Пример готовой курсовой работы по предмету: Детали машин
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ 4
1. Кинематический расчет 5
1.1. Выбор электродвигателя 5
1.2 Передаточное отношение и разбивка его по ступеням 6
1.3 Расчет числа оборотов валов 7
1.4 Расчёт вращающих моментов на валах 7
2. Проектный расчет червячной передачи 8
2.1 Выбор материала зубчатых колес 8
2.2. Определение допускаемых напряжений 9
2.3. Межосевое расстояние 10
2.4. Подбор основных параметров червяка 10
2.5. Геометрические размеры червяка и колеса 11
2.6. Проверочный расчет передачи на контактную прочность 12
2.7. КПД передачи 13
2.8. Силы в зацеплении 13
2.9. Проверка зубьев по напряжениям изгиба 14
3. Расчет ременной передачи. 15
4. Компоновка редуктора 18
5. Расчет валов 19
6. Расчет валов на сопротивление усталости 24
7. Расчет подшипников 26
8. Расчет шпоночного соединения 29
9. Выбор муфты 29
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 30
Содержание
Выдержка из текста
Наружный диаметр шнека D550 мм;Срок службы привода 4 года;
Весьма различные машины и механизмы в большинстве своем состоят из однотипных по служебным функциям деталей и сборочных единиц. Отсюда следует, что одни и те же методы анализа, расчета и проектирования находят применение казалось бы в далеких друг от друга отраслях техники. Поскольку большинство деталей машин общего назначения используются в приводах, то они выбраны одним из объектов курсового проектирования. Привод машин и механизма – система, состоящая из двигателя и связанных с ним устройств для приведение в движение рабочих органов машин.
Тип редуктора: одноступенчатый цилиндрический, с горизонтальным расположением быстроходного и ведомого валами, зацепление с косыми зубьями.Определяем срок службы (ресурс) привода Lh,по формуле: Lr срок службы привода, лет;
- продолжительность смены;
В результате выполнения проекта должна быть получена компактная и эстетичная конструкция редуктора, отвечающая современным требованиям, предъявляемым к механизмам данного назначения.
Расчет редуктора
Расчет редуктора 3 чертежа
Электропривод большинства грузоподъёмных машин характеризуется повторно — кратковременном режимом работы при большей частоте включения, широком диапазоне регулирования скорости и постоянно возникающих значительных перегрузках при разгоне и торможении механизмов. Особые условия использования электропривода в грузоподъёмных машинах явились основой для создания специальных серий электрических двигателей и аппаратов кранового исполнения. В настоящее время крановое электрооборудование имеет в своём составе серии крановых электродвигателей переменного и постоянного тока, серии силовых и магнитных контроллеров, командоконтроллеров, кнопочных постов, конечных выключателей, тормозных электромагнитов и электрогидравлических толкателей, пускотормозных резисторов и ряд других аппаратов, комплектующих разные крановые электроприводы.
Целью предварительного расчета является определение основных параметров гидропривода, номенклатуры и типоразмеров гидрооборудования. Проверочным расчетом уточняют основные параметры и соответствие выбранного гидрооборудования с учетом эксплуатации гидропривода с максимальной нагрузкой и максимальной скоростью.
За последние годы произошли качественные изменения в номенклатуре и техническом уровне электроприводов, применяемых в производственных процессах. Создаются и внедряются качественно новые электроприводы, построенные на базе двигателей постоянного и переменного тока. Принципиально новые решения в области автоматизированного электропривода позволяют существенно повысить эксплуатационные характеристики производства. Разрабатываются и внедряются в ГПМ бесколлекторные электроприводы переменного тока с асинхронными двигателями для механизмов главного движения и вентильными (синхронными) двигателями для механизмов подачи установок и промышленных роботов с цифровыми и цифроаналоговыми регуляторами, с микропроцессорным управлением и раз-витой диагностикой, с энергонезависимой памятью. Это позволяет увеличить скорость получения продукта в 1,5 – 2 раза; уменьшить время вспомогательных перемещений в 1,5-2 раза; сократить время поиска и устранения неисправностей в электроприводах в 3 — 5 раз; уменьшить время технического обслуживания приводов в 2 — 4 раза; повысить точность обработки в 1,5 — 2 раза; уменьшить массогабаритные показатели приводов в 1,5-2 раза. Кроме того широко внедряются системы постоянного мониторинга производства с записью всего процесса для оперативного контроля и устранения дефектов и неисправностей оборудования.
Список источников информации
1. Дунаев П.Ф. ,Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование, М.: Издательство Машиностроение, 2002-535c.
2. Иванов М.Н. Детали машин. — М.:Высшая школа, 2002
3. Кудрявцев В.Н. Детали машин. – Л.: Машиностроение, 1980
4. Решетов Д.Н. Детали машин. — М.: Машиностроение, 1989
5. Проектирование механических передач. — М.: Машиностроение, 1984
6. Чернавский С.А., Боков К.Н.,Чернин И.М., Ицкович Г.М., Козинцов В.П.
список литературы
