Разработка комплексного технического проекта: сборка и сварка конического изделия с учетом современных стандартов и материалов

В современном машиностроении, где точность, надежность и экономичность производства играют решающую роль, разработка технологических процессов сборки и сварки является краеугольным камнем. Конические изделия, находящие широкое применение в различных отраслях — от химической промышленности до аэрокосмической инженерии, представляют собой особый вызов для инженеров-сварщиков. Их сложная геометрия, часто в сочетании с жесткими эксплуатационными требованиями, диктует необходимость предельно внимательного подхода к каждому этапу производства.

Настоящий технический проект посвящен разработке исчерпывающего алгоритма сборки и сварки конического изделия. Целью данной курсовой работы является не просто описание последовательности действий, но глубокий аналитический разбор всех факторов, влияющих на качество и долговечность конечного продукта. Мы рассмотрим конструктивные особенности, выбор материалов с учетом их сварочно-технологических свойств, разработку оптимальных режимов сварки, а также методы борьбы с деформациями и комплексный контроль качества. Данный материал призван стать практическим руководством для студентов технических вузов, обучающихся по специальностям «Сварочное производство» и «Технология машиностроения», предоставляя им не только теоретические знания, но и инструментарий для решения реальных инженерных задач.

Анализ конструктивных особенностей изделия «конус» и требования к точности

Конструктивные особенности конических изделий диктуют специфические подходы к их изготовлению и контролю. Отклонение даже на доли миллиметра может привести к серьезным проблемам в эксплуатации, поэтому строгое соблюдение допусков и требований нормативной документации является абсолютным приоритетом. Рассмотрим ключевые аспекты, определяющие геометрию и точность конических сварных конструкций, ведь именно от этого зависит срок службы и безопасность всей конструкции.

Геометрические параметры и допуски сварных конических конструкций

Когда речь заходит о сварных сосудах и аппаратах, включая конические элементы, точность изготовления выходит на передний план. Нормативная документация, такая как ГОСТ 34347-2017 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия», устанавливает строгие рамки для допустимых отклонений. Так, отклонение внутреннего или наружного диаметра корпуса сосудов не должно превышать ±1% от номинального диаметра, если только техническая документация конкретного изделия не содержит более жестких требований. Это означает, что для конуса с номинальным диаметром 1000 мм, фактический диаметр должен находиться в пределах от 990 мм до 1010 мм. Это критически важно, поскольку несоблюдение этих допусков может привести к снижению прочности и даже к разрушению конструкции под давлением.

Особое внимание уделяется такому параметру, как относительная овальность корпуса сосудов. Этот показатель не должен превышать 1%, что критически важно для сосудов, работающих под давлением, поскольку овальность напрямую влияет на распределение напряжений в стенке. Расчет относительной овальности (α) производится по формуле, приведенной в ГОСТ Р 52630-2012 и ГОСТ 34347-2017:

α = 2(Dmax - Dmin) / (Dmax + Dmin) × 100, %

где D_max и D_min — наибольший и наименьший внутренние (или наружные) диаметры корпуса в рассматриваемом сечении. Например, если в сечении конуса максимальный диаметр составляет 1005 мм, а минимальный — 995 мм, то относительная овальность будет равна: α = 2(1005 — 995) / (1005 + 995) × 100 = 2(10) / 2000 × 100 = 1%. Этот показатель необходимо тщательно контролировать на всех этапах сборки и сварки, ведь именно он является индикатором равномерности распределения нагрузки.

Не менее важным аспектом является увод (угловатость) кромок в стыковых сварных соединениях. Этот дефект, характеризующийся смещением кромок относительно друг друга в плоскости, перпендикулярной оси шва, определяется с помощью шаблона или линейки длиной 200 мм. Максимально допустимый увод (f) рассчитывается по формуле: f = 0,1S + 3 мм, где S — толщина свариваемой стенки. При этом существуют и табличные значения, установленные, например, в ГОСТ Р 52630-2012 или ГОСТ 34347-2017. Например, для конических днищ с внутренним диаметром до 2000 мм максимальный увод составляет 5 мм, а для диаметров более 2000 мм — 7 мм. Эти нормы подчеркивают необходимость точной сборки и минимизации деформаций, так как даже незначительный увод может спровоцировать концентрацию напряжений и преждевременное разрушение.

Интересной особенностью конических днищ и переходов является возможность смещения продольных и кольцевых швов смежных поясов относительно образующей и основания конуса. Согласно ГОСТ 34347-2017 и ГОСТ Р 52630-2012, заготовки выпуклых днищ (включая конические) могут быть изготовлены сварными из частей. При этом расстояния l и l₁ от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва не должны превышать 1/5 внутреннего диаметра днища. Для конических неотбортованных днищ или переходов, применяемых в сосудах 1-4 групп, центральный угол при вершине конуса не должен превышать 45°, а для аппаратов, работающих под вакуумом или наружным давлением, этот угол не должен быть более 60°. Эти допуски предоставляют некоторую свободу в проектировании, но требуют строгого контроля на этапе изготовления, чтобы избежать перенапряжений в критических зонах.

Подготовка кромок и контроль геометрической точности заготовок

Качество сварного шва начинается задолго до начала процесса сварки — с тщательной подготовки кромок и точной сборки заготовок. Вальцевание является одним из основных методов формирования конических обечаек, позволяющим выполнять подгибку кромок, гибку и калибровку. Эта операция критически важна для обеспечения правильной геометрии соединения и минимизации деформаций в процессе сварки, ведь именно от неё зависит равномерность проплавления и формирование корневого шва.

При расчете выпуклых днищ, изготовленных штамповкой, необходимо учитывать технологическую прибавку для компенсации утонения стенки, что регламентируется ГОСТ 25215-82. Технологическая прибавка (C₁₂) является частью суммарной прибавки к расчетной толщине стенки (C = C₁ + C₂), где C₁ — производственная прибавка, C₂ — эксплуатационная прибавка. Этот аспект гарантирует, что даже после деформирующих операций толщина стенки будет соответствовать расчетной прочности, тем самым обеспечивая запас надежности.

Допуски на размеры заготовок и припуски под механическую обработку регламентируются целым рядом стандартов, таких как ГОСТ 26645-85 (для отливок, частично заменен на ГОСТ Р 53464-2009), ГОСТ 7505-89 (для штампованных поковок) и ГОСТ 7062-90 (для поковок свободной ковки). Эти стандарты содержат детальные таблицы с конкретными значениями припусков и допусков, которые необходимо строго соблюдать для обеспечения последующей собираемости и точности сварного изделия. Правильная подготовка кромок, очистка от загрязнений, ржавчины и окалины, а также точная подгонка заготовок — это основа для получения качественного сварного соединения, предотвращающего дефекты, такие как непровары и поры.

