Проектирование участка термической обработки протяжек из стали Р6М5: Теория, Расчеты, Оборудование и Нормативные Требования

В современном машиностроении, где требования к надежности и долговечности инструментальной оснастки постоянно возрастают, термическая обработка играет ключевую роль, определяя эксплуатационные свойства металлических изделий. Особую актуальность приобретает оптимизация процессов для быстрорежущих сталей, таких как Р6М5, используемых для изготовления высокопроизводительных протяжек. Эти инструменты подвергаются экстремальным нагрузкам в процессе работы, и их стойкость напрямую зависит от точности и качества термообработки. Представленный проект нацелен на разработку всестороннего участка термической обработки протяжек из стали Р6М5, выступая в качестве комплексной академической работы.

Целью данной работы является создание полного проекта, охватывающего все стадии: от глубокого теоретического анализа материаловедения стали Р6М5 до детального выбора оборудования, точных инженерных расчетов, разработки технологических режимов, а также рассмотрения организационных, безопасных и экологических аспектов. Задачи включают: изучение химического состава и микроструктуры стали Р6М5; определение оптимальных режимов закалки и отпуска; подбор современного технологического оборудования; расчет годовой производственной программы и численности персонала; проектирование рациональной планировки участка с соблюдением нормативных требований; внедрение методов контроля качества; и анализ экономической эффективности и экологической безопасности. Такой подход позволит не только систематизировать знания, но и послужит практическим руководством для будущих инженеров в области технологии машиностроения, металлургии и материаловедения.

Теоретические основы и материаловедение стали Р6М5

Понимание природы стали Р6М5 — её химического состава, фазовых превращений и формирующейся микроструктуры — является краеугольным камнем для разработки эффективных режимов термической обработки. Без этого невозможно достичь требуемых эксплуатационных характеристик протяжек, которые ежедневно сталкиваются с высокими нагрузками и абразивным износом, что, несомненно, скажется на производительности и стоимости конечной продукции. Этот глубокий анализ позволяет инженерам точно предсказывать поведение материала и оптимизировать каждый этап обработки, превращая теорию в ощутимую практическую выгоду.

Химический состав и его влияние на свойства стали Р6М5

Маркировка «Р6М5» несет в себе глубокий смысл, обозначая не просто случайный набор элементов, а строго сбалансированный химический состав, формирующий уникальные свойства быстрорежущей инструментальной стали. Буква «Р» служит напоминанием о «Rapid» – быстрорежущих свойствах, а цифры «6» и «5» указывают на среднее содержание вольфрама (W) и молибдена (Mo) соответственно, что составляет около 6% W и 5% Mo.

Детальный химический состав стали Р6М5 представлен в следующей таблице:

Элемент	Массовая доля, %	Роль в свойствах
Углерод (C)	0,82-0,90	Основа для образования карбидов, обеспечивающих твердость и износостойкость.
Вольфрам (W)	5,5-6,5	Повышает красностойкость, твердость и износостойкость, способствует образованию твердых карбидов M₆C.
Молибден (Mo)	4,8-5,3	Аналогичен вольфраму, но более сильный карбидообразующий элемент, также повышает красностойкость, твердость, износостойкость и прокаливаемость.
Хром (Cr)	3,8-4,4	Увеличивает прокаливаемость, повышает твердость и износостойкость, стабилизирует аустенит.
Ванадий (V)	1,7-2,1	Мощный карбидообразующий элемент, образует сверхтвердые карбиды VC (MC), значительно повышающие износостойкость. Сдерживает рост зерна.
Марганец (Mn)	до 0,5	Увеличивает прокаливаемость, способствует удалению серы.
Кремний (Si)	до 0,5	Раскислитель, повышает прочность и упругость.
Никель (Ni)	до 0,4	Повышает прокаливаемость и вязкость.
Кобальт (Co)	до 0,5	Повышает красностойкость, способствует образованию более устойчивого мартенсита.
Сера (S)	до 0,025	Вредная примесь, снижает пластичность и ударную вязкость.
Фосфор (P)	до 0,03	Вредная примесь, вызывает хладноломкость.
Железо (Fe)	около 80%	Основа сплава.

Важно отметить, что по требованию потребителя сталь Р6М5 может быть легирована азотом (0,05-0,10%), получая при этом обозначение Р6АМ5. Азот, как и углерод, является аустенитообразующим элементом и способствует дополнительному упрочнению, а также может влиять на стабильность остаточного аустенита.

Критические точки, фазовые превращения и микроструктура

Термическая обработка стали Р6М5 основывается на её критических точках, которые определяют температуры начала и конца фазовых превращений. Для стали Р6М5 эти точки составляют:

• Ac₁ = 815-840°C (температура начала превращения перлита в аустенит при нагреве)
• Ac₃ = 880°C (температура конца превращения феррита в аустенит при нагреве)
• Ar₁ = 730°C (температура конца превращения аустенита в перлит при охлаждении)
• Ar₃ = 790°C (температура начала превращения аустенита в феррит при охлаждении)

Понимание этих критических точек позволяет точно контролировать процессы нагрева и охлаждения, добиваясь желаемой микроструктуры. После полного цикла термической обработки (закалки и многократного отпуска) микроструктура стали Р6М5 формируется из отпущенного мартенсита и твердых карбидов, преимущественно типов M₆C (например, Fe₃W₃C) и MC (VC). Эти карбиды имеют сферическую форму и равномерно распределены по мартенситной матрице.

Именно благодаря такому структурному состоянию сталь Р6М5 приобретает свои выдающиеся механические свойства:

• Высокая твердость: 63-70 HRC, что обеспечивает исключительную режущую способность.
• Высокая износостойкость: Инструмент из быстрорежущей стали может превосходить по износостойкости инструменты из нетеплостойких сталей в 10-40 раз, что критически важно для протяжек, работающих в условиях интенсивного абразивного износа.
• Ударная вязкость: 25-35 Дж/см², что указывает на способность материала поглощать энергию удара без разрушения, снижая риск сколов и трещин.
• Красностойкость: 600-620°C. Это свойство означает, что сталь сохраняет высокую твердость и режущую способность даже при нагреве до указанных температур, что является ключевым для высокоскоростного резания.

Наличие большого количества первичных карбидов, которые не растворяются при нагреве под закалку, способствует сохранению мелкого зерна, что дополнительно повышает механические свойства стали.

Особенности стали Р6М5 для изготовления протяжек

Выбор стали Р6М5 для изготовления протяжек обусловлен уникальным сочетанием её свойств, которые обеспечивают высокую производительность и долговечность инструмента.

