Комплексный расчет производственной мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха судостроительного-судоремонтного завода: методическое пособие

В условиях динамично меняющегося рынка и усиления глобальной конкуренции, способность судостроительных и судоремонтных предприятий точно определять, эффективно использовать и оптимизировать свои производственные мощности становится не просто конкурентным преимуществом, а критически важным условием выживания и развития. Судостроение и судоремонт — это отрасли, отличающиеся высокой капиталоемкостью, длительным производственным циклом, уникальностью каждого проекта и значительной долей ручного труда. Эти особенности обуславливают необходимость применения специализированных методик для анализа и планирования, которые позволяют не только обеспечить стабильное выполнение производственной программы, но и эффективно управлять затратами, повышая общую экономическую эффективность предприятия.

Данная курсовая работа нацелена на всестороннее исследование методологических основ расчета производственной мощности и ключевых технико-экономических показателей ведущего цеха судостроительно-судоремонтного завода (ССРЗ). Она призвана раскрыть комплексный характер задач, стоящих перед инженерами и экономистами отрасли, начиная от точного определения потенциала каждого производственного участка и заканчивая формированием себестоимости и оценкой рентабельности. Для студентов технических и экономических вузов, специализирующихся в данной области, понимание этих процессов является фундаментальной основой для будущей профессиональной деятельности.

В рамках этой работы мы поставили перед собой следующие цели:

• Определить теоретические подходы и практические методики расчета производственной мощности ССРЗ и его ведущих цехов.
• Изучить ключевые технико-экономические показатели и их взаимосвязь.
• Разработать алгоритмы расчета годовой загрузки, трудоемкости и численности персонала.
• Представить методики определения потребности в материалах и производственных площадях.
• Рассмотреть принципы формирования себестоимости продукции и оценки финансовой эффективности.
• Проанализировать факторы оптимизации производственной программы и методы планирования.

Структура работы последовательно раскрывает эти задачи, предоставляя читателю исчерпывающее руководство по каждому аспекту анализа производственно-экономической деятельности судостроительно-судоремонтного предприятия.

Теоретические основы расчета производственной мощности и технико-экономических показателей

Для того чтобы понять, как работает сложный механизм судостроительного или судоремонтного завода, необходимо прежде всего осмыслить его базовые характеристики. Одна из таких фундаментальных категорий — это производственная мощность. Представьте себе предприятие как гигантский двигатель, который может выдавать определенное количество энергии. Производственная мощность — это своеобразная «максимальная выходная мощность» этого двигателя, демонстрирующая его потенциал при идеальных условиях.

Понятие и виды производственной мощности предприятия

Производственная мощность предприятия — это не просто абстрактное число, а динамичный показатель, отражающий максимально возможный годовой выпуск продукции или объем переработки сырья. Он достигается при условии полного и эффективного использования всех доступных ресурсов: оборудования, производственных площадей, передовых технологий и оптимальной организации труда. Важно понимать, что этот показатель учитывает не только количество, но и качество выпускаемой продукции, а также ее номенклатуру и ассортимент.

В контексте масштабных промышленных предприятий, таких как судостроительные и судоремонтные заводы, производственная мощность всегда декомпозируется. Сначала она рассчитывается для отдельных, технически однотипных групп оборудования, затем агрегируется до производственных участков, далее — до цехов и, наконец, до всего предприятия в целом. Ключевым звеном в этой цепи является ведущий цех — подразделение, где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов и выполняются ключевые технологические операции по изготовлению продукции. Именно его мощность часто становится определяющей для всего завода, поскольку общая производительность предприятия никогда не превысит возможности самого слабого звена.

Различают несколько видов производственной мощности, каждый из которых служит своей аналитической цели:

• Входная производственная мощность (М_н.г.) — это потенциал предприятия на начало отчетного или планируемого периода. Она дает представление о том, с какими ресурсами завод входит в новый операционный цикл.
• Выходная производственная мощность — это ожидаемый потенциал на конец планового периода, учитывающий все изменения, произошедшие за этот период.
• Среднегодовая производственная мощность (М_ср) — наиболее используемый в планировании показатель, отражающий среднюю мощность, которой предприятие будет располагать в течение всего расчетного года.
• Проектная производственная мощность — идеальная мощность, заложенная при проектировании или реконструкции предприятия, исходя из заданной производственной программы и оптимального состава ресурсов.
• Текущая (фактически достигнутая) производственная мощность — это реальный объем продукции, который предприятие производит в данный момент. Она может быть ниже проектной или среднегодовой по ряду причин.
• Резервная производственная мощность — это часть мощности, которая не используется в текущий момент, но может быть задействована для покрытия пиковых нагрузок или в случае непредвиденных обстоятельств.

Понимание этих видов мощности позволяет не только контролировать текущую деятельность, но и стратегически планировать развитие предприятия, выявлять резервы и прогнозировать будущие потребности. Это позволяет избежать необоснованных инвестиций и сосредоточиться на точечных улучшениях.

Методологические принципы определения производственной мощности

Расчет производственной мощности — это не хаотичный процесс, а строго регламентированная последовательность действий, основанная на системном подходе. Цель — не просто получить число, а выявить узкие места, определить потенциал роста и оптимизировать использование ресурсов.

Последовательность расчета:

1. От оборудования к участкам: Первичный расчет всегда начинается с уровня оборудования. Определяется производительность каждой единицы, затем агрегируется по группам технически однотипного оборудования и далее по производственным участкам.
2. От участков к цехам: Мощности участков суммируются или, что чаще, ограничиваются «узким местом» внутри цеха для определения мощности цеха.
3. От цехов к предприятию: Мощность предприятия в целом определяется по мощности его ведущих цехов. Ведущее подразделение — это то, которое имеет наибольшее значение для основного технологического процесса, обладает самой высокой капиталоемкостью или является «бутылочным горлышком» всего производства. Например, в судостроении это могут быть корпусное, сборочное или достроечное производства, а в судоремонте — доковые или слиповые операции.

Факторы, влияющие на расчет производственной мощности:

• Производственные основные фонды: Количество и состав оборудования, его возраст, степень износа и модернизации.
• Режим работы: Количество смен, продолжительность рабочего дня, праздничные и выходные дни.
• Использование площадей: Насколько эффективно используются производственные и вспомогательные площади.
• Нормы производительности и трудоемкости: Актуальные и прогрессивные нормы выработки для оборудования и трудоемкости для изделий.
• Квалификация персонала: Уровень подготовки рабочих, их способность выполнять сложные операции.
• Номенклатура и ассортимент продукции: Изменение типа выпускаемой продукции может существенно повлиять на используемые мощности.

Увеличение производственной мощности не всегда требует капитальных вложений. Оно может быть достигнуто за счет:

• Ввода новых и расширения действующих цехов.
• Реконструкции и технического перевооружения.
• Организационно-технических мероприятий: интенсификации использования оборудования (увеличение коэффициента сменности), изменения номенклатуры продукции на менее трудоемкую, снижения трудоемкости за счет внедрения новых технологий.

При наличии нескольких ведущих производств или цехов, выпускающих однотипную продукцию, общая мощность комплекса определяется как сумма мощностей этих подразделений. Однако в большинстве случаев мощность всего предприятия лимитируется мощностью того цеха, который имеет наименьший потенциал в цепочке создания стоимости. Такой подход позволяет выявлять «узкие места» — критические точки, которые ограничивают общую производительность и требуют первоочередного внимания для оптимизации.