Современные методы формирования конических обечаек

Развитие технологий не стоит на месте, и современные методы формирования конических обечаек направлены на повышение точности и снижение трудоемкости. Одним из таких инновационных подходов является способ изготовления тонкостенных конических обечаек с продольными гофрами, описанный в патенте RU2507047C1. Суть метода заключается в размещении сегментов обечайки на основании в виде усеченного конуса с ложементами, их фиксации обжимным каркасом и последующей сварке продольных стыков. Этот подход позволяет достичь высокой точности параметров конструкции без необходимости дополнительной термообработки, что существенно сокращает производственный цикл и снижает затраты, предоставляя значительные экономические преимущества.

Аналогичным образом, для обеспечения жесткости и прочности тонкостенных конических конструкций разрабатываются методы формирования обечаек с ребрами жесткости. Такие способы включают формирование сегментов, отгибание продольных кромок для создания ребер, размещение сегментов на опорных пластинах и последующую сварку. Эти технологии особенно актуальны для изделий, подвергающихся значительным нагрузкам или работающих в условиях вибраций, где требуется не только точность, но и повышенная структурная целостность. Внедрение подобных инноваций позволяет решать задачи, которые ранее были либо крайне трудоемкими, либо вообще невыполнимыми традиционными методами, открывая новые возможности для проектирования сложных изделий.

Выбор основного материала для изделия «конус» и его сварочно-технологические свойства

Выбор материала для конического изделия — это стратегическое решение, определяющее его эксплуатационные характеристики, долговечность и, конечно, технологичность изготовления. Каждая марка стали обладает уникальным набором свойств, обусловленных её химическим составом и термической обработкой. Понимание этих взаимосвязей критически важно для инженера-сварщика, поскольку именно от этого зависит успешность всего производственного процесса.

Общие требования к конструкционным сталям

Фундаментальные механические свойства стали, такие как пластичность, вязкость, прочность и твердость, являются определяющими факторами при выборе способа её обработки, области применения, особенностей эксплуатации и, в конечном итоге, долговечности готового изделия. Прочность определяет способность материала сопротивляться разрушению под действием внешних нагрузок. Пластичность и вязкость характеризуют способность деформироваться без разрушения, что критично для конструкций, подвергающихся ударным нагрузкам или работающих в условиях циклических нагрузок. Твердость же важна для сопротивления истиранию и износу, обеспечивая долговечность поверхности.

Сталь, по своей сути, представляет собой сплав железа с углеродом, содержание которого может достигать 2,14%, а также, при необходимости, с легирующими элементами. Это разнообразие составов порождает множество марок сталей, каждая из которых оптимизирована для конкретных условий. Конструкционные стали, как следует из их названия, активно используются в машиностроении и строительстве, где они должны обладать необходимым набором свойств для обеспечения надежности и безопасности конструкций. Они должны быть прочными, износостойкими, устойчивыми к коррозии и способными выдерживать статические, динамические или переменные нагрузки на протяжении всего срока службы, что обуславливает их широкое применение.

Влияние химического состава на свойства и свариваемость стали

Ключевым элементом, определяющим свойства конструкционной стали, является углерод. Его содержание оказывает прямое влияние на твердость и прочность стали: чем больше углерода, тем выше эти показатели. Однако это достигается ценой снижения пластичности и вязкости. Помимо этого, увеличение содержания углерода существенно ухудшает свариваемость стали, повышает её склонность к хрупкому разрушению, особенно при низких температурах, что негативно сказывается на хладостойкости. Именно поэтому для сварных конструкций предпочтительны низко- и среднеуглеродистые стали, обеспечивающие баланс между прочностью и технологичностью.

Помимо углерода, в углеродистых сталях всегда присутствуют постоянные примеси: марганец (Mn), кремний (Si), сера (S) и фосфор (P). Каждый из этих элементов играет свою роль:

• Марганец (0,1-1,0%): Увеличивает прочность, твердость, износостойкость, улучшает свариваемость (в разумных пределах) и повышает ударную вязкость. В сталях обычного качества его содержание обычно составляет 0,4-0,8%.
• Кремний (0,05-0,4%): Является раскислителем, увеличивает прочность и упругость стали.
• Сера (до 0,06%): Крайне вредная примесь, вызывающая так называемую красноломкость — хрупкость стали при горячей обработке. Она также снижает пластичность, ударную вязкость и ухудшает свариваемость, увеличивая склонность к образованию горячих трещин.
• Фосфор (до 0,07%): Ещё одна вредная примесь, вызывающая хладноломкость — хрупкость стали при обычных и отрицательных температурах. Фосфор также снижает пластичность и ударную вязкость.

В легированных сталях, помимо углерода и железа, вводятся специальные легирующие компоненты, такие как цирконий (Zr), бор (B), вольфрам (W), титан (Ti), азот (N), ниобий (Nb) и другие. Эти элементы вводятся для целенаправленного улучшения определенных качеств и свойств стали, например, для повышения прочности, коррозионной стойкости, жаропрочности или хладостойкости. Например, теплоустойчивые стали перлитного класса (12ХМ, 12Х1МФ) и мартенситного класса (15Х5, 15Х5М) применяются в условиях высоких температур, обеспечивая стабильность характеристик в экстремальных условиях.

Классификация сталей по качеству и свариваемости

Классификация углеродистых конструкционных сталей по качеству основывается на содержании вредных примесей — серы и фосфора. Чем меньше этих элементов, тем выше качество стали. Почему это так важно? Потому что именно эти элементы в наибольшей степени влияют на склонность стали к хрупкому разрушению и образованию трещин при сварке.

Категория стали	Содержание серы (S)	Содержание фосфора (P)	Нормативный документ
Обыкновенного качества (Ст)	до 0,05-0,06%	до 0,05-0,07%	ГОСТ 380-2005 (до 0,055% S, до 0,045% P)
Качественные (Сталь)	до 0,04%	до 0,035-0,04%	ГОСТ 1050-2013
Высококачественные (с «А»)	до 0,025%	до 0,025%	ГОСТ 1050-2013
Особо высокого качества (с «Ш»)	до 0,015%	до 0,025%	ГОСТ 1050-2013

Для материалов, предназначенных для сварных конструкций, одним из важнейших показателей является коэффициент свариваемости (K_св). Этот коэффициент определяется как отношение предела прочности сварного соединения (σ_в.св) к пределу прочности основного металла (σ_в.ом): K_св = σ_в.св / σ_в.ом. Чем ближе K_св к единице, тем лучше свариваемость материала. Однако коэффициент K_св не является единственным критерием. Свариваемость также оценивается по отсутствию дефектов в сварном шве (трещин, пор, непроваров), механическим свойствам сварного соединения (прочности, пластичности, ударной вязкости), коррозионной стойкости и склонности к образованию хрупких фаз в зоне термического влияния, что позволяет всесторонне оценить пригодность материала.

