Методология проектирования технологии технического контроля и средств измерения для деталей типа «Вал» в машиностроении

Введение: Актуальность, цели и задачи технического контроля валов

Вал, являясь одной из ключевых деталей в подавляющем большинстве машин и механизмов, выполняет двойную функцию: он не только поддерживает установленные на нем элементы (зубчатые колеса, шкивы), но и передает крутящий момент, работая в условиях циклических изгибающих и крутящих нагрузок. Это принципиально отличает вал от оси, которая служит лишь опорой. Отказ вала в процессе эксплуатации, зачастую связанный с усталостным разрушением, приводит к аварийной остановке всего агрегата, что влечет значительные экономические потери и угрозы безопасности. Таким образом, обеспечение качества валов становится вопросом не только экономики, но и технологической безопасности.

Поэтому технический контроль — проверка соответствия изделия установленным техническим требованиям — приобретает статус критически важного этапа. Его главная задача — своевременное получение достоверной и полной информации о качестве продукта, предотвращение попадания дефектных деталей в сборочный узел и управление производственным процессом.

Данная методология разработана с учетом требований к глубокому инженерному анализу, расчетам и проектированию, которые предъявляются к выпускным квалификационным работам в области машиностроения. Структура работы последовательно раскрывает метрологические, дефектологические и технологические аспекты проектирования контроля.

Ключевые понятия:

Термин	Строгое определение (согласно КД и ГОСТ)
Вал	Вращающаяся деталь машины, предназначенная для передачи крутящего момента и поддержания на себе других элементов. Испытывает изгиб и кручение.
Технический контроль	Проверка соответствия изделия (детали, заготовки) установленным техническим требованиям на всех стадиях производства, от входного контроля материалов до приемочного контроля готовой продукции.
Метрология	Наука об измерениях, их методах, средствах и обеспечении требуемой точности и единства измерений.
Допуск	Интервал значений размеров, ограниченный предельными размерами, который определяет допустимую погрешность изготовления детали.
Посадка	Характер соединения двух деталей (вала и отверстия), определяемый величиной зазора или натяга, обеспечивающий свободу относительного перемещения или степень сопротивления смещению. Регламентируется, например, ГОСТ 7713-62.

Инженерно-метрологические основы контроля деталей типа «Вал»

Ключевым принципом проектирования технологии технического контроля является требование: «Деталь только тогда изготовлена, когда она измерена с требуемой точностью». Установление требований к точности вала должно базироваться на его служебном назначении и условиях эксплуатации. Ведь если не задать адекватную точность, невозможно обеспечить ресурс и надежность всего механизма.

Классификация валов и предъявляемые к ним требования

Валы классифицируются по нескольким признакам. Знание этой классификации необходимо для адекватного выбора технологического маршрута и методов контроля:

1. По назначению:
   • Передач: Передают крутящий момент между узлами (например, валы редукторов).
   • Коренные (коленчатые): Преобразуют возвратно-поступательное движение во вращательное (ДВС).
   • Транспортные: Передают движение на рабочие органы.
2. По форме геометрической оси: Прямые, кривошипные, гибкие.
3. По форме сечения: Гладкие, пустотелые, шлицевые.

Технические требования к валам (Геометрические параметры):

Контроль валов фокусируется не только на диаметральных размерах, но и на геометрических отклонениях, критически важных для динамической устойчивости и ресурса:

• Соосность и прямолинейность: Допустимая искривленность оси вала часто нормируется в пределах 0,03–0,06 мм/м. Нарушение соосности приводит к увеличению динамических нагрузок и неравномерному износу подшипников.
• Радиальное биение: Для посадочных шеек относительно базирующих шеек или центровых отверстий допускается в пределах 0,01–0,03 мм.
• Осевое биение: Для упорных торцов или уступов не должно превышать 0,01 мм на наибольшем радиусе.
• Отклонения формы: Эллиптичность и конусность обрабатываемых шеек вала должны быть не более 0,2–0,4 допуска на их диаметр.

Нормирование точности и шероховатости поверхности

Метрологическое обеспечение процесса контроля требует строгого следования стандартам в отношении допусков и, что особенно важно для валов, шероховатости поверхностей, определяющей качество сопряжения и износостойкость.

