего времени и влияет на расчет численности персонала и производственную программу.

При разработке проектов новых АТП, когда парк подвижного состава только формируется, исходные данные могут быть рассчитаны исходя из планируемого годового объема перевозок грузов или пассажиров. Корректирование нормативов ресурсного пробега и периодичности технического обслуживания с учетом этих специфических условий является одной из ключевых задач расчетно-технологической части проекта.

Выбор методов и систем организации технического обслуживания и ремонта агрегатов

Организация производственного процесса ТО и ремонта в АТП — это сложная система, требующая взвешенного подхода. История развития отрасли показывает, что наиболее эффективными оказались три основных метода: специализированных бригад, комплексных бригад и агрегатно-участковый. Выбор метода напрямую зависит от мощности предприятия, его специфики и объема выполняемых работ.

Исторически, в малых АТП, где количество автомобилей не превышало нескольких десятков, доминировал метод комплексных бригад. В его основе лежит принцип предметной специализации, при котором одна бригада закрепляется за определенной группой автомобилей и выполняет практически весь спектр работ — от ежедневного обслуживания до текущего ремонта. Это обеспечивает высокую степень ответственности за конкретные машины, но может снижать производительность труда из-за широкого профиля каждого рабочего. Централизованно при таком подходе обычно выполняются лишь самые сложные виды работ, такие как диагностирование и ремонт агрегатов.

С ростом автопарка и усложнением техники стал более актуальным метод специализированных бригад. Он применяется в АТП средней и большой мощности, как правило, при количестве автомобилей свыше 250 единиц или годовом объеме работ от 10 000 человеко-часов и более. Суть метода заключается в формировании производственных подразделений по признаку их технологической специализации. Это означает, что создаются отдельные участки и бригады для выполнения однородных видов технических воздействий: ежедневного обслуживания (ЕО), первого технического обслуживания (ТО-1), второго технического обслуживания (ТО-2), диагностирования, текущего ремонта (ТР) и, конечно же, ремонта агрегатов. Этот метод способствует значительному повышению производительности труда рабочих, поскольку они фокусируются на ограниченной номенклатуре технологических операций. Такая узкая специализация позволяет максимально механизировать процессы, внедрять поточные методы обслуживания и повышать квалификацию исполнителей, что в конечном итоге ведет к улучшению качества ремонта и сокращению сроков его выполнения. Агрегатно-участковый метод, как разновидность специализированного, ориентирован исключительно на ремонт агрегатов, что и является объектом нашего проектирования.

Формирование производственных подразделений по технологическому принципу позволяет объединять их в так называемые производственные комплексы для удобства управления. Например, может быть создан:

• Комплекс технического обслуживания и диагностики, который отвечает за плановые проверки и профилактические работы.
• Комплекс текущего ремонта, занимающийся устранением мелких неисправностей и заменой изношенных деталей.
• Комплекс ремонтных участков, куда входят агрегатный, кузовной, малярный и другие специализированные участки.

Важнейшую роль в бесперебойной работе всего АТП играет комплекс подготовки производства. Его задача — обеспечить все производственные подразделения необходимым: от комплектования оборотного фонда агрегатов и доставки их на рабочие места до мойки перед ремонтом, обеспечения инструментом и своевременного перегона автомобилей в зоны ожидания, ТО и ремонта. Этот комплекс является своего рода логистическим центром, без которого эффективность работы всего АТП будет значительно снижена.

В условиях современного мира невозможно представить эффективное АТП без автоматизированных систем управления (АСУ). Эти системы являются основой для обмена информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями. Они включают в себя двухстороннюю диспетчерскую связь, средства автоматики и телемеханики, а также передовое программное обеспечение. Например, внедрение GPS/ГЛОНАСС систем позволяет в реальном времени отслеживать перемещение транспортных средств, оптимизировать маршруты и оперативно реагировать на внештатные ситуации. Онлайн-программы и мобильные приложения обеспечивают непрерывное взаимодействие с водителями и клиентами, улучшая качество сервиса. Специализированное программное обеспечение, такое как 1С «Транспортная логистика», предоставляет комплексные решения для управления грузоперевозками, экспедиторскими услугами, учетом ГСМ, контролем технического состояния автопарка и планированием ремонтов. Эти технологии не только повышают прозрачность и управляемость процессов, но и позволяют принимать обоснованные решения, существенно повышая эффективность работы всего автотранспортного предприятия.

Расчетно-технологическая часть проекта агрегатного участка

Проектирование агрегатного участка — это многоступенчатый процесс, требующий тщательных инженерных расчетов, которые закладывают фундамент для всех последующих организационных и планировочных решений. Курсовая работа по проектированию агрегатного участка включает в себя расчет годовой производственной программы, годового объема работ, численности персонала, определение необходимого количества постов, подбор оснастки и оборудования, а также разработку технологических карт и способов управления производством. Эти расчеты являются не только основой для обоснования параметров участка, но и демонстрацией глубокого понимания студентом принципов работы АТП.

Для выполнения этих расчетов необходим набор исходных данных, уже упоминавшихся ранее: тип и количество подвижного состава, среднесуточный (среднегодовой) пробег, дорожные и климатические условия эксплуатации, а также режим работы подвижного состава и АТП. Все эти факторы влияют на корректирование нормативов ресурсного пробега и периодичности ТО и Р, что является неотъемлемой частью расчетно-технологической части проекта. Так почему же столь детальные расчеты так важны для успешного проекта?

Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и диагностике

Сердце любого производственного процесса — его программа. Для агрегатного участка она начинается с определения объема работ по техническому обслуживанию и диагностике всего автопарка АТП, поскольку именно эти воздействия генерируют потребность в ремонте агрегатов.

Годовая программа диагностических воздействий Д-1 и Д-2 определяется с использованием следующих формул:

• Годовое число диагностических воздействий Д-1 (Д-1_г):
  Д-1_г = 1,12 ⋅ N_1г + 2 ⋅ N_2г
  Здесь N_1г — количество ТО-1 за год, а N_2г — количество ТО-2 за год. Коэффициенты 1,12 и 2 учитывают статистическую частоту необходимости в Д-1 при проведении ТО-1 и ТО-2 соответственно.
• Годовое число диагностических воздействий Д-2 (Д-2_г):
  Д-2_г = 1,22 ⋅ N_2г
  Здесь N_2г — количество ТО-2 за год. Коэффициент 1,22 отражает частоту проведения Д-2, которая обычно ассоциируется с более глубокой проверкой при ТО-2.