Методики расчета производственной мощности ведущего цеха судостроительного-судоремонтного завода

Расчет производственной мощности для предприятия, работающего в сфере судостроения и судоремонта, — это многогранный процесс, требующий учета не только общих экономических принципов, но и глубокой отраслевой специфики. Суда — это уникальные, крупногабаритные изделия, процесс создания которых включает множество этапов, от формирования корпуса до монтажа сложнейшего оборудования и систем. Поэтому методики расчета здесь должны быть особенно детализированы.

Расчет среднегодовой производственной мощности

Среднегодовая производственная мощность (М_ср) — это ключевой показатель, который отражает реальный потенциал предприятия в течение года, учитывая динамику изменения его ресурсов. Это не просто моментальный снимок, а своего рода «средний балл» мощности, что особенно важно для долгосрочного планирования в судостроении.

Расчет среднегодовой мощности осуществляется по формуле баланса производственных мощностей, которая учитывает мощность на начало года и все изменения, произошедшие в течение года:

Мср = Мн.г. + Мвв.ср.г. - Мвыб.ср.г.

Где:

• М_н.г. — производственная мощность на начало года. Это базовая величина, от которой начинается отсчет.
• М_{вв.ср.г.} — среднегодовая мощность, которая была введена в эксплуатацию в течение года. Ее расчет требует учета не только объема введенных мощностей, но и периода их фактической работы.

Мвв.ср.г. = Мвв × n1 / 12

Здесь М_вв — это объем вновь введенной мощности (например, новый цех, дополнительное оборудование), а n₁ — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента их ввода до конца планируемого периода. Например, если новая линия была запущена 1 июля, то n₁ будет равно 6 (июль, август, сентябрь, октябрь, ноябрь, декабрь).

• М_{выб.ср.г.} — среднегодовая мощность, которая выбыла из эксплуатации в течение года (например, из-за списания оборудования, закрытия участка). Расчет аналогичен вводимой мощности, но с обратным знаком:

Мвыб.ср.г. = Мвыб × n2 / 12

Где М_выб — объем выбывшей мощности, а n₂ — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода. Если старый цех был закрыт 1 марта, то n₂ будет равно 10 (март, апрель… декабрь).

Пример:

Предположим, производственная мощность цеха на начало года (1 января) составляла 10 000 условных единиц. 1 апреля был введен в эксплуатацию новый станок, увеличивший мощность на 1 200 единиц. 1 июля был списан устаревший агрегат, сокративший мощность на 800 единиц.

• М_н.г. = 10 000 ед.
• М_вв = 1 200 ед. Введен 1 апреля, значит, проработает 9 месяцев (апрель-декабрь). n₁ = 9.

Мвв.ср.г. = 1 200 × 9 / 12 = 900 ед.

• М_выб = 800 ед. Выбыл 1 июля, значит, отсутствовал 6 месяцев (июль-декабрь). n₂ = 6.

Мвыб.ср.г. = 800 × 6 / 12 = 400 ед.

Таким образом, среднегодовая производственная мощность цеха составит:

Мср = 10 000 + 900 - 400 = 10 500 ед.

Важное уточнение: Если точные сроки ввода или выбытия мощности не указаны в исходных данных, для упрощения расчетов может использоваться усредняющий коэффициент 0,35. Этот коэффициент применяется к объему введенных/выбывших мощностей, когда невозможно точно определить количество месяцев их работы/отсутствия. Он отражает некую среднюю продолжительность влияния этих изменений на годовую мощность.

Мвв.ср.г. = Мвв × 0,35
Мвыб.ср.г. = Мвыб × 0,35

Этот подход, хотя и менее точен, позволяет получить приблизительную оценку в условиях ограниченности информации.

Расчет производственной мощности по основным элементам: оборудование, персонал, площадь

Производственная мощность предприятия — это всегда результат взаимодействия множества факторов. Для комплексного анализа и выявления потенциальных ограничений важно рассчитывать мощность по каждому из ключевых элементов производства. Это позволяет увидеть, какой ресурс является лимитирующим, и куда следует направить усилия по оптимизации.

1. Расчет производственной мощности по оборудованию (ПМ_об)
Этот расчет является фундаментальным для большинства производственных цехов, где производительность напрямую зависит от работы машин и агрегатов. В судостроении это особенно актуально для цехов механической обработки, корпусного производства, где используются станки, прессы, сварочное оборудование.

ПМоб = (ФВоб × Чоб × КВН) / Тед

Где:

• ФВ_об — эффективный фонд времени работы единицы оборудования в часах за год. Рассчитывается как номинальный фонд времени (календарный фонд за вычетом выходных, праздников, плановых ремонтов) с учетом коэффициента сменности.
• Ч_об — число единиц однотипного оборудования.
• К_ВН — коэффициент выполнения норм выработки. Он показывает, насколько эффективно используется оборудование по отношению к установленным нормам (обычно > 1,0, если нормы перевыполняются, и < 1,0, если не достигаются).
• Т_ед — нормативное время (трудоемкость) на выпуск единицы продукции на данном оборудовании в часах.

Пример: В цехе судоремонта имеется 5 сварочных аппаратов. Эффективный фонд работы каждого аппарата — 1800 часов в год. Коэффициент выполнения норм — 1,1. Нормативное время на сварку одного погонного метра шва (условная единица продукции) — 0,5 часа.
ПМоб = (1800 ч/ед. × 5 ед. × 1,1) / 0,5 ч/ед. = 19 800 погонных метров шва в год.

2. Расчет производственной мощности по персоналу (ПМ_п)
В судостроении и судоремонте, где доля ручного труда остается значительной, а качество работ напрямую зависит от квалификации рабочих, расчет мощности по персоналу не менее важен.

ПМп = (Чп × ФВп × КВН) / Тед

Где:

• Ч_п — число производственного персонала (рабочих) ведущего цеха.
• ФВ_п — эффективный фонд времени работы одного производственного рабочего в часах за год (номинальный фонд времени за вычетом отпусков, больничных, неявок).
• К_ВН — коэффициент выполнения норм выработки персонала.
• Т_ед — нормативная трудоемкость изготовления единицы продукции одним рабочим в часах.

Пример: В слесарно-сборочном цехе работает 100 человек. Эффективный фонд времени на одного рабочего — 1760 часов в год. Коэффициент выполнения норм — 1,05. Нормативная трудоемкость сборки одного узла (условная единица) — 16 часов.
ПМп = (100 чел. × 1760 ч/чел. × 1,05) / 16 ч/ед. = 11 550 узлов в год.

3. Расчет производственной мощности по производственной площади (ПМ_пл)
Этот метод наиболее актуален для предприятий со сборочным характером производства и длительным производственным циклом, где продукция занимает значительное пространство, например, в сборочных цехах, на стапелях, в доках.

ПМпл = (ПЛ / ПЛп) × (ФВобщ / Тед)

Где:

• ПЛ — общая производственная площадь подразделения в м².
• ПЛ_п — производственная площадь, занимаемая под единицу продукции или необходимая для ее изготовления (например, для сборки крупного блока) в м².
• ФВ_общ — суммарный эффективный фонд времени работы всех рабочих мест в цехе в часах за год.
• Т_ед — нормативная трудоемкость изготовления единицы продукции в часах.