Одним из ключевых преимуществ является повышенная вязкость, которая позволяет протяжкам выдерживать значительные ударные нагрузки и вибрации, возникающие в процессе обработки. Это особенно важно для протяжек сложной геометрии или для работы с труднообрабатываемыми материалами. Кроме того, сталь Р6М5 обладает хорошей шлифуемостью, что упрощает процесс доводки и заточки инструмента, обеспечивая высокую точность и чистоту поверхности режущих кромок. Важно отметить, что шлифуемость быстрорежущих сталей может быть значительно улучшена при использовании методов порошковой металлургии. Производство порошковых быстрорежущих сталей (ГОСТ 28393–89) позволяет получать более однородную микроструктуру с мелкими, равномерно распределенными карбидами, что положительно сказывается на обрабатываемости и стойкости инструмента.

Однако, сталь Р6М5 имеет и свои особенности, которые необходимо учитывать при термической обработке. Она характеризуется повышенной склонностью к обезуглероживанию. Обезуглероживание — это процесс потери углерода с поверхности металла при нагреве в окислительной атмосфере, что приводит к образованию мягкого поверхностного слоя и снижению режущих свойств. Для горячекатаной, кованой и калиброванной стали Р6М5 глубина обезуглероженного слоя не должна превышать на сторону 0,3 мм плюс 2% от диаметра или толщины для изделий диаметром или толщиной до 20 мм. Строгий контроль этого параметра является обязательным для обеспечения качества протяжек. Предотвращение обезуглероживания достигается за счет использования защитных атмосфер в печах, а также применения соляных ванн, где расплавленная солевая среда препятствует контакту металла с атмосферным кислородом.

Таким образом, комплексный анализ химического состава, фазовых превращений, микроструктуры и специфических свойств стали Р6М5 позволяет не только понять ее применимость для протяжек, но и разработать оптимальные технологические режимы, направленные на максимизацию ее эксплуатационных характеристик при минимизации потенциальных дефектов.

Оптимальные режимы термической обработки протяжек из стали Р6М5

Термическая обработка быстрорежущих сталей, включая Р6М5, представляет собой многоступенчатый процесс, требующий строгого соблюдения температурных режимов и времени выдержки. Только так можно полностью раскрыть потенциал сплава и обеспечить необходимую твердость, износостойкость и красностойкость готового инструмента. Именно тщательное следование этим режимам определяет конечную производительность и срок службы протяжек, что критически важно для сокращения эксплуатационных расходов и повышения качества продукции.

Предварительный отжиг

Первым и весьма важным этапом в цикле термической обработки является предварительный отжиг. Его основная цель — снять внутренние напряжения, вызванные предшествующими операциями (например, прокаткой или ковкой), и подготовить структуру стали к последующей закалке. Для стали Р6М5 предварительный отжиг проводится при температуре 870-900°C. Такая температура позволяет гомогенизировать структуру, растворить часть карбидов и получить более равномерное распределение легирующих элементов.

Результатом правильно проведенного предварительного отжига должно стать достижение твердости в диапазоне 207-255 HB (твердость по Бринеллю). Этот уровень твердости обеспечивает оптимальную обрабатываемость резанием на дальнейших этапах производства протяжек, предотвращая чрезмерный износ инструмента и облегчая формирование сложной геометрии. Кроме того, снижение внутренних напряжений минимизирует риск коробления и образования трещин при последующей закалке.

Режимы закалки

Закалка — это ключевой этап, определяющий окончательные механические свойства быстрорежущей стали. Цель закалки заключается в получении высоколегированного аустенита, который при последующем охлаждении превратится в мартенсит, обеспечивающий высокую твердость и красностойкость.

Для стали Р6М5 режимы нагрева под закалку строго регламентированы:

• Для большинства режущих инструментов (включая протяжки средних размеров) температура нагрева под закалку составляет 1210-1230°C.
• Для крупных сверл и резцов, а также протяжек с массивным сечением, температура может быть повышена до 1220-1240°C. Это необходимо для обеспечения полного растворения вторичных карбидов и насыщения аустенита легирующими элементами.

Высокие температуры закалки критически важны для быстрорежущих сталей, поскольку именно они позволяют растворить максимальное количество карбидов в аустените. Это приводит к формированию высоколегированного аустенита, который при охлаждении образует мартенсит, обладающий необходимой теплостойкостью и твердостью.

После нагрева под закалку следует охлаждение. Для стали Р6М5 оптимальным является охлаждение в масле. Использование масла в качестве закалочной среды позволяет обеспечить достаточную скорость охлаждения для формирования мартенсита, при этом минимизируя термические напряжения и риск образования закалочных трещин, что особенно актуально для протяжек со сложной геометрией. После закалки микроструктура стали состоит из мартенсита, остаточного аустенита (до 30%) и нерастворенных карбидов.

Для предотвращения закалочных трещин и минимизации коробления, особенно для деталей сложной формы, может применяться ступенчатая изотермическая закалка. При этом методе деталь после нагрева выдерживается в расплаве солей при температуре выше точки начала мартенситного превращения (для Р6М5 это может быть 400-500°C), а затем охлаждается на воздухе, в масле или в прессе. Такая закалка позволяет выровнять температуру по сечению детали, снизить термические напряжения и обеспечить более равномерное превращение, что значительно улучшает качество конечного продукта.

Отпуск и обработка холодом

Закаленный инструмент из быстрорежущей стали, несмотря на высокую твердость, характеризуется повышенным содержанием остаточного аустенита (до 30%) и значительными внутренними напряжениями. Остаточный аустенит, представляющий собой нестабильную фазу, существенно ухудшает режущие свойства и стабильность размеров инструмента. Для устранения этих недостатков применяется многократный отпуск.

Отпуск для стали Р6М5 проводится при температуре 550-570°C. Обычно применяют двух- или трехкратный отпуск с выдержкой по 1 часу после каждого цикла. Охлаждение после отпуска осуществляется на воздухе. Каждый цикл отпуска способствует:

• Снятию внутренних напряжений: Уменьшение внутренних напряжений предотвращает самопроизвольное разрушение и деформацию инструмента.
• Разложению остаточного аустенита: При нагреве до температуры отпуска остаточный аустенит превращается в вторичный мартенсит и выделяются дисперсные карбиды, что значительно повышает твердость и износостойкость.
• Стабилизации структуры: Достигается более стабильная и равновесная структура.

После трехкратного отпуска при 560°C с выдержкой в течение часа количество остаточного аустенита уменьшается до 2-3%, а ожидаемый уровень твердости достигает 64-65 HRC.

Важным аспектом является недопустимость длительной выдержки перед отпуском для стали Р6М5 без легирования азотом. Длительная задержка может привести к стабилизации остаточного аустенита, что затруднит его последующее превращение и снизит эффективность отпуска.

Помимо отпуска, для дальнейшего снижения количества остаточного аустенита может применяться обработка холодом. Этот процесс заключается в охлаждении закаленного инструмента до сверхнизких температур (от -80°C до -100°C) сразу после закалки. Такая обработка стимулирует превращение остаточного аустенита в мартенсит, что позволяет повысить твердость и стабильность размеров. После обработки холодом, как правило, следует однократный отпуск при 560°C для снятия внутренних напряжений, возникших при низкотемпературном превращении.