Детальный анализ параметров шероховатости

Шероховатость поверхности оценивается по неровностям профиля в пределах базовой длины ($l$), отсчет отклонений ведется от средней линии ($m$). Параметры и характеристики шероховатости регламентируются ГОСТ 2789-73 и современным ГОСТ Р 70117-2022.

Основные параметры шероховатости:

1. Среднее арифметическое отклонение профиля ($R_{\text{a}}$): Является предпочтительным параметром для общего нормирования.
2. Высота неровностей профиля по десяти точкам ($R_{\text{z}}$): Используется для контроля поверхностей, испытывающих высокие контактные нагрузки.

Требования к $R_{\text{a}}$ для ключевых поверхностей вала:

Поверхность	Функциональное назначение	Требуемый параметр $R_{\text{a}}$ (мкм)
Посадочные шейки	Под подшипники качения	0,63 – 2,0
Рабочие шейки	Под подшипники скольжения	0,2 – 0,5
Посадочные места	Под зубчатые колеса	0,5 – 2,0
Упорные/торцевые поверхности	Базирование, уплотнение	$R_{\text{z}}$ = 3,2 – 10 (мкм)

Выбор базовой длины $l$ для оценки шероховатости должен быть стандартизован, исходя из ряда: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25 мм.

Температурный режим нормирования

Критически важный, но часто игнорируемый аспект метрологии – это температурный режим. Согласно ГОСТ 9249-59, предельные отклонения и допуски, устанавливаемые стандартами, относятся к деталям, размеры которых определены при нормальной температуре 20 °С. При отклонении от этой температуры необходимо вносить поправки, особенно при контроле крупногабаритных валов, где температурные деформации могут превышать допуск. Какой важный нюанс здесь упускается? Точность измерения крупногабаритных валов, доставленных прямо из горячего цеха, будет гарантированно ложной, если не дать им время на термостабилизацию.

Анализ дефектов как основа выбора технологии контроля

Систематизация дефектов валов является отправной точкой для разработки эффективного технологического маршрута контроля. Невозможно спроектировать средства контроля, не понимая, какие критические несоответствия и где именно могут возникнуть.

Классификация и причины возникновения дефектов валов

Дефекты валов возникают на стадиях конструирования, производства и эксплуатации. Их классификация позволяет привязать метод контроля к типу дефекта.

Категория дефекта	Тип дефекта	Причина возникновения	Критическая зона локализации
Геометрические	Овальность, конусность, несоосность шеек, изгиб	Нарушение режима обработки, релаксация остаточных напряжений от термообработки.	Шейки, коренные опоры.
Эксплуатационные	Механический износ, задиры, коррозия.	Нарушение условий трения, недостаток смазки, агрессивные среды.	Рабочие и посадочные поверхности, зоны контакта с манжетами.
Структурные (Критические)	Усталостные трещины, микропористость, флокены.	Циклические знакопеременные нагрузки, дефекты литья/ковки, концентраторы напряжений (галтели, шпоночные пазы).	Галтели (места перехода от шейки к щеке), зоны запрессовки, отверстия под смазку.
Поверхностные	Риски, забоины, повреждение резьбы.	Неаккуратное обращение, низкое качество финишной обработки.	Любая внешняя поверхность.

Особое внимание — усталостным разрушениям: По статистике, до 80% всех отказов механических систем, в том числе валов, связаны именно с усталостными разрушениями. Эти дефекты зарождаются как микротрещины в зонах концентрации напряжений (галтели, зоны резкого изменения сечения) и являются внутренними или подповерхностными, что требует применения специализированных методов неразрушающего контроля.

Влияние типа дефекта на выбор метода неразрушающего контроля

Выбор метода неразрушающего контроля (НК) определяется материалом вала, его конструкцией и, самое главное, характеристиками обнаруживаемых дефектов. Не существует универсального метода, способного выявить все типы дефектов.

