Разработка и документальное оформление системы ХАССП (HACCP) в производстве пряников

На современном этапе развития пищевой промышленности, где стандарты безопасности продукции становятся все более строгими, внедрение системы ХАССП (Hazard Analysis and Critical Control Points) перестало быть лишь рекомендацией, превратившись в законодательно закрепленную необходимость. Этот императив особенно остро ощущается в условиях Таможенного союза, где Технический регламент ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года обязал всех производителей пищевых продуктов, включая предприятия кондитерской отрасли, внедрять и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП. Данная курсовая работа ставит своей целью не просто теоретическое осмысление, но и практическую деконструкцию процесса разработки плана ХАССП на примере производства пряников. Объектом исследования является производственный процесс выпечки пряников, а предметом — система ХАССП, её принципы и механизмы реализации. В рамках работы будут представлены всесторонние аналитические данные, нормативные обоснования и практические рекомендации по идентификации опасных факторов, определению Критических Контрольных Точек (ККТ), установлению критических пределов и процедур мониторинга, а также принципов документационного обеспечения системы.

Актуальность и правовая значимость внедрения ХАССП

Внедрение процедур, основанных на принципах ХАССП, — это не просто дань моде или стремление к повышению имиджа предприятия, а критически важное условие для обеспечения пищевой безопасности и юридической защиты производителя. С 15 февраля 2015 года каждый изготовитель пищевой продукции в Евразийском экономическом союзе обязан иметь действующую и эффективно функционирующую систему ХАССП. Это требование закреплено в статье 10, части 2 Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».

Игнорирование данного требования или формальное отношение к его выполнению влечет за собой серьезные правовые последствия. Административная ответственность за нарушение требований ТР ТС 021/2011, включая отсутствие внедренных процедур ХАССП, предусмотрена статьей 14.43 КоАП РФ. Для юридических лиц, допустивших такое нарушение, штраф может варьироваться от 300 до 600 тысяч рублей. Однако финансовые потери – лишь часть айсберга. В случае, если отсутствие надлежащего контроля безопасности приведёт к причинению вреда здоровью потребителей (например, массовым пищевым отравлениям), наступает более суровая уголовная ответственность. Статья 236 Уголовного кодекса Российской Федерации предусматривает лишение свободы на срок до двух лет в качестве максимального наказания за нарушения санитарно-эпидемиологических правил, повлекшие тяжкие последствия. Таким образом, внедрение и поддержание системы ХАССП — это не только залог качества и доверия потребителей, но и фундаментальная основа для легального и безопасного функционирования пищевого предприятия, поскольку пренебрежение этими требованиями напрямую угрожает не только бизнесу, но и свободе руководства.

Теоретические и нормативно-правовые основы системы менеджмента безопасности

Система ХАССП представляет собой логически выстроенный, научно обоснованный подход к контролю безопасности пищевых продуктов, базирующийся на превентивных мерах, а не на реактивном контроле готовой продукции. Она строится на семи принципах, универсальных для любой пищевой промышленности и закрепленных в международных и национальных стандартах, таких как ГОСТ Р 51705.1-2001 и положениях ТР ТС 021/2011. Эти принципы образуют каркас, позволяющий систематически выявлять, оценивать и управлять опасностями на всех этапах производства.

Первый принцип – проведение анализа опасностей, который включает идентификацию и оценку значимости биологических, химических и физических факторов. Второй – определение Критических Контрольных Точек (ККТ), то есть тех этапов процесса, где можно эффективно контролировать или устранять опасности. Третий принцип – установление критических пределов для каждой ККТ, которые служат четкими границами между безопасным и небезопасным состоянием. Четвертый – разработка системы мониторинга для отслеживания соблюдения критических пределов. Пятый – определение корректирующих действий, которые необходимо предпринять в случае выхода за критические пределы. Шестой – создание процедур верификации, подтверждающих эффективность работы системы. И, наконец, седьмой принцип – разработка эффективной системы документирования и ведения записей, обеспечивающей прозрачность и прослеживаемость всех процессов. Ведь без надлежащего учёта и контроля все усилия по внедрению окажутся тщетными.

