Проектирование технологии технического контроля вала – полный образец курсовой работы

Задание на курсовую работу

В рамках данного курсового проекта необходимо разработать технологию технического контроля (ТК) для детали типа «Вал» согласно представленному чертежу. Проект выполняется для условий серийного производства с годовой программой выпуска 1250 штук. Необходимо обеспечить требуемый уровень точности и надежности детали в соответствии с ее служебным назначением и условиями эксплуатации. В ходе работы требуется спроектировать полный технологический маршрут контроля, выбрать и обосновать методы и средства измерений для всех ключевых параметров, а также разработать специальное контрольное приспособление для проверки комплексных или труднодоступных параметров. Финальной частью проекта является экономическое обоснование предложенных технологических решений.

Получив и проанализировав исходное задание, мы можем приступить к первому этапу проектирования, который начинается с глубокого анализа самого объекта контроля.

Введение

Обеспечение качества в современном машиностроении является ключевой задачей и представляет собой сквозной процесс, охватывающий все этапы жизненного цикла изделия, от проектирования до эксплуатации. Особое место в этом процессе занимает технический контроль, который позволяет не только отбраковывать дефектную продукцию, но и получать ценную информацию для управления производственными процессами и предотвращения брака в будущем.

Валы являются одними из самых распространенных и ответственных деталей машин и механизмов. Они передают крутящий момент и воспринимают значительные статические и динамические нагрузки. Поэтому при разработке технологии их контроля необходимо в первую очередь учитывать условия эксплуатации и требуемый уровень надежности. Отказ вала в процессе работы может привести к серьезным поломкам всего узла и значительным экономическим потерям. Именно поэтому проектирование эффективной системы контроля является критически важной инженерной задачей.

Целью данной курсовой работы является проектирование комплексной технологии технического контроля вала для условий серийного производства.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

• Проанализировать конструкцию, материал и служебное назначение вала.
• Изучить технологический маршрут изготовления детали для выявления этапов формирования ключевых параметров и возможных дефектов.
• Определить вид и сформулировать главные задачи проектируемого процесса контроля.
• Систематизировать все контролируемые параметры детали.
• Выбрать и обосновать типовой технологический процесс в качестве основы для проектирования.
• Разработать детальный технологический маршрут контроля.
• Спроектировать технологические операции, выбрав и обосновав методы и средства контроля.
• При необходимости спроектировать специальное контрольное приспособление.
• Провести экономическое обоснование внедрения разработанной технологии.

Для разработки эффективной технологии контроля необходимо в первую очередь досконально изучить сам объект — его конструкцию, материалы и функции.

Раздел 1. Мы анализируем конструкцию, материал и служебное назначение вала

Деталь «Вал» представляет собой тело вращения ступенчатой формы. Конструктивно вал состоит из нескольких основных функциональных поверхностей: посадочных шеек под подшипники, участков для установки шпонок, зубчатых колес или шкивов, а также галтелей (переходных поверхностей), которые служат для снижения концентрации напряжений. В зависимости от чертежа, вал может иметь шпоночные пазы, шлицы, резьбовые участки и центральные отверстия, используемые в качестве технологических баз при обработке.

Материалом для изготовления вала служит конструкционная сталь, например, Сталь 20Х или Сталь 45, которая после соответствующей термической обработки (нормализация, улучшение, закалка) обеспечивает необходимый комплекс механических свойств: высокую прочность, износостойкость и усталостную выносливость. Выбор материала напрямую диктуется служебным назначением детали.

Вал работает в составе редуктора (или иного механизма), где он, вращаясь в опорах (подшипниках качения или скольжения), передает крутящий момент. В процессе эксплуатации он испытывает сложные знакопеременные нагрузки: изгибающие моменты от сил, действующих на установленные на нем детали, и скручивающие моменты. Эти нагрузки могут привести к возникновению и развитию усталостных трещин, износу рабочих поверхностей и потере точности геометрической формы.

На основе анализа конструкции и условий работы можно составить предварительный перечень потенциальных дефектов и контролируемых параметров:

• Дефекты материала и изготовления: поверхностные и подповерхностные трещины (особенно в зонах концентрации напряжений, таких как галтели и шпоночные пазы), внутренние несплошности (включения, пористость), дефекты термообработки.
• Отклонения геометрических параметров: несоответствие диаметров и длин ступеней, отклонения от круглости (овальность, огранка), профиля продольного сечения (конусность, бочкообразность), ошибки взаимного расположения поверхностей (радиальное и торцевое биение, несоосность шеек).
• Качество поверхностного слоя: несоответствие требованиям по шероховатости, наличие прижогов после шлифовальных операций.

