Проектирование и реконструкция насадочных абсорберов: Комплексное руководство для нефтеперерабатывающей промышленности

В условиях стремительного развития нефтеперерабатывающей промышленности, где каждый этап технологического цикла сопряжен с образованием газовых смесей, содержащих как ценные компоненты, так и вредные примеси, вопрос эффективной и безопасной очистки приобретает критическое значение. Абсорбция – процесс, позволяющий избирательно поглощать газы жидкими поглотителями – выступает в качестве одного из краеугольных камней экологической безопасности и ресурсосбережения. Насадочные абсорберы, благодаря своей универсальности и высокой эффективности, занимают особое место среди аппаратов массообмена, становясь незаменимым инструментом в борьбе за чистоту атмосферы и рациональное использование сырья.

Настоящее руководство призвано предоставить студентам технических и химико-технологических вузов исчерпывающую информацию для написания курсовой работы или проекта по проектированию насадочного абсорбера, сфокусированного на применении в нефтеперерабатывающей отрасли. Мы не просто коснемся теоретических основ и стандартизированных расчетов, но и углубимся в нюансы, зачастую остающиеся за рамками типовых учебных курсов: специфику реконструкции действующих установок, выбор ультрастойких материалов для агрессивных сред НПЗ и комплексный подход к вопросам промышленной безопасности и экологической защиты, подкрепленный актуальной нормативной базой. Цель – сформировать не просто набор знаний, а целостное понимание всего жизненного цикла абсорбционного оборудования, от концепции до эксплуатации и модернизации, что является фундаментом для будущего инженера-технолога. Практическая ценность такого подхода заключается в том, что выпускник получает не только теоретическую базу, но и готовность к решению реальных производственных задач, связанных с оптимизацией и безопасностью процессов.

Теоретические основы процесса абсорбции и массопередачи

Сущность процесса абсорбции: физическая и химическая абсорбция

В мире химической технологии абсорбция представляет собой элегантное решение задачи разделения газовых смесей, основанное на избирательном поглощении одного или нескольких компонентов жидким поглотителем. Представьте себе поток газа, несущий в себе как полезные, так и нежелательные примеси. Наша задача – «вымыть» эти примеси, используя для этого специально подобранную жидкость – абсорбент. Обратный процесс, десорбция, позволяет затем выделить поглощенные газы из абсорбента, часто с целью его регенерации или получения ценного продукта.

Природа этого взаимодействия диктует два фундаментальных вида абсорбции: физическую и химическую, каждая из которых имеет свои уникальные черты.

Физическая абсорбция – это процесс, в котором газ растворяется в жидкости без образования новых химических связей. Здесь в игру вступают межмолекулярные силы, такие как ван-дер-ваальсовы взаимодействия, которые удерживают молекулы газа в объеме жидкости. По сути, это растворение одного вещества в другом. Ключевой особенностью физической абсорбции является её обратимость. Это означает, что при изменении условий (например, повышении температуры или снижении давления) поглощенный газ может быть легко выделен обратно, а абсорбент регенерирован для повторного использования. Примером может служить растворение аммиака в воде при низких температурах.

Хемосорбция (химическая сорбция) – это качественно иной процесс, при котором поглощение газа сопровождается химической реакцией между абсорбатом и абсорбентом. Здесь происходит образование новых, более прочных химических соединений. Это приводит к значительному выделению тепла, которое может достигать 84–126 кДж/моль, а в некоторых случаях превышать 420 кДж/моль, что существенно влияет на тепловой баланс процесса. Хемосорбция, как правило, требует значительной энергии активации и ускоряется при повышении температуры. Она отличается высокой избирательностью: абсорбент реагирует только с определенными компонентами газовой смеси, оставляя остальные нетронутыми. Примером может служить очистка газов от H₂S растворами щелочей, где происходит образование сульфидов.

Фазовые равновесия в системах газ-жидкость

Сердцем любого абсорбционного процесса является достижение фазового равновесия. Это состояние, при котором система «газ-жидкость» находится в балансе, и чистый перенос вещества между фазами прекращается. Для достижения равновесия необходимо, чтобы температуры и давления обеих фаз были равны, а также чтобы химические потенциалы каждого компонента в газовой и жидкой фазах также были идентичны.

В состоянии равновесия между концентрациями поглощаемого компонента в обеих фазах устанавливается определенное соотношение, характеризуемое константой фазового равновесия. Для сильно разбавленных растворов и идеальных систем это соотношение элегантно описывается Законом Генри.

Закон Генри гласит: при данной температуре мольная доля газа в растворе (его растворимость) пропорциональна его парциальному давлению над раствором.

Математически это выражается формулой:

P* = E ⋅ x

где:

• P* — парциальное давление абсорбтива над абсорбентом в условиях равновесия (в Па или мм рт. ст.);
• x — мольная доля поглощаемого газа в абсорбенте (безразмерная величина);
• E — константа Генри (в Па или мм рт. ст.), которая является мерой растворимости газа в данной жидкости при данной температуре.

Стоит отметить, что константа Генри (E) является уникальной характеристикой для каждой пары «газ-абсорбент» и сильно зависит от температуры: с ростом температуры растворимость газов в жидкостях, как правило, уменьшается, что приводит к увеличению E. Закон Генри является мощным инструментом для предсказания поведения систем, но его точность снижается для концентрированных растворов, где начинают проявляться неидеальные взаимодействия. Какой важный нюанс здесь упускается? Точность предсказаний Закона Генри снижается, если взаимодействуют сильно полярные молекулы или если происходят химические реакции, как в случае хемосорбции, где химические связи существенно меняют процесс растворения.

Кинетические особенности массопередачи

Если фазовое равновесие определяет пределы процесса абсорбции (то, до какой степени газ может быть поглощен), то кинетика массопередачи описывает скорость, с которой этот процесс происходит. Эффективность абсорбера напрямую зависит от интенсивности массопередачи, которая, в свою очередь, является многостадийным процессом.

Традиционно выделяют три основные стадии массопередачи:

1. Перенос вещества из объема «отдающей» фазы к поверхности раздела фаз: В газовом потоке, например, молекулы абсорбируемого газа перемещаются к границе раздела «газ-жидкость». Этот перенос может быть обусловлен как конвекцией (турбулентное перемешивание), так и молекулярной диффузией.
2. Перенос вещества через границу раздела фаз: На этой стадии молекулы абсорбируемого газа проникают из одной фазы в другую. Скорость этого процесса зависит от физико-химических свойств веществ, площади контакта и наличия химических реакций на границе.
3. Перенос вещества от границы раздела в объем «принимающей» фазы: После пересечения границы раздела фаз молекулы газа распределяются в объеме жидкого абсорбента. Здесь также работают механизмы конвекции и молекулярной диффузии.