Обоснование выбора марки стали для конкретных условий эксплуатации конуса

Для изделия «конус» выбор марки стали будет зависеть от его конкретных эксплуатационных условий. Если изделие работает при умеренных нагрузках и температурах, может быть выбрана хорошо свариваемая сталь 09Г2С. Эта низколегированная сталь широко используется для сварных конструкций и сваривается без предварительного подогрева или с минимальным подогревом до 100-120 °С. Её применение снижает технологические риски и затраты, делая производство более эффективным.

Однако, если конус предназначен для более ответственных применений, например, для работы под давлением или при низких температурах, может потребоваться сталь с более высоким содержанием углерода или легирующих элементов. Рассмотрим сталь 35. Она относится к среднеуглеродистым сталям (0,32-0,40% углерода) и обладает ограниченной свариваемостью. Это означает, что при сварке стали 35 без достаточного предварительного подогрева (200-300 °С, а для толщин более 20 мм до 300-400 °С) и последующей термообработки (отпуск или нормализация) высока вероятность образования закалочных структур и холодных трещин в зоне термического влияния. Тем не менее, для стали 35 применимы такие способы сварки, как ручная дуговая сварка (РДС), автоматическая дуговая сварка под флюсом и в среде защитного газа, а также электрошлаковая сварка (ЭШС).

Для наиболее ответственных сварных конструкций, работающих при низких температурах и повышенных нагрузках (например, мостовые конструкции, резервуары для нефтепродуктов), выбор падает на высокопрочные низколегированные стали, такие как 10ХСНД и 15ХСНЛ. Эти стали обладают повышенной коррозионной стойкостью и отличной свариваемостью. В свою очередь, для менее ответственных конструкций, где требования к коррозионной стойкости и экстремальным температурам не столь высоки (например, фермы, балки, колонны), подойдут низколегированные стали 16ГС и 14ХГС, характеризующиеся хорошей свариваемостью и достаточной прочностью.

Примеры сталей для сварки конструкций включают 20ГС, 20ГС2, 10ГС2, 08Г2С, 25Г2С, 28С. Хорошо свариваются также хромомарганцекремнистые (30ХГС), хромомолибденовые (15ХМ) и хромоникелевые (30ХН3А) стали, используемые для ответственных конструкций. Низкоуглеродистые стали с легирующими элементами демонстрируют хорошую применимость к различным технологиям сварки и не требуют высокой квалификации сварщика. Стали с ограниченной свариваемостью (например, 12Х18Н9, 20Х2Н4МА, 30ХГСА, Ст45) требуют обязательного предварительного подогрева до 100-150 °С и последующего охлаждения на воздухе для предотвращения образования трещин.

Исходя из данных, для изделия «конус», предполагающего работу при умеренных нагрузках и температурах, оптимальным выбором может быть сталь 09Г2С. Эта марка стали обладает отличной свариваемостью, не требует сложного предварительного подогрева и последующей термообработки, что упрощает технологический процесс и снижает затраты, сохраняя при этом высокие механические характеристики. Таким образом, 09Г2С позволяет добиться необходимого качества при минимизации производственных издержек.

Разработка технологического процесса сварки изделия «конус»

Разработка технологического процесса сварки конического изделия — это комплексный подход, требующий глубокого понимания взаимодействия материала, оборудования и режимов сварки. Цель — получить сварное соединение с заданными механическими свойствами и геометрической точностью при минимальных затратах и деформациях. Как же этого достичь при столь высоких требованиях к качеству?

Выбор оптимального способа сварки для конического изделия

Выбор способа сварки для конического изделия определяется несколькими ключевыми факторами: маркой материала, толщиной стенок, геометрической сложностью конструкции, а также требованиями к качеству и производительности. Для ранее выбранной стали 09Г2С, обладающей хорошей свариваемостью, существует несколько оптимальных вариантов:

1. Ручная дуговая сварка (РДС): Универсальный и гибкий метод, подходящий для различных положений сварки и толщин. Не требует сложного оборудования, но характеризуется относительно низкой производительностью и высоким влиянием человеческого фактора на качество шва. Подходит для стыковых и угловых швов конуса, особенно на начальных этапах сборки или при ограниченном доступе.
2. Автоматическая дуговая сварка под флюсом (АДС): Обеспечивает высокую производительность, стабильное качество шва и глубокое проплавление. Идеально подходит для длинных прямолинейных или кольцевых швов, где коническая форма может быть компенсирована специальными приспособлениями. Этот метод значительно снижает деформации по сравнению с РДС за счет концентрированного нагрева и высокой скорости сварки.
3. Сварка в среде защитных газов (MIG/MAG): Полуавтоматический или автоматический процесс, сочетающий высокую производительность с возможностью сварки в различных пространственных положениях. Для стали 09Г2С оптимально применение MAG-сварки (Metal Active Gas) с использованием активных газов (например, смесь Ar + CO₂ или чистый CO₂), что обеспечивает хорошую защиту сварочной ванны и стабильное горение дуги. Этот метод эффективен для продольных и кольцевых швов конуса, особенно при средней толщине стенок.
4. Сварка в среде инертных газов (TIG/WIG): Метод, обеспечивающий высочайшее качество шва, практически полное отсутствие брызг и возможность сварки тонкостенных конструкций. Однако он характеризуется низкой производительностью и требует высокой квалификации сварщика. Применяется для особо ответственных швов или для первого корневого прохода, где требуется максимально точное формирование шва.

Учитывая хорошую свариваемость стали 09Г2С и необходимость обеспечения высокой производительности и качества, оптимальным выбором для сварки конического изделия является комбинация автоматической (или полуавтоматической) сварки в среде защитных газов (MAG) для основных продольных и кольцевых швов и ручной дуговой сварки (РДС) или TIG-сварки для начальных прихваток, корневых проходов или труднодоступных участков. Такой подход позволяет максимально использовать преимущества каждого метода, обеспечивая при этом экономическую целесообразность.