Помимо диагностирования, важной частью производственной программы являются уборочно-моечные работы. Их годовое число делится на две категории:

• Годовое число уборочно-моечных работ, выполняемых при возврате подвижного состава с линии и выпуске его на линию (N_ЕОс.г.):
  N_ЕОс.г. = А_и ⋅ Д_{раб.гат}
  Где А_и — инвентарное количество автомобилей, а Д_{раб.гат} — число рабочих дней АТП в году. Этот показатель отражает ежедневную потребность в поддержании чистоты автомобилей.
• Годовое число уборочно-моечных работ, выполняемых перед ТО и ТР (ΣN_{ЕО т.г.}):
  ΣN_{ЕО т.г.} = Σ (N_1г + N_2г) ⋅ 1,6
  Здесь сумма (N_1г + N_2г) представляет собой общее количество плановых ТО за год, а коэффициент 1,6 учитывает выполнение ЕО перед каждым ТО и текущим ремонтом, поскольку перед серьезными работами автомобиль всегда должен быть очищен.

Эти расчеты формируют основу для определения общей загрузки участка и планирования ресурсов.

Расчет годовой трудоемкости работ агрегатного участка

Трудоемкость — это мера затрат рабочего времени на выполнение определенного объема работ. Для агрегатного участка это один из важнейших параметров, определяющих потребность в персонале и эффективность производственных процессов.

Годовая трудоемкость обслуживания оборудования, например, для его профилактического осмотра и мелкого ремонта, может быть определена по укрупненным нормативам и составляет, например, 10% от трудоемкости текущего ремонта на каждую смену. Более точно ее можно рассчитать по формуле:

Т_обсл = Т_тр ⋅ К_см ⋅ Д_раб

Где:

• Т_тр — норматив трудоемкости текущего ремонта (чел./час), который может быть взят из отраслевых справочников.
• К_см — коэффициент сменности работы оборудования (обычно 1 или 2, в зависимости от режима эксплуатации).
• Д_раб — количество дней работы оборудования в году.

Трудоемкость ремонта конкретной машины или агрегата, особенно в контексте текущего или капитального ремонта, рассчитывается с использованием различных подходов, учитывающих его сложность. Одним из распространенных методов является:

Т = К ⋅ R

Где:

• К — коэффициент, учитывающий вид ремонта оборудования (капитальный, средний, текущий, осмотр) в человеко-часах. Например, для предприятий мясопрома К составляет 35,0 для капитального ремонта, 17,4 для среднего, 4,4 для текущего ремонта и 0,6 для осмотра.
• R — категория сложности ремонта оборудования, которая является числовым коэффициентом. Она определяется как отношение трудоемкости капитального ремонта машины к условной ремонтной единице. Например, для оборудования перерабатывающих предприятий она может составлять 35 чел.-ч, а для сельскохозяйственного оборудования — 27 чел.-ч. Категории сложности технологического оборудования могут быть взяты из отраслевых справочников или определены эмпирически.

Более детализированный базовый расчет времени ремонта выполняется по формуле, которая учитывает ряд корректирующих факторов:

Т = Т₀ ⋅ R ⋅ К₁ ⋅ К₂ ⋅ К₃

Где:

• Т₀ — базовый норматив трудоемкости (чел.-ч/R), который представляет собой трудоемкость одной условной ремонтной единицы. Как указано, это может быть 35 человеко-часов для оборудования перерабатывающих предприятий или 27 человеко-часов для животноводческой техники.
• R — ремонтная сложность оборудования, выраженная в ремонтных единицах.
• К₁ — коэффициент условий эксплуатации, учитывающий влияние внешней среды (температура, влажность, запыленность).
• К₂ — коэффициент возраста оборудования, отражающий увеличение трудоемкости ремонта старого оборудования.
• К₃ — коэффициент условий выполнения работ, учитывающий, например, стесненность рабочего пространства, наличие специального инструмента и т.д.

Трудоемкость работ для дежурного персонала обычно определяется годовой трудоемкостью обслуживания, тогда как для ремонтного персонала она рассчитывается на основе детальных таблиц нормативов. Все нормативные трудоемкости ЕО, ТО и ТР, а также коэффициенты корректирования и скорректированные нормативные трудоемкости должны быть представлены в виде таблиц, что значительно упрощает анализ и восприятие данных.

Расчет численности производственного персонала

Эффективная работа агрегатного участка невозможна без квалифицированного персонала. Определение потребности в рабочей силе является критически важной частью проектирования.

Численность рабочих межремонтного обслуживания и ремонтных рабочих предприятия слагается из численности, рассчитанной для каждого цеха или участка в отдельности. Это позволяет точно определить кадровые потребности в каждом подразделении. Общая численность производственных рабочих (Я_ЧП) может быть рассчитана по формуле:

Я_ЧП = Т_год / (Ф_вр ⋅ К_ВН)

Где:

• Т_год — годовая трудоемкость всех работ агрегатного участка (чел.-час).
• Ф_вр — годовой фонд рабочего времени одного рабочего (час/год), с учетом отпусков, праздников и возможной неявки.
• К_ВН — коэффициент выполнения норм выработки, который обычно принимается равным 1 или чуть больше 1, если предполагается перевыполнение норм.

Качественный состав ремонтных рабочих определяется исходя из принятого соотношения трудоемкости различных ремонтных операций (например, слесарных, станочных, сварочных, малярных) к суммарной трудоемкости на одну ремонтную единицу. Это позволяет сформировать бригады с оптимальным соотношением специалистов разного профиля. Например, если слесарные работы составляют 60% от общей трудоемкости, то соответствующее количество слесарей должно быть предусмотрено в штате.

Расчет числа постов и мест ожидания

Правильное определение количества постов ТО, текущего ремонта и диагностирования, а также мест ожидания, напрямую влияет на пропускную способность агрегатного участка и всего АТП, минимизируя время простоя подвижного состава. Это позволяет добиться максимальной эффективности эксплуатации автопарка.

Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

• Ритм производства (R) — это средний интервал времени между моментами выхода автомобилей из зоны ТО (или ремонта), выраженный в минутах.
  R = Т_СМ / (с ⋅ N_А)
  Где:
  • Т_СМ — продолжительность смены (ч), обычно 8 часов.
  • с — количество рабочих смен i-го обслуживания, обычно 1 или 2.
  • N_А — количество автомобилей, проходящих i-е обслуживание за смену.
• Такт поста (Т_пост) — это среднее время простоя автомобиля на посту при обслуживании, или время между очередными передвижениями автомобилей с поста на пост, выраженное в минутах.
  Т_пост = (t_i ⋅ (1 — γ_i)) / P_n + t_n
  Где:
  • t_i — трудоемкость i-го обслуживания (чел.-ч).
  • γ_i — доля трудоемкости i-го обслуживания, которая передается на другие производственные участки (например, на агрегатный участок), выраженная в долях единицы (например, 0,3).
  • P_n — среднее число рабочих, одновременно работающих на посту.
  • t_n — время, затрачиваемое на замену автомобиля на посту (мин), обычно 5-10 минут.

Зная эти параметры, можно рассчитать необходимое количество постов.

• Количество постов ТО (N_пост):
  N_пост = (Т_i / Т_пост) / η_п
  Где:
  • Т_i — годовая трудоемкость i-го обслуживания (чел.-ч).
  • Т_пост — такт поста (ч).
  • η_п — коэффициент использования рабочего времени поста, учитывающий его неполную загрузку (обычно 0,85-0,95).
• Количество постов текущего ремонта (N_ТР):
  N_ТР = (∑(Т_ТР ⋅ σ ⋅ К_ТР)) / (Ф_пост ⋅ Р_n)
  Где:
  • Т_ТР — суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта (чел.-ч).
  • σ = 1,2 ÷ 1,5 — коэффициент, учитывающий неритмичность подачи автомобилей на ремонт, обусловленную случайным характером отказов.
  • К_ТР — доля объема работ, выполняемых в наиболее загруженную смену (например, 0,6-0,7).
  • Р_n — количество явочных рабочих, работающих на постах ТР.
  • Ф_пост — фонд рабочего времени поста (ч), обычно равен годовому фонду рабочего времени одного поста, умноженному на количество смен.

Важно отметить, что если суммарное количество постов Д-1 и Д-2 равно или меньше 1, то эти виды диагностирования можно производить на одном посту, что экономит площадь и оборудование. Индивидуальные специализированные посты для сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и малярных работ должны быть размещены на соответствующих производственных участках, обеспечивая технологическую поточность и безопасность.

Что касается мест ожидания подвижного состава перед ТО и ТР, их количество рассчитывается исходя из поточных линий и индивидуальных постов:

• Для поточных линий ТО и диагностирования принимается одно место ожидания для каждой поточной линии.
• Для индивидуальных постов ТО, диагностирования и ТР обычно предусматривается 20% от числа рабочих постов. Это позволяет избежать скопления автомобилей и обеспечить плавный вход в ремонтную зону.

Таким образом, комплексный расчет всех этих параметров позволяет создать оптимальную производственную структуру агрегатного участка, способную эффективно справляться с заданным объемом работ.

Проектирование технологического процесса и подбор оборудования агрегатного участка

Проектирование агрегатного участка в рамках курсовой работы — это не только численные расчеты, но и глубокое погружение в логику производства, цель которого — научить применять полученные знания для решения практических задач по оптимизации технологических процессов ремонта и обслуживания транспортных средств. Это значит, что каждый этап ремонта агрегата должен быть тщательно продуман, а оборудование подобрано с максимальной эффективностью.

Разработка технологического процесса ремонта агрегатов

Разработка технологического процесса ремонта агрегатов — это ключевой аспект проекта. Этот процесс начинается не с чертежей, а с глубокого понимания самого объекта ремонта.

1. Краткая характеристика и описание агрегата: Прежде всего, необходимо дать краткую характеристику агрегата, его назначение и условия работы. Например, если это двигатель внутреннего сгорания, следует указать его тип (бензиновый/дизельный), количество цилиндров, рабочий объем, мощность, а также условия, в которых он эксплуатируется (температурные режимы, нагрузки).
2. Анализ взаимодействия деталей: Далее проводится детальный анализ взаимодействия всех деталей и узлов внутри агрегата. Это позволяет выявить наиболее нагруженные элементы, потенциальные точки отказа и понять логику его работы при сборке и разборке. Например, для коробки передач это будет анализ работы шестерен, валов, синхронизаторов.
3. Разработка схемы разборки/сборки (структурная схема изделия): На основе этого анализа разрабатывается подробная схема разборки агрегата. Она строится в направлении слева направо, начиная с условного обозначения изделия или сборочной группы. Каждый последующий элемент схемы показывает последовательное отделение узлов и деталей, с указанием используемого инструмента и приспособлений. Аналогично, разрабатывается схема сборки, которая, по сути, является обратным процессом разборки, но с учетом нюансов регулировки и контроля.
4. Составление технологических карт: Для каждого ключевого этапа разборки и сборки составляются технологические карты. Эти карты являются подробными инструкциями, описывающими последовательность операций, применяемый инструмент, оборудование, оснастку, контрольные измерения, а также время, отводимое на каждую операцию. Технологические карты являются основой для стандартизации работы и контроля качества.

Выбор и обоснование технологического оборудования и оснастки

Выбор оборудования — это не просто перечисление позиций из каталога, а обоснованный процесс, направленный на повышение производительности труда, качества ремонта и безопасности.