Понимание того, как, где и почему могут возникать дефекты, является фундаментом для проектирования по-настоящему эффективной системы контроля.

Поняв, как устроен и работает вал, мы должны рассмотреть, как он производится, поскольку технология изготовления напрямую влияет на типы и расположение возможных дефектов.

Раздел 2. Мы исследуем технологический маршрут механической обработки детали

Технологический процесс изготовления вала является многооперационным и напрямую влияет на формирование его окончательных геометрических параметров и качество поверхностного слоя. Анализ этого процесса позволяет выявить этапы, на которых с наибольшей вероятностью могут возникнуть те или иные дефекты. Типовой маршрут изготовления вала из сортового проката в условиях серийного производства выглядит следующим образом:

1. Заготовительная операция. Резка прутка на мерные заготовки. На этом этапе контролируется только длина заготовки.
2. Фрезерно-центровальная операция. Обработка торцов и сверление центровых отверстий. Эти отверстия являются ключевыми технологическими базами для последующих операций, поэтому точность их выполнения критична.
3. Токарная черновая операция. Обточка всех наружных поверхностей с оставлением припуска под чистовую обработку. На этом этапе формируется общая геометрия детали. Возможные дефекты: грубые размерные ошибки, высокая конусность.
4. Токарная чистовая операция. Окончательная обработка поверхностей, не требующих шлифовки. Повышаются требования к точности размеров и шероховатости.
5. Фрезерная операция. Фрезерование шпоночных пазов, лысок. Эта операция является концентратором напряжений, здесь возможно появление трещин и заусенцев.
6. Термическая обработка. Закалка, отпуск или улучшение для придания детали требуемых механических свойств (например, твердости HRC 41…45). Возможные дефекты: коробление, появление закалочных трещин, несоответствие твердости.
7. Шлифовальная операция. Шлифование наиболее точных посадочных шеек для достижения требуемой точности (6-7 квалитет) и низкой шероховатости. Здесь могут возникать микротрещины и шлифовальные прижоги, а также отклонения формы (овальность, конусность).
8. Контрольная операция. Межоперационный и окончательный контроль.

Анализ показывает, что каждый этап вносит свой вклад в формирование конечного качества детали. Например, неверно выполненные центровые отверстия на второй операции приведут к биению всех поверхностей на последующих, а неправильный режим шлифования может создать сеть микротрещин, которая станет причиной усталостного разрушения вала в эксплуатации. Таким образом, технология контроля должна учитывать все эти риски.

Теперь, имея полную картину об объекте и процессе его изготовления, мы можем определить общую стратегию контроля.

Раздел 3. Мы определяем вид и главные задачи технологического процесса контроля

На основе анализа производственного процесса и требований к детали, проектируемый технологический процесс контроля (ТПК) будет носить комплексный характер, сочетая в себе элементы операционного и приемочного контроля.

• Операционный контроль будет проводиться после наиболее ответственных технологических операций (например, после термообработки и шлифования), чтобы своевременно выявить брак и предотвратить его передачу на последующие, более дорогие операции.
• Приемочный контроль будет осуществляться для каждой готовой детали с целью финальной проверки соответствия всем требованиям чертежа перед отправкой на сборочный участок или склад готовой продукции.

Такой подход диктуется серийным характером производства и высокой ответственностью детали. Основной выбор — приемочный контроль готовой продукции с элементами операционного. Этот выбор обоснован тем, что необходимо гарантировать 100% качество каждой единицы продукции, а также оперативно реагировать на отклонения в технологии изготовления.

Главными задачами проектируемого ТПК являются:

1. Отбраковка дефектной продукции: основная и самая очевидная задача, заключающаяся в предотвращении попадания валов, не соответствующих конструкторской документации, к потребителю.
2. Предотвращение брака (управляющая функция): данные, полученные в ходе контроля, должны анализироваться для выявления системных отклонений в технологическом процессе. Например, если контроль фиксирует стабильное смещение размера на одной из шеек, это является сигналом для подналадки станка. Для этого могут применяться элементы статистических методов управления качеством (SPC), такие как контрольные карты.
3. Сбор данных для обеспечения качества: систематический сбор результатов измерений создает базу данных, которая может использоваться для анализа стабильности процессов, оценки надежности продукции и решения спорных вопросов при возникновении рекламаций.