Пример: Сборочный цех имеет площадь 5000 м². Суммарный эффективный фонд времени работы всех рабочих мест — 176 000 часов в год. Нормативная трудоемкость сборки одного блока — 80 часов. Площадь, занимаемая одним блоком во время сборки — 25 м².
Количество блоков, которые могут одновременно находиться на площади: 5000 м² / 25 м²/ед. = 200 ед.
Количество блоков, которые могут быть изготовлены за год, исходя из трудозатрат: 176 000 ч / 80 ч/ед. = 2200 ед.
Тогда ПМ_пл будет определяться наименьшим из этих показателей в зависимости от того, что является лимитирующим — единовременное размещение или общая трудоемкость. Принцип остается: потенциальная мощность равна наименьшему из рассчитанных значений по оборудованию, персоналу и площади.

Выявление «узких мест» производства

После того как производственная мощность рассчитана по всем ключевым элементам — оборудованию, персоналу и производственной площади — наступает критически важный этап анализа. Потенциальная производственная мощность всего предприятия или конкретного цеха будет равняться наименьшему из этих расчетных значений.

Именно этот принцип позволяет выявить так называемые «узкие места» в производстве. «Узкое место» — это ресурс (или группа ресурсов), который ограничивает максимальную производительность всей производственной системы. Это может быть недостаточное количество ключевого оборудования, дефицит квалифицированного персонала, нехватка свободных производственных площадей или даже слишком длительный цикл одной из технологических операций. Что же это означает для эффективного управления, как не прямое указание на приоритетные направления для инвестиций и оптимизации?

Значение выявления «узких мест»:

• Фокусировка инвестиций: Идентификация «узкого места» позволяет направлять инвестиции и усилия по модернизации именно туда, где они принесут максимальный эффект. Бессмысленно увеличивать число станков, если нет достаточного количества квалифицированных сварщиков или свободных площадей для сборки.
• Оптимизация процессов: Понимание того, какой ресурс является лимитирующим, помогает перестроить производственные процессы, перераспределить задачи, внедрить более эффективные технологии или графики работы.
• Точное планирование: Знание истинной, потенциальной мощности предотвращает перегрузку производства и позволяет формировать реалистичную производственную программу.
• Повышение эффективности: Устранение «узких мест» напрямую ведет к увеличению общей пропускной способности и производительности предприятия.

Представим себе, что в судостроительном цехе расчеты показали:

• Мощность по оборудованию (например, станки для гибки металла) = 50 000 тонн металла в год.
• Мощность по персоналу (сварщики) = 45 000 тонн металла в год.
• Мощность по площади (стапеля для сборки корпусов) = 60 000 тонн металла в год.

В этом случае «узким местом» является персонал (сварщики), так как 45 000 тонн — наименьшее значение. Это означает, что даже если завод приобретет больше гибочных станков или освободит дополнительные площади, он все равно не сможет произвести более 45 000 тонн металла из-за нехватки квалифицированных сварщиков. Руководству следует сосредоточиться на обучении, найме или оптимизации работы сварщиков.

Таким образом, комплексный расчет и последующий анализ, направленный на выявление «узких мест», является не просто техническим упражнением, а стратегическим инструментом управления, позволяющим принимать обоснованные решения для повышения конкурентоспособности судостроительно-судоремонтного предприятия.

Особенности расчета объемов производства в судостроении: компенсированный регистровый тоннаж (CGT)

В отличие от многих других отраслей, где объем производства легко измеряется в штуках, тоннах или кубометрах, судостроение сталкивается с уникальной проблемой: как адекватно оценить объем и трудоемкость постройки или ремонта различных судов? Судно длиной 100 метров может быть простым сухогрузом, а может быть сложным научно-исследовательским судном с уникальным оборудованием. Их валовой регистровый тоннаж может быть схож, но трудозатраты на постройку будут кардинально различаться. Именно для решения этой задачи в середине XX века был разработан концепт компенсированного регистрового тоннажа (CGT, Compensated Gross Tonnage).

Исторический контекст и эволюция CGT:
Изначально, в 1960-х годах, CGT был введен для более объективной оценки объема работ, выполняемых судостроительными верфями, и для сравнения их производственных возможностей. Классические показатели, такие как дедвейт (DWT) или валовая регистровая вместимость (GT/BRT), не учитывали сложность конструкции судна. Например, постройка пассажирского лайнера с его множеством кают, систем жизнеобеспечения и внутренней отделкой требует значительно больше трудозатрат, чем постройка танкера аналогичного дедвейта.

Первоначально CGT определялся путем умножения регистрового тоннажа судна на коэффициенты пересчета, которые отражали фактические трудозатраты на постройку судов различных типов и размеров. За базовое судно, трудозатраты на постройку которого принимались за единицу, обычно брался универсальный сухогруз дедвейтом около 15 тыс. тонн.

Современная формула и ее значение:
В 2007 году была введена новая, более универсальная система расчета компенсированного регистрового тоннажа, основанная на валовой регистровой вместимости (Gross Tonnage, GT или BRT) и учитывающая экспоненциальную зависимость трудоемкости от размера судна. Современная формула для расчета компенсированных тонн выглядит следующим образом:

CGT = A × GTB

Где:

• A — коэффициент, зависящий от типа судна. Этот коэффициент отражает базовую сложность постройки данного класса судов. Например, для контейнеровозов он будет одним, для танкеров — другим, для специализированных судов — третьим.
• B — коэффициент, учитывающий нелинейную зависимость трудоемкости от размера судна (в брутто-регистровых тоннах, GT). Обычно этот коэффициент меньше 1, что означает, что при увеличении размера судна в два раза, трудоемкость увеличивается не в два раза, а в меньшей степени (эффект масштаба).

Примеры, демонстрирующие преимущества CGT:
Наиболее ярко преимущества CGT проявляются при сравнении судов разного назначения, но схожих по валовой вместимости:

• Рассмотрим, например, сухогруз дедвейтом 4300 тонн и рыбопромысловый траулер мощностью 970 кВт. Их валовой регистровый тоннаж может существенно различаться (например, 3500 GT для сухогруза и 700 GT для траулера), что делает прямое сравнение объемов производства нерепрезентативным. Однако, как показывают расчеты, трудозатраты на их постройку могут быть практически одинаковыми (например, 380 тыс. чел.-ч. для сухогруза и 370 тыс. чел.-ч. для траулера).
• Применение CGT позволяет устранить это искажение. Для траулера с его сложным рыбопромысловым оборудованием, холодильными установками и специфической компоновкой коэффициент A будет значительно выше, чем для относительно простого сухогруза. В результате, несмотря на меньшую валовую вместимость, траулер может иметь сопоставимый или даже больший показатель CGT, адекватно отражающий фактические трудозатраты и сложность проекта.

Значение CGT для судостроения и судоремонта:

• Объективная оценка объема производства: CGT позволяет более точно оценивать реальный объем работ, выполняемых верфями, что критически важно для анализа загрузки мощностей и планирования.
• Сравнение производительности: Он дает возможность корректно сравнивать производительность различных судостроительных предприятий, независимо от типа судов, которые они строят.
• Расчет трудоемкости: CGT является важной основой для нормирования трудоемкости и планирования численности персонала.
• Международная статистика: Этот показатель активно используется международными организациями (например, OECD) для сбора и анализа статистических данных по мировому судостроению.

Таким образом, компенсированный регистровый тоннаж — это не просто дополнительный показатель, а фундаментальный инструмент для глубокого и точного анализа производственной деятельности в уникальной и сложной отрасли судостроения и судоремонта. Его использование позволяет получить гораздо более реалистичную картину возможностей предприятия и эффективности его работы.