Для описания этих стадий и количественной оценки скорости массопередачи широкое распространение получила двухпленочная теория массопередачи, предложенная В. Льюисом и В. Уитменом. Эта теория, несмотря на свою упрощенность, позволяет эффективно моделировать процесс в инженерных расчетах. Она постулирует, что на самой границе раздела фаз, как в газовой, так и в жидкой фазе, существуют тонкие, неподвижные или ламинарно движущиеся пленки. В этих пленках, где турбулентное перемешивание подавлено, перенос вещества осуществляется преимущественно путем молекулярной диффузии – медленного, но непрерывного движения молекул от области более высокой концентрации к области более низкой. В то же время, в «ядре» потока каждой фазы, расположенном дальше от поверхности раздела, преобладает турбулентная конвекция, которая обеспечивает быстрое перемешивание и выравнивание концентраций.

Ключевым фактором, определяющим скорость массопередачи, является движущая сила процесса абсорбции. Это разность между текущим парциальным давлением компонента в газовой фазе и его равновесным парциальным давлением над жидкой фазой, или же разность между текущей и равновесной концентрациями в жидкой фазе. Чем больше эта разность, тем выше градиент концентрации и, следовательно, тем быстрее происходит перенос вещества. Инженеры стремятся максимизировать эту движущую силу на протяжении всего аппарата для достижения максимальной эффективности.

Конструктивные особенности и классификация насадочных абсорберов

Принцип действия и основные элементы насадочного абсорбера

Насадочные абсорберы – это вертикальные аппараты колонного типа, которые на протяжении десятилетий доказывают свою эффективность в различных отраслях промышленности, включая нефтепереработку. Их конструктивная простота и высокая производительность делают их привлекательным выбором для задач газоочистки и разделения смесей.

В основе работы насадочного абсорбера лежит принцип противоточного контакта фаз. Колонна представляет собой полый цилиндрический аппарат, внутри которого размещается так называемая насадка – слой твердых тел различной формы. Сверху в колонну подается жидкий абсорбент, который стекает вниз, распределяясь по поверхности насадки в виде тонкой пленки. Одновременно с этим, снизу в аппарат подается газовая смесь, которая поднимается вверх, движусь противотоком относительно жидкости. Газ проходит через свободный объем, образованный насадкой, вступая в интенсивный контакт с жидкой пленкой.

Ключевой особенностью насадочных аппаратов, обеспечивающей их высокую эффективность, является значительное увеличение поверхности контакта фаз. Благодаря сложной геометрии насадки, жидкость распределяется на огромной площади. Для современных насадок удельная поверхность может достигать сотен м² на кубический метр наполнителя, что в десятки и даже сотни раз превосходит показатели полых распылительных аппаратов, где контакт происходит только на поверхности капель. Именно эта развитая поверхность контакта является залогом интенсификации массопереноса и позволяет существенно уменьшить габариты очистных устройств при сохранении или даже повышении эффективности. Это позволяет существенно повысить КПД оборудования и сократить инвестиции в масштабирование производства, что является значимым экономическим преимуществом.

Помимо основного корпуса и насадки, в конструкции абсорбера присутствуют и другие важные элементы:

• Опорная решетка (насадочная опора): Поддерживает слой насадки. Должна обеспечивать минимальное гидравлическое сопротивление и равномерное распределение газа.
• Распределитель жидкости: Обеспечивает равномерное орошение всей поверхности насадки. От его эффективности напрямую зависит степень смачиваемости насадки и, как следствие, эффективность аппарата.
• Газораспределительное устройство: Обеспечивает равномерное подведение газовой смеси в нижнюю часть колонны.
• Сепаратор капель (отбойник): Устанавливается в верхней части колонны для предотвращения уноса капель абсорбента газовым потоком.
• Штуцеры: Для ввода и вывода газа и жидкости, установки измерительных приборов.

Преимущества и недостатки насадочных абсорберов

Как и любая инженерная конструкция, насадочные абсорберы обладают набором достоинств и недостатков, определяющих их оптимальные области применения.

Достоинства насадочных колонн:

• Простота устройства: Отсутствие движущихся частей и относительно несложная конструкция делают их надежными и легкими в обслуживании.
• Низкое гидравлическое сопротивление: Это одно из ключевых преимуществ. По сравнению с тарельчатыми аппаратами, где газ преодолевает сопротивление каждой тарелки, насадочные колонны имеют значительно меньшие потери давления. Удельное гидравлическое сопротивление регулярных насадок (в Па на высоту, эквивалентную теоретической тарелке, ВЭТТ) может быть на порядок меньше, чем у тарельчатых контактных устройств, что снижает энергозатраты на прокачку газа.
• Высокая эффективность очистки: Благодаря развитой поверхности контакта и интенсивной массопередаче, насадочные абсорберы способны достигать высокой степени очистки. Например, они могут удалять до 96% аммиака из газовых смесей.
• Устойчивость к загрязнениям: В отличие от некоторых типов тарелок, насадочные аппараты менее склонны к забиванию твердыми частицами, что важно при работе с запыленными газами.

Недостатки насадочных абсорберов:

• Трудность отвода тепла: При экзотермических процессах (например, при хемосорбции с большим тепловыделением) эффективный отвод тепла из насадочного слоя может быть затруднен из-за отсутствия перемешивающих устройств. Накопление тепла может привести к локальному перегреву, снижению растворимости газов и ухудшению эффективности процесса.
• Проблема смачиваемости насадки: При низких плотностях орошения (малом расходе жидкости на единицу площади сечения колонны) не вся поверхность насадки может быть эффективно смочена, что снижает активную площадь контакта фаз. Эта проблема может быть частично компенсирована рециркуляцией абсорбента, но это увеличивает энергозатраты на его прокачку.
• Относительно больший объем аппарата: Для проведения одного и того же процесса насадочные колонны обычно требуют большего объема, чем барботажные (тарельчатые) аппараты, особенно при необходимости большого числа единиц переноса. Это может быть критично в условиях ограниченного пространства.
• Неравномерное распределение жидкости: При больших диаметрах колонн или неправильном проектировании распределительных устройств может наблюдаться неравномерное распределение жидкости по сечению насадки, что ведет к снижению эффективности.

Классификация и требования к насадкам

Насадка – это сердце насадочного абсорбера, определяющее его гидродинамические и массообменные характеристики. Разнообразие форм и материалов насадок позволяет инженерам тонко настраивать аппарат под конкретные технологические задачи.

