Разработка Технологического Стандарта Восстановления Корпуса Верхней Секции Масляного Насоса ДВС (На Примере Чугунного Литья СЧ 15)

Введение: Цель, Задачи и Обзор Объекта Восстановления

В современном машиностроении и ремонтном производстве, где до 80% всех отказов силовых агрегатов приходится на износ, проблема восстановления критически важных деталей, таких как элементы системы смазки, выходит на первый план. Масляный насос, являясь «сердцем» двигателя внутреннего сгорания (ДВС), обеспечивает циркуляцию смазочного материала, и любой износ его корпусных деталей критически снижает давление в системе, что неизбежно ведет к катастрофическим последствиям для всего двигателя. Этот факт подчеркивает, что инвестиции в технологии восстановления деталей насоса окупаются стократно за счет предотвращения капитального ремонта ДВС.

Целью данной курсовой работы является разработка полного, технически обоснованного и экономически эффективного маршрутного технологического процесса восстановления корпуса верхней секции масляного насоса.

Объектом исследования выступает корпус верхней секции масляного насоса, который подвержен интенсивному абразивному износу в зонах сопряжения с зубьями шестерен (рабочее «зеркало») и в посадочных отверстиях под оси.

Для достижения поставленной цели необходимо решить комплекс аналитических и конструкторско-технологических задач:

1. Проанализировать технические условия эксплуатации и определить предельно допустимые дефекты.
2. Выбрать и обосновать рациональный метод восстановления (расточка под втулки).
3. Разработать технологическую документацию (маршрутные и операционные карты) в соответствии с требованиями ЕСТД.
4. Произвести расчет режимов механической обработки и технически обоснованных норм времени.
5. Спроектировать и рассчитать специальное технологическое приспособление.
6. Провести экономическое обоснование предложенного технологического процесса.

Надежное восстановление данной детали позволяет многократно увеличить ресурс двигателя при минимальных затратах по сравнению с покупкой новой секции, подтверждая актуальность данной темы для эксплуатационных и ремонтных предприятий.

Анализ Технических Условий и Дефектация Детали

Основой для принятия решения о ремонте или списании детали является анализ ее материала, конструктивных особенностей и строгое соблюдение предельно допустимых размеров, регламентированных Техническими Условиями (ТУ) на ремонт. Игнорирование этих допусков — прямая угроза ресурсу силового агрегата.

Материал и Конструктивные Особенности Корпуса

Корпус верхней секции масляного насоса должен обладать достаточной жесткостью, износостойкостью в зонах трения и хорошей обрабатываемостью. В подавляющем большинстве конструкций, используемых в ДВС (например, насосы дизелей серии Д-245), для его изготовления применяется серый чугун марок СЧ 15 или СЧ 18, что является общеинженерным стандартом для литых корпусных деталей, работающих в условиях смазки.

Согласно ГОСТ 1412-85, серый чугун СЧ 15 характеризуется минимальным временным сопротивлением при растяжении не менее 150 МПа. Типичный диапазон твердости по Бринеллю (НВ) составляет 130–241. Эта твердость оптимальна, поскольку, с одной стороны, обеспечивает необходимые антифрикционные свойства в паре трения с шестернями, а с другой — позволяет проводить последующую механическую обработку (расточку, фрезерование) без применения твердосплавного инструмента с высокой стойкостью.

Каталог Типовых Дефектов и Предельные Размеры

В процессе эксплуатации, корпус подвергается комплексному износу, вызванному воздействием абразивных частиц, циркулирующих в масле, и гидродинамическим давлением. Почему же износ внутренней поверхности является наиболее критичным? Потому что увеличение радиального зазора между шестернями и корпусом (рабочим «зеркалом») приводит к экспоненциальному падению производительности, превращая насос в неэффективный механизм.

Типовые дефекты:

1. Износ внутренней (рабочей) поверхности («зеркала»): Наиболее критичный дефект, приводящий к увеличению радиального зазора между шестернями и корпусом.
2. Увеличение диаметров отверстий под оси: Дефект соосных посадочных отверстий, вызывающий нарушение зацепления шестерен и их перекос.
3. Нарушение плоскостности торцевых поверхностей: Износ поверхности, сопрягающейся с торцами шестерен или промежуточной крышкой, что увеличивает осевой зазор.
4. Износ гнезда редукционного клапана: Нарушение геометрии седла или канала, ведущее к неконтролируемому сбросу давления.