Расчет годовой загрузки, трудоемкости и численности персонала

Эффективная деятельность судостроительного-судоремонтного завода немыслима без точного планирования. В основе такого планирования лежат расчеты годовой загрузки производственных мощностей, детальное определение трудоемкости каждой операции и обоснованное формирование численности персонала. Эти три элемента тесно взаимосвязаны и являются фундаментом для формирования реалистичной и достижимой производственной программы.

Формирование годовой производственной программы

Годовая производственная программа (ГПП) ССРЗ — это стратегический документ, который определяет объем, номенклатуру, ассортимент и сроки выполнения работ по судостроению и судоремонту на предстоящий год. Формирование ГПП — это комплексный процесс, учитывающий как внешние факторы (спрос рынка, государственные заказы, конкурентная среда), так и внутренние возможности предприятия (производственные мощности, доступность ресурсов, квалификация персонала).

Подходы к установлению производственной программы:

1. Натуральное выражение: Это непосредственное количество судов (новых или подлежащих ремонту) по типам, размерам и сложности. Например, «постройка 2 сухогрузов дедвейтом 5000 тонн» или «ремонт 10 танкеров класса ‘река-море'». Этот подход интуитивно понятен, но не всегда адекватно отражает реальный объем работ, особенно при значительных различиях в трудоемкости.
2. Трудоёмкостное выражение: Более точный подход, основанный на суммарной трудоемкости всех запланированных работ, выраженной в нормо-часах или человеко-часах. Например, «годовая программа составит 5 000 000 нормо-часов». Этот метод позволяет унифицировать оценку разнородных работ и сопоставить их с трудовыми ресурсами предприятия.
3. Стоимостное выражение: Выражение программы в денежном эквиваленте (стоимость готовой продукции или оказанных услуг). Важен для финансового планирования и оценки доходности, но не дает прямого представления о физических объемах и загрузке мощностей.
4. Смешанный подход: Наиболее распространенный и эффективный метод, сочетающий натуральные, трудоёмкостные и стоимостные показатели. Например, программа может быть представлена как «постройка 2 судов (1 500 000 нормо-часов, стоимость 500 млн руб.) и ремонт 10 судов (2 000 000 нормо-часов, стоимость 300 млн руб.)».

При формировании ГПП необходимо учитывать:

• Заказы и контракты: Действующие и потенциальные заказы от клиентов.
• Мощности предприятия: Результаты расчетов производственной мощности, выявленные «узкие места».
• Ресурсное обеспечение: Доступность материалов, комплектующих, энергетических ресурсов.
• Финансовые возможности: Достаточность оборотных средств, инвестиций.
• Стратегические цели: Долгосрочные планы развития завода, освоение новых видов судов или услуг.

Расчет трудоемкости судостроительных и судоремонтных работ

Трудоемкость — это количество рабочего времени, необходимое для изготовления единицы продукции или выполнения определенного объема работ. В судостроении и судоремонте этот показатель имеет фундаментальное значение, поскольку он является основой для планирования численности персонала, формирования себестоимости и оценки эффективности производства.

Методики расчета трудоемкости:

1. По нормативам: Наиболее распространенный метод, основанный на утвержденных отраслевых нормативах трудоемкости. Например, Приказ Минпромторга РФ №958 от 23 марта 2023 г. «Об утверждении нормативов трудоемкости строительства судов» содержит типовые нормы для различных видов работ и типов судов. Эти нормативы могут быть скорректированы с учетом специфики конкретного предприятия (уровень автоматизации, квалификация рабочих, используемые технологии) с помощью корректирующих коэффициентов.

Тизд = Σ (Тор × Ккор)

Где Т_изд — общая трудоемкость изделия, Т_ор — нормативная трудоемкость отдельной операции, К_кор — корректирующий коэффициент.

2. По аналогии: Для новых или нестандартных заказов, когда нет прямых нормативов, трудоемкость может быть определена по аналогии с ранее выполненными проектами, имеющими схожие характеристики (размер, тип, сложность). Этот метод требует экспертной оценки и корректировки.
3. Расчетно-аналитический метод: Используется для детальных расчетов трудоемкости по элементам операций, исходя из данных о времени выполнения отдельных движений, переходов, приемов, а также с учетом технологического процесса и используемого оборудования.
4. Статистический метод: Анализ исторических данных о трудозатратах на постройку или ремонт аналогичных судов за предыдущие периоды.

Распределение трудоемкости по типам работ и периодам года:

• По типам работ: Трудоемкость разбивается по основным производственным процессам: корпусное производство, монтажно-достроечные работы, электромонтажные работы, механические работы, окраска, испытания и т.д. Это позволяет планировать загрузку каждого цеха.
• По периодам года: В судостроении и особенно в судоремонте загрузка может быть неравномерной. Например, в ремонт может приходить больше судов в определенные сезоны. Трудоемкость необходимо распределять по месяцам или кварталам, чтобы обеспечить равномерную загрузку персонала и оборудования, избегая пиков и спадов.
• С использованием CGT: Как обсуждалось ранее, компенсированный регистровый тоннаж является отличной базой для оценки общей трудоемкости проекта. Переведя всю производственную программу в CGT, можно более точно распределять трудозатраты.

Определение численности персонала

Расчет необходимой численности персонала является прямым следствием определения производственной программы и трудоемкости работ. Цель — обеспечить достаточное количество рабочих рук для выполнения всех запланированных задач, избегая как дефицита, так и избытка кадров.

Методы расчета численности производственных рабочих:

1. По трудоемкости (прямой расчет): Это основной метод.

Чп = Тгод / ФВ1 раб

Где:

• Ч_п — необходимая численность производственных рабочих.
• Т_год — годовая плановая трудоемкость производственной программы (в нормо-часах или человеко-часах).
• ФВ_{1 раб} — эффективный годовой фонд времени работы одного производственного рабочего (в часах).
  Этот расчет дает явочную численность, то есть количество рабочих, которые должны быть непосредственно на рабочих местах.

2. С учетом коэффициента невыходов: Для получения списочной численности (общее количество рабочих в штате) необходимо учесть неявки (отпуска, больничные, выполнение государственных обязанностей и т.д.) с помощью коэффициента невыходов (К_н).

Чспис = Чп × Кн
Кн = (Календарный фонд времени - Количество дней неявок) / Календарный фонд времени

3. По нормам обслуживания: Для вспомогательных рабочих (наладчиков, контролеров, кладовщиков) численность может определяться по нормам обслуживания оборудования или рабочих мест.

Чвсп = (Количество единиц оборудования × Норма обслуживания) / Коэффициент многостаночного обслуживания (если применимо)

Пример расчета численности производственных рабочих:
Плановая годовая трудоемкость ведущего цеха = 2 500 000 нормо-часов.
Эффективный годовой фонд времени одного рабочего = 1760 часов.
Коэффициент невыходов (учитывающий отпуска и больничные) = 1,15.

Явочная численность:
Чп = 2 500 000 / 1760 ≈ 1420 рабочих.

Списочная численность:
Чспис = 1420 × 1,15 ≈ 1633 рабочих.

Определение численности других категорий персонала:

• Инженерно-технические работники (ИТР) и служащие: Определяются по штатному расписанию, исходя из структуры управления, объемов работ и нормативов численности для отдельных подразделений (конструкторские бюро, технологические отделы, отделы снабжения и сбыта).
• Младший обслуживающий персонал (МОП): Определяется по нормам обслуживания площадей, оборудования, санитарных зон.