Тип дефекта	Характеристика	Требуемый метод НК	Обоснование выбора
Поверхностные трещины	Неглубокие, открытые к поверхности.	Капиллярный (ПВК), Вихретоковый (ВК), Магнитопорошковый (МПК).	Высокая чувствительность к поверхностным разрывам сплошности.
Подповерхностные трещины	Глубина до 2 мм. (для ферромагнетиков)	Магнитопорошковый контроль (МПК).	МПК, согласно ГОСТ Р 56512-2015, позволяет выявить дефекты на глубине до 1,5–2 мм.
Внутренние дефекты	Расслоения, пористость, флокены.	Ультразвуковой контроль (УЗК), Радиационный контроль (РК).	Эти методы проникают в объем материала, используя отражение или поглощение волн/излучения.
Изменение микроструктуры	Качество термообработки.	Вихретоковый контроль (ВК).	ВК чувствителен к изменениям электромагнитных свойств материала, связанных с его структурой и твердостью.

Современная методология выбора методов и средств технического контроля

Методология выбора средств контроля должна учитывать три ключевых фактора: точность, производительность и экономическую целесообразность. Для высокоточных валов с критическим функционалом приоритет отдается точности и неразрушающим методам. Но можем ли мы себе позволить игнорировать скорость проверки в условиях массового производства?

Сравнительный анализ методов неразрушающего контроля

Современное машиностроение требует не просто выявления дефекта, но и точного определения его параметров. Ниже представлен сравнительный анализ ключевых методов НК:

Метод НК	Принцип действия	Обнаруживаемые дефекты	Технические характеристики	Ограничения
Магнитопорошковый (МПК)	Сбор магнитного порошка в зоне утечки магнитного потока над дефектом.	Поверхностные и подповерхностные трещины, волосовины.	Глубина обнаружения: до 1,5–2 мм. Разрешение: до 0,001 мм.	Только для ферромагнитных материалов. Требует размагничивания.
Ультразвуковой (УЗК)	Отражение акустических волн от границ раздела сред (дефектов).	Внутренние нарушения сплошности (расслоения, поры).	Разрешение: 0,1–0,5 мм. Высокая проникающая способность.	Требует контактной жидкости, сложность контроля сложных форм.
Вихретоковый (ВК)	Анализ электромагнитного поля вихревых токов.	Поверхностные дефекты, коррозия, контроль качества термообработки.	Разрешение: 0,01–0,1 мм. Высокая скорость.	Только для токопроводящих материалов. Чувствителен к шероховатости и зазору.
Радиационный (РК)	Разница в поглощении рентгеновского/гамма-излучения дефектом и основным материалом.	Внутренние дефекты (литые сплавы), микротрещины.	Разрешение современных цифровых систем с ИИ: до 0,1 мм.	Высокая стоимость, требования к безопасности.

Принципы проектирования технологического маршрута контроля

Технологический маршрут контроля — это последовательность контрольных операций, интегрированная в общий технологический процесс изготовления вала.

Основные этапы контроля:

1. Входной контроль: Проверка качества заготовки (поковки, отливки). Используются УЗК и РК для выявления внутренних дефектов материала.
2. Межоперационный контроль (Активный контроль): Проверка ключевых размеров непосредственно после операций, формирующих основные базы (например, после черновой обработки центровых отверстий и первой чистовой обточки шеек).
3. Приемочный контроль: Окончательная проверка всех геометрических параметров, допусков формы, расположения и шероховатости (после финишной обработки и термообработки). На этом этапе обязательно включается НК (МПК или ВК) для выявления усталостных трещин в критических зонах (галтели).

Выбор измерительных баз:

Для деталей типа «вал» принципиальным является использование центровых отверстий в качестве технологических и измерительных баз, поскольку они обеспечивают наиболее точное воспроизведение оси вращения детали, необходимое для контроля радиального и осевого биения.

Проектирование контрольных приспособлений и оснастки

Эффективность контроля напрямую зависит от качества используемых средств измерения (СИ) и контрольных приспособлений. Для валов, имеющих высокие требования к точности формы и расположения поверхностей, часто требуется разработка специальных приспособлений.

Выбор и обоснование средств контроля

Выбор СИ определяется допуском на контролируемый размер: чем меньше допуск, тем выше должен быть класс точности измерительного средства. Правило «1:10» гласит, что погрешность СИ не должна превышать 10% от допуска на контролируемый параметр.