Таким образом, тщательно контролируемые режимы предварительного отжига, закалки и многократного отпуска, дополненные, при необходимости, обработкой холодом, обеспечивают стали Р6М5 оптимальный комплекс свойств для использования в качестве материала для высокопроизводительных протяжек.

Выбор и описание технологического оборудования участка термической обработки

Эффективность участка термической обработки напрямую зависит от правильного подбора технологического оборудования. Для производства высококачественных протяжек из стали Р6М5 необходим комплекс оборудования, способного обеспечить точное соблюдение температурных режимов, защиту от дефектов и высокую производительность, ведь от этого напрямую зависит не только качество, но и экономическая целесообразность всего производства.

Основное термическое оборудование

Основной элемент любого термического участка – это печи и печи-ванны, предназначенные для нагрева изделий до необходимых температур. Выбор типа печи определяется спецификой обрабатываемых деталей, требуемыми режимами и объемами производства.

Среди печей выделяют:

• Камерные печи: Наиболее универсальные, подходят для периодической обработки широкого спектра деталей, включая протяжки. Они обеспечивают контролируемый нагрев и могут быть оснащены системами защиты атмосферы.
• Шахтные печи: Используются для вертикального размещения длинномерных изделий, что может быть актуально для некоторых типов протяжек.
• Туннельные печи: Применяются для крупносерийного производства, обеспечивая непрерывность процесса и высокую производительность.
• Элеваторные и колпаковые печи: Также подходят для периодической обработки, обеспечивая хороший контроль за атмосферой и температурой.
• Барабанные печи: Применяются для обработки мелких деталей россыпью.

Особое внимание следует уделить вакуумным печам с конвекционным нагревом и высоконапорным газовым охлаждением. Эти печи представляют собой передовое решение, позволяющее проводить полный цикл термической обработки в автоматическом режиме без извлечения садки. Их ключевые преимущества:

• Защита от окисления и обезуглероживания: Вакуумная среда полностью исключает контакт металла с кислородом, предотвращая образование окалины и обезуглероженного слоя, что критически важно для режущих кромок протяжек.
• Экологическая чистота: Отсутствие выбросов вредных веществ в атмосферу.
• Экономическая эффективность: Снижение затрат на очистку изделий, экономия электроэнергии (более 50% по сравнению с традиционными печами), автоматизация процесса снижает влияние человеческого фактора.
• Гибкость в эксплуатации: Возможность быстро менять режимы для различных сталей.
• Высокоскоростное охлаждение: Газонапорное охлаждение (до 20 бар, с азотом или гелием) может обеспечить скорость, сопоставимую с масляной закалкой, а гелий охлаждает вдвое быстрее аргона.

Соляные ванны также широко применяются для нагрева инструментальных сталей, включая Р6М5, под закалку или отпуск. Их преимущества:

• Быстрый и равномерный нагрев: Расплавленные соли обеспечивают высокую теплопередачу, сокращая время нагрева.
• Оперативная передача тепла: Это позволяет минимизировать время пребывания при высоких температурах и снизить риск роста зерна.
• Высокая производительность: При равных габаритах соляные ванны часто превосходят обычные электрические печи.
• Защита от окисления и обезуглероживания: Расплавленная солевая среда препятствует контакту поверхности металла с атмосферным кислородом. Контроль состава солей, например, добавление цианида натрия, позволяет эффективно предотвращать обезуглероживание.

Однако соляные ванны обычно требуют больше энергии для поддержания высоких температур по сравнению с вакуумными печами и сопряжены с необходимостью утилизации солевых отходов, что является важным экологическим аспектом.

Закалочные баки и промывочное оборудование

После высокотемпературного нагрева под закалку детали необходимо быстро охладить в закалочной среде. Для этого используются закалочные баки, заполняемые:

• Маслом: Наиболее распространенная среда для быстрорежущих сталей, включая Р6М5, обеспечивающая достаточную скорость охлаждения при умеренном риске деформации.
• Водой: Используется для сталей с высокой прокаливаемостью, но для Р6М5 может быть слишком агрессивной и вызвать трещины.
• Полимерными растворами: Современная альтернатива маслу, позволяющая регулировать скорость охлаждения и обеспечивающая более чистый процесс.

После закалки в масле детали, как правило, загрязнены остатками закалочной среды, что требует последующей очистки. Для этого применяются моечные машины камерного или конвейерного типа.

• Камерные моечные машины: Подходят для периодической обработки небольших партий деталей.
• Конвейерные моечные машины: Используются в крупносерийном производстве, обеспечивая непрерывную подачу и мойку деталей.

Современные моечные машины оснащаются системами фильтрации, маслоотделения и сушки горячим воздухом. Это не только повышает качество промывки, но и снижает расход моющих растворов, а также способствует улучшению экологических показателей участка.

Вспомогательное и контрольно-измерительное оборудование

Помимо основного термического и промывочного оборудования, для полноценного функционирования участка термической обработки требуется ряд вспомогательных систем и приборов контроля.

Вспомогательное оборудование включает:

• Газогенераторы: Для производства защитных атмосфер (например, эндогаза или экзогаза) при использовании печей с контролируемыми атмосферами.
• Маслоохладители: Для поддержания стабильной температуры закалочного масла, что критически важно для воспроизводимости процесса закалки.
• Воздуходувки: Для систем газонапорного охлаждения в вакуумных печах или для обдува деталей после мойки.
• Подъемно-транспортное оборудование: Краны, тельферы, тележки для перемещения садок, тяжелых деталей и оснастки по участку.

Контрольно-измерительные приборы обеспечивают мониторинг и управление технологическими процессами, гарантируя соблюдение заданных режимов:

• Пирометры (стационарные и переносные): Используются для бесконтактного измерения температуры нагревательных элементов и поверхности деталей. Стационарные пирометры интегрируются в системы автоматического управления печами, а переносные — для выборочного контроля и настройки. Пирометры способны измерять температуру до 2000°C.
• Термопары: Для контактного измерения температуры внутри печи и непосредственно на детали.
• Приборы для измерения температуры, основанные на изменении электрического сопротивления: Резистивные термометры, обладающие высокой точностью в определенных диапазонах температур.
• Приборы, основанные на зависимости давления газообразного вещества от температуры: Газовые термометры, применяемые в специализированных случаях.

Комплексный подход к выбору оборудования, включающий современные вакуумные печи, эффективные системы очистки и точные контрольно-измерительные приборы, является основой для создания высокопроизводительного, экономически эффективного и экологически безопасного участка термической обработки протяжек из стали Р6М5.

Инженерные расчеты участка термической обработки

Разработка проекта производственного участка немыслима без точных инженерных расчетов. Этот раздел курсовой или дипломной работы является основополагающим, поскольку он определяет не только количество необходимого оборудования, но и численность персонала, а также годовую производственную программу, обеспечивая экономическую целесообразность всего проекта. Игнорирование этих расчетов может привести к неэффективному использованию ресурсов или, что еще хуже, к производственным простоям и убыткам.