По способу загрузки и структуре насадки классифицируются на два основных типа: нерегулярные (случайные) и регулярные (структурированные).

Нерегулярные (случайные) насадки – это элементы, которые засыпаются в колонну навалом, образуя случайную, хаотичную структуру. К ним относятся:

• Кольца Рашига: Простые полые цилиндры.
• Кольца Палля: Модификация колец Рашига с прорезями, улучшающими смачиваемость и массопередачу.
• Седла Берля и седла Интенс: Имеют седловидную форму, обеспечивающую большую удельную поверхность и меньшее сопротивление.
• Розетки Теллера: Сложная форма, предназначенная для создания турбулентности и улучшения контакта.
• Кусковые насадки: Такие как коксовая крошка или кварцевый гравий. Эти насадки, хотя и дешевы и химически стойки, характеризуются малой удельной поверхностью (20-70 м²/м³) при порозности около 0,4 и большим гидравлическим сопротивлением, что ограничивает их применение в высокоэффективных процессах.

Регулярные (структурированные) насадки – это элементы, которые укладываются в колонну правильными рядами, образуя упорядоченную структуру. Они могут быть выполнены в виде:

• Больших колец (размером не менее 50×50 мм), укладываемых вручную.
• Хордовых деревянных насадок.
• Специальных гофрированных листов из металла или полимеров, формирующих каналы для потоков газа и жидкости.

Сравнительный анализ преимуществ регулярных насадок перед нерегулярными:

Характеристика	Нерегулярные насадки	Регулярные насадки
Гидравлическое сопротивление	Выше, из-за хаотичности и турбулизации потока.	Ниже, за счет упорядоченной структуры, обеспечивающей более ламинарное течение и меньшие потери давления.
Пропускная способность	Ниже, допускают меньшие скорости газа до захлебывания.	Выше (допускают большие скорости газа), благодаря оптимизированным каналам для прохода фаз.
Распределение жидкости	Может быть неравномерным, особенно в больших колоннах.	Более равномерное распределение жидкости по сечению аппарата, что повышает эффективность использования всей поверхности насадки.
Поверхность контакта фаз	Зависит от формы, но в целом может быть меньше активной.	Более развитая и эффективно используемая поверхность контакта фаз, что п��иводит к повышению эффективности массопередачи. Толщина листов современных регулярных насадок может составлять 0,15-0,5 мм, а свободный объем превышать 95%, что обеспечивает одновременно высокую удельную поверхность и малый перепад давления.
Стоимость монтажа	Проще и дешевле (засыпка навалом).	Сложнее и дороже (требуется аккуратная укладка).

Основные требования к насадке:

Чтобы насадка эффективно выполняла свои функции, она должна отвечать ряду строгих требований:

1. Большая удельная поверхность в единице объема (м²/м³): Чем больше поверхность, тем интенсивнее массопередача.
2. Хорошая смачиваемость орошающей жидкостью: Жидкость должна равномерно распределяться по всей поверхности, чтобы избежать «сухих» зон.
3. Малое гидравлическое сопротивление: Для минимизации энергозатрат на прокачку газа.
4. Равномерное распределение жидкости: Обеспечивает максимальную эффективность массообмена по всему объему колонны.
5. Химическая стойкость к среде: Материал насадки не должен корродировать или разрушаться под воздействием агрессивных сред.
6. Малый удельный вес: Снижает нагрузку на опорные конструкции и корпус аппарата.
7. Высокая механическая прочность: Для предотвращения разрушения и деформации под воздействием потоков и собственного веса.
8. Невысокая стоимость: Важный экономический фактор, особенно для крупнотоннажных производств.

Влияние размера насадки:

Мелкая насадка, как правило, имеет большую удельную поверхность и более предпочтительна при проведении процесса абсорбции под повышенным давлением и когда для осуществления процесса требуется большое число единиц переноса. Однако мелкая насадка имеет и большее гидравлическое сопротивление. Для колонн большого диаметра, чтобы обеспечить равномерное распределение жидкости и улучшить смачивание, насадку иногда укладывают слоями (секциями) высотой 2-3 м, а под каждой секцией устанавливают специальные перераспределители жидкости.

Методология технологического расчета насадочного абсорбера

Материальный и тепловой балансы процесса абсорбции

Технологический расчет насадочного абсорбера – это фундаментальный этап проектирования, который позволяет определить оптимальные геометрические размеры аппарата и рабочие параметры для достижения заданной эффективности процесса. Этот расчет базируется на принципах сохранения массы и энергии, воплощенных в материальном и тепловом балансах.

Материальный баланс – это основа любого химико-технологического расчета. Он позволяет количественно определить потоки всех компонентов, входящих и выходящих из абсорбера, а также изменения их концентраций. Для абсорбции это означает:

• Определение количества поглощаемого компонента: Сколько целевого газа (абсорбтива) необходимо удалить из входящей газовой смеси.
• Расходы инертных носителей: Определение количества инертного газа (например, азота или воздуха), который не поглощается, а также инертного абсорбента.
• Начальные и конечные концентрации: Расчет концентрации абсорбтива в газе на входе и выходе из аппарата, а также в абсорбенте до и после поглощения.

Материальный баланс обычно записывается как равенство массы (или молей) абсорбтива, поступающего в аппарат, и массы (или молей) абсорбтива, выходящего из аппарата с учетом его поглощения.

Gвх ⋅ yвх + Lвх ⋅ xвх = Gвых ⋅ yвых + Lвых ⋅ xвых

где:

• G_вх, G_вых — мольные (или массовые) расходы газа на входе и выходе из абсорбера;
• L_вх, L_вых — мольные (или массовые) расходы жидкости на входе и выходе из абсорбера;
• y_вх, y_вых — мольные доли абсорбтива в газе на входе и выходе;
• x_вх, x_вых — мольные доли абсорбтива в жидкости на входе и выходе.

Одним из важнейших параметров, определяемых на основе материального баланса, является удельный расход абсорбента (L/G) – отношение расходов жидкости к газу. Этот параметр напрямую влияет на среднюю движущую силу процесса, а следовательно, на высоту аппарата и экономическую эффективность. Чем больше удельный расход абсорбента, тем, как правило, больше движущая сила и тем меньше требуется высота аппарата, но при этом возрастают затраты на прокачку жидкости и её регенерацию.

Тепловой баланс становится особенно критичным, когда процесс абсорбции сопровождается значительным тепловыделением (как при хемосорбции) или поглощением тепла (для некоторых случаев физической абсорбции). Тепло, выделяющееся при растворении газов, может аккумулироваться в системе и нагревать абсорбент. Это приводит к нескольким важным последствиям:

• Изменение растворимости: С ростом температуры растворимость газов в жидкостях, как правило, уменьшается. Это снижает эффективность абсорбента.
• Изменение линии равновесия: Линия равновесия на диаграмме «концентрация в газе — концентрация в жидкости» смещается, что ухудшает условия массопередачи и уменьшает движущую силу процесса.