Основные термины и определения

Для полноценного понимания и корректного применения системы ХАССП необходимо четко определить ключевые термины, используемые в ее методологии, согласно официальным нормативным документам:

• ХАССП (HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points) – это концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции. Данное определение подчеркивает проактивный и превентивный характер системы, направленный на предотвращение проблем до их возникновения. (ГОСТ Р 51705.1-2001).
• Система ХАССП – это совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации концепции ХАССП. Она охватывает все аспекты производства, от приемки сырья до отгрузки готовой продукции, обеспечивая комплексный подход к управлению безопасностью. (ГОСТ Р 51705.1-2001).
• Критическая контрольная точка (ККТ) – это этап, на котором может быть применен контроль, и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня. Определение ККТ является центральным элементом системы ХАССП, поскольку именно на этих точках концентрируется основное внимание контроля. (на основе Codex Alimentarius, применяемого в ГОСТ).
• Критические пределы – это количественные или качественные значения (параметры), которые должны быть соблюдены, чтобы на критической контрольной точке контролировать опасный фактор. Критические пределы служат четкими, измеримыми границами, выход за которые свидетельствует об утрате контроля над безопасностью продукта. (требование ТР ТС 021/2011, статья 11, часть 3, пункт 3).
• Опасный фактор (опасность) – это любое биологическое, химическое или физическое свойство пищевого продукта или условие его производства, которое может привести к неблагоприятным последствиям для здоровья потребителя. Идентификация этих факторов является первым шагом в построении эффективной системы ХАССП.

Обзор нормативной базы

Основой для внедрения системы ХАССП в Российской Федерации и странах Евразийского экономического союза является Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции». Статья 10, часть 2 этого регламента четко устанавливает императивное требование для всех изготовителей пищевой продукции разрабатывать, внедрять и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП. Это означает, что любое предприятие, производящее продукты питания, включая кондитерские изделия, должно иметь полноценную и функционирующую систему, позволяющую управлять опасными факторами.

Национальные стандарты Российской Федерации играют важную роль в детализации и практической реализации требований ТР ТС. Среди них ключевое значение имеют:

• ГОСТ Р ИСО 22000 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции»: Этот международный стандарт, адаптированный в России, предоставляет комплексную модель системы менеджмента, которая интегрирует принципы ХАССП с элементами системы менеджмента качества. Он описывает требования к планированию, внедрению, функционированию, поддержанию и актуализации системы менеджмента безопасности пищевых продуктов.
• ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»: Этот стандарт является базовым для понимания и применения непосредственно принципов ХАССП. Он детализирует каждый из семи принципов, объясняет методологию анализа опасностей, определения ККТ, установления критических пределов, процедур мониторинга, корректирующих действий, верификации и документирования.

Помимо вышеуказанных, ряд других ГОСТов и СанПиНов регулируют требования к качеству и безопасности сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции. Например, СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов» устанавливает нормы по микробиологическим, химическим и физическим показателям, которые являются ориентирами при анализе опасностей и определении критических пределов. Эти документы в совокупности формируют комплексную нормативную базу, обеспечивающую целостный подход к обеспечению безопасности пищевой продукции.

Технологический анализ процесса производства пряников

Прежде чем приступить к анализу опасностей и выявлению Критических Контрольных Точек, необходимо досконально изучить каждый этап технологического процесса производства пряников. Детальное понимание последовательности операций, используемого оборудования и условий их выполнения является фундаментальной основой для построения эффективной системы ХАССП. Пряники, будучи традиционным кондитерским изделием, производятся по устоявшимся рецептурам, которые, тем не менее, могут незначительно варьироваться в зависимости от типа (сырцовые или заварные) и специфики предприятия.

Технологическая схема производства пряников представляет собой последовательность взаимосвязанных этапов, начиная от поступления сырья и заканчивая упаковкой готовой продукции. Каждый из этих этапов потенциально может стать источником опасности, если не будет адекватно контролироваться. Понимание этих взаимосвязей позволяет системно подойти к управлению безопасностью, выявляя критически важные моменты.

Блок-схема технологического процесса

Ниже представлена универсальная блок-схема, описывающая основные этапы производства пряников. Эта схема служит основой для последующего анализа опасностей.

graph TD
    A[Подготовка сырья к производству] --> B{Приготовление сиропа/заварки};
    B --> C{Охлаждение заварки (для заварных пряников)};
    C --> D[Замес теста];
    D --> E[Формование];
    E --> F[Выпечка];
    F --> G[Охлаждение];
    G --> H{Глазирование (при необходимости)};
    H --> I[Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение];

    subgraph Детализация этапов
        A --(Просеивание муки, растворение сахара, темперирование жиров)--> B;
        B --(Нагрев до 65-70°С для заварки)--> C;
        C --(До 25-40°С)--> D;
        D --(Смешивание всех компонентов)--> E;
        E --(Штампование/отсадка)--> F;
        F --(Тепловая обработка)--> G;
        G --(До комнатной температуры)--> H;
        H --(Сахарный сироп)--> I;
    end