1. Принципы подбора: Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП и табеля гаражного технологического оборудования. Эти документы разрабатываются исходя из типа и количества подвижного состава, планируемого объема работ и специализации предприятия. Например, для агрегатного участка, специализирующегося на ремонте двигателей грузовых автомобилей, потребуется одно оборудование, а для легковых — другое.
2. Количество оборудования: Количество подбираемого технологического оборудования и оснастки напрямую зависит от расчетного (потребного) количества производственных рабочих и рабочих мест в проектируемом отделении. Если на участке работает 10 слесарей, но по расчетам требуется 3 моторных стенда, то необходимо именно это количество.
3. Грузоподъемные устройства: Для снятия, установки и перемещения тяжелых (массой более 15 кг) деталей, узлов и агрегатов на рабочем месте должны быть предусмотрены грузоподъемные устройства и механизмы. Это могут быть тельферы, кран-балки, консольные краны, гидравлические подъемники и т.д. Их наличие строго регламентировано нормами охраны труда.
4. Специализированный инструмент и оборудование:
   • Гидродомкраты и съемники: Незаменимы для разборки узлов и агрегатов, требующих значительных усилий (например, снятие подшипников, шестерен, фланцев).
   • Ручная переносная электрошлифовальная машинка: Используется для зачистки сварочных швов, удаления заусенцев и подготовки поверхностей деталей перед сборкой или окраской.
   • Электродрель: Необходима для сверления отверстий, например, при восстановлении резьбовых соединений или адаптации деталей.
   • Сварочные аппараты: Для выполнения электросварочных работ выбираются аппараты переменного и постоянного тока, в зависимости от типов свариваемых металлов и требований к качеству шва (например, полуавтоматы, аргонодуговые установки).
   • Газорезательная аппаратура: Для выполнения газорезательных работ подбираются комплекты, включающие редукторы, горелки, шланги, а также баллоны для кислорода и пропан-бутана (или ацетилена). Для безопасной транспортировки баллонов предусматриваются специальные тележки.
5. Финишные операции: Отремонтированные и собранные агрегаты после сборки проходят обязательную обкатку на специализированных стендах для проверки работоспособности и регулировки. Только после успешного прохождения испытаний они направляются в малярные участки для покраски, а затем на склад готовой продукции или непосредственно для установки на автомобиль.

Таким образом, продуманный технологический процесс и грамотный подбор оборудования обеспечивают не только эффективность и качество ремонта, но и безопасность персонала, что является приоритетом в проектировании современного агрегатного участка.

Требования к производственным площадям и планировочные решения агрегатного участка

Определение оптимальных производственных площадей и разработка их рациональной планировки — это один из фундаментальных этапов проектирования агрегатного участка. От этого напрямую зависят эффективность использования пространства, удобство перемещения персонала и оборудования, а также соблюдение технологической поточности и норм безопасности.

Расчет площади агрегатного участка

Расчет площадей производственных участков обычно начинается с определения необходимой площади на одного работающего или на единицу оборудования, а затем корректируется с учетом специфики выполняемых работ и габаритов обслуживаемого подвижного состава.

Методика расчета площади агрегатного участка часто базируется на удельной площади на одного работающего:

F_уч = N_раб ⋅ f_уд ⋅ К_об

Где:

• F_уч — площадь агрегатного участка (м²).
• N_раб — численность производственных рабочих на агрегатном участке.
• f_уд — удельная площадь на одного рабочего (м²/чел.), которая принимается по нормативам в зависимости от характера выполняемых работ и типа оборудования (например, 12-15 м²/чел. для слесарных работ, 20-25 м²/чел. для участков с крупногабаритным оборудованием).
• К_об — коэффициент, учитывающий площадь, занимаемую оборудованием, проходами, складами деталей и т.д. (обычно 1,5-2,0).

В курсовой работе по проектированию АТП также определяется общая площадь производственного корпуса, куда будет входить агрегатный участок. Это позволяет оценить общую потребность в земельном участке и строительных материалах.

Разработка планировочного решения

Планировка производственного корпуса — это не просто расстановка оборудования, а комплексное решение, учитывающее множество факторов.

При разработке планировочного решения производственного корпуса, в котором будет размещен агрегатный участок, рекомендуется проработка двух или более вариантов. Это позволяет выбрать наиболее оптимальное решение, которое будет удовлетворять всем требованиям.

Каждый вариант должен быть тщательно оценен с позиций:

1. Технологического тяготения к другим зонам и участкам: Агрегатный участок должен быть удобно расположен относительно зон текущего ремонта (откуда поступают агрегаты), склада запасных частей (для получения новых деталей) и склада готовых агрегатов (куда отправляются отремонтированные). Минимизация транспортных потоков между этими зонами является ключевым фактором эффективности.
2. Удобства маневрирования подвижного состава: Хотя агрегаты доставляются на участок, а не весь автомобиль, необходимо учитывать удобство подъезда и разгрузки/погрузки агрегатов, особенно крупногабаритных. В более широком смысле, планировка всего корпуса должна обеспечивать свободное перемещение автомобилей в зонах ТО и ТР, чтобы не создавать заторов.
3. Конфигурации зоны (участка) в плане: Форма и размеры агрегатного участка должны быть рациональными, позволяя оптимально разместить оборудование, рабочие места и проходы. Избегать узких мест, тупиков и излишне извилистых путей.
4. Строительных требований: Учет несущей способности перекрытий, расположения колонн, оконных и дверных проемов, а также возможности расширения в будущем.
5. Климатических условий: Планировка должна предусматривать возможность поддержания оптимального температурно-влажностного режима, особенно для участков с высокоточным оборудованием или процессами, чувствительными к влажности.
6. Противопожарных требований: Обеспечение эвакуационных путей, легкого доступа к пожарному инвентарю, расположение пожарных щитов и систем пожаротушения. Разделение пожароопасных зон.
7. Санитарно-гигиенических требований: Достаточное естественное и искусственное освещение, эффективная система вентиляции, наличие санитарно-бытовых помещений.

Основой для разработки планировки являются функциональная технологическая схема и график производственного процесса, которые показывают последовательность операций и движение материальных потоков. Эти схемы помогают визуализировать процесс и выявить потенциальные узкие места или неэффективные решения на ранних этапах проектирования.

Таким образом, грамотное определение площадей и продуманная планировка агрегатного участка являются залогом его функциональности, безопасности и экономической целесообразности.

Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита на агрегатном участке

Обеспечение безопасных условий труда на агрегатном участке — это не просто формальное требование, а жизненно важный аспект, напрямую влияющий на здоровье и благополучие работников, а также на эффективность и непрерывность производственных процессов. Ответственность за условия безопасности труда лежит на высшем руководстве автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера. Их задача — не только обеспечить соблюдение всех норм и правил, но и сформировать культуру безопасности на предприятии.