Тепловой баланс позволяет определить изменение температуры фаз по высоте колонны и, при необходимости, спроектировать систему отвода или подвода тепла (например, с помощью встроенных теплообменных элементов или внешней рециркуляции охлажденного абсорбента).

Определение высоты насадочного слоя

После того как материальный и тепловой балансы установлены, можно приступить к определению ключевого геометрического параметра – высоты насадочного слоя (H). Этот параметр напрямую связан с эффективностью массопередачи и объемом аппарата.

Высота насадочного слоя определяется на основе уравнения массопередачи и обычно рассчитывается как произведение числа единиц переноса на высоту единицы переноса:

H = NОГ ⋅ HОГ

где:

• H — общая высота насадочного слоя (м);
• N_ОГ — число единиц переноса по газовой фазе (безразмерная величина), характеризующее требуемую эффективность разделения. Оно определяется исходя из начальных и конечных концентраций абсорбтива и положения линии равновесия.
• H_ОГ — высота единицы переноса по газовой фазе (м), представляющая собой высоту слоя насадки, необходимую для осуществления одной единицы переноса. Этот параметр отражает интенсивность массопередачи в конкретном аппарате с данной насадкой и фазами.

Для неупорядоченно загруженных насадок, а также для регулярных насадок, H_ОГ рассчитывается по эмпирическим формулам, полученным в результате экспериментальных исследований. Эти формулы зависят от многих факторов, включая:

• Коэффициенты массоотдачи в газовой (k_Г) и жидкой (k_Ж) фазах.
• Константа фазового равновесия (E) из закона Генри.
• Гидродинамические параметры (скорости газа и жидкости, плотность орошения).
• Физико-химические свойства фаз (вязкость, плотность, поверхностное натяжение).
• Геометрические характеристики насадки (удельная поверхность, эквивалентный диаметр).

Поскольку концентрации на границе раздела фаз трудно измерить или точно рассчитать, в инженерных расчетах часто используют общие коэффициенты массопередачи, отнесенные к одной из фаз (например, к газовой или жидкой фазе). Это позволяет упростить расчеты, оперируя легко измеряемыми концентрациями в объеме фаз.

Расчет диаметра абсорбционной колонны

После определения требуемой высоты насадки следующим важным шагом является расчет диаметра абсорбционной колонны (D). Этот параметр определяет пропускную способность аппарата и его габариты.

Диаметр абсорбционной колонны определяется исходя из двух ключевых показателей:

1. Объемного расхода газа (V_Г): Объем газа, проходящего через колонну в единицу времени.
2. Оптимальной скорости газа в колонне (w_Г): Эта скорость должна быть выбрана таким образом, чтобы обеспечить эффективный гидродинамический режим работы, исключающий захлебывание и унос жидкости, но при этом максимально использующий пропускную способность аппарата.

Формула для расчета диаметра колонны вытекает из определения объемного расхода:

VГ = A ⋅ wГ = (π ⋅ D2 / 4) ⋅ wГ

Откуда:

D = √(4 ⋅ VГ / (π ⋅ wГ))

где:

• D — внутренний диаметр колонны (м);
• V_Г — объемный расход газа (м³/с);
• w_Г — рабочая скорость газа в колонне (м/с).

Критически важно правильно выбрать рабочую скорость газа. Общепринятая практика заключается в том, что рабочая скорость газа в насадочном абсорбере обычно принимается в диапазоне от 0,3 до 0,5 (30-50%) от скорости захлебывания. Скорость захлебывания – это максимальная скорость газа, при которой аппарат еще может работать стабильно, до того как жидкость начнет накапливаться и выноситься из колонны. Выбор скорости в этом диапазоне обеспечивает запас устойчивости и предотвращает гидродинамические нестабильности.

Следует отметить, что существует взаимосвязь между удельным расходом абсорбента (L/G), высотой и диаметром абсорбера. Увеличение удельного расхода абсорбента может привести к уменьшению высоты абсорбера, поскольку увеличивается движущая сила процесса. Однако при этом заметно увеличивается его диаметр, так как для поддержания оптимальной скорости газа при большем расходе жидкости требуется большее сечение аппарата. Таким образом, выбор оптимальных параметров – это всегда компромисс между капитальными затратами (на аппарат) и эксплуатационными расходами (на прокачку фаз и регенерацию абсорбента).

Гидравлический расчет насадочного абсорбера

Гидродинамические режимы работы насадочных колонн

Стабильная и эффективная работа насадочного абсорбера во многом определяется гидродинамическим режимом, который устанавливается внутри колонны. Понимание этих режимов критически важно для предотвращения аварийных ситуаций и оптимизации массопередачи. В противоточных насадочных колоннах различают несколько характерных гидродинамических режимов, которые зависят от скорости газа и плотности орошения жидкости.

1. Пленочный режим: Это наиболее «спокойный» режим работы, наблюдаемый при небольших плотностях орошения и малых скоростях газа. В этом режиме жидкость аккуратно стекает по поверхности насадки в виде тонкой, непрерывной пленки. Влияние газового потока на скорость ее стекания минимально. Массообмен происходит относительно спокойно, но при этом поверхность контакта фаз может быть не полностью использована из-за недостаточной смачиваемости. Гидравлическое сопротивление в этом режиме низкое.
2. Режим подвисания (или режим загрузки): При дальнейшем увеличении скорости газа или плотности орошения система достигает первой переходной точки. Здесь начинается режим подвисания. Влияние газового потока на жидкость становится более выраженным:
   • Увеличивается сила трения газа о жидкость, что замедляет стекание жидкости.
   • Нарушается спокойное ламинарное течение пленки, появляются завихрения, пульсации и брызги.
   • Происходит частичное накопление жидкости в свободном объеме насадки, особенно в местах сужений.
   • Интенсифицируется массообмен, так как увеличивается активная поверхность контакта фаз и турбулизация потоков.
   • Гидравлическое сопротивление начинает заметно расти, но еще не достигает критических значений. Этот режим часто считается наиболее оптимальным для работы абсорбера, поскольку сочетает высокую эффективность массопередачи с приемлемыми энергозатратами.
3. Режим эмульгирования / захлебывания: Это критическая точка в работе насадочной колонны. При дальнейшем увеличении скорости газа или плотности орошения, жидкость начинает интенсивно накапливаться в свободном объеме насадки. Газ не может свободно проходить через аппарат, и вместо отдельных потоков газа и жидкости образуется нестабильная эмульсия. Гидравлическое сопротивление при этом резко возрастает, аппарат теряет свою пропускную способность, и начинается интенсивный унос жидкости газовым потоком.
4. Режим уноса (обращенного движения жидкости): Этот режим наступает сразу после захлебывания. Жидкость полностью выносится из аппарата газовым потоком, и аппарат полностью теряет работоспособность. На практике этот режим категорически не используется, так как он приводит к остановке процесса и потенциальному повреждению оборудования.