Применяемые виды и методы технического контроля должны соответствовать уровню техники, технологии и организации производства, обеспечивая необходимую достоверность и производительность.

Определив общую стратегию, необходимо перейти к систематизации всех параметров, которые мы будем подвергать контролю.

Раздел 4. Мы систематизируем все контролируемые параметры вала

Для создания эффективного и логичного технологического процесса контроля необходимо составить исчерпывающий перечень всех проверяемых параметров и сгруппировать их. Группировку целесообразно провести в два этапа: сначала по конструктивным элементам (чтобы было понятно, какие части детали мы проверяем), а затем по метрологическим признакам (чтобы было удобно выбирать методы и средства контроля).

Группировка по конструктивным признакам

Этот подход позволяет связать контролируемые параметры с конкретными функциональными поверхностями вала.

• Контроль шеек вала:
  • Диаметральные размеры посадочных поверхностей под подшипники.
  • Отклонения формы (круглость, профиль продольного сечения).
  • Шероховатость поверхностей.
  • Твердость после термообработки.
• Контроль шпоночных пазов и шлицев:
  • Ширина и глубина паза.
  • Симметричность относительно оси вала.
  • Отсутствие трещин и заусенцев.
• Контроль общих геометрических параметров:
  • Общая длина вала и длины отдельных ступеней.
  • Радиальное и торцевое биение шеек относительно общей оси.
  • Отсутствие дефектов материала (трещин) по всей поверхности, особенно в галтелях.

Группировка по метрологическим признакам

Данная группировка является основой для дальнейшего выбора средств измерений и составления операционных карт контроля. Результат удобно представить в виде таблицы.

Таблица 1. Группировка контролируемых параметров по метрологическим признакам

Группа параметров	Конкретные параметры	Пример элемента детали
Линейные и диаметральные размеры	Диаметры шеек, длина ступеней, ширина и глубина шпоночного паза.	Шейка Ø50h7, общая длина 325 мм.
Параметры формы и расположения поверхностей	Круглость, профиль продольного сечения (конусность), радиальное и торцевое биение.	Биение шейки Ø42h7 относительно оси.
Качество поверхностного слоя	Шероховатость поверхности (Ra).	Шероховатость Ra 0.63 на посадочной шейке.
Физико-механические свойства	Твердость (HRC).	Твердость 41-45 HRC после термообработки.
Дефекты сплошности материала	Наличие поверхностных и внутренних трещин, пор, включений.	Галтели, шпоночные пазы.

Когда у нас есть полный и структурированный список того, что нужно контролировать, следующим логическим шагом будет выбор готового типового решения в качестве основы для нашего проекта.

Раздел 5. Мы обосновываем выбор типового технологического процесса как основы

Проектирование технологического процесса с нуля — трудоемкая задача. В машиностроении широко применяется типизация, которая позволяет использовать уже существующие, проверенные на практике решения для деталей определенного класса. Валы являются одним из наиболее изученных и стандартизированных классов деталей, для которых разработаны типовые технологические процессы (ТТП) как изготовления, так и контроля.

Для нашего проекта мы проведем анализ существующих ТТП контроля валов, работающих в схожих условиях. Основными критериями для сравнения и выбора будут:

• Соответствие программе выпуска: ТТП должен быть рассчитан на серийный тип производства.
• Номенклатура контролируемых параметров: типовой процесс должен охватывать большинство наших параметров (диаметры, биения, шероховатость, дефекты).
• Применяемые методы и средства: используемые в ТТП методы контроля должны быть современными, а средства — доступными для приобретения и внедрения.
• Адаптивность: ТТП должен легко адаптироваться под уникальные особенности нашей детали (конкретные размеры, допуски, наличие специфических элементов).

После анализа нескольких вариантов, за основу принимается типовой технологический процесс контроля средних валов после механической и термической обработки для серийного производства.

Обоснование выбора:

Выбранный ТТП наиболее полно соответствует поставленным задачам. Он предусматривает комплексный контроль как геометрических, так и физико-механических параметров. Маршрут контроля в данном ТТП логически выстроен и включает операции по поиску внутренних дефектов, контролю размеров и формы, а также проверке качества поверхности. Кроме того, он предполагает использование универсальных и специальных средств измерений, что соответствует современному уровню техники. Процесс проектирования на основе типового решения позволяет значительно сократить время разработки, избежать грубых ошибок и использовать накопленный отраслевой опыт.