Организационные мероприятия по охране труда

Система охраны труда начинается с обучения и контроля:

• Вводный инструктаж: Перед поступлением на работу все лица, независимо от должности и стажа, обязаны пройти вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии. Этот инструктаж знакомит новых сотрудников с общими правилами безопасности, внутренними нормативными документами, потенциальными опасностями на предприятии и порядком действий в чрезвычайных ситуациях.
• Инструктаж на рабочем месте: После вводного инструктажа проводится первичный инструктаж непосредственно на рабочем месте. Он включает в себя ознакомление с конкретными опасностями данного участка, безопасными методами работы с оборудованием, применением средств индивидуальной защиты и правилами поведения в аварийных ситуациях.
• Дополнительный инструктаж: При нарушении работниками правил и инструкций по технике безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса или вида работ, необходимо проводить дополнительный инструктаж. Это позволяет оперативно скорректировать знания и поведение персонала.
• Ведение журналов: Все виды инструктажей обязательно записываются в специальный журнал, что является подтверждением их проведения и фиксацией знаний сотрудников.
• Первая доврачебная помощь: Каждый слесарь по ремонту автомобилей должен быть обучен и уметь оказывать первую доврачебную медицинскую помощь при поражении человека током, а также при других несчастных случаях, таких как порезы, ожоги, переломы. Наличие аптечек первой помощи и знание их содержимого также является обязательным.

Требования безопасности при выполнении работ

Работы на агрегатном участке сопряжены с определенными рисками, поэтому соблюдение строгих правил безопасности критически важно:

• Специально отведенные места: Техническое обслуживание и ремонт транспортных средств должны производиться в специально отведенных местах (ремонтно-механических мастерских, постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, инструментом и приспособлениями. Это исключает выполнение работ в неподготовленных условиях.
• Чистота и порядок: Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Это предотвращает падения, травмы и потерю инструментов. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол в специально отведенных местах.
• Запрет на работу с работающим двигателем: Категорически запрещаются техническое обслуживание и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования, когда это предусмотрено технологией.
• Подъемно-транспортное оборудование: Оно должно быть в исправном состоянии, регулярно освидетельствоваться и использоваться только по своему прямому назначению. Подъем и транспортировка узлов, механизмов и агрегатов массой более 15 кг осуществляется только при помощи грузоподъемных устройств и механизмов.
• Работа с высоко расположенными деталями: При работе с высоко расположенными деталями или агрегатами автомобилей следует применять устойчивые специальные подставки, стремянки или эстакады. Использование случайных предметов категорически запрещено.
• Работа с жидкостями: Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки транспортных средств, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливание. Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка, опилок или органических сорбентов, которые после использования следует помещать в металлические емкости с крышками, устанавливаемые вне помещения.
• Работа на поворотном стенде (опрокидывателе): Перед началом работ на нем необходимо предварительно надежно укрепить транспортное средство, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.
• Работа на подъемниках: При проведении технического обслуживания транспортного средства, установленного на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом), на пульте управления подъемником должен быть вывешен запрещающий комбинированный знак безопасности с поясняющей надписью «Не трогать! Под автомобилем работают люди». В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен фиксироваться упором (штангой), исключающим самопроизвольное опускание подъемника.
• Использование страховочных подставок: При вывешивании части автомобиля с помощью домкратов, талей и других переносных механизмов необходимо под неподвижные колеса установить противооткатные упоры. После подъема автомобиля на необходимую высоту под вывешенную часть рамы или моста следует установить специальные страховочные подставки (козелки) и плавно опустить автомобиль на них, убедившись в их устойчивости. Запрещается выполнять какие-либо работы на автомобиле, прицепе, полуприцепе, вывешенном только на одних подъемных механизмах (кроме специальных подъемников, обеспечивающих безопасность без дополнительных подставок) или подкладывать под вывешенный автомобиль вместо козелков диски колес, кирпичи и прочие случайные предметы.
• Удаление пыли и стружки: Пыль, стружку с рабочих мест, изнутри агрегата, с верстаков и спецодежды следует удалять только с помощью пылесоса (волосяными щетками); применять для этих целей сжатый воздух категорически запрещается из-за риска попадания частиц в глаза или органы дыхания, а также разнесения вредных веществ.

Электрическая безопасность и противопожарные меры

Эти аспекты требуют особого внимания из-за высокой вероятности серьезных последствий:

• Заземление оборудования: Электрическая безопасность должна обеспечивать заземление всего технологического оборудования, станков и приспособлений с электроприводами. Сопротивление элементов заземления не должно превышать 4 Ом.
• Периодичность проверки: Проверка надежности заземления, сопротивления изоляции электрооборудования должна производиться с периодичностью не реже, чем 1 раз в год. Результаты проверок должны фиксироваться в соответствующей документации.
• Пожарная безопасность: На ремонтной площадке должен быть установлен пожарный щит, оборудованный полным комплектом пожарного инвентаря (огнетушители, лопаты, багор, ведро). Также обязательно наличие ящика для песка для оперативной ликвидации возгораний горючих жидкостей. Все сотрудники должны быть ознакомлены с планом эвакуации и правилами пользования средствами пожаротушения.

Комплексное выполнение всех этих требований является основой для создания безопасной и эффективной рабочей среды на агрегатном участке АТП.

Производственная санитария, освещение и вентиляция агрегатного участка

Создание оптимальных санитарно-гигиенических условий труда на агрегатном участке — это не просто соответствие нормам, но и инвестиция в здоровье персонала, его производительность и качество выполняемых работ. Рациональное освещение и эффективная вентиляция играют здесь ключевую роль, способствуя повышению производительности труда, снижению общей и зрительной утомляемости, а также обеспечению безопасности.

Расчет естественного освещения

Естественное освещение, проникающее через оконные проемы, является наиболее благоприятным для зрения человека и должно максимально использоваться в производственных помещениях.