Подготовка и сборка деталей под сварку

Тщательная подготовка и сборка деталей — залог успешной сварки. Этот этап включает следующие операции:

1. Очистка кромок: Кромки свариваемых заготовок и прилегающие к ним поверхности на ширину не менее 20-30 мм должны быть тщательно очищены от ржавчины, окалины, масла, краски, влаги и других загрязнений. Это может быть выполнено механическим способом (шлифовка, зачистка, пескоструйная обработка) или химическим (обезжиривание). Некачественная очистка приводит к пористости, включениям и другим дефектам шва, снижая его прочность.
2. Формирование кромок: Геометрия кромок должна соответствовать чертежу. Для стыковых соединений конуса, в зависимости от толщины металла, применяются V-образная, X-образная или U-образная разделка. Для тонкостенных конусов возможно применение сварки без разделки с отбортовкой кромок. Вальцовка для придания конической формы должна обеспечивать необходимую точность, чтобы минимизировать зазоры и несовпадения кромок.
3. Сборка заготовок: Конические заготовки собираются в специальном сборочно-сварочном приспособлении, которое обеспечивает точное позиционирование и фиксацию деталей. Приспособление должно предотвращать угловые и линейные деформации в процессе сварки. Зазоры в стыках должны соответствовать технологическим картам и не превышать допустимых значений, ведь от этого зависит равномерность проплавления.
4. Прихватки: Для фиксации заготовок перед основной сваркой выполняются короткие прихватки. Они должны быть выполнены тем же способом и с использованием тех же материалов, что и основной шов, и иметь минимально допустимый размер. Прихватки должны быть равномерно распределены по периметру соединения и тщательно зачищены перед наложением основного шва.

Расчет режимов сварки

Расчет режимов сварки является критически важным для обеспечения требуемого проплавления, формы шва, минимизации деформаций и дефектов. Рассмотрим методики расчета основных параметров для MAG-сварки стали 09Г2С.

1. Сварочный ток (I_св): Определяет глубину проплавления и ширину шва. Выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла, диаметра электродной проволоки и пространственного положения. Для MAG-сварки ток обычно находится в диапазоне 100-300 А. Увеличение тока увеличивает глубину проплавления, но может привести к прожогам и увеличенным деформациям.
   • Методика: Для ориентировочного расчета можно использовать формулу: I_св = (40…50) × d_пр, где d_пр — диаметр проволоки в мм. Для автоматической сварки с толщиной металла S, мм: I_св ≈ (20…40) × S.
   • Пример: При толщине стенки конуса S = 8 мм и диаметре проволоки d_пр = 1.2 мм, ориентировочный ток для MAG-сварки составит: I_св = 45 × 1.2 = 54 А (для РДС) или I_св = 30 × 8 = 240 А (для АДС).
2. Напряжение дуги (U_д): Влияет на форму и ширину шва. При MAG-сварке выбирается в зависимости от сварочного тока и диаметра проволоки.
   • Методика: Для сталей обычно U_д = (14 + 0,05 × I_св) … (16 + 0,04 × I_св) В.
   • Пример: При I_св = 240 А, U_д ≈ 14 + 0,05 × 240 = 26 В.
3. Скорость сварки (V_св): Определяет тепловое воздействие на металл, размер сварочной ванны и производительность. Слишком высокая скорость может привести к непроварам, слишком низкая — к прожогам и избыточным деформациям.
   • Методика: V_св = (1…2) × I_св / (S × U_д) × η, где η — коэффициент полезного действия. Для сталей V_св ≈ 15-50 м/ч.
   • Пример: При I_св = 240 А, U_д = 26 В, толщине S = 8 мм, и приняв η = 0,8, V_св ≈ 1.5 × 240 / (8 × 26) × 0.8 ≈ 1.7 м/мин или 102 м/ч. Однако, для реальных условий требуется более точный подбор. Для MAG-сварки стали 09Г2С толщиной 8 мм скорость сварки может быть в пределах 30-60 м/ч.
4. Расход защитного газа (Q_газа): Обеспечивает надежную защиту сварочной ванны от атмосферного воздействия. Для MAG-сварки активными газами (CO₂ или Ar+CO₂) расход газа зависит от сварочного тока, скорости сварки и диаметра сопла.
   • Методика: Q_газа = (10…20) × d_сопла, где d_сопла — диаметр сопла горелки в мм. Ориентировочно, расход CO₂ составляет 8-15 л/мин для 100-200 А, и до 20-25 л/мин для более высоких токов.
   • Пример: При I_св = 240 А, диаметре сопла 16 мм, расход газа составит около 16-20 л/мин. Недостаточный расход приводит к пористости, избыточный — к перерасходу и нестабильности дуги.

Влияние параметров на качество шва:

• Сварочный ток: Чем выше ток, тем глубже проплавление, шире шов и выше риск прожогов. Слишком низкий ток приводит к непроварам.
• Напряжение дуги: Увеличение напряжения делает дугу длиннее, шов шире и более плоским, увеличивается количество брызг. Снижение напряжения приводит к узкому и выпуклому шву.
• Скорость сварки: Высокая скорость может вызвать непровары, подрезы, а также образование горячих трещин. Низкая скорость увеличивает тепловложение, что способствует чрезмерному проплавлению, деформациям и перегреву металла.
• Расход защитного газа: Недостаточный расход приводит к окислению, пористости и хрупкости шва. Избыточный расход не улучшает защиту, но приводит к перерасходу.

Оборудование и сварочные материалы

Для сварки конического изделия из стали 09Г2С с использованием MAG-метода потребуется следующее оборудование и материалы:

1. Сварочный источник: Полуавтомат инверторного типа с возможностью регулировки тока и напряжения, а также функцией импульсной сварки для повышения качества. Например, аппараты EWM Phoenix 300C puls или Kemppi FastMig X 350.
2. Подающий механизм: Обеспечивает стабильную подачу сварочной проволоки.
3. Сварочная горелка: Соответствующая выбранному току и диаметру проволоки, с удобной эргономикой для оператора.
4. Баллон с защитным газом: Для MAG-сварки стали 09Г2С оптимальна газовая смесь Ar (80%) + CO₂ (20%) или чистый CO₂.
5. Редуктор-расходомер: Для точной регулировки расхода защитного газа.
6. Сварочная проволока: Для стали 09Г2С рекомендуется использовать проволоку типа Св-08Г2С или аналогичные, соответствующие ГОСТ 2246-70, диаметром 1.0-1.6 мм. Например, OK AristoRod 12.50 от ESAB.
7. Присадочные материалы (для TIG): Если используется TIG-сварка для корневых проходов, то присадочные прутки также должны соответствовать марке основного металла, например, ER70S-6.
8. Электроды (для РДС): Для ручной дуговой сварки применяются электроды с основным покрытием, например, УОНИ-13/55, которые обеспечивают высокие механические свойства шва и низкое содержание водорода.
9. Сборочно-сварочное приспособление: Стенд с рольгангами или вращателями для удобства сварки кольцевых швов и минимизации деформаций.