Контролируемый параметр	Универсальное СИ	Специализированное СИ/Приспособление
Диаметры	Микрометр, штангенциркуль, рычажная скоба.	Воздушно-измерительные приборы, специализированные автоматизированные комплексы.
Длина/Торцевые размеры	Штангенглубиномер, концевые меры.	Оптические измерительные машины.
Радиальное/Осевое биение, изгиб	Индикаторные приборы, стойка с индикатором.	Индикаторное приспособление типа КИ-1871-02 (для проверки на изгиб), призмы, центровые бабки.
Шероховатость	Образцы-сравнения.	Профилометр (контактный или бесконтактный).

Экономическое обоснование специальных приспособлений:
Специальные контрольные приспособления, несмотря на более высокую стоимость изготовления, экономически целесообразны в условиях крупносерийного и массового производства. Они обеспечивают:

1. Высокую производительность: Сокращают время контроля за счет одновременной проверки нескольких параметров и быстрого базирования.
2. Снижение человеческого фактора: Уменьшают субъективную ошибку оператора.
3. Повышенную точность: За счет жесткой фиксации детали и точного позиционирования измерительных элементов.

Разработка конструкции контрольного приспособления

Рассмотрим принципиальную схему контрольного приспособления для проверки радиального биения вала относительно центровых отверстий.

Принципы базирования: Деталь базируется по двум центровым отверстиям (схема базирования 3+1+1+1), что жестко фиксирует ее ось вращения.

Основные элементы приспособления:

1. Станина (корпус): Обеспечивает жесткость конструкции.
2. Центровые бабки (передняя и задняя): Устанавливаются на станине, оснащены точными центрами для размещения вала.
3. Измерительный узел (индикаторная стойка): Состоит из стойки и индикатора часового типа (ИЧ) или цифрового датчика, устанавливаемого перпендикулярно контролируемой шейке вала.

��роверка биения:
Индикаторный наконечник устанавливается на контролируемую шейку. Вал проворачивается вручную или с помощью привода на 360°. Индикатор показывает сумму отклонений от номинального размера (радиальное биение).

Расчет погрешности приспособления:
Общая погрешность контроля ($\Delta_{\text{к}}$) должна быть меньше 10% от допуска на биение ($\Delta_{\text{биен}}$).

Δк = √(Δбаз2 + ΔСИ2 + Δтемп2 + Δоператора2)

Где $\Delta_{\text{баз}}$ — погрешность базирования (зависит от точности центров), $\Delta_{\text{СИ}}$ — погрешность индикатора. При проектировании необходимо обеспечить минимизацию $\Delta_{\text{баз}}$ за счет высокой точности изготовления центровых бабок. И что из этого следует? Детальный расчет погрешностей является не просто формальностью, а единственным способом доказать метрологическую состоятельность разработанного контрольного приспособления.

Цифровизация и автоматизация контроля как фактор повышения эффективности

На современном машиностроительном производстве решающее значение приобретают скорость, объективность и полнота контроля. Эти задачи решаются за счет интеграции автоматизированных систем и элементов цифровизации.

Активный и пассивный контроль в технологическом процессе

Автоматизация контроля подразделяется на два ключевых направления, которые по-разному интегрируются в технологический маршрут:

1. Пассивный контроль (Контроль после обработки):
   • Цель: Отделение годных деталей от бракованных.
   • Пример: Использование автоматических сортировочных машин или измерительных комплексов после шлифования.
   • Недостаток: Не предотвращает брак, а лишь выявляет его.
2. Активный контроль (Контроль в процессе обработки):
   • Цель: Управление процессом резания в реальном времени.
   • Принцип: Измерительный датчик, установленный на станке (например, шлифовальном), непрерывно измеряет диаметр вала. При приближении к заданному размеру система автоматически корректирует подачу или прекращает обработку.
   • Преимущество: Обеспечивает высокую и стабильную точность, исключает изготовление брака по данному параметру.

Интеграция ИИ и автоматизированных систем

Современные автоматизированные системы контроля валов представляют собой комплексные решения, объединяющие оптические, лазерные и контактные методы измерения с продвинутым программным обеспечением.