Расчет естественного освещения сводится к определению необходимого числа окон при боковом освещении. Световая площадь проемов (F_св.пр) определяется по формуле:

F_св.пр = F_п ⋅ α

Где:

• F_п — площадь пола помещения (м²).
• α — световой коэффициент, который принимается равным 0,25-0,35 для промышленных зданий, в зависимости от ориентации окон, наличия затеняющих препятствий и степени загрязнения атмосферы. Например, для агрегатного участка можно принять α = 0,3.

После расчета световой площади проемов, зная стандартные размеры оконных блоков, можно определить необходимое количество окон. Важно также учитывать, что окна должны быть чистыми, а коэффициент пропускания света стекол не должен снижаться из-за загрязнений.

Расчет искусственного освещения

В условиях, когда естественного света недостаточно или работы ведутся в темное время суток, критически важным становится грамотный расчет искусственного освещения.

Расчет искусственного освещения заключается в подсчете числа ламп по методу «светового потока», который является одним из наиболее распространенных и точных.

Световой поток, необходимый для освещения помещения (F_СВ.ПОТ), определяется по формуле:

F_СВ.ПОТ = (К ⋅ Е ⋅ S) / (η_i ⋅ η_сп)

Где:

• F_СВ.ПОТ — суммарный световой поток всех ламп, необходимый для освещения помещения, в люменах (лм).
• К — коэффициент запаса, учитывающий снижение светового потока ламп в процессе эксплуатации из-за старения и загрязнения светильников. Принимается, как правило, равным 1,3 для производственных помещений.
• Е — норма искусственной освещенности в люксах (лк). Это минимально допустимое значение освещенности рабочей поверхности. Определяется согласно требованиям СП 52.13330.2016 «Естественное и искусственное освещение» (таблица 4.1) в зависимости от характеристики зрительной работы. Для агрегатного участка, где выполняются точные слесарные работы, Е может составлять от 300 до 500 лк.
• S — освещаемая площадь (площадь пола) помещения (м²).
• η_i — коэффициент полезного действия источника света, или КПД светильника. Он показывает отношение светового потока светильника (с учетом потерь на отражение и поглощение в его конструкции) к световому потоку самой лампы. Например, для современных светодиодных светильников он может быть 0,8-0,9.
• η_сп — коэффициент использования светового потока. Представляет собой отношение полезного светового потока, попадающего на рабочую поверхность, к общему световому потоку всех источников света в помещении. Зависит от типа светильника, размеров и формы помещения, коэффициентов отражения стен, потолка и пола, а также расположения светильников. Для производственных цехов рекомендуемое значение η_сп составляет не менее 0,7.

Количество ламп (N_ламп) определяется из соотношения:

N_ламп = F_СВ.ПОТ / F_свл

Где:

• F_свл — световой поток одной электролампы (лм), указанный в ее технических характеристиках.

Такой подход позволяет подобрать оптимальное количество светильников с нужными характеристиками для обеспечения нормируемого уровня освещенности.

Расчет вентиляции

Вентиляция является неотъемлемой частью производственной санитарии, поскольку она обеспечивает удаление вредных веществ, избыточного тепла и влаги из воздуха, создавая комфортный и безопасный микроклимат. Вентиляция предусматривается во всех помещениях предприятия вне зависимости от степени загрязнения воздуха и может быть естественной или искусственной (принудительной).

Количество воздуха, которое необходимо подавать в помещения, определяют расчетным путем, исходя из условий ассимиляции избытков тепла и влаги, а также снижения концентрации газо-, паро-, пылевоздушных вредностей до допустимых уровней.

Основные методики расчета вентиляции включают:

1. Расчет воздухообмена по людям: Этот метод актуален для помещений, где основным источником загрязнения являются люди.
   V_N = n ⋅ V_j
   Где:
   • V_N — требуемые затраты приточных масс воздуха в м³/ч.
   • n — количество человек в помещении.
   • V_j — минимальный показатель потока воздуха на одно лицо в час. Для комнат, которые регулярно проветриваются (с открывающимися окнами), V_j = 30 м³/ч. Если окна неоткрывающиеся или работает сплит-система, обеспечивающая только охлаждение, V_j = 60 м³/ч.
2. Расчет воздухообмена с учетом кратностей: Этот метод используется, когда необходимо обеспечить определенную скорость обновления воздуха в помещении.
   L = V_p ⋅ n
   Где:
   • L — расход воздуха (м³/ч).
   • V_p — объем помещения (м³).
   • n — нормируемая кратность воздухообмена (ч^-1), которая показывает, сколько раз в час происходит полная смена воздуха в помещении. Нормативные значения кратности берутся из соответствующих СНиПов и СанПиНов для конкретных типов производственных помещений.
3. Расчет воздухообмена по теплоизбыткам или вредностям: Для агрегатного участка это особенно актуально, так как здесь могут выделяться пары ГСМ, сварочные аэрозоли, пыль. Расчет по вредностям базируется на максимальной допустимой концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

После определения общего расхода воздуха (L) необходимо рассчитать параметры воздуховодов. Площадь сечения воздуховодов (S) определяется по формуле:

S = G / (3600 ⋅ v)

Где:

• S — площадь сечения воздуховода (м²).
• G — расход воздуха (м³/ч), полученный в предыдущих расчетах.
• v — скорость движения воздуха (м/с).

Рекомендуемая скорость движения воздуха (v) в магистральных воздуховодах систем вентиляции производственных помещений составляет не более 6-8 м/с, а в ответвлениях — не более 3-4 м/с. Для производственных и складских помещений скорость воздуха в воздуховодах может варьироваться от 2 до 12 м/с, а в самих производственных зонах (для обеспечения комфорта и предотвращения сквозняков) — от 0,3 до 1,0 м/с. Правильный выбор скорости воздуха важен для минимизации шума, вибрации и энергопотребления системы вентиляции.

Комплексный подход к расчету естественного и искусственного освещения, а также систем вентиляции, позволяет создать на агрегатном участке АТП условия, которые не только соответствуют всем нормативным требованиям, но и способствуют повышению эффективности труда и сохранению здоровья работников.

Выводы

Проектирование агрегатного участка Автотранспортного Предприятия, как показано в данной курсовой работе, является многогранной и комплексной задачей, требующей глубоких инженерных знаний и аналитического подхода. На протяжении работы были последовательно раскрыты все ключевые аспекты, от методологических основ организации ТО и Р до детальных расчетно-технологических параметров и строгих требований к охране труда и производственной санитарии.