Выбор конкретных марок и моделей оборудования должен основываться на бюджете проекта, требуемой производительности и доступности обслуживания, чтобы обеспечить оптимальное соотношение затрат и эффективности.

Борьба со сварочными напряжениями и деформациями

Сварочные напряжения и деформации — неизбежные спутники термического воздействия при сварке. Они могут привести к изменению геометрии изделия, снижению его прочности, образованию трещин и, как следствие, к снижению эксплуатационной надежности. Эффективная борьба с ними требует комплексного подхода на всех этапах производства, ведь игнорирование этих факторов может привести к катастрофическим последствиям.

Причины возникновения напряжений и деформаций

Механизм возникновения остаточных напряжений и деформаций при сварке корнями уходит в неравномерный нагрев и охлаждение металла. В процессе сварки металл в зоне шва нагревается до температуры плавления, а затем остывает. При этом слои металла, расположенные ближе к шву, нагреваются сильнее и расширяются, тогда как более удаленные слои остаются относительно холодными. При последующем охлаждении, металл в зоне шва сжимается, но этому сжатию препятствуют окружающие, уже остывшие и жесткие части конструкции. В результате возникают внутренние растягивающие и сжимающие напряжения.

Основные причины:

• Неравномерный нагрев и охлаждение: Создает температурные градиенты, приводящие к объемным изменениям металла.
• Фазовые превращения: При охлаждении в металле происходят структурные изменения (например, мартенситное превращение в сталях), сопровождающиеся изменением объема, что также способствует возникновению напряжений.
• Геометрия изделия: Сложные формы, такие как конусы, имеют переменную жесткость, что усугубляет концентрацию напряжений.
• Теплофизические свойства материала: Коэффициент линейного расширения, теплопроводность и теплоемкость материала влияют на степень и распределение температурных деформаций.
• Параметры сварки: Чрезмерное тепловложение (высокий ток, низкая скорость) усиливает деформации.

Эти напряжения и деформации могут проявляться в виде угловых, линейных, поперечных и продольных смещений, а также в виде коробления и искривления элементов конструкции. Их влияние на эксплуатационные характеристики изделия критично: они снижают несущую способность, могут привести к преждевременному усталостному разрушению и, что наиболее опасно, к образованию холодных трещин. Что это означает для конечного продукта? Снижение безопасности и сокращение срока службы.

Предупредительные меры до сварки

Предотвращение деформаций начинается задолго до начала сварочных работ, на этапе проектирования и подготовки:

• Конструктивные решения:
  • Рациональное расположение швов: Следует избегать пересечения швов в высоконагруженных зонах и концентрировать их в местах, менее критичных к деформациям.
  • Симметричная сварка: По возможности, применять симметричное расположение швов относительно оси изделия, а также симметричную последовательность наложения швов. Например, для кольцевого шва конуса это может быть сварка от центра к краям или одновременная сварка с двух сторон.
  • Использование компенсаторов деформаций: Введение элементов, способных воспринимать часть деформаций (например, специальные пазы или отверстия, которые затем завариваются).
• Технологические приемы:
  • Предварительный подогрев: Один из наиболее эффективных методов для сталей с ограниченной свариваемостью (как, например, сталь 35, требующая подогрева до 200-400 °С) и для металлов большой толщины. Подогрев уменьшает температурный градиент между зоной сварки и основным металлом, снижая скорость охлаждения и риск образования закалочных структур и холодных трещин. Для стали 09Г2С обычно не требуется подогрев или он минимален (100-120 °С для толстых сечений).
  • Жесткая фиксация (закрепление) деталей: Использование прихваток, специальных сборочно-сварочных приспособлений, кондукторов, стяжек и зажимов позволяет ограничить свободное перемещение деталей и минимизировать деформации. Однако чрезмерно жесткая фиксация может привести к росту внутренних напряжений и трещинообразованию.
  • Применение обратной деформации (напуск): Детали устанавливаются с учетом ожидаемых деформаций, так чтобы после сварки они приняли требуемую форму. Это требует точного расчета и опыта.

Технологические приемы в процессе сварки

В процессе сварки также существует ряд методов управления напряжениями и деформациями:

• Многослойная сварка: Вместо одного толстого прохода, шов выполняется несколькими тонкими слоями. Каждый последующий слой отпускает предыдущий, снижая остаточные напряжения. Этот метод также позволяет лучше контролировать тепловложение, предотвращая перегрев и связанные с ним деформации.
• Сварка «на проход» (без отрыва дуги): Если это возможно, выполнять шов за один непрерывный проход, чтобы минимизировать количество зон начала/окончания сварки, которые являются концентраторами напряжений.
• Сварка «обратноступенчатым» швом: Шов выполняется короткими участками (100-200 мм) в направлении, противоположном общему направлению сварки. Это позволяет равномернее распределять тепловложение и снижать деформации.
• Сварка «ступенчатым» швом: Аналогичен обратноступенчатому, но каждый последующий участок сваривается, начиная с конца предыдущего.
• Сварка с принудительным охлаждением: Использование систем охлаждения (например, струи воздуха или воды) для локального контроля температуры и минимизации зоны термического влияния.

Эффективность этих методов зависит от конкретных условий, материала и конструкции. Комбинирование нескольких приемов часто дает наилучший результат, обеспечивая стабильность геометрии и снижение рисков.

Методы послесварочной обработки

Послесварочная обработка является завершающим этапом в борьбе с напряжениями и деформациями, особенно для ответственных конструкций:

• Термическая обработка: Наиболее эффективный способ снятия остаточных напряжений и улучшения структуры металла.
  • Отпуск: Нагрев изделия до определенной температуры (ниже точки фазовых превращений), выдержка при этой температуре и последующее медленное охлаждение. Отпуск снимает внутренние напряжения, повышает пластичность и вязкость, снижая твердость. Для стали 09Г2С отпуск может быть рекомендован для снятия напряжений в толстостенных конструкциях.
  • Нормализация: Нагрев до температуры выше критической точки (для углеродистых сталей это обычно 850-950 °С), выдержка и охлаждение на спокойном воздухе. Нормализация измельчает зерно, улучшает механические свойства и снимает внутренние напряжения.
  • Высокий отпуск: Для сталей с ограниченной свариваемостью, таких как сталь 35, высокотемпературная термообработка (нормализация или высокий отпуск при 600-650 °С) после сварки является обязательной для снятия внутренних напряжений и предотвращения трещин.
• Механическая правка: Применяется для устранения остаточных деформаций, которые не были полностью устранены другими методами. Может быть выполнена холодным способом (прессование, рихтовка) или горячим (с локальным нагревом).
• Вибрационная обработка: Применяется для снятия остаточных напряжений в крупногабаритных конструкциях. Изделие подвергается вибрации с определенной частотой и амплитудой, что способствует релаксации напряжений.