Детализация этапов:

1. Подготовка сырья к производству: Включает в себя ряд операций, таких как освобождение от тары, очистка (например, просеивание муки для удаления механических примесей и аэрации), процеживание (жидкие компоненты), растворение (сахар, соль), темперирование (жиры). На этом этапе критически важен входной контроль качества и безопасности сырья.
2. Приготовление сиропа/заварки: Для заварных пряников это процесс нагрева сахаро-медового сиропа до температуры 65-70°С, что способствует растворению сахара и желатинизации крахмала. Для сырцовых пряников происходит простое смешивание компонентов.
3. Охлаждение заварки: Исключительно для заварных пряников. Заварка охлаждается до температуры 25-40°С перед внесением остальных ингредиентов, чтобы избежать клейстеризации муки и деактивации ферментов.
4. Замес теста: На этом этапе охлажденная заварка (или сырцовая эмульсия) смешивается с мукой, разрыхлителями, пряностями и другими компонентами. Важен контроль равномерности замеса и температуры теста.
5. Формование: Тестовые заготовки формируются путем штампования или отсадки на противни.
6. Выпечка: Ключевой этап тепловой обработки, где происходит формирование структуры, вкуса и аромата пряников. Здесь под воздействием высокой температуры происходит инактивация микроорганизмов и ферментов.
7. Охлаждение: Готовые пряники охлаждаются до комнатной температуры перед дальнейшей обработкой. Медленное или недостаточное охлаждение может способствовать росту микрофлоры.
8. Глазирование: Необязательный, но важный этап. Пряники покрываются сахарным сиропом, что не только улучшает их внешний вид, но и значительно влияет на безопасность. Снижение активности воды (a_w) поверхностного слоя, особенно до уровня ниже 0.85, замедляет или полностью прекращает рост осмофильных дрожжей и плесневых грибов – основных возбудителей порчи кондитерских изделий с промежуточной влажностью.
9. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение: Финальные этапы, обеспечивающие защиту продукции от внешних воздействий, информирование потребителя и сохранение безопасности и качества до момента потребления.

Анализ опасностей и идентификация значимых рисков

Анализ опасностей – это первый и один из наиболее важных принципов системы ХАССП. Его цель – систематически выявить все потенциальные опасности (биологические, химические, физические) на каждом этапе производства пряников, оценить их вероятность возникновения и тяжесть последствий, а затем определить, какие из них являются значимыми и требуют управления через систему ХАССП. Источники возникновения опасностей могут быть разнообразны: от сырья и полуфабрикатов до персонала, оборудования и производственной среды.

Оценка биологических, химических и физических опасностей

Для оценки значимости рисков применяется матрица «Вероятность × Тяжесть», которая позволяет систематизировать и приоритизировать опасности.

Типы опасностей:

• Биологические опасности: Включают патогенные микроорганизмы (бактерии, такие как Salmonella, Staphylococcus aureus, Bacillus subtilis), дрожжи, плесени, вирусы.
• Химические опасности: Могут быть обусловлены наличием токсичных веществ (пестициды, микотоксины, тяжелые металлы), остатков моющих и дезинфицирующих средств, аллергенов (глютен, орехи, молоко, яйца), а также пищевых добавок, используемых в неправильных дозировках.
• Физические опасности: Посторонние включения, такие как частицы металла, стекла, пластика, дерева, песок, камни, волосы персонала.

Пример оценки опасности (Матрица «Вероятность × Тяжесть»):

Опасный фактор	Этап процесса	Тип опасности	Вероятность	Тяжесть	Значимый риск?	Мера управления
Выживание патогенной флоры (напр., Salmonella)	Выпечка	Биологическая	Средняя (при нарушении режима)	Высокая (тяжелые отравления)	Да (ККТ)	Контроль температуры и времени выпечки
Посторонние включения (металл)	Приемка/Просеивание муки, Формование, Упаковка	Физическая	Средняя/Низкая (зависит от оборудования)	Высокая (травмы, повреждение зубов)	Да (ККТ/ОППУ)	Просеивание, магнитная сепарация, металлодетектор
Наличие микотоксинов (Охратоксин А)	Приемка сырья (мука, специи)	Химическая	Низкая (при входном контроле)	Высокая (канцерогенность, нефрототоксичность)	Нет (ППУ)	Входной контроль (сертификаты, лабораторный анализ)
Остатки моющих/дезинфицирующих средств	Очистка оборудования	Химическая	Низкая (при соблюдении инструкций)	Высокая (отравление)	Нет (ППУ)	Контроль процедур мойки/ополаскивания
Недостаточная гигиена персонала	Все этапы	Биологическая	Средняя	Средняя/Высокая	Нет (ППУ)	Обучение персонала, медицинские осмотры, гигиенические нормы
Рост плесени при хранении готовой продукции	Хранение	Биологическая	Средняя (при нарушении условий)	Низкая/Средняя	Нет (ППУ)	Контроль температуры и влажности склада, контроль активности воды (aw)

ОППУ – Операционная программа обязательных предварительных условий; ППУ – Программа обязательных предварительных условий.