Мы начали с определения актуальности и целей проекта, подчеркнув значимость агрегатного участка в общей структуре АТП. Затем детально рассмотрели различные методы организации ТО и Р, такие как методы специализированных и комплексных бригад, акцентируя внимание на агрегатно-участковом подходе для АТП средней и большой мощности, а также на роли современных автоматизированных систем управления (АСУ) в повышении эффективности.

Ключевой частью работы стали расчетно-технологические аспекты. Были представлены и детализированы формулы для определения годовой производственной программы по диагностическим воздействиям (Д-1_г, Д-2_г) и уборочно-моечным работам (N_ЕОс.г., ∑N_{ЕО т.г.}). Особое внимание уделено расчету годовой трудоемкости работ агрегатного участка, где были рассмотрены различные подходы и коэффициенты (К, R, К₁, К₂, К₃), учитывающие вид ремонта, категорию сложности оборудования, условия эксплуатации и возраст агрегатов. Эти расчеты легли в основу определения необходимой численности производственного персонала и числа постов текущего ремонта, а также мест ожидания, что критически важно для обеспечения пропускной способности участка.

В разделе проектирования технологического процесса и подбора оборудования подробно описаны этапы разработки технологических карт для разборки и сборки агрегатов, а также принципы выбора технологического оборудования и оснастки, с учетом грузоподъемных устройств, специализированного инструмента и сварочно-газорезательной аппаратуры.

Мы также уделили должное внимание требованиям к производственным площадям, представив методику расчета площади агрегатного участка и принципы разработки рациональных планировочных решений с учетом технологического тяготения, удобства маневрирования и строительных, климатических, противопожарных и санитарно-гигиенических требований.

Завершающие разделы были посвящены вопросам охраны труда, техники безопасности и противопожарной защиты, где были освещены организационные мероприятия (инструктажи, ответственность руководства), конкретные требования безопасности при выполнении работ (работа с подъемниками, жидкостями, уборка рабочих мест), а также меры по электрической безопасности и противопожарной защите. Наконец, рассмотрены вопросы производственной санитарии, включая детальный расчет естественного и искусственного освещения (по методу «светового потока» с учетом коэффициентов запаса, освещенности и использования) и вентиляции (по людям и кратностям, с расчетом сечения воздуховодов).

Таким образом, данная курсовая работа не только подтверждает достижение поставленных целей и задач, но и демонстрирует глубокое понимание студентом всех аспектов проектирования агрегатного участка АТП. Представленные методики и расчеты, основанные на актуальных нормативах и стандартах, формируют прочную теоретическую и практическую базу для создания высококачественного, эффективного и безопасного проекта, отвечающего современным требованиям технических вузов и отраслевым стандартам. Каким образом, применив эти знания, можно создать по-настоящему инновационный и экономически эф��ективный проект агрегатного участка?