Расчет годовой производственной программы и часовой производительности печей

Годовая производственная программа участка термической обработки является исходным параметром для всех последующих расчетов. Она представляет собой общее количество изделий (протяжек), которые необходимо термически обработать за год.

Для печей периодического действия, которые чаще всего используются для термической обработки инструментальных сталей, включая Р6М5, ключевым показателем является часовая производительность (Q_час). Она рассчитывается по следующей формуле:

Qчас = Mс / φ

Где:

• Qчас — часовая производительность печи, кг/ч.
• Mс — масса садки, то есть масса изделий, загружаемых в печь за один цикл обработки, кг.
• φ — общее время обработки одного цикла в печи, ч.

Масса садки (Mс) в свою очередь определяется как:

Mс = mизд ⋅ nизд

Где:

• mизд — масса одного изделия (протяжки), кг.
• nизд — количество изделий (протяжек) в одной садке.

Общее время обработки (φ) складывается из нескольких составляющих:

φ = φн + φв + φо + φпот

Где:

• φн — время нагрева садки до заданной температуры, ч.
• φв — время выдержки садки при заданной температуре (для обеспечения полноты фазовых превращений), ч.
• φо — время охлаждения садки до температуры извлечения из печи или до начала следующего этапа (например, закалки), ч.
• φпот — неучитываемые потери времени, ч. Этот параметр учитывает вспомогательные операции, загрузку/выгрузку, переналадку и другие непроизводительные затраты времени, которые могут быть выражены в процентах от основного времени.

Имея часовую производительность, можно определить годовую производительность печей периодического действия (Q_год). Если известен годовой фонд времени работы оборудования, то Qгод = Qчас ⋅ Fгод, где Fгод – годовой фонд времени работы печи в часах. В случае, когда годовая программа задана в штуках, а не в килограммах, удобнее использовать:

Qгод = mизд ⋅ nизд / φ, кг/год (или в штуках/год, если mизд ⋅ nизд заменить на nизд)

Эти расчеты позволяют определить, сколько продукции может быть обработано на одной печи за определенный период времени, что является основой для дальнейшего определения необходимого количества оборудования.

Расчет потребного количества оборудования

После определения годовой производственной программы и производительности одной единицы оборудования, следующим шагом является расчет общего необходимого количества оборудования для участка. Для этого используется следующая формула:

n = Tгод / (Fдейств ⋅ Kсм)

Где:

• n — необходимое количество единиц оборудования (станков, печей), шт.
• Tгод — суммарное время, необходимое для выполнения всей годовой программы производства, ч. Этот параметр рассчитывается как: Tгод = N ⋅ Tшт, где N — годовая программа в штуках, а Tшт — штучное время на обработку одной детали.
• Fдейств — действительный годовой фонд времени работы одной единицы оборудования, ч. Он учитывает планово-предупредительные ремонты, обслуживание и другие простои.
• Kсм — коэффициент сменности работы оборудования. Он показывает, сколько смен в среднем работает каждая единица оборудования в течение суток. Например, при двухсменной работе Kсм может быть равен 2.

Расчет нормы штучного времени на термообработку (Т_шт), особенно актуальный для высокочастотной термической обработки (ТВЧ), но применимый и для других видов, определяется как:

Tшт = (Tо + Tв) ⋅ (1 + (α / 100))

Где:

• Tо — основное (технологическое) время, мин. Включает время нагрева и охлаждения, непосредственно связанные с технологическим процессом.
• Tв — вспомогательное время, мин. Охватывает время на загрузку, выгрузку, настройку оборудования, контроль параметров.
• α — процент дополнительных потерь времени, %. Это могут быть потери на отдых, личные нужды, организационно-техническое обслуживание рабочего места.

Эти расчеты позволяют определить оптимальное количество оборудования, избегая как избыточных инвестиций, так и недостаточной производственной мощности.

Расчет численности производственных рабочих

Определение необходимой численности производственных рабочих является важным аспектом проектирования, который напрямую влияет на фонд оплаты труда и общую экономическую эффективность участка. Расчет численности производственных рабочих выполняется с учетом нормативов обслуживания единицы оборудования и фонда времени работы рабочего.

Общая численность производственных рабочих (Ч_пр) может быть рассчитана как сумма основных производственных рабочих (Ч_осн) и вспомогательных рабочих (Ч_всп).

Расчет численности основных производственных рабочих:

Чосн = (N ⋅ Tшт) / Fрабочего

Где:

• N — годовая программа в штуках.
• Tшт — штучное время на обработку одной детали, ч/шт.
• Fрабочего — годовой фонд времени работы одного рабочего, ч/год.

Или, если расчет ведется от количества оборудования:

Чосн = n ⋅ Kобслуживания ⋅ Kсм

Где:

• n — количество оборудования, шт.
• Kобслуживания — норма обслуживания, то есть количество рабочих, необходимых для обслуживания одной единицы оборудования (например, 1-2 рабочих на печь).
• Kсм — коэффициент сменности работы оборудования, или количество смен.

Важно также учитывать квалификацию рабочих. Номенклатура профессий рабочих термических участков включает:

• Термисты 2-го, 3-го, 4-го, 5-го и 6-го разрядов: Разряды определяют уровень квалификации и сложность выполняемых работ, от простых операций по загрузке-выгрузке до сложного управления автоматизированными комплексами и контроля режимов.
• Операторы-термисты на передвижных термических установках: Специалисты, работающие с мобильным оборудованием для локальной термической обработки или ремонта.

Расчет численности вспомогательных рабочих (наладчиков, контролеров, уборщиков и др.) производится на основе нормативов обслуживания, штатного расписания и объемов работ.

Корректные инженерные расчеты обеспечивают оптимальное соотношение между производительностью, затратами на оборудование и трудовыми ресурсами, что является залогом успешного функционирования проектируемого участка.

Проектирование планировки участка и нормативные требования безопасности и экологии

Проектирование участка термической обработки – это не только выбор оборудования и расчеты, но и создание безопасной, эффективной и экологически ответственной производственной среды. Эти аспекты регулируются строгими нормативными документами и принципами. Несоблюдение этих требований может привести не только к штрафам, но и к угрозе жизни и здоровью персонала, что делает их безусловным приоритетом.

Принципы планировки участка

Планировка термического участка является критически важным элементом, определяющим эффективность производственных процессов, безопасность персонала и легкость обслуживания оборудования. При разработке планировки необходимо руководствоваться следующими ключевыми документами и принципами:

• Общесоюзные нормы технологического проектирования (ОНТП 16-86): Этот документ является основополагающим для проектирования термических участков, цехов и производств предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Он содержит общие требования к зданиям, размещению оборудования, инженерным коммуникациям и санитарно-гигиеническим условиям.
• Строительные нормы и правила (СНиП): Регламентируют общие строительные требования к промышленным зданиям, включая пожарную безопасность, несущие конструкции и вентиляцию.
• Правила техники безопасности и санитарные нормы: Обеспечивают защиту здоровья и жизни работников.