Фокус-анализ химических опасностей в сырье

Особое внимание в производстве пряников, как и других мучных кондитерских изделий, уделяется химическим опасностям, присутствующим в сырье. Одним из наиболее значимых и потенциально опасных контаминантов является Охратоксин А – микотоксин, продуцируемый некоторыми видами плесневых грибов (Aspergillus, Penicillium). Он обладает нефротоксичными, иммуносупрессивными и канцерогенными свойствами, представляя серьезную угрозу для здоровья человека.

Источником Охратоксина А может быть загрязненное зерновое сырье (пшеница, рожь, ячмень), а, следовательно, и мука, используемая для производства пряников. Поскольку этот микотоксин относительно термоста��илен и может не разрушаться полностью в процессе выпечки, его контроль на этапе входного сырья приобретает критическое значение.

Согласно требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», максимально допустимый уровень Охратоксина А в продовольственном зерне, крупе и, соответственно, муке установлен на уровне 0.005 мг/кг (что эквивалентно 5 мкг/кг).

Мерой управления данной опасностью является строгий входной контроль сырья:

• Требование к поставщикам: Поставщики муки и зернового сырья должны предоставлять сертификаты качества и безопасности, подтверждающие соответствие продукции требованиям ТР ТС 021/2011, включая данные о содержании микотоксинов.
• Лабораторный анализ: Периодический или выборочный лабораторный анализ поступающего сырья на наличие Охратоксина А в аккредитованных лабораториях. Это особенно важно при работе с новыми поставщиками или при возникновении сомнений в качестве партии.

Хотя при наличии эффективного входного контроля вероятность обнаружения Охратоксина А в муке может быть низкой, потенциальная тяжесть последствий для здоровья потребителей делает этот химический фактор значимым, требующим постоянного внимания в рамках программ обязательных предварительных условий (ППУ).

Разработка плана ХАССП: Определение и мониторинг Критических Контрольных Точек (ККТ)

После того как все опасности идентифицированы и проанализированы, следующим шагом в разработке плана ХАССП является определение Критических Контрольных Точек (ККТ). ККТ — это те этапы в технологическом процессе, где можно эффективно предотвратить, устранить или снизить до приемлемого уровня значимые опасные факторы. Для систематического и объективного определения ККТ используется методика «Дерево решений», рекомендованная Codex Alimentarius и адаптированная в ГОСТ Р 51705.1-2001. «Дерево решений» представляет собой серию логических вопросов, последовательный ответ на которые помогает определить, является ли данный этап ККТ.

ККТ 1: Выпечка (Контроль биологической опасности)

Этап выпечки является одной из наиболее критически важных точек в производстве пряников, поскольку именно здесь происходит термическая обработка, направленная на уничтожение вегетативных форм патогенных микроорганизмов и инактивацию ферментов, которые могли присутствовать в сырье (например, в муке, яйцепродуктах).

• Обоснование выбора ККТ 1: Основной опасный фактор на этом этапе — выживание патогенных микроорганизмов (таких как Salmonella, Staphylococcus aureus, Bacillus subtilis) из-за недостаточного температурного воздействия или недостаточного времени выпечки. Это может привести к пищевым отравлениям и другим заболеваниям. Эффективный контроль температуры и времени выпечки позволяет полностью устранить или значительно снизить биологическую опасность.
• Критические пределы: Минимальная температура в центре продукта (Т_min) должна достигать 96–98°С и поддерживаться в течение определенного минимального времени (например, 2–3 минуты), при соблюдении общего времени выпечки, указанного в технологической карте.
  • Примечание: Температура в пекарной камере будет значительно выше (например, 180–220°С), но для безопасности важна именно температура внутри самого продукта.
• Процедуры мониторинга:
  • Непрерывный контроль: Автоматический контроль температуры в пекарной камере с записью данных (например, самописцем или электронным журналом) каждые 15–30 минут.
  • Периодическое измерение: Не менее 2 раз в смену (или чаще, в начале смены, после переналадки) измерение температуры в центре тестовой заготовки (или готового изделия) с помощью калибровочного термометра. Измерения должны проводиться в нескольких точках из разных частей печи, чтобы учесть возможные температурные градиенты.
  • Кто отвечает: Оператор печи, мастер смены.