Список использованной литературы

1. Суханов Б.М., Борзых И.О., Бедорев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1985.
2. Краткий автомобильный справочник. М.: Транспорт, 1985.
3. Оборудование для автомастерских. Каталог №81.
4. Епифанов Л.И., Епифанова Е.Л. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М.: Форум-индра-М, 2003.
5. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживанию. М.: Транспорт, 1993.
6. Сабраев В.И. Экологическая безопасность автомобильного транспорта. М.: Научтехлитиздат, 1999.
7. Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Феникс, 2005. 442 с.
8. Кляйнер Б.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 2002. 340 с.
9. Табель гаражного и технологического оборудования для АТП различной мощности разработан «УП Угитроргтрудавтотранс». М.: Транспорт, 1999. 130 с.
10. Анисимов А.П. Экономика, организация и планирование деятельности автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1998.
11. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М.: Транспорт, 1982.
12. Крамаренко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей. М: Транспорт, 1981.
13. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. М.: Транспорт, 1990.
14. Методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию. Санкт-Петербург, 1994.
15. Нагаева И.Л. Организация и оплата труда на автотранспорте. М.: Транспорт, 1989.
16. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1988.
17. Разработка технологического процесса ремонта агрегатов (узлов, механизмов) автомобилей. Рязанский автотранспортный техникум имени С. А. Живаго. URL: http://www.rat.ryazan.ru/upload/iblock/c38/c382ed004e7608f0a0c69d8544d6a66a.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
18. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Аюдар Инфо. URL: https://www.ayudar.ru/base/polozhenie_o_tekhnicheskom_obsluzhivanii_i_remonte_podvizhnogo_sostava_avtomobilnogo_transporta_2011_02_24.html (дата обращения: 29.10.2025).
19. Учебник-ТП ТОРиД-титлист-5 формат. URL: http://elib.tsuab.ru/files/docs/30283.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
20. Расчёт трудоёмкости ремонтов. URL: https://beldum.ru/assets/files/documents/22.08.2019/2019-08-22_1.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
21. Методика расчета трудоемкости ремонта, Простой оборудования в ремонте, Определение потребности в рабочей силе, Расчет среднегодовой численности рабочих межремонтного обслуживания, Расчет среднегодовой численности ремонтных рабочих, Расчет численности и состава ремонтных бригад. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ МОЛОЧНОЙ ОТРАСЛИ. МОНТАЖ, НАЛАДКА, РЕМОНТ И СЕРВИС. Studme.org. URL: https://studme.org/168449/tehnika/raschet_trudoemkosti_remonta_proy_oborudovaniya_remonte (дата обращения: 29.10.2025).
22. Таблицы времени ремонта оборудования: нормы планирования работ 2025. URL: https://bearing-plus.ru/informatsiya/tablitsy-vremeni-remonta-oborudovaniya-normy-planirovaniya-rabot-2025/ (дата обращения: 29.10.2025).
23. Курсовая разработка агрегатного участка АТП с техоснасткой. URL: https://studiplom.ru/kr-kursovaya-rabota-agregatnyy-uchastok-s-tekhnologicheskoy-osnastkoy (дата обращения: 29.10.2025).
24. Расчет работы предприятия АТП с организацией агрегатного участка. Проект-Технарь. URL: https://proekt-tehnar.ru/raschet-raboty-predpriyatiya-atp-s-organizatsiey-agregatnogo-uchastka-kurs.html (дата обращения: 29.10.2025).
25. Высшее профессиональное образование Учебник ТРАНСПОРТ. Автомобильно-транспортный институт. URL: https://www.ati-sf.ru/sites/default/files/images/uchebnik-transport.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
26. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ДЛЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ АТП. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Studref.com. URL: https://studref.com/391157/tehnika/razrabotka_tehnologicheskih_protsessov_vspomogatelnyh_otdeleniy (дата обращения: 29.10.2025).
27. Технологический процесс ТО и ремонта подвижного состава на АТП. URL: https://beldum.ru/assets/files/documents/06.09.2019/2019-09-06_1.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
28. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН. Издательский центр «Академия». URL: https://academia-moscow.ru/ftp_share/catalog_file/new_books/fragment_15783.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
29. Расчёт трудоёмкости ремонтных работ, Расчёт потребности рабочих для выполнения капитального ремонта, Подбор ремонтного оборудования. Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов. Studbooks.net. URL: https://studbooks.net/1536250/tehnika/raschet_trudoemkosti_remontnyh_rabot_raschet_potrebnosti_rabochih_vypolneniya_kapitalnogo_remonta_podbor_remontnogo_oborudovaniya (дата обращения: 29.10.2025).
30. Формы и методы организации производства ТО и ремонта. Техническая эксплуатация автомобилей. СтудИзба. URL: https://studizba.com/files/view/tehnicheskaya-ekspluataciya-avtomobiley/18317-formy-i-metody-organizacii-proizvodstva-to-i-remonta.html (дата обращения: 29.10.2025).
31. Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. 15 КАТЕГОРИИ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ. docs.cntd.ru. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200028755 (дата обращения: 29.10.2025).
32. Напольский Г.М. Технологический расчёт и планировка АТП: Учебное пособие к курсовому проектированию по дисциплине «Проектирование предприятий автомобильного транспорта». М.: МАДИ(ГТУ), 2003. 42 с. URL: https://www.madi.ru/upload/medialibrary/282/napolskiy_tehnologicheskiy_raschet_i_planirovka_ATP.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
33. Методические рекомендации для выполнения курсовой работы по МДК 01.03 Технологические процессы ТО и ремонта автомобилей. Инфоурок. URL: https://infourok.ru/metodicheskie-rekomendacii-dlya-vypolneniya-kursovoy-raboty-po-mdk-tehnologicheskie-processy-to-i-remonta-avtomobiley-5654308.html (дата обращения: 29.10.2025).
34. Требования безопасности труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. АвтоКриминалист. URL: https://autocriminalist.ru/blog/trebovaniya-bezopasnosti-truda-pri-tehnicheskom-obsluzhivanii-i-remonte-avtomobiley.html (дата обращения: 29.10.2025).
35. Охрана труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. URL: https://ohrana-truda.org/news/okhrana-truda-pri-tekhnicheskom-obsluzhivanii-i-remonte-avtomobiley (дата обращения: 29.10.2025).
36. Расчет вентиляции и освещения на участке. Проектирование автопредприятия с детальной разработкой агрегатного участка. Studbooks.net. URL: https://studbooks.net/1480034/stroitelstvo/raschet_ventilyatsii_osvescheniya_uchastke (дата обращения: 29.10.2025).
37. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОБУСНОГО АТП. МАДИ. URL: https://www.madi.ru/upload/iblock/a7d/usts_114_maksimov_v.a._i_dr._tehnologicheskiy_raschet_avtobusnogo_atp_2022.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
38. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. МАДИ. URL: https://www.madi.ru/upload/iblock/34e/proektirovanie_predpriyatiy_avtomobil_transporta.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
39. Расчет числа постов. Studfile.net. URL: https://studfile.net/preview/4422204/page:22/ (дата обращения: 29.10.2025).
40. Расчет производственной программы, объема работ и численности производственных рабочих АТП. СтудИзба. URL: https://studizba.com/files/view/tehnicheskaya-ekspluataciya-avtomobiley/18318-raschet-proizvodstvennoy-programmy-obema-rabot-i-chislennosti-proizvodstvennyh-rabochih-atp.html (дата обращения: 29.10.2025).
41. Требования охраны труда при техническом обслуживании и ремонте транспортных средств. КонсультантПлюс. URL: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_431940/ (дата обращения: 29.10.2025).
42. Методические указания по выполнению курсового проекта для специальности 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта». URL: https://www.kptek.ru/files/2021-02-09/%D0%9C%D0%B5%D1%82%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B5_%D1%83%D0%BA%D0%B0%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D1%8F_%D0%BF%D0%BE_%D0%B2%D1%8B%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D1%8E_%D0%BA%D1%83%D1%80%D1%81%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D0%B3%D0%BE_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B5%D0%BA%D1%82%D0%B0_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D1%81%D0%BF%D0%B5%D1%86%D0%B8%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8_23.02.03.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
43. БАКАЛАВРСКАЯ РАБОТА. Тольяттинский государственный университет. URL: https://www.tltsu.ru/sites/default/files/upload/studenty/gia/2019/bakalavriat/23.03.03_03/19_107_bakalavr_rabota.pdf (дата обращения: 29.10.2025).
44. РАСЧЁТ ВОЗДУХООБМЕНА Методические указания к выполнению практическо. URL: http://window.edu.ru/catalog/pdf2txt/464/73464/50348 (дата обращения: 29.10.2025).
45. Методика расчета систем вентиляции: площадь и сечение воздуховодов, воздухообмен, аэродинамический расчет, выбор воздухораспределительных устройств. Энергомир. URL: https://energomir.net/informatsiya/metodika-rascheta-sistem-ventilyatsii-ploshchad-i-sechenie-vozdukhovodov-vozdukhoobmen-aerodinamicheskiy-raschet-vybor-vozdukhoraspredelitelnykh-ustroystv/ (дата обращения: 29.10.2025).
46. Расчет вентиляции в жилых и промышленных помещениях. Провент. URL: https://provent-company.ru/raschet-ventilyacii/ (дата обращения: 29.10.2025).