Точка инверсии и захлебывания

Точка инверсии (или захлебывания) – это не просто режим, а скорее предел устойчивой и безопасной работы насадочных колонн. Это состояние, при котором сила трения, создаваемая поднимающимся газовым потоком, уравновешивает силу тяжести стекающей жидкости. В этот момент жидкость перестает стекать вниз и начинает накапливаться в насадке, образуя сплошную фазу, которая блокирует проход газа. В результате гидравлическое сопротивление резко увеличивается, и аппарат «захлебывается».

Скорость газа, при которой наступает точка захлебывания (w_захл), не является константой и зависит от множества факторов:

• Скорость орошения (L): Чем выше плотность орошения (расход жидкости), тем ниже скорость газа, при которой наступает захлебывание, поскольку уже больше жидкости препятствует проходу газа.
• Вязкость жидкости: Более вязкая жидкость стекает медленнее, создавая большее сопротивление газовому потоку, что снижает w_захл.
• Плотность жидкости: Чем ниже плотность жидкости, тем легче её унести газовым потоком, следовательно, w_захл снижается.
• Размер насадки: Для более крупной насадки характерна большая порозность и меньшее удельное сопротивление, что позволяет достигать более высоких скоростей газа до захлебывания.

Определение точки захлебывания является критически важным для проектирования. Расчетные методики часто используют эмпирические корреляции или графики, такие как диаграммы Экерта, которые связывают расход газа и жидкости с гидравлическим сопротивлением и точкой захлебывания для различных типов насадок.

Оптимальные скорости потоков фаз определяются для поддержания эффективного гидродинамического режима, который обеспечивает высокую эффективность массообмена без риска захлебывания или уноса жидкости. Как уже упоминалось, рабочая скорость газа обычно выбирается в диапазоне 30-50% от скорости захлебывания. Этот выбор не случаен – он является результатом технико-экономического расчета, который учитывает баланс между капитальными затратами (диаметр аппарата), эксплуатационными расходами (энергозатраты на прокачку) и эффективностью процесса. Слишком низкие скорости приводят к увеличению диаметра и объема аппарата, а слишком высокие – к риску захлебывания и нестабильности. Зачем же допускать эксплуатацию на границе захлебывания, если это так опасно?

Определение гидравлического сопротивления

Гидравлическое сопротивление насадочного абсорбера (ΔP) – это падение давления газового потока при прохождении через насадочный слой. Это один из ключевых параметров, определяющих энергозатраты на работу аппарата, поскольку для преодоления этого сопротивления требуется энергия компрессоров или вентиляторов.

Гидравлическое сопротивление зависит от трех основных факторов:

1. Скорость газа (w_Г): С увеличением скорости газа гидравлическое сопротивление растет нелинейно, поскольку возрастает кинетическая энергия потока и интенсивность трения.
2. Плотность орошения (L): Чем выше плотность орошения, тем больше жидкости присутствует в насадке, что сужает свободные проходы для газа и увеличивает сопротивление.
3. Тип насадки: Различные типы насадок имеют разные геометрические характеристики (порозность, удельная поверхность, эквивалентный диаметр), которые напрямую влияют на гидравлическое сопротивление. Регулярные насадки, как правило, обеспечивают меньшее сопротивление по сравнению с нерегулярными при одинаковой эффективности.

Расчет гидравлического сопротивления насадочного абсорбера выполняется с использованием эмпирических формул и графиков, которые учитывают эти параметры. Например, часто используются модифицированные уравнения, учитывающие влияние орошения на сопротивление сухого слоя насадки. Одна из распространенных зависимостей имеет вид:

ΔP = λ ⋅ (H / dэкв) ⋅ (ρГ ⋅ wГ2 / 2)

где:

• ΔP — гидравлическое сопротивление (Па);
• λ — коэффициент гидравлического сопротивления, зависящий от числа Рейнольдса и типа насадки;
• H — высота насадочного слоя (м);
• d_экв — эквивалентный диаметр насадки (м);
• ρ_Г — плотность газа (кг/м³);
• w_Г — скорость газа (м/с).

При расчете сопротивления орошаемой насадки необходимо вводить поправочные коэффициенты, учитывающие влияние жидкости. Корректное определение гидравлического сопротивления позволяет не только выбрать оптимальный режим работы, но и точно рассчитать мощность приводов насосов и компрессоров, что напрямую влияет на экономическую эффективность всего процесса.

Выбор материалов, расчет на прочность и особенности реконструкции абсорберов

Выбор конструкционных материалов для агрессивных сред НПЗ

При проектировании и реконструкции насадочных абсорберов, особенно для применения в нефтеперерабатывающей промышленности, выбор конструкционных материалов становитс�� одним из наиболее ответственных этапов. Условия эксплуатации на НПЗ характеризуются повышенной агрессивностью среды, высокими температурами и давлениями, что предъявляет особые требования к стойкости и долговечности оборудования.

Критерии выбора материалов:

1. Химический состав газопотоков: Наличие таких агрессивных компонентов, как сероводород (H₂S), диоксид серы (SO₂), хлороводород (HCl), органические кислоты и меркаптаны, требует материалов с высокой коррозионной стойкостью.
2. Температура обрабатываемых газопотоков и абсорбента: Повышенные температуры ускоряют коррозионные процессы и снижают механическую прочность многих материалов.
3. Рабочее давление: Высокое давление требует материалов с высокой прочностью и устойчивостью к деформации.
4. Требования к повышенной стойкости и инертности к агрессивным средам: Материал не должен вступать в реакцию с технологической средой, загрязнять продукты или катализировать нежелательные реакции.

Анализ распространенных материалов:

• Конструкционная сталь с футеровкой: Часто используется для корпусов абсорберов. Для защиты от агрессивных сред внутренняя поверхность футеруется (облицовывается) специальными материалами. Это могут быть кислотоупорные плитки, стекло, резина, эмали или полимерные покрытия. Возможна установка сменных футеровочных втулок для облегчения ремонта. Этот подход экономически выгоден для больших аппаратов.
• Нержавеющие и нержавеющие жаропрочные стали: Широко применяются благодаря своей устойчивости к коррозии и высоким температурам. Например, стали марок 304L, 316L, 321, 310S обеспечивают хорошую стойкость к различным агрессивным средам и используются для изготовления корпусов, внутренних устройств и насадок. Жаропрочные марки способны выдерживать более высокие эксплуатационные температуры.