Научное обоснование критического предела Т_min

Достижение температуры 96–98°С в центре изделия является научно обоснованным критическим пределом, поскольку эта температура соответствует завершению основных физико-химических и биологических процессов, обеспечивающих безопасность и структуру продукта.

1. Инактивация ферментов: При температуре свыше 80°С происходит инактивация ферментов, таких как α-амилаза, которые могут присутствовать в муке. Избыточная активность α-амилазы приводит к декстринизации крахмала, делая мякиш липким и влажным, что ухудшает органолептические свойства и снижает срок хранения продукта. Достижение 96–98°С гарантирует полное подавление их активности.
2. Уничтожение вегетативных форм патогенов: Большинство вегетативных форм патогенных микроорганизмов, таких как Salmonella или Staphylococcus aureus, погибают при температурах значительно ниже 96°С. Однако достижение и поддержание температуры, близкой к точке кипения воды, в центре продукта обеспечивает дополнительный запас прочности и гарантирует полное уничтожение даже термоустойчивых вегетативных форм, а также снижение количества спорообразующих бактерий (Bacillus subtilis) до приемлемых уровней, обеспечивая микробиологическую безопасность пряников.
3. Желатинизация крахмала: При этих температурах происходит полная желатинизация крахмала, что обеспечивает формирование характерной пористой структуры и упругости мякиша пряников. Недостаточная желатинизация приводит к «непропеку» и снижению качества.

ККТ 2: Металлодетектор/Магнитная сепарация (Контроль физической опасности)

Попадание посторонних металлических включений в пищевую продукцию представляет собой серьезную физическую опасность, которая может привести к травмам потребителей (повреждение зубов, слизистых), а также к значительному ущербу репутации предприятия и финансовым потерям. Для предотвращения этого риска на заключительных этапах производства устанавливаются металлодетекторы или магнитные сепараторы.

• Обоснование выбора ККТ 2: Наличие металлических включений (от оборудования, сырья, персонала) является значимым физическим опасным фактором. Металлодетектор или магнитный сепаратор является единственным эффективным средством для обнаружения и удаления таких включений из готовой продукции перед упаковкой.
• Критические пределы: Отсутствие обнаружения металлических включений размером более установленных параметров чувствительности прибора. Эти параметры должны быть четко заданы производителем оборудования и верифицированы. В кондитерской промышленности часто применяются стандарты чувствительности, требующие обнаружения тестовых образцов не менее:
  • Ø 0.8 мм (Fe) – для черных металлов (железо).
  • Ø 1.2 мм (NFe) – для цветных металлов (алюминий, медь).
  • Ø 2.0 мм (SS) – для нержавеющей стали.
  • Примечание: Эти значения могут быть скорректированы в зависимости от типа продукта, его влажности, солености и специфики оборудования.
• Процедуры мониторинга:
  • Периодическая проверка работоспособности: Не менее 2 раз в смену (в начале, в середине и в конце смены, а также после любого обслуживания или ремонта) проводится проверка работоспособности металлодетектора с использованием тестовых образцов, содержащих калиброванные металлические шарики (Fe, NFe, SS) заданных размеров.
  • Действия при обнаружении: При обнаружении тестового образца или реального металлического включения система должна автоматически отбраковывать продукт и подавать звуковой/световой сигнал.
  • Кто отвечает: Оператор упаковочной линии, технолог.

Контроль качества через управление активностью воды (a_w)

Этап глазирования, хотя и не является строго обязательным для всех видов пряников, играет важную роль не только в формировании эстетического вида, но и в обеспечении микробиологической стабильности продукта. Ключевым параметром, который контролируется на этом этапе, является активность воды (a_w).