Выбрав типовой процесс за основу, мы можем приступить к его кастомизации и детализации — к проектированию конкретного технологического маршрута для нашего вала.

Раздел 6. Мы проектируем детальный технологический маршрут контроля

На основе выбранного типового процесса и с учетом особенностей нашей детали «Вал» разрабатывается конкретный технологический маршрут контроля. Маршрут представляет собой последовательность операций, оформленную в виде маршрутной карты. Каждая операция имеет свой порядковый номер (обычно с шагом 5 или 10 для возможности добавления новых операций), наименование, указание места проведения и краткую цель.

Технологический маршрут контроля детали «Вал»

5. Операция 005. Входной контроль заготовок.
   • Место проведения: Заготовительный участок.
   • Цель: Проверка материала заготовки на соответствие сертификату и выборочный контроль геометрических размеров.
6. Операция 010. Контроль внутренних дефектов.
   • Место проведения: Участок неразрушающего контроля.
   • Цель: Выявление внутренних несплошностей (трещин, пор, включений) в материале вала после черновой обработки и перед термообработкой.
7. Операция 015. Операционный контроль после термообработки.
   • Место проведения: Пост контроля ОТК в термическом цехе.
   • Цель: Проверка твердости, контроль на отсутствие поверхностных трещин и коробления.
8. Операция 020. Приемочный контроль геометрических параметров.
   • Место проведения: Пост контроля ОТК в механическом цехе.
   • Цель: Полный контроль всех линейных и диаметральных размеров, допусков формы и расположения поверхностей (биения, соосность) после окончательной механической обработки.
9. Операция 025. Контроль шероховатости и качества поверхности.
   • Место проведения: Пост контроля ОТК в механическом цехе / лаборатория.
   • Цель: Измерение шероховатости ответственных поверхностей, визуальный осмотр на предмет отсутствия прижогов, царапин, заусенцев.
10. Операция 030. Финальный контроль и маркировка.
    • Место проведения: Участок упаковки и отгрузки.
    • Цель: Проверка комплектности контроля, нанесение клейма ОТК, упаковка годной продукции.

Этот маршрут является скелетом нашего процесса. Он логически разделяет контроль на этапы, соответствующие производственному циклу, что позволяет эффективно управлять качеством. Теперь необходимо наполнить каждую операцию содержанием, подробно описав все действия.

Раздел 7. Мы разрабатываем технологические операции, выбирая методы и средства

Это центральный раздел проекта, где каждая операция из разработанного маршрута детализируется в формате технологической карты. Здесь мы аргументированно выбираем методы и средства контроля для каждого параметра, описывая пошаговый процесс измерений.

Операция 010. Контроль внутренних дефектов

1. Выбор и обоснование метода контроля. Для выявления внутренних дефектов, таких как трещины, поры и неметаллические включения, наиболее подходящими являются ультразвуковой (УЗК) и рентгеновский методы. Для контроля цельнометаллических деталей типа валов ультразвуковой контроль (УЗК) является предпочтительным. Он обладает высокой чувствительностью, безопаснее и экономичнее рентгенографии, а также позволяет проводить контроль с одной стороны детали.

2. Выбор и обоснование средств контроля. Для проведения УЗК будет использоваться ультразвуковой дефектоскоп, укомплектованный прямыми и наклонными пьезоэлектрическими преобразователями. Процедура контроля будет регламентироваться ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые», адаптированным для контроля сплошных тел. Обязательным является использование стандартных образцов для настройки чувствительности дефектоскопа.

3. Порядок выполнения. Поверхность вала очищается от загрязнений и смазки. Наносится контактная жидкость (масло, глицерин). Контролер перемещает преобразователь по поверхности вала по заранее определенной схеме сканирования. При обнаружении на экране дефектоскопа эхо-сигнала, превышающего пороговый уровень, деталь бракуется.

Операция 015. Контроль после термообработки

1. Метод и средство контроля твердости. Контроль твердости проводится для проверки соответствия детали требованиям чертежа (например, 41-45 HRC). Будет использоваться стационарный твердомер Роквелла. Измерения проводятся в нескольких точках на неответственных поверхностях вала.

2. Метод и средство контроля поверхностных трещин. После закалки высока вероятность появления трещин. Для их выявления будет применяться магнитопорошковый контроль (МПК). Этот метод обладает высокой чувствительностью к поверхностным и подповерхностным дефектам. Для контроля будет использоваться магнитный дефектоскоп, магнитная суспензия и источник УФ-излучения (при использовании люминесцентного порошка).