Применение полимеров и ультрастойких металлов для экстремальных условий нефтепереработки:

• Полимеры:
  • Полипропилен (ПП): Применяется для изготовления насадок и внутренних устройств при температурах до +70 °C. Недопустим при отрицательных и значительно повышенных температурах из-за потери прочности и химической стойкости. Отличается хорошей химической стойкостью к щелочам и некоторым кислотам.
  • Фторопласт (ПТФЭ): Обладает практически 100% химической стойкостью ко всем агрессивным средам (кроме расплавленных щелочных металлов) и может работать при температурах до +300 °C. Идеален для самых агрессивных процессов, но его высокая стоимость ограничивает широкое применение.
  • Стеклопластик: Легкий, коррозионностойкий материал, используемый для корпусов абсорберов и газоходов, работающих при умеренных температурах и давлении.
• Ультрастойкие металлы и сплавы: Для самых экстремальных условий, характерных для некоторых процессов НПЗ (например, переработка кислых газов с высоким содержанием H₂S при высоких температурах и давлениях), применяются специализированные сплавы:
  • Никелевые сплавы: Такие как инконель (Inconel) и хастеллой (Hastelloy). Эти сплавы обеспечивают исключительную устойчивость к коррозии (включая серную, соляную кислоты, хлориды), высокому давлению и температурам до 1100°C. Они содержат значительные количества никеля, хрома, молибдена и других легирующих элементов.
  • Титан и его сплавы: Отличаются выдающейся коррозионной стойкостью к окисляющим средам и хлоридам, легким весом и высокой прочностью. Применяются в особо критических узлах.
  • Специализированные высокопрочные стали, легированные азотом, кремнием и кобальтом: Разрабатываются для конкретных задач, требующих уникального сочетания прочности, жаропрочности и коррозионной стойкости.

Механические расчеты и обеспечение прочности аппарата

После выбора материалов необходимо провести механические расчеты для обеспечения прочности, надежности и долговечности насадочного абсорбера. Эти расчеты особенно важны при работе аппарата под давлением, в условиях вакуума или при высоких температурах, когда напряжения в материале могут достигать критических значений.

Основные объекты механических расчетов включают:

• Расчеты на прочность корпуса аппарата: Определяется толщина стенок корпуса, устойчивость к внутреннему и внешнему давлению, устойчивость к ветровым и сейсмическим нагрузкам. Учитываются сварные швы и места приварки штуцеров.
• Расчеты опорных конструкций: Фундамент, опоры и крепления аппарата должны выдерживать вес самого абсорбера, его содержимого (жидкость, насадка), а также динамические нагрузки.
• Расчеты распределителей жидкости и газа, опорных решеток: Эти элементы должны выдерживать вес насадки и жидкости, а также динамические нагрузки от потоков фаз.
• Расчеты самой насадки: Особенно для регулярных насадок, где важно обеспечить их механическую целостность и устойчивость к деформации.

Промышленные абсорберы способны работать в широком диапазоне давлений. Например, встречаются абсорберы, работающие под низким вакуумом (0,004 МПа), а также абсорберы высокого давления (до 1,8 МПа, а для некоторых специализированных процессов до 1,7 МПа и выше). Каждый такой аппарат должен быть рассчитан с учетом максимального рабочего давления и температуры. Эти расчеты выполняются согласно действующим нормативным документам и стандартам (например, ГОСТы, ASME Boiler and Pressure Vessel Code), обеспечивая необходимый запас прочности и безопасность эксплуатации.

Реконструкция насадочных абсорберов: оптимизация и модернизация

Со временем, в связи с изменением требований к производительности, эффективности очистки, ужесточением экологических норм или необходимостью переработки новых видов сырья, действующие абсорбционные установки могут потребовать реконструкции. Это не просто ремонт, а комплексная модернизация, направленная на оптимизацию работы и продление срока службы оборудования.

Цели реконструкции:

• Оптимизация работы: Улучшение гидродинамического режима, снижение энергозатрат.
• Увеличение производительности: Переработка больших объемов газа при сохранении или повышении эффективности.
• Повышение эффективности очистки: Достижение более низких остаточных концентраций вредных примесей.
• Адаптация к новым технологическим условиям: Изменение состава газовой смеси, абсорбента, температурных или давлений режимов.

Возможные виды работ при реконструкции:

• Замена насадки на более эффективную: Установка регулярных насадок вместо нерегулярных, или современных высокоэффективных насадок с большей удельной поверхностью и лучшей смачиваемостью. Это может значительно увеличить производительность и эффективность без изменения габаритов корпуса.
• Изменение схемы орошения: Модернизация распределителей жидкости для обеспечения более равномерного орошения и полного использования поверхности насадки.
• Модернизация систем распределения газа и жидкости: Установка новых газораспределительных устройств, сепараторов капель.
• Усиление или замена конструктивных элементов: При обнаружении коррозионных повреждений или необходимости работы в более жестких условиях.

Специфика выбора оптимальных параметров и оборудования для реконструкции насадочного абсорбера DA-2501 на нефтеперерабатывающем заводе:

Реконструкция абсорбера на НПЗ имеет свою специфику, которая диктуется особенностями процессов и среды:

1. Учет специфики газовых смесей НПЗ: Газы на нефтеперерабатывающих заводах часто содержат сложные смеси углеводородов, H₂S, CO₂, меркаптанов, а также другие сернистые и азотистые соединения. Выбор нового абсорбента и насадки должен быть оптимизирован под конкретный состав, чтобы обеспечить максимальную избирательность и эффективность поглощения целевых компонентов при минимальном поглощении нежелательных.
2. Требования к степени очистки и целевым продуктам: Необходимо строго соответствовать новым экологическим нормативам по выбросам или требованиям к чистоте получаемых продуктов.
3. Температурные режимы и рабочие давления: Анализ текущих и планируемых температур и давлений критичен для выбора материалов насадки и внутренних устройств, а также для расчета на прочность.
4. Коррозионная активность среды: На НПЗ высок риск коррозии. Новые материалы должны быть устойчивы к агрессивному воздействию сернистых соединений, хлоридов и других веществ. Применение ультрастойких сплавов, упомянутых ранее, может быть обосновано.
5. Экономическая целесообразность и окупаемость реконструкции: Любая модернизация должна быть обоснована экономически. Необходимо рассчитать срок окупаемости инвестиций, учитывая снижение эксплуатационных расходов (энергозатраты, потери реагентов), увеличение производительности и снижение штрафов за выбросы.
6. Влияние на гидравлическое сопротивление и энергозатраты: Новая насадка должна обеспечивать не только лучшую массопередачу, но и приемлемое гидравлическое сопротивление. Снижение сопротивления напрямую уменьшает энергозатраты на прокачку газа и абсорбента.
7. Возможность использования насадок с более высокой удельной поверхностью и лучшей смачиваемостью: Современные регулярные насадки часто позволяют значительно повысить эффективность аппарата без увеличения его габаритов, что особенно актуально для реконструкции.

