Содержание
Введение 4
1. Определение основных параметров конвейера 5
2. Выбор типа настила и определение его ширины 5
3. Приближенный тяговый расчет 6
4. Определение натяжений в точках трассы 7
5. Определение мощности и выбор двигателя 8
6. Расчет и выбор редуктора 8
7 Расчет приводного вала конвеера 9
8. Расчет натяжного вала конвейера 11
9. Расчет винта натяжной станции 13
10 Подбор подшипников для ведущего вала конвейера 13
11. Подбор подшипников для натяжного вала 14
12. Выбор и проверочный расчет муфт 15
13. Выбор профилей для изготовления рамы конвейера 16
14. Расчет натяжного устройства 16
Список литературы 20
Содержание
Выдержка из текста
Коническо-цилиндрический редуктор – это механизм, служащий для передачи мощности от электродвигателя к рабочему органу исполнительного устройства. С помощью редукторов осуществляют уменьшение угловой скорости, а также увеличение выходного момента. В зависимости от требуемого расположения геометрических осей валов, между которыми передаётся вращение, и необходимого передаточного числа в редукторах используют цилиндрические, конические, коническо-цилиндрические, а также червячные передачи.
Цель курсовой работы: разработать кинематическую схему привода,произвести расчеты механизмов входящих в привод, расчитать и выбрать электродвигатель, выбор и расчет редуктора целиндрического, выбор и расчет подшипников качения, выбор муфт, выполнить эскизы,произвести компановку ИП.Выполнить графическую часть проекта в соответствии требованием ЕСКД.
Машиностроительный комплекс включает в себя более двадцати подотраслей (металлообрабатывающую промышленность; производящую средства производства; транспорта; оборонную продукцию, а также предметы потребления) и при определенных условиях должен стать ключевым фактором, влияющим на эффективность инновационного сценария. МСК Машиностроение призвано обеспечить производственным оборудованием ключевые сектора экономики и в первую очередь обрабатывающие отрасли промышленности и тем самым определяет состояние производственного потенциала Российской Федерации. От уровня развития машиностроения зависят материалоёмкость, энергоёмкость валового внутреннего продукта, производительность труда, промышленная безопасность и обороноспособность государства.
Из всех видов передач зубчатые передачи имеют наименьшие габариты, массу, стоимость и потери на трение. Коэффициент потерь одной зубчатой пары при тщательном выполнении и надлежащей смазке не превышает обычно 0,01. Зубчатые передачи в сравнении с другими механическими передачами обладают большой надежностью в работе, постоянством передаточного отношения из-за отсутствия проскальзывания, возможностью применения в широком диапазоне скоростей и передаточных отношений. Эти свойства обеспечили большое распространение зубчатых передач; они применяются для мощностей, начиная от ничтожно малых (в приборах) до измеряемых десятками тысяч киловатт.
Необходимость разрабатываемой модернизации обоснована тем что, есть необходимость производства проката, длина которого будет достигать 7000 мм, а при существующей конструкции цепного шлеппера максимальная длина заготовки равна 5000 мм, что не соответствует новой технологии уборки продукции.В проекте представлены: основные чертежи модернизируемого оборудования цепного шлеппера; в пояснительной записке анализ опыта эксплуатации шлепперов, рассмотрены различные варианты модернизации его узлов, на основе чего обосновывается выбор предлагаемых решений.
Редукторы классифицируют по следующим основным признакам: типу передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные); числу ступеней (од-ноступенчатые, двухступенчатые и т.д.); типу зубчатых колес (цилиндриче-ские, конические и т.д.); относительному расположению валов в пространстве (горизонтальные, вертикальные); особенностям кинематической схемы (раз-вернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и т.д.). В данном проекте разраба-тывается трехступенчатый коническо-цилиндрический горизонтальны редук-тор выполненный по развернутой схеме.
Поддон с готовой продукцией устанавливается на вращающейся платформе. Стретч-пленка закрепляется внизу поддона. Платформа приводится в движение и каретка, перемещаясь вверх и вниз по стойке, оборачивает груз пленкой всоответствии с заданной программой. Скорость вращения платформы и перемещения каретки, а также степень натяжения стретч-пленки задаются оператором спульта управления в ручном режиме
Список литературы
1. Анурьев В.И.Справочник конструктора машиностроителя. В 3-х т.- 6 изд., перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1982.
2. Кифер Л.Г., Абрамович И.И. Грузоподъемные машины (атлас чертежей). -М.: Машгиз,1956.
3. Проектирование расчет подъемно-транспортрующих машин сельскохозяйственного назначения/М.Н. Ерохин и др.; Под ред. М.Н. Ерохина. — М.: Колос, 1999.
список литературы