Точное определение численности персонала позволяет не только эффективно распределять трудовые ресурсы, но и формировать обоснованный фонд оплаты труда, планировать мероприятия по обучению и развитию кадров.

Расчет потребности в материалах и производственных площадях

Для успешного функционирования любого судостроительного или судоремонтного завода необходимо адекватное ресурсное обеспечение. Это касается как материальных ресурсов, без которых невозможно само производство, так и производственных площадей, являющихся фундаментом для размещения оборудования и выполнения работ. Точные расчеты в этих областях позволяют избежать простоев, оптимизировать затраты и обеспечить бесперебойную работу.

Расчет потребности в основных материалах

Основные материалы — это те, что непосредственно входят в состав готовой продукции, формируя ее физическую основу. В судостроении к ним относятся стальной прокат, трубы, корпусные профили, сварочные материалы, лакокрасочные покрытия, элементы судового оборудования и механизмов. Расчет потребности в этих материалах является одним из важнейших этапов планирования.

Подходы к расчету потребности в материалах:

1. По нормам расход��: Наиболее точный и распространенный метод. Он основан на заранее утвержденных нормах расхода материалов на единицу продукции или на единицу выполненной работы. Эти нормы могут быть отраслевыми или разрабатываться непосредственно на предприятии с учетом специфики технологий и оборудования.

• Пример: Для постройки одного корпуса судна типа «Морской Волк» требуется 1500 тонн стального проката. В годовой программе запланирована постройка 2 таких судов.
  Потребность в прокате = 1500 тонн/судно × 2 судна = 3000 тонн.
• Учитывается не только чистый расход, но и нормы отходов, брака, технологических потерь.
  Расход материала = Чистый расход × (1 + % отходов / 100)

2. С учетом производственной программы: Расчет производится путем умножения нормы расхода на плановый объем выпуска продукции.

Потребностьгод = Σ (Норма расходаi × Объем производстваi)

Где:

• Потребность_год — общая годовая потребность в данном виде материала.
• Норма расхода_i — норма расхода материала на единицу i-го вида продукции.
• Объем производства_i — запланированный объем производства i-го вида продукции.

3. По укрупненным показателям: Для предварительных расчетов или для номенклатуры, по которой нет детальных норм, могут использоваться укрупненные показатели, например, расход металла на 1 компенсированную тонну (CGT) или на 1 м² площади корпуса.
4. С учетом остатков и запасов: Фактическая потребность в закупках определяется с учетом имеющихся складских запасов и необходимых страховых запасов.

Потребность в закупке = Потребностьгод + Запасконечный - Запасначальный

5. Для судоремонта: Расчеты более сложны, так как объем и номенклатура требуемых материалов зависят от степени износа судна, характера повреждений и объема ремонтных работ. Часто используются дефектные ведомости, составляемые после докования и осмотра судна.

Пример детализированного расчета:
Расход сварочной проволоки для корпусного цеха:

• Норма расхода на 1 погонный метр сварного шва = 0,05 кг.
• Планируемый объем сварных швов в год = 50 000 погонных метров.
• Коэффициент технологических потерь и отходов = 1,1 (т.е. 10% потерь).

Потребность в сварочной проволоке = 0,05 кг/м × 50 000 м × 1,1 = 2 750 кг.

Определение необходимой площади производственных цехов

Производственные площади — это не только стены и крыша, но и пространство, необходимое для размещения оборудования, проходов, складов, рабочих мест и самой продукции. В судостроении, где габариты изделий колоссальны, правильный расчет площадей критически важен для эффективного производственного потока и безопасности.

Методики расчета площадей:

1. Для станочного цеха (механическая обработка):

Площадьстаночн = (Площадьоборуд × Количествооборуд × Коэффициентпроходов) + Площадьвспомог

Где:

• Площадь_оборуд — площадь, занимаемая одной единицей оборудования (с учетом зоны обслуживания).
• Количество_оборуд — количество единиц оборудования.
• Коэффициент_{проходов} — коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для проходов, проездов, размещения заготовок и готовой продукции (обычно 2-4).
• Площадь_{вспомог} — площади для кладовых, инструментальных, бытовых помещений.

2. Для слесарно-сборочного цеха: Здесь расчет усложняется, поскольку часть площади занимают рабочие места, а часть — сама собираемая продукция.

Площадьсборочн = (Количестворабочих мест × Площадьрабочего места) + (Количествосборочных позиций × Площадьна позицию) + Площадьпроходов и складов

• Площадь_{на позицию} — площадь, необходимая для размещения одного сборочного узла или секции корпуса, включая пространство для работы вокруг него.

3. Расчет потребной площади акватории:
   Для судостроительных и судоремонтных заводов, расположенных у воды, акватория является неотъемлемой частью производственной площади.

Площадьакватории = (Длинасудна × Ширинасудна × Количествосудов) × Коэффициентманеврирования и отстоя

• Коэффициент_{маневрирования и отстоя} — учитывает дополнительное пространство для швартовки, маневрирования, ожидания ремонта или достроечных работ (может быть 1,5-3).
• Учитываются также глубины, возможность размещения плавучих доков и кранов.

4. Расчет площади слипа (или дока):
   Слип или док — это ключевые объекты для спуска судов на воду или их подъема для ремонта.

Площадьслипа/дока = (Длинамакс. судна × Ширинамакс. судна) × Коэффициентзапаса

• Коэффициент_запаса — учитывает необходимость запаса по длине и ширине для безопасного подъема/спуска и обслуживания (например, 1,1-1,2).
• Для дока также учитывается площадь вокруг дока для размещения оборудования, материалов и проходов.

Пример расчета площади станочного цеха:
В цехе 20 металлообрабатывающих станков. Площадь, занимаемая одним станком с зоной обслуживания = 15 м². Коэффициент проходов и проездов = 3. Вспомогательные площади (кладовая, бытовка) = 100 м².
Площадьстаночн = (15 м²/станок × 20 станков × 3) + 100 м² = 900 м² + 100 м² = 1000 м².

Точное планирование площадей позволяет не только эффективно разместить производственные мощности, но и оптимизировать логистику, сократить внутрицеховые перемещения, улучшить условия труда и повысить общую безопасность на производстве.

Формирование себестоимости продукции (услуг) и оценка эффективности деятельности

Понимание того, сколько стоит произвести судно или выполнить судоремонтные работы, является основой для ценообразования, управления затратами и, в конечном итоге, для обеспечения прибыльности судостроительного-судоремонтного завода. Формирование себестоимости — это детальный процесс учета всех расходов, а последующая оценка технико-экономических показателей позволяет взглянуть на деятельность предприятия в целом, измеряя его финансовое «здоровье» и эффективность.

Расчет расходов на оплату труда

Фонд оплаты труда (ФОТ) является одной из крупнейших статей расходов в судостроении и судоремонте из-за высокой доли ручного труда и потребности в квалифицированном персонале. Его точный расчет критически важен для бюджетирования и ценообразования.

Методика расчета фонда заработной платы:

1. Основная заработная плата (ОЗП): Это прямое вознаграждение за выполненную работу.

• Для сдельщиков: ОЗПсдельн = Трудоемкость × Расценка за нормо-час
  Расценка за нормо-час устанавливается исходя из тарифной ставки и разряда работы.
• Для повременщиков: ОЗПповрем = Часовая/Дневная/Месячная тарифная ставка × Отработанное время
• ФОТосновной = Σ (ОЗПi) по всем категориям производственного персонала.