• Обоснование: Глазирование сахарным сиропом, создавая на поверхности пряника полупроницаемую пленку, способствует значительному снижению активности воды в поверхностном слое готового изделия. Активность воды — это показатель свободной, несвязанной воды в продукте, доступной для жизнедеятельности микроорганизмов.
• Критические пределы/Целевые значения: Снижение активности воды (a_w) до уровня ниже 0.85 является критической мерой для контроля роста осмофильных дрожжей и плесневых грибов. Эти микроорганизмы являются основными возбудителями порчи кондитерских изделий с промежуточной влажностью, приводя к образованию плесени, изменению вкуса и запаха. При a_w < 0.85 их рост замедляется или полностью прекращается.
• Процедуры мониторинга:
  • Контроль концентрации сиропа: Регулярный контроль концентрации сахарного сиропа для глазирования (например, с помощью рефрактометра), поскольку от этого напрямую зависит конечная a_w на поверхности пряника.
  • Измерение a_w готовой продукции: Периодическое (например, 1 раз в смену) измерение активности воды в поверхностном слое глазированных пряников с использованием специального прибора — измерителя активности воды (a_w-метра).
  • Кто отвечает: Технолог, оператор глазировочной линии.

Хотя глазирование и контроль a_w обычно не определяются как ККТ, поскольку опасности могут быть контролированы на других этапах или с помощью других ППУ, это является важной контрольной мерой (ОППУ), которая существенно повышает безопасность и срок годности продукта, управляя биологическими опасностями, связанными с порчей.

Документация и система корректирующих действий

Эффективность системы ХАССП напрямую зависит от ее документированности и способности быстро и адекватно реагировать на любые отклонения. Пятый принцип ХАССП, закрепленный в ТР ТС 021/2011 (статья 11, часть 3, пункт 5), требует установления корректирующих действий, которые необходимо предпринять, если результаты мониторинга на ККТ показывают утрату контроля, то есть отклонение от критических пределов. Кроме того, надлежащая документация обеспечивает прослеживаемость, прозрачность и возможность верификации всей системы.

Порядок корректирующих действий при утрате контроля на ККТ

Четко определенный и задокументированный порядок корректирующих действий имеет решающее значение для минимизации рисков и предотвращения попадания небезопасной продукции к потребителю.

Пример корректирующих действий для ККТ «Выпечка»:

• Отклонение: Температура в центре пряника (Т_min) оказалась ниже критического предела (например, <96°С) при периодическом мониторинге.

Немедленные действия по продукту:

1. Блокировка продукции: Вся продукция, произведенная с момента последней успешной проверки (когда параметры были в норме) и до момента обнаружения отклонения, должна быть немедленно идентифицирована и заблокирована. Она не может быть выпущена в обращение.
2. Оценка заблокированной продукции: Провести оценку заблокированной партии. Возможные варианты:
   • Повторная обработка: Если это технологически возможно и безопасно (например, дополнительная выпечка при условии, что это не ухудшит качество и безопасность продукта).
   • Переработка: Использование в качестве сырья для другого продукта, где термическая обработка будет более интенсивной.
   • Утилизация: В случае невозможности обеспечить безопасность продукции, она должна быть утилизирована в соответствии с установленными процедурами.

Немедленные действия по процессу:

1. Корректировка параметров: Немедленно скорректировать параметры печи (увеличить температуру, время выпечки, скорость конвейера) до достижения установленных критических пределов.
2. Дополнительный мониторинг: Усилить мониторинг до тех пор, пока не будет подтверждено полное восстановление контроля.

Анализ первопричины и предупреждающие действия:

1. Расследование: Провести расследование для выявления первопричины отклонения (сбой оборудования, ошибка оператора, изменение свойств сырья, неисправность датчика).
2. Устранение причины: Принять меры по устранению выявленной причины, чтобы предотвратить повторение отклонения в будущем (например, ремонт оборудования, дополнительное обучение персонала, пересмотр процедур).
3. Документирование: Все действия, связанные с отклонением (обнаружение, блокировка, оценка, корректировка, анализ причин), должны быть тщательно задокументированы.

Обязательные документированные процедуры (Журналы)

Документация является «нервной системой» системы ХАССП, обеспечивая ее функционирование, верификацию и постоянное улучшение. Обязательными элементами являются:

1. План ХАССП (Рабочие листы ККТ): Основной документ, содержащий детальное описание каждой ККТ, опасных факторов, критических пределов, процедур мониторинга, корректирующих действий, ответственных лиц и процедур верификации.
2. Описание продукта: Подробная информация о пряниках (состав, физико-химические характеристики, срок годности, условия хранения, назначение).
3. Блок-схема технологического процесса: Визуальное представление всех этапов производства.
4. Протоколы анализа опасностей: Документы, описывающие процесс идентификации и оценки опасностей, а также обоснование их значимости и мер управления.
5. Инструкции по мониторингу: Детальные инструкции для персонала, описывающие, как, когда и кем должен проводиться мониторинг на каждой ККТ.
6. Инструкции по корректирующим действиям: Описанные выше процедуры реагирования на отклонения.