Интегрированный подход, учитывающий все эти факторы, позволяет добиться максимального эффекта от реконструкции, превратив устаревшее оборудование в высокопроизводительный и экологически безопасный агрегат.

Техника безопасности, промышленная санитария и экологическая защита при эксплуатации абсорберов на НПЗ

Промышленная безопасность и предотвращение аварийных ситуаций

Работа насадочных абсорберов, особенно в условиях нефтеперерабатывающих предприятий, сопряжена с целым комплексом потенциальных опасностей. Газовые смеси на НПЗ часто содержат пожаро- и взрывоопасные углеводороды, токсичные сернистые соединения, а абсорбенты могут быть агрессивными или летучими. В этом контексте мокрые насадочные абсорберы демонстрируют уникальное преимущество: они являются единственным классом пылегазоуловителей, способных на эффективную и безопасную обработку пожаро- и взрывоопасных сред, так как жидкость препятствует распространению пламени и искр.

При проектировании, эксплуатации и реконструкции абсорберов на НПЗ необходимо предусмотреть исчерпывающий комплекс мер по предотвращению аварийных ситуаций и минимизации рисков:

1. Предотвращение утечек: Особое внимание должно быть уделено герметичности аппарата и трубопроводов. Необходимо использовать надежные уплотнения, фланцевые соединения, сварочные швы, а также регулярно проводить контроль герметичности. Утечки абсорбента и абсорбированных газов, особенно если они токсичны (например, H₂S) или взрывоопасны, могут привести к серьезным авариям, отравлениям персонала и загрязнению окружающей среды.
2. Системы автоматизации, мониторинга и управления: Современные абсорбционные установки должны быть оснащены комплексными системами АСУТП. Эти системы контролируют ключевые рабочие параметры (температура, давление, расходы газа и жидкости, уровень жидкости, концентрации абсорбтива) и в случае отклонения от заданных значений обеспечивают автоматическое срабатывание защитных блокировок и аварийное отключение аппарата. В качестве примера можно привести датчики верхнего уровня жидкости, которые предотвращают перелив и захлебывание, или газоанализаторы, сигнализирующие об опасных концентрациях токсичных газов в рабочей зоне.
3. Выбор материалов: Критически важно выбрать конструкционные материалы с учетом их химической и термической стойкости к агрессивным средам НПЗ. Неправильный выбор может привести к ускоренной коррозии, разрушению аппарата, утечкам и авариям. Использование ультрастойких сплавов, о которых говорилось ранее, часто является оправданной инвестицией в безопасность.
4. Противопожарные меры: Включение абсорберов в общую систему пожарной безопасности предприятия, наличие средств пожаротушения, негорючая теплоизоляция.
5. Обучение персонала: Регулярное обучение и аттестация персонала по технике безопасности, действиям в аварийных ситуациях.

Требования промышленной санитарии

Промышленная санитария направлена на создание безопасных и здоровых условий труда, предотвращение профессиональных заболеваний и снижение негативного воздействия производства на человека. Применительно к абсорберам на НПЗ, основным требованием является обеспечение чистоты воздуха рабочей зоны в соответствии с санитарными требованиями.

Это означает, что концентрации вредных веществ в воздухе, которым дышат работники, не должны превышать установленные нормативы. Эти требования регулируются рядом документов, в том числе:

• СанПиН 1.2.3685-21 «Гигиенические нормативы и требования к обеспечению безопасности и (или) безвредности для человека факторов среды обитания» (с изменениями на 17 марта 2025 года). Этот документ устанавливает предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Для каждого химического вещества (например, H₂S, SO₂, углеводороды) определены максимальные значения, которые не должны быть превышены в течение рабочей смены.
• Контроль и мониторинг: Регулярный инструментальный контроль содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны, установка стационарных и переносных газоанализаторов.
• Системы вентиляции: Эффективные системы общеобменной и местной вытяжной вентиляции для удаления возможных газовыделений из зоны обслуживания абсорбера.
• Средства индивидуальной защиты (СИЗ): Обеспечение персонала необходимыми СИЗ (респираторы, противогазы, защитная одежда) и контроль за их использованием.
• Анализ рисков: Выявление потенциальных источников загрязнения, оценка рисков и разработка мер по их минимизации.

Экологическая защита и минимизация воздействия на окружающую среду

Нефтеперерабатывающая промышленность является одним из крупнейших источников выбросов вредных веществ в атмосферу и сбросов загрязнителей в сточные воды. Абсорбция играет ключевую роль в снижении этого воздействия, выступая в качестве основной технологии для экологической защиты.

1. Очистка газовых выбросов: Абсорбция активно применяется для удаления широкого спектра вредных примесей из газовых выбросов перед их сбросом в атмосферу. Это включает:
   • SO₂ (диоксид серы): Удаляется с помощью щелочных абсорбентов.
   • NO_X (оксиды азота): Поглощаются растворами кислот или щелочей.
   • H₂S (сероводород): Удаляется с помощью аминов, щелочей, или в процессе Клауса, где абсорбция является одним из этапов.
   • CO₂ (диоксид углерода): Удаляется аминами для получения очищенного углеводородного газа.
   • Фтористые соединения, хлороводород и другие токсичные газы.
2. Очистка сточных вод: Процессы абсорбции также используются для очистки сточных вод от загрязнителей, включая органические соединения (фенолы, нефтепродукты) и тяжелые металлы. Адсорбенты (часто активированный уголь) здесь играют роль «ловушек» для нежелательных компонентов.
3. Улавливание ценных компонентов: Помимо очистки, абсорбция позволяет улавливать ценные компоненты из газовых смесей, например, легкие углеводороды, аммиак или сероводород для последующей переработки в серу. Это способствует снижению количества отходов, переходу к концепции безотходных технологий и экономическому стимулированию.
4. Соблюдение экологических нормативов: Крайне важно обеспечить строгое соблюдение предельно допустимых концентраций (ПДК) вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест на границе санитарно-защитной зоны (СЗЗ). Эти нормативы гораздо строже, чем для рабочей зоны, и их нарушение влечет за собой серьезные штрафы и административные наказания. Регулирование осуществляется следующими документами:
   • Постановление Правительства РФ от 03.03.2018 N 222 «Об утверждении Правил установления санитарно-защитных зон и использования земельных участков, расположенных в границах санитарно-защитных зон»: Определяет порядок установления и границы СЗЗ для промышленных предприятий.
   • Гигиенические нормативы, такие как ГН 2.1.6.3492-17 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе городских и сельских поселений»: Устанавливают конкретные ПДК для различных веществ.
   • Расчеты рассеивания выбросов: Проводятся в соответствии с Приказом Минприроды России от 06.06.2017 N 273 «Об утверждении методов расчетов рассеивания выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферном воздухе». Эти расчеты позволяют предсказать распространение загрязнителей и убедиться, что на границе СЗЗ и в жилых зонах ПДК не будут превышены.