Автоматизированные системы измерения валов (например, PREMION A):

Эти системы, основанные на оптическом или лазерном сканировании, обеспечивают полный и надежный контроль:

• Геометрические параметры: Диаметры, длины, радиусы галтелей.
• Отклонения формы: Круглость, цилиндричность, конусность.
• Отклонения расположения: Соосность, радиальное биение, перпендикулярность торцов.

Главное преимущество — высокая скорость (контроль десятков параметров за считанные секунды) и возможность сбора данных для статистического управления процессом (SPC).

Интеграция ИИ в неразрушающий контроль:

Цифровизация радикально преобразила НК. Например, в радиационном контроле (РК) применяются цифровые рентгеновские системы с искусственным интеллектом (ИИ). ИИ обучен распознавать паттерны дефектов на снимках, что позволяет:

• Автоматически выявлять микротрещины с разрешением до 0,1 мм, что недоступно для невооруженного глаза оператора.
• Прогнозировать дефекты на основе статистического анализа данных с производственной линии.
• Минимизировать субъективность и усталость оператора.

Несмотря на технологический прогресс, на многих отечественных предприятиях внедрение этих систем сдерживается отсутствием квалифицированных кадров, способных работать с цифровыми средствами измерения, и недостаточной интеграцией систем контроля в общую систему управления производством (MES/ERP).

Заключение и практические рекомендации

Разработанная методология проектирования технологии технического контроля детали типа «вал» базируется на трех столпах: строгом метрологическом обеспечении, детальном анализе критических дефектов (особенно усталостных) и внедрении современных автоматизированных средств контроля. Что ж, стоит ли по-прежнему полагаться на ручной микрометр, когда автоматизированные системы могут контролировать 50 параметров за секунду?

Основные выводы:

1. Эффективный контроль валов невозможен без привязки к функциональному назначению каждой поверхности ($R_{\text{a}}$ для подшипников скольжения 0,2–0,5 мкм; $R_{\text{a}}$ для подшипников качения 0,63–2,0 мкм) и строгому соблюдению температурных норм нормирования допусков (20 °С, ГОСТ 9249-59).
2. Выбор метода неразрушающего контроля должен быть обусловлен наиболее вероятными критическими дефектами. Для высоконагруженных валов обязательно применение МПК (до 2 мм глубины) или УЗК в критических зонах (галтели, зоны запрессовки), где формируется до 80% усталостных разрушений.
3. Проектирование контрольных приспособлений должно опираться на принцип точного базирования по центровым отверстиям и обеспечивать погрешность, не превышающую 10% от допуска контролируемого параметра.
4. Внедрение активного контроля и автоматизированных оптических систем (например, PREMION A) является ключевым фактором повышения производительности и качества, обеспечивая объективность измерений и возможность оперативного управления технологическим процессом.

Практические рекомендации для студентов:

При выполнении курсового или дипломного проекта по данной теме, строго следуйте представленному алгоритму:

1. Начните с функционального анализа: Определите критические поверхности вала и установите для них требуемые параметры $R_{\text{a}}$ и допуски формы/расположения, ссылаясь на действующие ГОСТы.
2. Проведите дефектологический анализ: Обоснуйте, какой тип дефекта (усталостная трещина, износ, деформация) наиболее вероятен для вашего вала, и на основе этого выберите конкретные средства НК (МПК, УЗК) с указанием их технических характеристик (разрешение, глубина).
3. При проектировании приспособления: Четко обоснуйте схему базирования и выполните расчет суммарной погрешности приспособления, подтверждая, что она соответствует правилу «1:10».
4. Включите элементы цифровизации: Опишите, как предложенная вами технология контроля может быть интегрирована в систему активного или пассивного автоматизированного контроля (например, с использованием оптических датчиков).