К обязательным журналам и записям (документированным процедурам), необходимым для поддержки системы ХАССП (ППУ и ОППУ), относятся:

• Журнал учета входного контроля сырья: Фиксирует данные о поставщиках, номерах партий, датах поступления, результатах визуального и лабораторного контроля, а также оценку условий доставки и хранения до использования.
• Журнал учета температуры и влажности: Записи о температурно-влажностных режимах в складских помещениях для сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
• Журнал здоровья персонала: Отметки о прохождении медицинских осмотров, гигиеническом обучении и допусках к работе.
• Журнал учета проведения технического обслуживания и ремонта оборудования: Регистрация плановых и внеплановых работ по обслуживанию и ремонту оборудования, влияющего на безопасность продукции (например, печи, тестомесы, металлодетекторы).
• Журналы мониторинга ККТ: Ежедневные записи результатов мониторинга на каждой ККТ (например, «Журнал контроля температуры выпечки», «Журнал проверки металлодетектора»).
• Журнал учета отклонений и корректирующих действий: Регистрация всех случаев отклонений от критических пределов, выполненных корректирующих действий, их эффективности и анализа первопричин.

Система документации должна быть простой, понятной, легкодоступной для персонала и регулярно пересматриваться на предмет актуальности и полноты.

Заключение

Внедрение системы ХАССП на предприятиях пищевой промышленности, и в частности в производстве пряников, является не просто нормативным требованием, но и стратегическим императивом, обеспечивающим конкурентоспособность и устойчивость бизнеса в современных условиях. Данная работа продемонстрировала, что деконструкция процесса разработки и документирования элементов системы ХАССП для кондитерского производства требует глубокого теоретического осмысления, строгого соблюдения нормативно-правовой базы и прагматического подхода к анализу технологических процессов.

В ходе исследования был разработан детализированный план ХАССП для производства пряников, включающий:

• Идентификацию и анализ значимых опасностей: Выделены ключевые биологические (выживание патогенов при выпечке), химические (наличие Охратоксина А в сырье) и физические (металлические включения) риски, специфичные для производства пряников, с использованием матрицы «Вероятность × Тяжесть».
• Определение Критических Контрольных Точек (ККТ): С применением методологии «Дерево решений» были идентифицированы две основные ККТ: «Выпечка» (для контроля биологической безопасности) и «Металлодетектор/Магнитная сепарация» (для контроля физической безопасности).
• Установление конкретных критических пределов: Для ККТ «Выпечка» установлен критический предел по минимальной температуре в центре продукта Т_min = 96–98°С, научно обоснованный необходимостью инактивации ферментов и уничтожения патогенов. Для ККТ «Металлодетектор/Магнитная сепарация» определены числовые критические пределы чувствительности прибора (например, Ø 0.8 мм Fe, Ø 1.2 мм NFe, Ø 2.0 мм SS).
• Разработка процедур мониторинга и корректирующих действий: Детально описаны механизмы отслеживания соблюдения критических пределов и алгоритмы реагирования на отклонения, включающие блокировку продукции, оценку, утилизацию/переработку и анализ первопричин.
• Формирование системы документации: Представлен перечень обязательных документов и журналов (рабочие листы ККТ, журналы входного контроля, мониторинга, корректирующих действий), необходимых для эффективного функционирования системы ХАССП.
• Научно-техническое обоснование мер контроля: Особое внимание уделено объяснению роли глазирования в контроле активности воды (a_w < 0.85) как критической меры для предотвращения роста осмофильных дрожжей и плесени, что повышает академическую глубину работы.

Таким образом, разработанный план ХАССП полностью соответствует требованиям Технического регламента ТР ТС 021/2011 и национальных стандартов, таких как ГОСТ Р 51705.1-2001 и ГОСТ Р ИСО 22000. Он содержит не только общие принципы, но и конкретные, числовые параметры, обеспечивающие его практическую применимость. Результаты данного исследования могут служить основой для внедрения или совершенствования системы ХАССП на действующих кондитерских предприятиях, производящих пряники, а также являются ценным практическим руководством для студентов, изучающих менеджмент качества и безопасность пищевой продукции. Практическое внедрение подобных систем является ключевым фактором в предотвращении пищевых инцидентов и поддержании высокого уровня доверия потребителей к отечественной пищевой промышленности.