2. Дополнительная заработная плата (ДЗП): Это выплаты, не связанные напрямую с объемом или временем работы, но предусмотренные законодательством или коллективным договором. К ним относятся:

• Оплата отпусков.
• Выплаты за время выполнения государственных и общественных обязанностей.
• Выходные пособия.
• Надбавки за стаж, вредные условия труда.
• Премии и бонусы, не входящие в прямую расценку.
  ДЗП часто рассчитывается как процент от основной заработной платы: ДЗП = ФОТосновной × %доп. выплат

3. Отчисления на социальные нужды (ЕСН): К заработной плате добавляются обязательные отчисления во внебюджетные фонды (пенсионный фонд, фонд социального страхования, фонд обязательного медицинского страхования). В Российской Федерации это, как правило, единый процент от фонда оплаты труда.

ЕСН = (ФОТосновной + ДЗП) × СтавкаЕСН

На текущую дату (25.10.2025) общая ставка страховых взносов составляет 30% для большинства организаций (с учетом пониженных ставок для МСП на часть зарплаты выше МРОТ), но для целей академических расчетов часто используется усредненная ставка.

Общий фонд оплаты труда (с учетом ЕСН):
ФОТобщий = ФОТосновной + ДЗП + ЕСН

Пример расчета:

• Годовая основная заработная плата производственных рабочих = 100 000 000 руб.
• Дополнительная заработная плата (15% от основной) = 100 000 000 × 0,15 = 15 000 000 руб.
• Общий фонд для начисления взносов = 100 000 000 + 15 000 000 = 115 000 000 руб.
• ЕСН (30% от фонда) = 115 000 000 × 0,30 = 34 500 000 руб.
• Общий ФОТ = 100 000 000 + 15 000 000 + 34 500 000 = 149 500 000 руб.

Расчет расходов по обслуживанию производства и управлению

Эти расходы, известные как накладные, или косвенные, не относятся напрямую к изготовлению конкретной единицы продукции, но необходимы для функционирования производства в целом. Их правильное распределение по видам продукции является важной частью калькуляции себестоимости.

1. Расходы на амортизацию: Износ основных фондов (зданий, сооружений, оборудования) переносится на себестоимость продукции через амортизационные отчисления.

Амортизация = Первоначальная стоимость ОС / Срок полезного использования
Или: Амортизация = Первоначальная стоимость ОС × Норма амортизации
Нормы амортизации устанавливаются законодательством или учетной политикой предприятия (например, линейный метод, метод уменьшаемого остатка).

2. Расходы на обслуживание оборудования: Включают затраты на ремонт, техническое обслуживание, смазочные материалы, запчасти, энергию для приведения оборудования в движение.
   Эти расходы могут быть рассчитаны как процент от первоначальной стоимости оборудования, от его балансовой стоимости или как сумма по сметам на ремонт и обслуживание.
3. Общепроизводственные расходы (ОПР): Затраты, связанные с управлением и обслуживанием производственных цехов. К ним относятся:

• Заработная плата ИТР и МОП цеха с начислениями.
• Аренда цеховых помещений.
• Отопление, освещение, водоснабжение цеха.
• Внутрицеховые транспортные расходы.
• Расходы на охрану труда и технику безопасности.
• Расходы на инструменты и приспособления общего назначения.
  ОПР часто распределяются между видами продукции пропорционально основной заработной плате производственных рабочих, машино-часам работы оборудования или прямым материальным затратам.

4. Общехозяйственные расходы (ОХР): Затраты на управление предприятием в целом, не связанные напрямую с производством.

• Заработная плата административно-управленческого персонала (АУП) с начислениями.
• Расходы на содержание зданий заводоуправления.
• Командировочные расходы.
• Представительские расходы.
• Юридические, аудиторские, консультационные услуги.
  ОХР распределяются на все виды продукции пропорционально общепроизводственным расходам, полной производственной себестоимости или выручке.

Калькуляция себестоимости продукции

Калькуляция себестоимости — это процесс определения совокупности затрат предприятия на производство и реализацию единицы продукции (или услуги). Она является основой для установления цены, анализа рентабельности и принятия управленческих решений.

Принципы формирования себестоимости:

1. Прямые расходы: Затраты, которые можно непосредственно отнести на конкретный вид продукции.

• Прямые материальные затраты (ПМЗ): Стоимость основных материалов, сырья, комплектующих, идущих на изготовление судна.
• Прямые затраты на оплату труда (ПЗП): Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, непосредственно занятых в изготовлении продукции, с начислениями.

2. Косвенные (накладные) расходы: Затраты, которые нельзя напрямую отнести на единицу продукции и которые распределяются между всеми видами продукции с использованием специальных баз распределения.

• Общепроизводственные расходы.
• Общехозяйственные расходы.
• Коммерческие расходы (связанные со сбытом продукции).

Структура себестоимости ведущего цеха (производственная себестоимость):
Производственная себестоимость = Прямые материальные затраты + Прямые затраты на оплату труда + Общепроизводственные расходы

Полная себестоимость (реализации):
Полная себестоимость = Производственная себестоимость + Общехозяйственные расходы + Коммерческие расходы

Методы калькуляции:

• Позаказный метод: Идеален для судостроения и судоремонта, так как каждое судно или ремонтный проект является уникальным заказом. Затраты накапливаются по каждому заказу отдельно.
• Попередельный метод: Применяется, если есть несколько последовательных этапов производства (переделов).
• Нормативный метод: Затраты сравниваются с заранее установленными нормами.

Пример калькуляции (упрощенный):

• Прямые материальные затраты на один судоремонт = 15 000 000 руб.
• Прямые затраты на оплату труда (с начислениями) = 8 000 000 руб.
• Общепроизводственные расходы, относящиеся на этот ремонт = 4 000 000 руб.
• Общехозяйственные расходы, относящиеся на этот ремонт = 2 000 000 руб.
• Коммерческие расходы = 500 000 руб.

Производственная себестоимость ремонта = 15 000 000 + 8 000 000 + 4 000 000 = 27 000 000 руб.
Полная себестоимость ремонта = 27 000 000 + 2 000 000 + 500 000 = 29 500 000 руб.

Оценка технико-экономических показателей деятельности

Расчет себестоимости — это лишь первый шаг. Для полноценной оценки эффективности необходимо проанализировать ряд технико-экономических показателей, которые отражают различные аспекты работы предприятия.

Ключевые показатели эффективности:

1. Прибыль: Основной финансовый показатель, отражающий разницу между выручкой и полной себестоимостью.

• Валовая прибыль: Выручка — Себестоимость продаж.
• Прибыль от продаж (операционная прибыль): Валовая прибыль — Коммерческие и управленческие расходы.
• Чистая прибыль: Прибыль до налогообложения — Налог на прибыль.

2. Рентабельность: Показатели, характеризующие эффективность использования активов, капитала или продаж.

• Рентабельность продаж (ROS): Прибыль от продаж / Выручка × 100%
  Показывает, сколько прибыли приходится на каждый рубль выручки.
• Рентабельность активов (ROA): Чистая прибыль / Среднегодовая стоимость активов × 100%
  Отражает эффективность использования всех активов предприятия.
• Рентабельность собственного капитала (ROE): Чистая прибыль / Среднегодовая стоимость собственного капитала × 100%
  Показывает, насколько эффективно используется капитал собственников.

3. Производительность труда: Объем произведенной продукции (или услуг) на одного работника за определенный период.

• Производительность труда = Выручка (или Объем продукции в CGT) / Среднесписочная численность персонала
• Обратный показатель — трудоемкость. Снижение трудоемкости ведет к росту производительности.