Основные принципы планировки:

1. Размещение в одноэтажных зданиях: Термические цеха, как правило, должны располагаться в одноэтажных, отдельно стоящих зданиях высотой не менее 8 м. Это обусловлено необходимостью обеспечения достаточного объема воздуха и эффективной вытяжной вентиляции для удаления тепловых и газовых выделений.
2. Оптимальные грузопотоки: Оборудование термических цехов должно устанавливаться в соответствии с направлением основного грузопотока. Это минимизирует перемещения деталей, сокращает время транспортировки и снижает риск повреждения продукции. Идеальная планировка предполагает прямолинейное движение заготовок от входного контроля к обработке и далее к отгрузке.
3. Доступ для обслуживания и ремонта: Расстояние между оборудованием и стенами здания должно быть не менее 1 м, что обеспечивает свободный доступ для проведения технического обслуживания, ремонта и безопасной эвакуации персонала. Также должны быть предусмотрены проходы для транспорта и персонала.
4. Размещение печного пролета и участков с выделениями: Печной пролет и участки со значительными тепло- и газовыделениями (например, зоны закалки или мойки) следует располагать вдоль наружных стен. Это облегчает организацию эффективной вентиляции и естественного притока свежего воздуха.
5. Размещение газоприготовительных установок: Газоприготовительные установки (например, для эндогаза) могут размещаться в помещении термического цеха с печами, работающими с контролируемыми атмосферами, или в отдельном помещении. Однако установки для водородной атмосферы, в силу ее высокой взрывоопасности, должны размещаться только в отдельном, специально оборудованном помещении.
6. Вакуумное оборудование и накопители инертного газа: Вакуумное оборудование и накопители инертного газа (азот, гелий) также должны быть размещены в изолированном помещении, чтобы обеспечить безопасность и стабильность работы систем.
7. Эвакуационные пути: Размещение оборудования и рабочих мест должно предусматривать возможность безопасной эвакуации персонала в случае аварийной ситуации. Пути эвакуации должны быть свободными, хорошо обозначенными и вести к безопасным выходам.

Требования по технике безопасности и производственной санитарии

Безопасность труда при термической обработке металлов — это приоритет, который требует неукоснительного соблюдения нормативных требований. Основными документами, регулирующими эту сферу, являются:

• ГОСТ 12.3.004-75 «ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности»: Устанавливает общие требования безопасности к процессам термической обработки металлов.
• ПОТ Р М-005-97 «Межотраслевые правила по охране труда при термической обработке металлов»: Детально регламентирует организационные и технические мероприятия по обеспечению безопасности.

Ключевые меры защиты от опасных и вредных производственных факторов:

1. Повышенный уровень шума: Оборудование должно быть оснащено шумопоглощающими кожухами, а помещения — звукоизолирующими материалами. Рабочие места должны быть удалены от источников шума, а при необходимости — использовать индивидуальные средства защиты слуха.
2. Недостаточная освещенность: Рабочие места должны быть обеспечены достаточным естественным и искусственным освещением в соответствии с СанПиН 2.2.4.3359-16 «Санитарно-эпидемиологические требования к физическим факторам на рабочих местах».
3. Повышенный уровень электромагнитного излучения: При использовании индукционных установок или ТВЧ-нагрева должны быть предусмотрены экранирование и контроль уровня излучения.
4. Химические факторы (аэрозоли, токсичные вещества): При работе с соляными ваннами, маслами, моющими растворами необходимо обеспечить эффективную вытяжную вентиляцию, герметизацию оборудования, а также использовать средства индивидуальной защиты (респираторы, перчатки). Концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны превышать предельно допустимые нормы, регламентированные соответствующими санитарными нормами.
5. Пожаро- и взрывоопасность: При использовании горючих закалочных сред (масло) или газовых атмосфер (водород) необходимо применять пожаробезопасные жидкости и материалы. Системы пожаротушения, датчики утечки газа, искробезопасное оборудование являются обязательными. Использование инертных газов для охлаждения в вакуумных печах значительно повышает пожаробезопасность, исключая применение горючих сред.
6. Опасный уровень напряжения в электрической цепи: Все электрическое оборудование должно быть заземлено, оснащено защитными устройствами, а персонал обучен правилам электробезопасности.

Системы управления и контроля процессами термической обработки должны иметь свободный и безопасный доступ для обслуживания и ремонта, что также является частью требований по охране труда.

Экологические аспекты и охрана окружающей среды

Экологическая ответственность является неотъемлемой частью современного промышленного проектирования. Участок термической обработки, несмотря на потенциально вредные воздействия, может быть спроектирован с учетом минимизации негативного влияния на окружающую среду.

1. Требования к качеству воды: Вода, используемая в системах оборотного водоснабжения (например, для охлаждения оборудования), должна соответствовать ГОСТ 2874-73 «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль качества». Это предотвращает загрязнение систем и окружающей среды.
2. Экологически чистые технологии: Применение современных экологически чистых технологий, таких как вакуумные газонапорные печи, позволяет сделать процесс термической обработки не только экономически эффективным, но и экологически безопасным. В таких печах отсутствуют выбросы в атмосферу, что исключает загрязнение воздуха продуктами горения или испарениями солей.
3. Управление отходами:
   • Соляные ванны: Несмотря на технологические преимущества, соляные ванны генерируют отходы. Необходимо разработать систему сбора и утилизации отработанных солей в соответствии с природоохранным законодательством. Контроль состава солей и их регенерация могут снизить объем отходов.
   • Закалочные масла: Отработанные закалочные масла также требуют специальной утилизации или переработки. Системы фильтрации и маслоотделения в моечных машинах позволяют продлить срок службы масел и уменьшить объем отходов.
   • Сточные воды: Воды, используемые для промывки деталей, должны проходить через системы очистки перед сбросом или использованием в оборотном цикле.

Таким образом, комплексный подход к проектированию, основанный на строгом соблюдении нормативных требований по планировке, технике безопасности и экологии, позволяет создать эффективный, безопасный и ответственный производственный участок.

Контроль качества термической обработки и оценка микроструктуры протяжек

Контроль качества является неотъемлемой частью любого технологического процесса, особенно в такой критически важной области, как термическая обработка инструментальных сталей. Для протяжек из стали Р6М5, работающих в условиях высоких нагрузок и абразивного износа, качество термообработки напрямую определяет их стойкость и долговечность. Недооценка этого этапа может привести к преждевременному выходу инструмента из строя, что влечет за собой значительные финансовые и временные потери. Именно поэтому каждый аспект контроля должен быть продуман и реализован с максимальной тщательностью.

Методы контроля качества после термической обработки

Контроль качества термической обработки — это сложный и ответственный процесс, который требует не только знания технологии, но и высокой квалификации персонала. Он начинается с контроля исходных материалов и продолжается на всех этапах производства, заканчиваясь проверкой готовой продукции.