3. Порядок выполнения МПК. Деталь помещается в дефектоскоп и намагничивается. На поверхность наносится магнитная суспензия. В местах дефектов происходит оседание частиц порошка, которые образуют видимый индикаторный рисунок. Контролер осматривает деталь в видимом или УФ-свете. После контроля деталь подлежит размагничиванию.

Операция 020. Приемочный контроль геометрических параметров

Это наиболее трудоемкая операция, требующая применения разнообразных средств измерений.

1. Контроль диаметров шеек и линейных размеров. Для контроля наружных диаметров с допусками по 6-8 квалитетам точности будут использоваться цифровые микрометры с соответствующим диапазоном измерений и ценой деления 0.001 мм. Для менее точных размеров — штангенциркули. Для проверки шпоночных пазов — предельные калибры-пробки.

2. Контроль биений и отклонений формы. Радиальное и торцевое биение контролируется с помощью стоек с индикаторами часового типа. Деталь устанавливается в центрах на специальной плите. Для комплексного контроля геометрии (круглости, соосности, биений) в условиях серийного производства наиболее эффективным средством является координатно-измерительная машина (КИМ). Она позволяет автоматизировать процесс, повысить точность и производительность, а также получить детальный протокол измерений. Выбор в пользу КИМ для финального контроля наиболее ответственных параметров является обоснованным.

3. Калибровка оборудования. Ключевым аспектом обеспечения точности является регулярная калибровка всех используемых средств измерений. Микрометры и индикаторы поверяются с помощью концевых мер длины, а КИМ проходит периодическую калибровку специалистами сервисной службы.

Операция 025. Контроль шероховатости

1. Выбор метода и средства. Шероховатость ответственных поверхностей (шеек, галтелей) измеряется контактным методом с помощью профилометра-профилографа. Этот прибор позволяет не только измерить параметр Ra, но и записать профилограмму поверхности для детального анализа ее состояния.

2. Порядок выполнения. Датчик профилометра с алмазной иглой устанавливается на контролируемую поверхность. Прибор осуществляет трассирование (проход) по поверхности на заданной длине и выводит результат измерения на дисплей. Измерения проводятся в нескольких точках по окружности шейки.

После детальной проработки операций для стандартных измерений, необходимо уделить внимание уникальным задачам, требующим специальных приспособлений.

Раздел 8. Мы проектируем уникальные контрольные приспособления

В ходе анализа технологических операций было выявлено, что контроль радиального биения нескольких шеек относительно общей оси с помощью стандартных индикаторных стоек является трудоемким и может приводить к погрешностям из-за многократной переустановки индикатора. Для повышения производительности и точности этой операции в условиях серийного производства целесообразно спроектировать специальное контрольное приспособление.

Эскизный проект и описание приспособления

Назначение: Одновременный контроль радиального биения трех основных шеек вала относительно базовых центровых отверстий.

Конструкция:

• Основание: Массивная чугунная плита, обеспечивающая жесткость и виброустойчивость.
• Установочные элементы: Две бабки (неподвижная и подвижная) с прецизионными центрами, на которых базируется контролируемый вал. Подвижная бабка позволяет быстро устанавливать и снимать детали разной длины.
• Измерительный узел: На основании смонтирована траверса, на которой закреплены три измерительные головки (например, рычажно-зубчатые индикаторы) с возможностью регулировки их положения вдоль оси вала. Каждая головка подводится к своей контролируемой шейке.
• Механизм вращения: Вал проворачивается вручную за специальную рукоятку.

Принцип действия: Контролер устанавливает вал в центры приспособления и подводит измерительные щупы индикаторов к поверхностям шеек. Затем он плавно проворачивает вал на 360 градусов, наблюдая за показаниями всех трех индикаторов одновременно. Максимальное отклонение стрелки на каждом индикаторе показывает величину радиального биения соответствующей шейки. Если показания всех индикаторов находятся в пределах поля допуска, деталь считается годной по данному параметру.

Применение такого приспособления позволяет сократить время контроля одной детали в 3-4 раза по сравнению с последовательными измерениями, а также минимизирует влияние человеческого фактора за счет фиксированного положения измерительных головок. Это пример того, как используются специализированные средства контроля для повышения эффективности.

Техническая часть проекта завершена. Финальным и обязательным этапом любой инженерной разработки является оценка ее экономической целесообразности.