Список использованной литературы

1. ГОСТ Р 51705.1-2001. Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.
2. ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции.
3. ГОСТ 15810-96. Изделия кондитерские пряничные. Общие технические условия.
4. Технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011).
5. СанПиН 2.3.4.545-96. Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий.
6. Постановление 852/2004. О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов.
7. Аршакуни, В. Л., Устинов, В. В. Порядок проведения работ по сертификации систем ХАССП: научно-технический журнал / Сертификация. М., 2002. С. 33-35.
8. Управление качеством: учебник / Под ред. С. Д. Ильенковой. М.: ЮНИТИ, 2009.
9. Кантере, В. М., Матисон, В. А., Сазонов, Ю. С. Системы менеджмента безопасности на основе международного стандарта ИСО 22000: монография. М.: Типография РАСХН, 2006.
10. Кантере, В. М., Матисон, В. А., Еделев, Д. А. Системы менеджмента безопасности и качества пищевых продуктов: учебник. М.: Изд-во РГАУ-МСХА имени К.А. Тимирязева, 2010.
11. Корячкина, С. Я., Матвеева, Т. В. Технология мучных кондитерских изделий: учеб. пособие. Орёл: Троицкий Мост, 2011.
12. Миронов, М. Г. Управление качеством: учеб. пособие. М.: ТК Велби, Проспект, 2006.
13. Официальный сайт ООО «Московский Пекарь». URL: http://mosbaker.ru/ (дата обращения: 07.10.2025).
14. Московский центр стандартизации и сертификации. URL: http://mskstandart.ru/ (дата обращения: 07.10.2025).
15. Анализ опасностей и критические контрольные точки (ХАССП). URL: http://www.iksystems.ru/standarty/haccp/ (дата обращения: 07.10.2025).
16. Внедрение ХАССП. URL: http://vmdmeat.ru/vnedrenie-hassp/ (дата обращения: 07.10.2025).
17. Принципы ХАССП. URL: http://studfile.net/preview/4405359/page:2/ (дата обращения: 07.10.2025).
18. Что такое система ХАССП? URL: http://vuzlit.com/479979/chto_takoe_sistema_hassp (дата обращения: 07.10.2025).
19. Система ХАССП для предприятий общественного питания. URL: http://tehnolog-food.ru/sistema-hassp-dlya-predpriyatij-obschestvennogo-pitaniya.html (дата обращения: 07.10.2025).
20. Система ХАССП на кондитерском производстве. URL: http://baker-group.net/informatsiya/poleznaya-informatsiya/sistema-hassp-na-konditerskom-proizvodstve/ (дата обращения: 07.10.2025).
21. Разработка и внедрение системы ХАССП. URL: http://itexn.com/uslugi/razrabotka-i-vnedrenie-sistemy-hassp/ (дата обращения: 07.10.2025).
22. Центр сертификации «Гарант». URL: http://cs-garant.ru/uslugi/sertifikatsiya/sertifikatsiya-hassp/ (дата обращения: 07.10.2025).
23. СЕРТИФИКАТ ХАССП ISO 22000. URL: http://eacaudit.ru/sertifikatsiya-iso-22000 (дата обращения: 07.10.2025).
24. ГОСТ Р 51705.1-2001. Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования. URL: http://www.testslab.ru/gost/gost_r_51705-1-2001 (дата обращения: 07.10.2025).
25. СЕРТИФИКАЦИЯ ХАССП ISO 22000. URL: http://rsm-cert.com/sertifikatsiya-hassp (дата обращения: 07.10.2025).
26. Система ХАССП на пищевых предприятиях. URL: http://gov-murman.ru/region/food-safety/haccp/ (дата обращения: 07.10.2025).
27. Система ХАССП. URL: http://rushaccp.ru/ (дата обращения: 07.10.2025).
28. Что такое ХАССП. URL: http://haccp-likbez.ru/ (дата обращения: 07.10.2025).
29. Система ХАССП. URL: http://es-nsk.ru/uslugi/sertifikatsiya/hassp/ (дата обращения: 07.10.2025).
30. Требования к системе ХАССП. URL: http://urfu.ru/fileadmin/user_upload/common_folder/haccp/trebovaniya_k_sisteme_hassp.pdf (дата обращения: 07.10.2025).
31. Система ХАССП в пищевой промышленности. URL: http://agro-test.ru/uslugi/sistemy-upravleniya/sistema-hassp/ (дата обращения: 07.10.2025).
32. Внедрение ХАССП. URL: http://tvoysadik.ru/vnedrenie-hassp/ (дата обращения: 07.10.2025).
33. СЕРТИФИКАЦИЯ ХАССП. URL: http://garantx.ru/uslugi/sertifikatsiya/sertifikatsiya-hassp/ (дата обращения: 07.10.2025).