1. Входной контроль материалов: Прежде чем заготовка попадет на участок термической обработки, она проходит тщательную проверку в заводских лабораториях. Это включает:
   • Химический и спектральный анализ: Для подтверждения соответствия химического состава стали Р6М5 заявленным стандартам (ГОСТ).
   • Проба на искру: Экспресс-метод для идентификации марки стали по характеру искрового пучка при шлифовке.
   • Контроль макроструктуры: Выявление крупных дефектов, таких как трещины, расслоения, пористость.
2. Контроль готовой продукции: Готовые протяжки после термической обработки проверяются работниками технического контроля (ОТК) в соответствии с техническими условиями, картами, инструкциями и чертежами. Основные методы включают:
   • Измерение твердости: Это один из наиболее распространенных и важных методов контроля. Твердость напрямую коррелирует с прочностью и износостойкостью материала. Для стали Р6М5 после термической обработки требуется высокая твердость 63-70 HRC. Измерения проводятся на специальных приборах:
     • Твердомер Бринелля (HB): Для относительно мягких материалов или для определения твердости в большем объеме.
     • Твердомер Роквелла (HRC): Наиболее часто используется для твердых сталей, включая быстрорежущие.
     • Твердомер Шора (HS): Для оценки твердости поверхности по отскоку индентора.
   • Микроструктурный анализ: Позволяет оценить качество термической обработки на микроуровне. После полного цикла термической обработки микроструктура стали Р6М5 должна состоять из отпущенного мартенсита и сферических карбидов типов M₆C и MC. Анализ позволяет выявить:
     • Количество и распределение остаточного аустенита: Его избыток (более 2-3%) негативно сказывается на режущих свойствах.
     • Размер и распределение карбидов: Влияет на износостойкость.
     • Наличие других нежелательных фаз или дефектов.

Оценка карбидной неоднородности по ГОСТ 19265-73

Для быстрорежущих сталей, к которым относится Р6М5, критически важным параметром является карбидная неоднородность. ГОСТ 19265-73 «Сталь быстрорежущая. Технические условия» регламентирует требования к пруткам и полосам, в том числе и к оценке карбидной неоднородности.

Процедура оценки:

1. Подготовка образца: Изготавливается микрошлиф из исследуемого материала.
2. Визуальный контроль: Оценка карбидной неоднородности проводится с использованием микроскопа.
3. Применение шкал: Для вольфрамовых и вольфрамомолибденовых быстрорежущих сталей (включая Р6М5) существуют две восьмибальные шкалы (№1 и №2). Шкала №2 специально предназначена для вольфрамомолибденовых сталей.
4. Увеличение: Оценка обычно проводится при увеличении (90-100)×. В случае обнаружения скоплений «угловатых» карбидов, которые могут указывать на грубые дефекты или неправильную обработку, увеличение увеличивается до (400-500)×.
5. Определение балла: Балл карбидной неоднородности каждого шлифа устанавливается как среднее арифметическое из оценок пяти худших полей зрения. Это позволяет объективно оценить однородность распределения карбидов по всему образцу.
6. Соответствие нормам: Полученный балл сравнивается с требованиями ГОСТ 19265-73. Превышение допустимого балла указывает на нарушение технологии производства или термической обработки, что может привести к снижению эксплуатационных свойств инструмента.

Неразрушающие методы контроля

Помимо традиционных методов, широкое применение находят неразрушающие методы контроля (НК), позволяющие выявлять дефекты и оценивать состояние материала без нарушения его целостности. Эти методы особенно ценны для контроля готовых изделий или крупногабаритных деталей, где разрушающий контроль нецелесообразен.

К основным неразрушающим методам контроля, применимым для протяжек из стали Р6М5, относятся:

1. Визуально-измерительный контроль (ВИК): Самый простой и распространенный метод, используемый для выявления поверхностных дефектов (трещин, сколов, раковин, обезуглероживания) с помощью невооруженного глаза или оптических приборов.
2. Магнитный контроль: Применяется для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов в ферромагнитных материалах. Основан на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами при намагничивании изделия.
3. Ультразвуковой контроль (УЗК): Используется для обнаружения внутренних дефектов (расслоений, пор, неметаллических включений, трещин) по изменению параметров ультразвуковых волн, проходящих через материал.
4. Капиллярный контроль: Эффективен для выявления мельчайших поверхностных несплошностей, невидимых невооруженным глазом. Основан на проникновении индикаторной жидкости в дефекты и последующем проявлении.
5. Тепловой контроль: Выявляет внутренние дефекты, такие как расслоения, пустоты, включения и трещины, по аномалиям температурных изменений на поверхности изделия при его нагреве или охлаждении. Дефекты нарушают равномерность теплопроводности, создавая тепловые «тени» или «горячие/холодные» точки.
6. Вихретоковый контроль: Применяется для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов, а также для измерения толщины покрытий и сортировки материалов по марке. Основан на анализе электромагнитных полей, наводимых в материале вихревыми токами.

Комбинация разрушающих (измерение твердости, микроструктурный анализ) и неразрушающих методов контроля обеспечивает всестороннюю оценку качества термической обработки протяжек из стали Р6М5, гарантируя их соответствие самым высоким требованиям к эксплуатационным характеристикам.

Экономическая эффективность и экологическая безопасность участка

При проектировании любого производственного участка, и тем более участка термической обработки, вопросы экономической целесообразности и экологической безопасности занимают центральное место. Современные тенденции требуют не только производства высококачественной продукции, но и минимизации затрат и негативного воздействия на окружающую среду. Отвечает ли выбранное оборудование этим вызовам? Это вопрос, который нужно задать на этапе планирования.

Сравнительный анализ экономических показателей

Выбор оборудования и технологических решений напрямую влияет на экономическую эффективность участка. В контексте термической обработки быстрорежущих сталей, таких как Р6М5, особую актуальность приобретает сравнительный анализ вакуумной термической обработки и традиционных методов, например, с использованием соляных ванн.

Экономические преимущества вакуумной термической обработки:

1. Устранение затрат на очистку и промывку изделий: В вакуумных печах обработка происходит в среде, полностью исключающей окисление и обезуглероживание. Это означает, что после обработки детали не требуют дорогостоящих операций по удалению окалины, шлифовки или химической очистки. Это существенно сокращает трудозатраты и расход материалов (моющих растворов, абразивов).
2. Экономия электроэнергии: Вакуумные печи, как правило, более энергоэффективны. По сравнению с традиционными печами, они могут обеспечивать экономию электроэнергии более 50%. Это достигается за счет лучшей теплоизоляции, отсутствия необходимости поддержания защитной атмосферы (которая потребляет газ и энергию на нагрев), а также более точного контроля температурных режимов.
3. Автоматизация процесса: Высокий уровень автоматизации вакуумных печей снижает влияние человеческого фактора, минимизируя вероятность ошибок и брака. Это, в свою очередь, сокращает потери от некачественной продукции и повышает общую производительность.
4. Гибкость в эксплуатации: Вакуумные печи позволяют оперативно менять режимы термической обработки для различных марок сталей и типов изделий, что делает их универсальным решением для мелкосерийного и многономенклатурного производства. Это сокращает время переналадки и увеличивает коэффициент использования оборудования.
5. Снижение капитальных затрат на вспомогательное оборудование: Отсутствие необходимости в газогенераторах для защитных атмосфер, системах удаления отходящих газов и масштабных очистных сооружениях для промывных вод снижает первоначальные инвестиции.