Таким образом, проектирование и эксплуатация абсорбционных установок на НПЗ требует не только глубоких инженерных знаний, но и всестороннего учета требований промышленной безопасности, санитарии и экологической защиты, что делает эту задачу междисциплинарной и крайне ответственной.

Заключение

Наше путешествие по миру проектирования и реконструкции насадочных абсорберов для нефтеперерабатывающей промышленности завершается, но накопленные знания лишь открывают новые горизонты для будущих инженеров. Мы убедились, что за кажущейся простотой колонного аппарата скрывается глубокий комплекс теоретических принципов, тонких инженерных расчетов и критически важных аспектов безопасности.

Курсовая работа, построенная на этом фундаменте, должна стать не просто формальным требованием учебного плана, а демонстрацией способности студента интегрировать знания из различных дисциплин. От понимания фундаментальных законов физической и химической абсорбции, через нюансы фазовых равновесий и кинетики массопередачи, до детального анализа конструктивных особенностей, выбора оптимальных насадок и проведения точных технологических и гидравлических расчетов – каждый элемент является звеном в цепи создания эффективного и надежного оборудования.

Особое внимание к реконструкции существующих абсорберов на НПЗ, выбору ультрастойких материалов для агрессивных сред и скрупулезному соблюдению норм промышленной безопасности, санитарии и экологической защиты, подкрепленному актуальной нормативной базой, не только повышает ценность работы, но и формирует у будущего специалиста комплексное, ответственное отношение к инженерной практике. Именно такой интегрированный подход, сочетающий глубокие теоретические знания, точные инженерные расчеты, обоснованный выбор конструкционных материалов и строгое соблюдение современных стандартов, является залогом успешного проектирования и эксплуатации абсорбционных установок, способных эффективно работать в суровых условиях нефтепереработки, обеспечивая при этом безопасность производства и защиту окружающей среды.

Список использованной литературы

1. Айнштейн, В. Г. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии. — М.: Логос, Высшая школа, 2003. 1784 с.
2. Александров, И. А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Изд. 2. М.: Химия, 1971. 296 с.
3. АБСОРБЦИЯ. Большая российская энциклопедия. URL: [не указан в источнике].
4. Дытнерский, Ю. И. Процессы и аппараты химической технологии. В 2 ч. М.: Химия, 2002. 742 с.
5. Доманский, И. В. и др. Машины и аппараты химических производств: Примеры и задачи. Учебное пособие для студентов вузов. Под общ. ред. В. Н. Соколова. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. 364 с.
6. Касаткин, А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1973. 752 с.
7. Митропов, В. В., Цветков, О. Б. ОСНОВЫ ТЕОРИИ МАССООБМЕНА. Университет ИТМО, 2019. URL: [не указан в источнике].
8. Павлов, К. Ф., Романков, П. Г. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Изд. 10. Под ред. П. Г. Романкова. Л.: Химия, 1987. 576 с.
9. Павлов, К. Ф., Романков, П. Г., Носков, А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия, 1987. 576 с.
10. Плановский, А. Н., Рамм, В. Н., Каган, С. З. Процессы и аппараты химической технологии. 2-е изд. М.: Госхимиздат, 1962. 847 с.
11. Рамм, В. М. Абсорбция газов. М.: Химия, 1978. 656 с.
12. Чернобыльский, И. И. Машины и аппараты химических производств. Изд. 3. М.: Машиностроение, 1975. 454 с.
13. Абсорбция и ее разновидности. Закон Генри. 2019-09-26. URL: [не указан в источнике].
14. Насадочные абсорберы. 2019-09-17. URL: [не указан в источнике].
15. Основные теоретические модели процесса массоотдачи (пленочная, проникновения, диффузионного пограничного слоя). 2019-09-17. URL: [не указан в источнике].
16. Что такое Абсорбция? Техническая Библиотека Neftegaz.RU. 2010-09-27. URL: [не указан в источнике].
17. Равновесие в процессах абсорбции. 2014-05-20. URL: [не указан в источнике].
18. Физическая сущность процесса абсорбции. 2015-03-25. URL: [не указан в источнике].
19. Крутский, Ю. Л. Равновесие при абсорбции. Материальный и тепловой балансы абсорбции. DiSpace (НГТУ, 2017). URL: [не указан в источнике].
20. Щербакова, Ю., Чистохин, С., Быков, К. Хемосорбция как метод очистки газовых выбросов. ЭКАТ. URL: [не указан в источнике].
21. Насадочный абсорбер, описание, принципы работы и достоинства химических газопромывателей. ПЗГО. URL: [не указан в источнике].
22. Насадочный абсорбер: Принципы работы, конструкции и применения. URL: [не указан в источнике].
23. Преимущества и эффективность насадочного абсорбера. ООО «КемИнС». URL: [не указан в источнике].
24. Кинетика массопередачи, Основные закономерности кинетики массопередачи. Studme.org. URL: [не указан в источнике].
25. Теоретические основы абсорбции. Абсорбционные методы очистки отходящих газов. URL: [не указан в источнике].
26. Лекция 9 «Абсорбция. Физические основы процесса абсорбции. Влияние температуры и давления на процесс абсорбции. Материальный баланс абсорбции. Абсорбционные аппараты». Farabi University. URL: [не указан в источнике].
27. Общие сведения о процессе абсорбции. Курсовые по ПАХТ. URL: [не указан в источнике].
28. Теоретические основы абсорбционного процесса. Химические элементы. URL: [не указан в источнике].
29. Устройство и работа насадочного абсорбера. Физическая абсорбция. Абсорбционные аппараты. Studwood. URL: [не указан в источнике].
30. Абсорберы. Кондор Эко. URL: [не указан в источнике].