4. Фондоотдача: Эффективность использования основных производственных фондов.

• Фондоотдача = Выручка / Среднегодовая стоимость основных фондов
  Показывает, сколько рублей выручки генерируется на каждый рубль стоимости основных фондов.

5. Коэффициент использования производственной мощности:

Кисп.мощн. = Фактический объем производства / Производственная мощность × 100%

Этот показатель является критическим для судостроительных и судоремонтных предприятий, так как он напрямую указывает на степень загрузки потенциала завода. Низкий коэффициент может свидетельствовать о неэффективном планировании, недостатке заказов или наличии значительных «узких мест».

Взаимосвязь показателей:
Все эти показатели тесно взаимосвязаны. Например, рост производительности труда (за счет снижения трудоемкости или внедрения новых технологий) напрямую влияет на снижение себестоимости продукции. Снижение себестоимости, при прочих равных, ведет к росту прибыли и, как следствие, к повышению рентабельности. Эффективное использование производственных мощностей (высокий К_{исп.мощн.}) позволяет максимально загружать оборудование и персонал, распределяя накладные расходы на больший объем продукции, что также снижает себестоимость единицы и увеличивает прибыль.

Комплексный анализ этих показателей позволяет не только оценить текущее состояние ведущего цеха и предприятия в целом, но и выявить резервы для повышения эффективности, сформулировать стратегические задачи и разработать мероприятия по их достижению.

Оптимизация производственной программы и планирование в судостроении

Эффективность судостроительного-судоремонтного предприятия зависит не только от точных расчетов производственной мощности и себестоимости, но и от способности гибко адаптироваться к меняющимся условиям рынка, оптимизировать свою производственную программу и внедрять передовые методы планирования. В условиях высокой конкуренции и технологических изменений, это становится залогом устойчивого развития.

Факторы, влияющие на производственную программу

Производственная программа ССРЗ — это сложный пазл, который формируется под воздействием множества внутренних и внешних факторов. Понимание этих факторов позволяет принимать более обоснованные решения и строить устойчивые планы.

Внешние факторы:

1. Рыночный спрос:

• Мировой флот и его возраст: Состояние мирового флота (например, средний возраст судов) определяет потребность в судоремонте и обновлении.
• Грузопотоки и торговля: Объем мировой торговли влияет на спрос на новые транспортные суда.
• Цены на фрахт: Высокие фрахтовые ставки стимулируют инвестиции в новый флот.
• Цены на металл и энергоносители: Колебания цен на сырье и энергоресурсы влияют на себестоимость и, как следствие, на конкурентоспособность продукции.

2. Государственная политика и регулирование:

• Субсидии и льготы: Государственная поддержка отрасли (например, льготные кредиты на строительство судов, программы утилизации старого флота).
• Экологические стандарты: Ужесточение экологических норм (например, по выбросам, балластным водам) стимулирует спрос на экологичные суда и модернизацию существующих.
• Законодательство: Таможенные пошлины, требования к безопасности, сертификация.

3. Технологические изменения:

• Новые материалы: Появление более легких, прочных или коррозионностойких материалов.
• Цифровизация и автоматизация: Внедрение CAD/CAM систем, роботизированных комплексов, 3D-печати.
• Инновационные двигательные установки: Разработка и внедрение гибридных, электрических, водородных силовых установок.

4. Конкуренция:

• Наличие других верфей: Цены, сроки, качество и специализация конкурентов.
• Глобализация рынка: Возможность размещения заказов на верфях в других странах.

Внутренние факторы:

1. Производственные мощности:

• Фактическая и потенциальная мощность ведущих цехов, выявленные «узкие места».
• Износ оборудования, необходимость модернизации.
• Наличие свободных доков, стапелей, площадей.

2. Кадровый потенциал:

• Доступность квалифицированных рабочих, инженеров, конструкторов.
• Система обучения и повышения квалификации.
• Уровень текучести кадров.

3. Финансовые ресурсы:

• Доступ к кредитным ресурсам, инвестициям.
• Собственные оборотные средства.
• Рентабельность прошлых проектов.

4. Технологии и организация производства:

• Уровень автоматизации, степень внедрения передовых технологий.
• Эффективность управления производственными процессами, логистикой.
• Система контроля качества.

5. Номенклатура и специализация:

• Исторически сложившаяся специализация предприятия (например, танкеры, рыбопромысловые суда, военные корабли).
• Возможность освоения новых типов судов или ремонтных работ.

Методы планирования и пути повышения эффективности использования мощностей

Эффективное планирование в судостроении и судоремонте требует комплексного подхода, сочетающего стратегическое видение и тактические инструменты.

Основные методы планирования производства:

1. Стратегическое планирование: Долгосрочное определение целей, направлений развития, ассортиментной политики, инвестиционных программ. Например, решение о переходе на строительство судов с альтернативными видами топлива.
2. Тактическое (среднесрочное) планирование: Детализация стратегических целей на 1-5 лет. Включает разработку годовой производственной программы, планов по модернизации оборудования, развитию персонала.
3. Оперативное (краткосрочное) планирование: Ежемесячное, еженедельное, ежедневное планирование. Включает составление календарных графиков работ, сменно-суточных заданий, контроль за выполнением и корректировку планов.

• Сетевое планирование: Использование сетевых графиков (PERT/CPM) для планирования сложных проектов, таких как постройка судна, позволяя визуализировать взаимосвязи между операциями, определять критический путь и оптимизировать сроки.
• Календарное планирование: Создание детальных графиков выполнения работ с указанием сроков начала и окончания, ответственных лиц, необходимых ресурсов.
• Объемно-календарное планирование: Сочетает расчет объемов работ с их распределением по времени.

Пути повышения эффективности использования производственных мощностей:

1. Техническое перевооружение и модернизация:

• Замена устаревшего оборудования на более производительное и экономичное.
• Внедрение автоматизированных и роботизированных комплексов (например, для сварки, резки металла).
• Применение новых, более эффективных технологий (например, модульный принцип сборки судов).

2. Организационно-технические мероприятия:

• Оптимизация производственных процессов: Пересмотр технологических маршрутов, сокращение простоев, снижение длительности производственного цикла.
• Увеличение коэффициента сменности оборудования: Организация двух- или трехсменной работы.
• Улучшение организации труда: Внедрение научной организации труда, стандартизация операций, обучение персонала.
• Сокращение непроизводительных потерь: Снижение брака, переделок, потерь от простоев.
• Улучшение системы материально-технического снабжения: Своевременная поставка материалов и комплектующих, минимизация складских запасов.
• Устранение «узких мест»: Как было рассмотрено ранее, целенаправленное инвестирование и оптимизация в лимитирующих звеньях производства.
• Унификация и стандартизация: Применение унифицированных конструктивных решений и стандартных элементов для сокращения трудоемкости и увеличения серийности.

3. Совершенствование управления:

• Внедрение систем класса ERP (Enterprise Resource Planning) для комплексного управления всеми ресурсами предприятия.
• Развитие системы мотивации персонала, повышение квалификации.
• Оптимизация структуры управления, делегирование полномочий.

Например, для повышения эффективности использования дока можно не просто увеличить его пропускную способность, а оптимизировать графики докования, сократить время на подготовительные и заключительные операции, а также внедрить модульный ремонт, когда часть работ выполняется на берегу параллельно с доковыми операциями.