В отличие от этого, соляные ванны, несмотря на свои технологические достоинства (быстрый и равномерный нагрев, защита от окисления), имеют более высокие эксплуатационные расходы, связанные с потреблением солей, энергоемкостью поддержания высоких температур и необходимостью последующей очистки деталей.

Экологическая безопасность и устойчивость

Экологические аспекты проектирования и эксплуатации участка термической обработки приобретают все большее значение. Цель — не только соблюсти действующие нормы, но и стремиться к их превышению, внедряя максимально чистые технологии.

1. Отсутствие загрязнения окружающей среды при вакуумной обработке: Это одно из наиболее существенных экологических преимуществ вакуумной термической обработки. Отсутствие окислительной атмосферы исключает выбросы вредных газов (оксидов азота, углерода), паров масла и других загрязнителей в атмосферу. Это значительно улучшает условия труда и снижает экологическую нагрузку на прилегающие территории.
2. Управление отходами соляных ванн: При использовании соляных ванн необходимо уделять особое внимание контролю состава солей и их утилизации. Отработанные солевые расплавы могут содержать токсичные компоненты, требующие специальной переработки или захоронения в соответствии с экологическими стандартами. Внедрение систем регенерации солей может существенно снизить объем отходов.
3. Применение газонапорного охлаждения: В вакуумных печах для охлаждения используется инертный газ (азот или гелий) под высоким давлением (до 20 бар). Это позволяет отказаться от использования горючих закалочных сред, таких как масло, что значительно повышает пожаро- и взрывобезопасность участка и устраняет проблему утилизации отработанных масел. При этом скорость охлаждения с использованием высокого давления газа может быть сопоставима с масляной закалкой или даже превышать ее для некоторых сталей; гелий, например, охлаждает вдвое быстрее аргона.
4. Соответствие нормам водопотребления и водоотведения: Требования к качеству воды, используемой в системах оборотного водоснабжения, должны соответствовать ГОСТ 2874-73, что гарантирует минимизацию загрязнения водоемов. Системы замкнутого цикла водоснабжения также способствуют рациональному использованию водных ресурсов.

Таким образом, разработка проекта термического отделения должна включать не только технико-экономические расчеты, но и глубокий анализ экологических последствий, с акцентом на внедрение передовых технологий, обеспечивающих высокую эффективность при минимальном воздействии на окружающую среду. Выбор вакуумных технологий, несмотря на потенциально более высокие начальные инвестиции, окупается за счет снижения эксплуатационных затрат и соответствия строгим экологическим требованиям будущего.

Заключение

Проектирование участка термической обработки протяжек из стали Р6М5 — это сложная, многогранная задача, требующая глубоких знаний в области материаловедения, инженерии и экологии. Данный проект продемонстрировал комплексный подход к ее решению, охватывающий все стадии от теоретического обоснования до практических расчетов и нормативных требований.

В ходе работы были всесторонне изучены уникальные особенности стали Р6М5: её химический состав, обусловливающий высокую твердость, износостойкость и красностойкость, а также критические точки и фазовые превращения, лежащие в основе режимов термической обработки. Особое внимание уделено склонности стали к обезуглероживанию и возможностям её предотвращения, а также перспективам использования порошковой металлургии для улучшения шлифуемости протяжек. Этот глубокий анализ не только подтверждает ценность теоретических знаний, но и служит прочной основой для их практического применения, гарантируя стабильность и надежность конечного продукта.

Мы детально описали оптимальные режимы термической обработки, включая предварительный отжиг, высокотемпературную закалку с последующим охлаждением в масле, и многократный отпуск, способствующий снятию внутренних напряжений и минимизации остаточного аустенита. Рассмотрены ��овременные методы, такие как ступенчатая изотермическая закалка и обработка холодом, позволяющие повысить качество и стабильность инструмента.

В части выбора оборудования представлен широкий спектр современных решений, от камерных и шахтных печей до передовых вакуумных систем с газонапорным охлаждением. Проведен сравнительный анализ вакуумных печей и соляных ванн, подчеркивающий экономические и экологические преимущества первых, такие как снижение энергопотребления более чем на 50% и отсутствие загрязнения окружающей среды. Подробно описано вспомогательное и контрольно-измерительное оборудование, необходимое для эффективного функционирования участка.

Инженерные расчеты годовой производственной программы, потребного количества оборудования и численности производственных рабочих были представлены с использованием общепринятых методик и формул, демонстрируя прозрачность и проверяемость вычислений. Это обеспечивает основу для точного планирования ресурсов и инвестиций.

Особое внимание уделено принципам проектирования планировки участка, которые базируются на Общесоюзных нормах технологического проектирования (ОНТП 16-86), а также на строгих требованиях по технике безопасности и производственной санитарии, регламентированных ГОСТ 12.3.004-75 и ПОТ Р М-005-97. Подробно изложены меры защиты от вредных производственных факторов и экологические аспекты, включая требования к качеству воды (ГОСТ 2874-73) и утилизации отходов.

Наконец, в проекте освещены ключевые методы контроля качества термической обработки, включая измерение твердости, микроструктурный анализ с оценкой карбидной неоднородности по ГОСТ 19265-73, а также широкий спектр неразрушающих методов контроля, таких как тепловой, ультразвуковой и магнитный.

Предложенный проект участка термической обработки протяжек из стали Р6М5 является не только исчерпывающей академической работой, но и практическим руководством, которое может служить образцом для студентов инженерных специальностей. Его ключевые преимущества – детализированные инженерные расчеты, строгое соответствие нормативной базе, применение современных и экологически безопасных технологий, а также комплексный подход к контролю качества – гарантируют создание высокоэффективного и устойчивого производства. Эта работа подтверждает, что успех в машиностроении достигается через глубокий синтез науки, точных расчетов и ответственного инженерного мышления.