Список использованной литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. Москва: Машиностроение, 1986. Т. 1. 656 с.
2. Справочник технолога-машиностроителя в двух томах / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 3-е изд., перераб. и доп. Москва: Машиностроение, 1986. Т. 2. 496 с.
3. Горбацевич, А.Ф., Шкред, В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие для машиностроительных спец. вузов. 4-е изд., перераб. и доп. Минск: Высшая школа, 1983. 256 с.
4. Общестроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, сверлильные и фрезерные станки. 2-е изд. Москва: Машиностроение, 1974. 406 с.
5. Козлова, Т.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие. Екатеринбург: Изд-во Урал. гос. проф.-пед. ун-та, 2001. 169 с.
6. Ансеров, М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Москва: Машиностроение, 1966. 650 с.
7. Режимы резания металлов: Справочник / под ред. Ю.Б. Баранского. Москва: Машиностроение, 1972. 39 с.
8. Руденко, П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. Киев: Высшая школа, 1985. 255 с.
9. Худобин, Л.В. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Москва: Машиностроение, 1989. 450 с.
10. ГОСТ 7713-62. Допуски и посадки. Основные определения (с Изменениями N 2, 3) [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200000845 (дата обращения: 24.10.2025).
11. ГОСТ 25142-82. Шероховатость поверхности. Термины и определения [Электронный ресурс]. URL: https://vashdom.ru/gost/25142-82/ (дата обращения: 24.10.2025).
12. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики (с Изменениями N 1, 2) [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/gost-2789-73 (дата обращения: 24.10.2025).
13. ГОСТ Р 70117-2022. Шероховатость поверхности. Рекомендации по выбору [Электронный ресурс]. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200192518 (дата обращения: 24.10.2025).
14. Вал: конструктивные особенности, классификация и производство [Электронный ресурс]. URL: https://sopromats.ru/val/ (дата обращения: 24.10.2025).
15. В чём заключаются основные задачи технического контроля в машиностроении? [Электронный ресурс]. URL: https://yandex.ru/q/question/v_chem_zakliuchaiutsia_osnovnye_zadachi_5527f058/ (дата обращения: 24.10.2025).
16. Дефекты и неисправности прецизионных валов: причины, диагностика и последствия [Электронный ресурс]. URL: https://inner.ru/company/news/defekty-i-neispravnosti-pretsizionnykh-valov-prichiny-diagnostika-i-posledstviya/ (дата обращения: 24.10.2025).
17. Дефекты и ремонт валов – электрические сети [Электронный ресурс]. URL: http://www.elschet.ru/remont-i-obsluzhivanie/defekty-i-remont-valov.html (дата обращения: 24.10.2025).
18. Дефектация валов и осей [Электронный ресурс]. URL: https://stroyone.com/remont-i-rekonstruktsiya/remont-mashin/defektaciya-valov-i-osej.html (дата обращения: 24.10.2025).
19. Дефектоскопия валов – НТЦ Эксперт [Электронный ресурс]. URL: https://ntcexpert.ru/defektoskopiya/defektoskopiya-valov/ (дата обращения: 24.10.2025).
20. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ [Электронный ресурс]. URL: https://text.ru/asset/download_pdf/5c862e316d3e3 (дата обращения: 24.10.2025).
21. Классификация валов и предъявляемые к ним требования – Про металлообработку [Электронный ресурс]. URL: https://pro-metall.ru/klassifikatsiya-valov-i-predyavlyaemye-k-nim-trebovaniya/ (дата обращения: 24.10.2025).
22. Конспект по технологии машиностроения на тему «Валы, назначение, классификация»: методические материалы на Инфоурок [Электронный ресурс]. URL: https://infourok.ru/konspekt-po-tehnologii-mashinostroeniya-na-temu-vali-naznachenie-klassifikaciya-6191799.html (дата обращения: 24.10.2025).
23. МЕТОД АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ДЕТАЛИ ТИПА «ВАЛ» [Электронный ресурс]. URL: https://dspace.susu.ru/xmlui/bitstream/handle/0001.74/14986/14.pdf?sequence=1 (дата обращения: 24.10.2025).