Комплексное применение этих методов и систематический анализ позволяют судостроительным и судоремонтным предприятиям не только выполнять текущие заказы, но и формировать устойчивую базу для будущего роста, успешно адаптируясь к вызовам динамичного морского рынка.

Заключение

Проведенное исследование позволило глубоко погрузиться в сложную, но крайне увлекательную область расчета производственной мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха судостроительного-судоремонтного завода. Мы последовательно рассмотрели теоретические основы, детализированные методики расчетов и специфические нюансы, характерные для этой капиталоемкой и трудоемкой отрасли.

Ключевые выводы, подтверждающие достижение поставленных целей, заключаются в следующем:

• Производственная мощность была определена не просто как максимально возможный объем выпуска, но как динамичный показатель, зависящий от множества факторов и имеющий различные виды (входная, выходная, среднегодовая). Мы детально изучили формулу баланса среднегодовой мощности, учитывающую ввод и выбытие ресурсов, а также показали, как рассчитывать мощность по оборудованию, персоналу и производственной площади, что является основой для выявления «узких мест» в производственном цикле.
• Особое внимание было уделено компенсированному регистровому тоннажу (CGT) — уникальному отраслевому показателю, который позволяет объективно оценивать объем и трудоемкость работ в судостроении, нивелируя различия между типами и сложностью судов. Его исторический контекст, современная формула и практическая значимость были раскрыты в полной мере.
• Мы представили методики формирования годовой производственной программы, расчета трудоемкости судостроительных и судоремонтных работ на основе нормативов и методов распределения по типам работ. Это стало фундаментом для определения численности персонала, с учетом явочной и списочной потребности, что обеспечивает адекватное ресурсное планирование.
• Были проанализированы подходы к расчету потребности в основных материалах с учетом норм расхода и запасов, а также к определению необходимой площади производственных цехов, акватории и слипа, что является критически важным для крупногабаритного производства.
• Значительная часть работы посвящена формированию себестоимости продукции, включая детализированный расчет расходов на оплату труда (с основной, дополнительной зарплатой и ЕСН), а также накладных расходов (амортизация, обслуживание, общепроизводственные и общехозяйственные). Это позволило сформировать полную картину затрат, подчеркивая, что детализация затрат является ключом к точному ценообразованию и повышению конкурентоспособности.
• Наконец, мы рассмотрели оценку технико-экономических показателей деятельности, таких как прибыль, рентабельность, производительность труда и фондоотдача, а также коэффициент использования производственной мощности. Была показана их взаимосвязь и значение для комплексного анализа финансового состояния и эффективности предприятия.
• Завершающим этапом стал анализ факторов, влияющих на производственную программу, и методов планирования, а также путей повышения эффективности использования мощностей, что подчеркивает динамический характер управления в судостроительной отрасли.

Таким образом, данная курсовая работа является исчерпывающим методическим пособием, предоставляющим студентам техническую базу и аналитические инструменты, необходимые для проведения глубокого и корректного экономического анализа деятельности судостроительного-судоремонтного предприятия. Применение изложенных методик и принципов позволит будущим специалистам не только грамотно выполнять расчеты, но и принимать обоснованные управленческие решения, направленные на повышение конкурентоспособности и устойчивого развития предприятий морской индустрии.

Список использованной литературы

1. Никифоров, В. Г. Судоремонтные предприятия: экономика и управление. – Москва: Транспорт, 1986.
2. Гуревич, И. М., Никифоров, В. Г. Организация, планирование и управление судоремонтным предприятием. – Москва: Транспорт, 1979.
3. Лазарев, А. Н., Филипов, Н. М., Селиванов, Е. Н., Силантьев, В. А., Смирнов, С. П. Справочные материалы для выполнения курсовых и дипломных проектов и практических занятий : методические указания. – Санкт-Петербург : СПГУВК, 2003.
4. Методика расчета производственной мощности. – URL: https://www.dstu.ru/science/school/economics/methodology-for-calculating-production-capacity/ (дата обращения: 25.10.2025).
5. Производственная мощность предприятия. – URL: https://www.up-pro.ru/encyclopedia/proizvodstvennaya-moshchnost.html (дата обращения: 25.10.2025).
6. Как рассчитать производственную мощность? – URL: https://profiz.ru/sr/3_2008/proizvod_moshchnost/ (дата обращения: 25.10.2025).
7. Производственная мощность. – URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D1%80%D0%BE%D0%B8%D0%B7%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D0%BC%D0%BE%D1%89%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C (дата обращения: 25.10.2025).
8. АНАЛИЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ СУДОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ ФГБОУ ВО «АГТУ». – URL: https://editorum.ru/art/1286/ (дата обращения: 25.10.2025).
9. Расчет производственной мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха судостроительно-судоремонтного завода. – URL: https://other.allbest.ru/economy/00234771_0.html (дата обращения: 25.10.2025).
10. Расчет производственной мощности промышленного предприятия. – URL: https://www.cfin.ru/management/finance/pm.shtml (дата обращения: 25.10.2025).
11. Фролова, Т. А. Экономика предприятия: Производственная мощность предприятия. – URL: https://econ.wikireading.ru/119932 (дата обращения: 25.10.2025).
12. Курсовая работа: Расчет производств. мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха судостроит-судоремонтного завода. – URL: https://www.homework.ru/uchebnaya_rabota/kurs_670220/ (дата обращения: 25.10.2025).
13. Как рассчитать производственную мощность предприятия? – URL: https://www.cfin.ru/management/finance/pm_calculate.shtml (дата обращения: 25.10.2025).
14. ИНСТРУКЦИЯ. – URL: https://www.sostc.ru/wp-content/uploads/2021/03/%D0%9C%D0%B5%D1%82%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B5-%D1%83%D0%BA%D0%B0%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D1%8F-%D0%BF%D0%BE-%D0%B2%D1%8B%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D1%8E-%D0%BA%D1%83%D1%80%D1%81%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D0%B9-%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D1%8B-%D0%9F%D0%9C.01.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
15. Расчет производственной мощности промышленного предприятия. – URL: https://profiz.ru/sr/2_2016/raschet_proizv_moshnosti/ (дата обращения: 25.10.2025).
16. ГУМ РФ имени адмирала С.О. Макарова. – URL: https://elib.gumrf.ru/files/docs/1650_10.05.2021.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
17. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ. – URL: https://www.sostc.ru/wp-content/uploads/2021/03/%D0%9C%D0%95%D0%A2%D0%9E%D0%94%D0%98%D0%A7%D0%95%D0%A1%D0%9A%D0%98%D0%95-%D0%A3%D0%9A%D0%90%D0%97%D0%90%D0%9D%D0%98%D0%AF-%D0%9F%D0%9E-%D0%92%D0%AB%D0%9F%D0%9E%D0%9B%D0%9D%D0%95%D0%9D%D0%98%D0%AE-%D0%9F%D0%A0%D0%90%D0%9A%D0%A2%D0%98%D0%A7%D0%95%D0%A1%D0%9A%D0%98%D0%A5-%D0%A0%D0%90%D0%91%D0%9E%D0%A2-%D0%9F%D0%9C.01.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
18. РДИ 64-28-85 Инструкция. Расчет производственных мощностей действующих предприятий, производственных объединений медицинской промышленности. – URL: https://docs.cntd.ru/document/1200001092 (дата обращения: 25.10.2025).
19. Производственная мощность: общая методика расчета производственной мощности. – URL: https://studfile.net/preview/8061448/page:33/ (дата обращения: 25.10.2025).