Список использованной литературы

1. Расчет нагревательных и термических печей. Справочник / под ред. В.М. Тымчака и Гусовского. М.: Металлургия, 1983. 480 с.
2. Термическая обработка в машиностроении. Справочник / под ред. Ю.М. Лахтина и А.Г. Рахштадта. М.: Машиностроение, 1980. 783 с.
3. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Машгиз, 1998. 447 с.
4. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия, 1986. 480 с.
5. Ушаков Б.К., Галкин В.К. Расчеты времени нагрева и выдержки стальных изделий в печах и ваннах с использованием эмпирических формул: Метод. пособие. М., 1993. 18 с.
6. Марочник сталей и сплавов: Справочник / под ред. В.Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. 640 с.
7. Башнин Ю.А., Ушаков Б.К., Секей А.Г. Технология термической обработки. М.: Металлургия, 1983. 480 с.
8. Райцес В.Б. Термическая обработка. М.: Машиностроение, 1980. 258 с.
9. Филинов С.А., Фиргер И.В. Справочник термиста. Л.: Машиностроение, 1974. 289 с.
10. Проектирование металлорежущих инструментов / под ред. Семенченко И.И. М.: Машгиз, 1963. 952 с.
11. Ефремов В.Н., Скрягин В.Н., Ушаков Б.К. Устройство для охлаждения деталей. М.: А.С. СССР, 1991, №1687633, Б.И. №40.
12. Качанов Н.Н. Прокаливаемость стали. М.: Металлургия, 1978.
13. Рустем С.П. Оборудование и проектирование термических цехов. М.: Машиностроение, 1971. 177 с.
14. Николаев Е.Н. Термическая обработка металлов и оборудование термических цехов. Высшая школа, 1980. 192 с.
15. Электротермическое оборудование: Справочник. Энергия, 1980. 416 с.
16. Ляпунов А.И. Оборудование термических цехов. М.: Гуманитарный центр «Монолит», 2002.
17. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. Учебник. 3-е изд., испр. и доп. М.: Металлургия.
18. Термическая обработка быстрорежущих сталей. TG-Russia. URL: https://tg-russia.com/termicheskaya-obrabotka-bystrorezhushchih-stalej/ (дата обращения: 25.10.2025).
19. Оборудование и проектирование термических цехов. ЭБС Лань. URL: https://e.lanbook.com/book/7521 (дата обращения: 25.10.2025).
20. Технология термической обработки и проектирование термических цехов. CentrMag. URL: https://centrmag.ru/catalog/tekhnologicheskie_protsessy/tekhnologiya_termicheskoy_obrabotki_i_proektirovanie_termicheskikh_tsekhov_00_01045914/ (дата обращения: 25.10.2025).
21. ГОСТ 12.3.004-75 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности. URL: https://docs.cntd.ru/document/gost-12-3-004-75 (дата обращения: 25.10.2025).
22. ОНТП 16-86 Общесоюзные нормы технологического проектирования термических участков, цехов, производств предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. URL: https://docs.cntd.ru/document/ontp-16-86 (дата обращения: 25.10.2025).
23. ГОСТ 19265-73 Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия. URL: https://docs.cntd.ru/document/gost-19265-73 (дата обращения: 25.10.2025).
24. ПОТ Р М-005-97 Межотраслевые правила по охране труда при термической обработке металлов. URL: https://docs.cntd.ru/document/pot-r-m-005-97 (дата обращения: 25.10.2025).
25. Сталь Р6М5: характеристики, расшифровка, применение. Русский Инструмент. URL: https://www.russian-tool.ru/stal-r6m5-harakteristiki-rasshifrovka-primenenie/ (дата обращения: 25.10.2025).
26. Сталь Р6М5 — расшифровка марки стали, ГОСТ, и применение для сверл. URL: https://www.metallurgica.ru/articles/art187/ (дата обращения: 25.10.2025).
27. Сталь Р6М5: характеристики, расшифровка, химический состав. Черный металлопрокат. URL: https://black-metal.ru/stal-r6m5-harakteristiki-rasshifrovka-himicheskiy-sostav/ (дата обращения: 25.10.2025).
28. Контроль и измерение температуры при термической обработке. ЗАО «Прогресс». URL: https://zavodprogress.ru/articles/kontrol-i-izmerenie-temperatury-pri-termicheskoy-obrabotke (дата обращения: 25.10.2025).
29. Моечные машины. Вебер Комеханикс. URL: https://www.weberkom.ru/catalog/myoechnye-mashiny/ (дата обращения: 25.10.2025).
30. Особенности термической обработки быстрорежущих сталей. URL: https://www.metotech.ru/ekspertnaya-statya-osobennosti-termicheskoj-obrabotki-bystrorezhushhih-stalej/ (дата обращения: 25.10.2025).
31. Проектирование термических подразделений. URL: https://www.metotech.ru/proektirovanie-termicheskih-podrazdeleniy/ (дата обращения: 25.10.2025).
32. Термообработка инструментальной стали: руководство по процессу. SteelPRO Group. URL: https://steelprogroup.ru/articles/termoobrabotka-instrumentalnoy-stali-rukovodstvo-po-protsessu/ (дата обращения: 25.10.2025).
33. Термическая обработка резца из быстрорежущей стали. URL: https://www.metotech.ru/termicheskaya-obrabotka-reztsa-iz-bystrorezhushchej-stali/ (дата обращения: 25.10.2025).
34. Термическая обработка в соляных ваннах. Millab Group. URL: https://millab.ru/articles/termicheskaya-obrabotka-v-solyanyh-vannakh/ (дата обращения: 25.10.2025).
35. Контроль качества термической обработки. УралКонтрольСервис. URL: https://ukc-perm.ru/uslugi/kontrol-kachestva-termicheskoj-obrabotki/ (дата обращения: 25.10.2025).
36. Печи для закалки: разновидности оборудования. Его характеристики, особенности и область применения. URL: https://prompech.ru/pechi-dlya-zakalki-raznovidnosti-oborudovaniya-ego-harakteristiki-osobennosti-i-oblast-primeneniya/ (дата обращения: 25.10.2025).
37. Расчет потребного количества технологического оборудования. URL: https://studfile.net/preview/1723508/page:4/ (дата обращения: 25.10.2025).
38. Термическая обработка металлов и сплавов: Список литературы. Библиотека Машиностроителя. URL: https://materialscience.ru/articles/termicheskaya-obrabotka-metallov-i-splavov-spisok-literatury (дата обращения: 25.10.2025).
39. Технология и оборудование термической обработки металлов. Пермский национальный исследовательский политехнический университет. URL: https://pstu.ru/files/3394/metod_p_tehn_i_oborud_to_met_i_spl_2016.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
40. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ. БНТУ. URL: https://science.bntu.by/wp-content/uploads/2021/03/Termicheskaja-obrabotka-metallov.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
41. Термическая обработка в машиностроении: Справочник / под ред. Ю. М. Лахтина, А. Г. Рахштадта. М.: Машиностроение. URL: https://materialscience.ru/articles/termicheskaya-obrabotka-v-mashinostroenii-spravochnik-pod-red-yu-m-lahtina-a-g-rahshtadta-m-mashinostroenie (дата обращения: 25.10.2025).
42. 3. Требования к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест. КонсультантПлюс. URL: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_20286/d5073177894a974b656711d94cf21d00c3c861e6/ (дата обращения: 25.10.2025).
43. ГОСТ 19265-73. Быстрорежущие стали. URL: https://gost.ru/document/gost-19265-73 (дата обращения: 25.10.2025).