24. Методы неразрушающего контроля – ГЕО-НДТ [Электронный ресурс]. URL: https://geo-ndt.ru/metodyi_nerazrushayushhego_kontrolya/ (дата обращения: 24.10.2025).
25. Методы неразрушающего контроля для определения наличия трещин в коленчатых валах [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/metody-nerazrushayuschego-kontrolya-dlya-opredeleniya-nalichiya-treschin-v-kolenchatyh-valah (дата обращения: 24.10.2025).
26. Метрологическое обеспечение в машиностроении Группа компаний ИНФРА-М [Электронный ресурс]. URL: https://editorum.ru/metrologicheskoe-obespechenie-v-mashinostroenii (дата обращения: 24.10.2025).
27. Метрология, стандартизация и сертификация в машиностроении [Электронный ресурс]. URL: https://e.lanbook.com/book/64519 (дата обращения: 24.10.2025).
28. Назначение и конструкция детали [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/17697332/page/5/ (дата обращения: 24.10.2025).
29. Основные дефекты валов – Ремонт валов [Электронный ресурс]. URL: https://remont-valov.ru/osnovnye-defekty-valov/ (дата обращения: 24.10.2025).
30. Основные факторы, определяющие выбор метода контроля [Электронный ресурс]. URL: https://technic.itsoft.ru/tekhnologicheskie-osnovy-mashinostroeniya/nerazrushayushchii-kontrol-svarnykh-soedinenii/osnovnye-faktory-opredelyayushchie-vybor-metoda-kontrolya (дата обращения: 24.10.2025).
31. Параметры шероховатости ГОСТ 2789-73 устанавливает требования к шероховатости [Электронный ресурс]. URL: https://oplib.ru/gnv/view/174955/4 (дата обращения: 24.10.2025).
32. ПРИБОРЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ В МАШИНОСТРОЕНИИ [Электронный ресурс]. URL: http://www.elib.vsu.by/bitstream/123456789/22026/1/lazarev.pdf (дата обращения: 24.10.2025).
33. PREMION A – автоматическая система измерения валов – 3D Control [Электронный ресурс]. URL: https://3dcontrol.ru/catalog/izmeritelnye-mashiny/opticheskie-izmeritelnye-mashiny/premion-a/ (дата обращения: 24.10.2025).
34. Системы контроля валов | Высокоточные измерительные системы – ПЛМ Урал [Электронный ресурс]. URL: https://plm-ural.ru/sistemy-kontrolya-valov (дата обращения: 24.10.2025).
35. Современные методы неразрушающего контроля | ECNK [Электронный ресурс]. URL: https://ecnk.ru/articles/sovremennye-metody-nerazrushayushchego-kontrolya (дата обращения: 24.10.2025).
36. Таблица допусков и посадок: полный справочник по ГОСТ для валов и отверстий [Электронный ресурс]. URL: https://gost-snip.su/tablica-dopuskov-i-posadok-polnyy-spravochnik-po-gost-dlya-valov-i-otverstiy/ (дата обращения: 24.10.2025).
37. ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ. ХАРАКТЕРНЫЕ ОСОБЕННОСТИ [Электронный ресурс]. URL: https://rep.bntu.by/bitstream/handle/data/102917/%D0%A2%D0%95%D0%A5%D0%9D%D0%98%D0%A7%D0%95%D0%A1%D0%9A%D0%98%D0%99%20%D0%9A%D0%9E%D0%9D%D0%A2%D0%A0%D0%9E%D0%9B%D0%AC%20%D0%92%20%D0%9C%D0%90%D0%A8%D0%98%D0%9D%D0%9E%D0%A1%D0%A2%D0%A0%D0%9E%D0%95%D0%9D%D0%98%D0%98.%20%D0%A5%D0%90%D0%A0%D0%90%D0%9A%D0%A2%D0%95%D0%A0%D0%9D%D0%AB%D0%95%20%D0%9E%D0%A1%D0%9E%D0%91%D0%95%D0%9D%D0%9D%D0%9E%D0%A1%D0%A2%D0%98.pdf?sequence=1 (дата обращения: 24.10.2025).
38. Технический контроль в машиностроении – Справочник Автор24 [Электронный ресурс]. URL: https://spravochnick.ru/mashinostroenie_i_obrabotka_metallov/tehnicheskiy_kontrol_v_mashinostroenii/ (дата обращения: 24.10.2025).
39. Технический контроль качества продукции на стадиях ее жизненного цикла [Электронный ресурс]. URL: https://studopedia.su/10_13661_tehnicheskiy-kontrol-kachestva-produktsii-na-stadiyah-ee-zhiznennogo-tsikla.html (дата обращения: 24.10.2025).
40. Что такое метрология? Ключ к точности в производстве – Tuofa CNC Machining [Электронный ресурс]. URL: https://www.tuofacnc.com/ru/blog/what-is-metrology/ (дата обращения: 24.10.2025).