Раздел 9. Мы выполняем экономическое обоснование проекта

Внедрение спроектированной технологии технического контроля требует инвестиций, но должно принести измеримый экономический эффект. Технико-экономическое обоснование доказывает целесообразность этих затрат.

1. Расчет затрат на внедрение

Капитальные затраты включают в себя стоимость приобретения нового оборудования и оснастки.

• Стоимость ультразвукового дефектоскопа.
• Стоимость стационарного твердомера.
• Стоимость цифровых микрометров и индикаторов.
• Стоимость профилометра.
• Стоимость изготовления специального контрольного приспособления (материалы, зарплата рабочих, накладные расходы).

К эксплуатационным затратам относятся:

• Заработная плата контролеров ОТК.
• Затраты на электроэнергию для работы оборудования.
• Расходы на амортизацию оборудования.
• Затраты на расходные материалы (контактная жидкость, магнитная суспензия) и поверку средств измерений.

2. Оценка экономического эффекта

Экономический эффект от внедрения новой системы контроля складывается из нескольких составляющих:

• Снижение потерь от внутреннего брака: Раннее выявление дефектов (например, с помощью УЗК после черновой обработки) предотвращает дальнейшие затраты на обработку заведомо бракованной детали.
• Снижение потерь от внешнего брака: Комплексный приемочный контроль практически исключает попадание дефектной продукции к потребителю, что снижает расходы на гарантийный ремонт, замену изделий и компенсацию рекламаций.
• Повышение надежности и конкурентоспособности продукции: Стабильно высокое качество продукции укрепляет репутацию производителя и может служить основанием для повышения цены или увеличения доли рынка.
• Экономия от оптимизации процесса: Применение производительных средств контроля (КИМ, спецприспособления) снижает трудоемкость контрольных операций и, следовательно, фонд оплаты труда.

3. Расчет срока окупаемости

Срок окупаемости (T) рассчитывается как отношение суммарных капитальных затрат (К) к годовой чистой экономии (Э), которую обеспечивает проект:
T = К / Э
Проект считается экономически целесообразным, если срок его окупаемости соответствует нормативным значениям для данной отрасли (обычно 2-3 года).

Завершив экономический расчет, мы подходим к финалу работы, где необходимо обобщить все полученные результаты.

Заключение

В ходе выполнения данной курсовой работы была решена поставленная задача — спроектирована комплексная технология технического контроля детали «Вал» для условий серийного производства. Были достигнуты все цели, сформулированные во введении.

В рамках проекта были получены следующие ключевые результаты:

• Проведен детальный анализ конструкции, материала и условий эксплуатации вала, на основе которого был сформирован перечень потенциальных дефектов и контролируемых параметров.
• Изучен технологический процесс изготовления, что позволило выявить критические операции, влияющие на качество детали.
• На основе анализа был выбран оптимальный вид контроля (приемочный с элементами операционного) и сформулированы его главные задачи.
• Разработан пошаговый технологический маршрут контроля, охватывающий все этапы от входного контроля заготовки до приемки готового изделия.
• Детально проработаны все контрольные операции, для каждой из которых аргументированно выбраны современные методы (УЗК, МПК) и средства контроля (микрометры, профилометры, КИМ), с опорой на действующие стандарты.
• Спроектировано специальное контрольное приспособление для повышения производительности и точности контроля биений.
• Проведено экономическое обоснование, доказывающее целесообразность внедрения предложенных решений.

Таким образом, можно сделать вывод, что разработанная технология технического контроля является комплексной, методически обоснованной и экономически эффективной. Ее внедрение в производство позволит обеспечить стабильно высокое качество и надежность выпускаемых валов, что полностью решает исходную задачу проекта.

Список литературы и Приложения

В данном разделе приводится полный перечень нормативной, учебной и справочной литературы, использованной при выполнении курсового проекта. Список оформляется в соответствии с требованиями ГОСТ.

Пример списка литературы:

1. ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
2. ГОСТ 2.308-2011 ЕСКД. Указания о допусках формы и расположения поверхностей на чертежах.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1985.
4. Никифоров А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник. — М.: Высшая школа, 2008.

В раздел «Приложения» выносятся все графические материалы, которые из-за своего формата не могут быть размещены в основном тексте пояснительной записки. К ним относятся:

• Чертеж детали «Вал» (формат А3).
• Маршрутная карта технологического процесса контроля (формат А3).
• Операционные карты на ключевые операции контроля (формат А4).
• Сборочный чертеж спроектированного контрольного приспособления (формат А3).