Выбор конкретного метода послесварочной обработки определяется маркой стали, толщиной металла, требованиями к эксплуатационным характеристикам и экономическими соображениями. Для конического изделия из стали 09Г2С, при умеренных толщинах и если не требуется особо высокая точность после сварки, термическая обработка может быть ограничена локальным отпуском или вовсе не требоваться. Однако для ответственных конструкций или при значительных толщинах она становится необходимой, обеспечивая долговечность и безопасность конструкции.

Контроль качества сварных соединений изделия «конус»

Контроль качества сварных швов — это заключительный, но не менее важный этап в изготовлении конического изделия. Он призван подтвердить соответствие изделия всем требованиям нормативной документации и обеспечить его безопасную и надежную эксплуатацию. Система контроля должна быть всеобъемлющей и включать как визуальные, так и инструментальные методы, чтобы гарантировать отсутствие скрытых дефектов.

Визуальный и измерительный контроль

Этот вид контроля является первичным и обязательным для всех сварных соединений. Он проводится до, во время и после сварки.

1. До сварки: Контролируется качество подготовки кромок, отсутствие загрязнений, правильность сборки и прихваток, соответствие зазоров и смещений требованиям чертежей и технологических карт. Например, увод кромок в стыковых соединениях конических днищ не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более 5-7 мм в зависимости от диаметра (ГОСТ Р 52630-2012).
2. В процессе сварки: Визуально контролируется стабильность горения дуги, равномерность формирования шва, отсутствие видимых дефектов (пор, брызг, наплывов).
3. После сварки: Осуществляется тщательный осмотр каждого сварного шва на предмет наличия поверхностных дефектов:
   • Трещины: Любые трещины (продольные, поперечные, в кратере) недопустимы.
   • Поры и свищи: Допустимы в очень ограниченном количестве и размере, обычно не более 0.5-1 мм диаметром и не чаще 1-2 на 100 мм шва, согласно ГОСТ 34347-2017.
   • Непровары: Отсутствие слияния основного металла с присадочным или слоев друг с другом. Полностью недопустимы.
   • Подрезы: Углубления на основном металле вдоль кромки шва. Допустимы при глубине не более 5% от толщины стенки, но не более 0,5-1 мм.
   • Наплывы и неровности шва: Допускаются небольшие, если не влияют на прочность.
   • Пережоги и прожоги: Недопустимы.
   • Овальность: Проверяется по формуле α = 2(D_max — D_min) / (D_max + D_min) × 100, и не должна превышать 1%.
   • Отклонение диаметра: Допускается не более ±1% номинального диаметра.

Для измерительного контроля используются шаблоны (для проверки усиления шва, катета углового шва, угловатости), линейки, рулетки, штангенциркули и другие специализированные измерительные инструменты, обеспечивающие точность измерений.

Неразрушающие методы контроля

Когда визуального контроля недостаточно для оценки внутренней структуры и целостности шва, применяются неразрушающие методы, позволяющие обнаружить скрытые дефекты без повреждения изделия.

1. Ультразвуковой контроль (УЗК): Один из наиболее распространенных методов для обнаружения внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений) в стыковых швах. Основан на регистрации отраженных от дефектов ультразвуковых волн. Эффективен для средних и больших толщин, но требует высокой квалификации оператора для правильной интерпретации результатов.
2. Рентгенографический (радиографический) контроль: Позволяет получить изображение внутренних дефектов (пор, трещин, включений) на рентгеновской пленке. Обеспечивает высокую точность и документальность результатов, но связан с радиационной безопасностью и относительно высокой стоимостью. Особенно эффективен для обнаружения объемных дефектов.
3. Магнитопорошковый контроль (МПК): Применяется для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов (трещин, непроваров) в ферромагнитных материалах. Основан на регистрации магнитных потоков рассеяния, возникающих над дефектами, с помощью ферромагнитного порошка.
4. Капиллярный (цветной) контроль: Используется для обнаружения поверхностных микротрещин, пор и непроваров в любых материалах. Основан на проникновении специальной индикаторной жидкости в дефекты и последующем проявлении их на поверхности.
5. Вихретоковый контроль: Применяется для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов, а также для измерения толщины покрытия. Основан на взаимодействии электромагнитного поля с металлом.

Выбор конкретных методов НК определяется требованиями нормативной документации для данного типа изделия, его группы опасности, толщины материала и условий эксплуатации. Например, для сосудов, работающих под давлением, УЗК и радиографический контроль являются обязательными, что подчеркивает их критическую значимость.

Разрушающие методы контроля

Разрушающие методы контроля проводятся на контрольных образцах, сваренных с использованием той же технологии и материалов, что и основное изделие. Они дают наиболее полную информацию о механических свойствах и структуре сварного соединения.

1. Механические испытания:
   • Испытания на разрыв: Определяют предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва и зоны термического влияния.
   • Испытания на изгиб: Показывают пластичность сварного соединения, его способность деформироваться без разрушения.
   • Испытания на ударную вязкость: Определяют способность металла поглощать энергию при ударных нагрузках, особенно при низких температурах.
2. Металлографические исследования: Позволяют изучить микроструктуру сварного шва, зоны термического влияния и основного металла. Выявляются такие дефекты, как несплавления, трещины, а также оценивается размер зерна, наличие неметаллических включений и фазовый состав.
3. Измерение твердости: Проводится по сечению шва и прилегающих зон для оценки изменения механических свойств после сварки.

Требования нормативной документации к качеству сварных швов

Все требования к качеству сварных швов строго регламентируются нормативно-технической документацией. Для сварных сосудов и аппаратов в России это, в первую очередь, ГОСТ 34347-2017 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия» и ГОСТ Р 52630-2012 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия». Эти стандарты содержат:

• Классификацию дефектов: По их расположению, форме, размерам и характеру.
• Допустимые размеры дефектов: Четкие критерии, при которых дефект считается допустимым или недопустимым.
• Методы контроля: Указания, какие методы контроля должны применяться для различных типов сварных соединений и групп сосудов.
• Критерии приемки: Условия, при которых сварное соединение считается годным к эксплуатации.

Например, в ГОСТ 34347-2017 указывается, что «сварные соединения не должны иметь трещин любых видов и направлений, несплавлений, прожогов, кратерных трещин, подрезов более допустимых, пор и включений сверх норм, установленных в настоящем стандарте». Для каждой группы сосудов и категорий швов устанавливаются свои требования к допустимому размеру и количеству дефектов. Строгое соблюдение этих норм гарантирует надежность и безопасность конического изделия в течение всего срока службы, обеспечивая его соответствие самым высоким стандартам.

Заключение

Разработка технического проекта по сборке и сварке изделия «конус» продемонстрировала, что создание надежной и высококачественной сварной конструкции — это результат глубокого инженерного анализа и последовательного применения стандартизированных подходов. Мы провели всесторонний анализ конструктивных особенностей конического изделия, определив критические геометрические параметры, допуски и методы контроля точности, руководствуясь положениями таких ключевых документов, как ГОСТ 34347-2017 и ГОСТ Р 52630-2012.

Выбор основного материала, стали 09Г2С, был обоснован её оптимальным химическим составом и хорошими сварочно-технологическими свойствами, что подтверждает важность детального изучения влияния каждого элемента на поведение металла при сварке. Разработанный технологический процесс сварки, с акцентом на MAG-сварку, обеспечивает баланс между производительностью и качеством, а предложенные методики расчета режимов сварки служат основой для получения стабильного и прочного шва.

Особое внимание было уделено комплексу мер по борьбе со сварочными напряжениями и деформациями — от превентивных конструктивных решений и технологических приемов до послесварочной термической обработки. Это подчеркивает необходимость интеграции методов управления деформациями на всех этапах производства. Наконец, детальное описание системы контроля качества, включающее визуальные, измерительные, неразрушающие и разрушающие методы, обеспечивает всестороннюю оценку соответствия готового изделия установленным нормам.

Представленный технический проект является не просто набором инструкций, но и методологическим каркасом, который может быть адаптирован для различных конических изделий. Его практическая ценность для студентов технических специальностей заключается в формировании комплексного инженерного мышления, способности принимать обоснованные технические решения и оперировать нормативно-технической документацией. Только такой целостный подход гарантирует создание конкурентоспособных и безопасных сварных конструкций в современном машиностроении, обеспечивая устойчивое развитие отрасли.

Список использованной литературы

1. Сварка и резка металлов / Под ред. Ю.В. Казакова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2004. – 400 с.
2. Бакиев А.В. Технология аппаратостроения. – М.: Машиностроение, 1995. – 450 с.
3. Сварка в машиностроении. Т. 1 / под ред. В.А. Винокура. – М.: Машиностроение, 1979. – 569 с.
4. Теория сварочных процессов / под ред. В.В. Фролова. – М.: Машиностроение, 1980. – 600 с.
5. Никифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы. – Ленингр., 1986. – 204 с.
6. Сварка в машиностроении. Т. 2 / под ред. В.А. Винокура. – М.: Машиностроение, 1979. – 569 с.
7. Сварка в машиностроении. Т. 4 / под ред. В.А. Винокура. – М.: Машиностроение, 1979. – 569 с.
8. Способы уменьшения сварочных деформаций и напряжений // svarkametallov.ru. URL: https://svarkametallov.ru/sposoby-umensheniya-svarochnyh-deformacij-m-napryazhenij/ (дата обращения: 15.10.2025).
9. Контроль сварных швов: методы, требования и документация // stroy-ekspert.com. URL: https://stroy-ekspert.com/articles/kontrol-svarnyh-shvov-metody-trebovaniya-i-dokumentaciya (дата обращения: 15.10.2025).
10. Методы неразрушающего контроля сварных соединений (швов) // prommashtest.ru. URL: https://prommashtest.ru/uslugi/nerazrushajushchij-kontrol/svarnyh-soedinenij/ (дата обращения: 15.10.2025).
11. Сварка в среде защитного газа: сварка TIG, MIG/MAG // ewm-rus.com. URL: https://ewm-rus.com/ru/svarka-v-srede-zashchitnogo-gaza-svarka-tig-mig-mag (дата обращения: 15.10.2025).
12. Неразрушающие методы контроля сварных швов и соединений // ironcon.ru. URL: https://ironcon.ru/articles/nerazrushayushchie-metody-kontrolya-svarnykh-shvov-i-soedineniy/ (дата обращения: 15.10.2025).
13. Термообработка сварных деталей из низкоуглеродистой стали // nt-svarka.ru. URL: https://nt-svarka.ru/article/termoobrabotka-svarnyh-detalej-iz-nizkouglerodistoj-stali (дата обращения: 15.10.2025).
14. Влияние сварочного тока, напряжения дуги и скорости сварки на форму и размеры шва // svarkasvarshik.ru. URL: https://www.svarkasvarshik.ru/vliyanie-svarochnogo-toka-napryazheniya-dugi-i-skorosti-svarki-na-formu-i-razmery-shva/ (дата обращения: 15.10.2025).
15. Обоснование выбора способа сварки // dispace.ru. URL: https://dispace.ru/content/obosnovanie-vybora-sposoba-svarki-482436 (дата обращения: 15.10.2025).
16. Как скорость сварки влияет на форму шва // svarkasvarshik.ru. URL: https://www.svarkasvarshik.ru/kak-skorost-svarki-vliyaet-na-formu-shva/ (дата обращения: 15.10.2025).
17. 7 Способы уменьшения сварочных деформаций и напряжений // tkm-razdatka.ru. URL: https://www.tkm-razdatka.ru/lekcii-razdatochnyj-material/4-razdatochnyj-material-lekcii-svarka/7-sposoby-umensheniya-svarochnyx-deformacij-i-napryazhenij.html (дата обращения: 15.10.2025).
18. Как параметры сварки влияют на форму и качество шва // artizono.ru. URL: https://artizono.ru/news/kak-parametry-svarki-vliyayut-na-formu-i-kachestvo-shva (дата обращения: 15.10.2025).
19. Обоснование выбора способа сварки // studfiles.net. URL: https://studfiles.net/preview/4488219/page:7/ (дата обращения: 15.10.2025).
20. Неразрушающий контроль сварных соединений // ntc-expert.ru. URL: https://ntc-expert.ru/uslugi/nerazrushajushchij-kontrol/svarnyh-soedinenij/ (дата обращения: 15.10.2025).
21. Термообработка сварных швов и соединений: процесс выполнения // kedrweld.ru. URL: https://kedrweld.ru/info/termoobrabotka-svarnykh-shvov-i-soedinenij-protsess-vypolneniya/ (дата обращения: 15.10.2025).
22. Марки углеродистых и легированных сталей для сварки // svarka.pro. URL: https://svarka.pro/article/marki-uglerodistyh-i-legirovannyh-stalej-dlya-svarki (дата обращения: 15.10.2025).
23. Установка значения расхода газа при MIG/MAG сварке // svarka-kontro.ru. URL: https://www.svarka-kontro.ru/blog/ustanovka-znacheniya-rasxoda-gaza-pri-mig-mag-svarke/ (дата обращения: 15.10.2025).
24. Конструкционные стали для сварных конструкций, общие сведения, виды и типы // weldcom.ru. URL: https://www.weldcom.ru/articles/konstruktsionnye-stali-dlya-svarnykh-konstruktsiy-obshchie-svedeniya-vidy-i-tipy/ (дата обращения: 15.10.2025).
25. Термическая обработка сварных конструкций // briz-mk.ru. URL: https://briz-mk.ru/termicheskaya-obrabotka-svarnykh-konstruktsij/ (дата обращения: 15.10.2025).
26. Термообработка сварных швов и соединений // elsit.ru. URL: https://elsit.ru/blog/termicheskaya-obrabotka-svarnyh-shvov-i-soedinenij/ (дата обращения: 15.10.2025).
27. Марки стали // metall.ru. URL: https://www.metall.ru/articles/marki-stali (дата обращения: 15.10.2025).
28. Влияние сварочного тока, напряжения и скорости сварки на сварной шов // tq-welding.ru. URL: https://tq-welding.ru/news/the-effect-of-welding-current-voltage-and-speed-on-the-weld-bead/ (дата обращения: 15.10.2025).
29. Термическая обработка сварных соединений // xiron-holod.ru. URL: https://xiron-holod.ru/poleznaya-informatsiya/termicheskaya-obrabotka-svarnykh-soedinenij (дата обращения: 15.10.2025).
30. Стали для сварки конструкций // weldering.com. URL: https://weldering.com/stali-dlya-svarki-konstruktsiy (дата обращения: 15.10.2025).
31. Выбор и обоснование способа сварки, сварочных материалов // studfiles.net. URL: https://studfiles.net/preview/3081079/ (дата обращения: 15.10.2025).
32. Какие существуют методы уменьшения деформаций и напряжений при сварке? // svarcka.ru. URL: https://svarcka.ru/articles/kakie-sushchestvuyut-metody-umensheniya-deformatsiy-i-napryazheniy-pri-svarke (дата обращения: 15.10.2025).
33. Деформации и напряжения при сварке: основные способы устранения // svarka.pro. URL: https://svarka.pro/articles/deformatsii-i-napryazheniya-pri-svarke-osnovnye-sposoby-ustraneniya (дата обращения: 15.10.2025).
34. Деформации при сварке — причины и методы борьбы // tehsvarka.ru. URL: https://tehsvarka.ru/deformatsii-pri-svarke-prichiny-i-metody-borby/ (дата обращения: 15.10.2025).
35. Марки стали для сварки // vt-metall.ru. URL: https://vt-metall.ru/articles/marki-stali-dlya-svarki (дата обращения: 15.10.2025).
36. Основные способы сварки, и методы снижения сварочных напряжений и деформаций // dispace.ru. URL: https://dispace.ru/content/osnovnye-sposoby-svarki-i-metody-snizheniya-svarochnyx-napryazhenij-i-deformacij-631620 (дата обращения: 15.10.2025).
37. Скорость сварки: на что влияет // vt-metall.ru. URL: https://vt-metall.ru/articles/skorost-svarki-na-chto-vliyaet (дата обращения: 15.10.2025).
38. Выбор расходных материалов и расхода газа // kemppi.com. URL: https://www.kemppi.com/ru/поддержка/userdoc/weld-quality/gas-flow-rate/ (дата обращения: 15.10.2025).
39. Механические свойства стали, их характеристики и влияние на эксплуатацию // profbau.ru. URL: https://profbau.ru/stati/mehanicheskie-svojstva-stali (дата обращения: 15.10.2025).
40. Конструкционная сталь: Типы и свойства сплавов // metalloprokat.info. URL: https://metalloprokat.info/konstrukcionnaya-stal/ (дата обращения: 15.10.2025).
41. Конструкционная сталь: марки, свойства и применение // prom-stal.ru. URL: https://prom-stal.ru/konstruktsionnaya-stal-marki-svoystva-i-primenenie/ (дата обращения: 15.10.2025).
42. Деформации и напряжения при сварке: причины и основные способы устранения // svarog-rf.ru. URL: https://svarog-rf.ru/articles/deformatsii-i-napryazheniya-pri-svarke-prichiny-i-osnovnye-sposoby-ustraneniya/ (дата обращения: 15.10.2025).
43. Сколько двуокиси углерода расходуется при сварке? // tantal-d.ru. URL: https://tantal-d.ru/skolko-uglekisloty-rashoduetsya-pri-svarke/ (дата обращения: 15.10.2025).
44. Сталь: состав, свойства, сферы применения // adamant-stal.ru. URL: https://adamant-stal.ru/stati/stal-sostav-svojstva-sfery-primeneniya/ (дата обращения: 15.10.2025).
45. Способ изготовления сварной тонкостенной конической обечайки с продольными гофрами // patents.google.com. URL: https://patents.google.com/patent/RU2507047C1 (дата обращения: 15.10.2025).
46. Свариваемость металлов, напряжения и деформации при сварке // shtorm-rus.ru. URL: https://shtorm-rus.ru/articles/svarivaemost-metallov-napryazheniya-i-deformatsii-pri-svarke/ (дата обращения: 15.10.2025).
47. Напряжения и деформации при сварке // pro-svarka.ru. URL: https://pro-svarka.ru/napryazheniya-i-deformatsii-pri-svarke/ (дата обращения: 15.10.2025).
48. ГОСТ Р 52630-2012. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200096979 (дата обращения: 15.10.2025).
49. РД 26.260.225-2001. Корпуса цилиндрических сосудов и аппаратов. Технология, методы обеспечения качества. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200020689 (дата обращения: 15.10.2025).
50. Способ изготовления сварной тонкостенной конической обечайки с продольными гофрами // edrid.ru. URL: https://edrid.ru/patents/2507047 (дата обращения: 15.10.2025).