Для обоснования ремонта необходимо опираться на строгие предельные допуски. Например, для корпуса насоса, сопрягаемого с нагнетающими шестернями:

Параметр Дефекта	Предельно Допустимое Значение	Последствия Превышения
Местный износ рабочей поверхности («зеркала»)	0,03 мм	Падение производительности насоса и давления масла.
Выработка плоскостности торцевых поверхностей	0,04 мм	Увеличение осевого зазора, протечки, шум, вибрация.
Предельный радиальный зазор (шестерня-корпус)	0,050–0,108 мм	Критическое падение КПД насоса.
Допуск параллельности разъемных поверхностей	0,03 мм на длине 50 мм	Перекос узлов, заклинивание.

Превышение указанных значений (особенно износа «зеркала» более чем на 0,03 мм) требует обязательного восстановления детали, поскольку дальнейшая эксплуатация становится невозможной. Если дефект превышает этот предел, насос фактически не способен поддерживать минимально необходимое давление в системе.

Выбор и Технико-Экономическое Обоснование Метода Восстановления

Выбор метода восстановления должен быть основан на принципе обеспечения требуемой точности и долговечности при минимальных затратах времени и ресурсов. Разве может ремонт быть эффективным, если он не гарантирует ресурс, сопоставимый с новой деталью?

Технологический Выбор

Для устранения основного и наиболее критичного дефекта — износа рабочей поверхности и отверстий под оси шестерен — наиболее рациональным и широко применяемым в ремонтном производстве является метод расточки (или развертывания) под ремонтный размер с последующей установкой ремонтных втулок или гильз.

Обоснование метода:

1. Точность: Расточка на прецизионном расточном станке (например, горизонтально-расточном) позволяет восстановить точную геометрическую форму отверстия и его соосность с другими элементами корпуса.
2. Долговечность: Втулки, изготовленные из более износостойких материалов (например, антифрикционных бронз или высокопрочных чугунов), обеспечивают увеличенный ресурс восстановленного узла по сравнению с исходным.
3. Экономичность: Стоимость изготовления и установки ремонтных втулок значительно ниже стоимости нового корпуса насоса, что подтверждает экономическую целесообразность.

После установки втулок или после чистовой расточки (шлифования) восстановленная рабочая поверхность должна отвечать высоким требованиям к чистоте. Технические требования к шероховатости обработанной поверхности в зоне сопряжения с движущимися элементами (шестернями, осями, клапаном) должны соответствовать классу, как минимум, $R_a \le 1,25 \text{ мкм}$ (R_a ≤ 1,25 мкм).

Последовательность Маршрута Восстановления

Разработанный маршрутный технологический процесс (МТП) должен включать следующие основные этапы:

№ Операции	Наименование Операции	Оборудование	Основная Цель
005	Дефектация и сортировка	Стенд для дефектации, измерительный инструмент	Выявление дефектов, принятие решения о ремонте.
010	Мойка и очистка	Моечная машина (горячий щелочной раствор)	Удаление масла, грязи и нагара.
015	Предварительная механическая обработка	Расточной станок	Расточка изношенных отверстий под оси и рабочего «зеркала» под запрессовку втулок/гильз.
020	Изготовление ремонтных втулок	Токарный станок	Изготовление втулок с припуском под чистовую обработку.
025	Запрессовка втулок	Гидравлический пресс	Установка ремонтных элементов с требуемым натягом.
030	Финишная механическая обработка	Расточной станок (спецприспособление)	Чистовая расточка отверстий втулок и «зеркала» под номинальный или ремонтный размер.
035	Фрезерование торцевой поверхности	Фрезерный станок	Восстановление плоскостности торцевой поверхности (при необходимости).
040	Контроль и Сборка	Контрольный стенд	Проверка геометрических параметров, сборка насоса.

Ключевой технологической операцией, требующей наиболее сложной оснастки и детального расчета, является Операция 030 – Финишная чистовая расточка отверстий под оси. Именно от этой операции зависит окончательная точность и соосность насоса.

Разработка Технологической Документации (ЕСТД и ЕСКД)

Для обеспечения строгого соответствия ремонтного процесса стандартам качества и для его тиражирования, вся технологическая документация должна быть оформлена в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД) и Единой системы конструкторской документации (ЕСКД).

Нормативная База Документирования

Основополагающими документами, регулирующими оформление документации, являются:

1. ГОСТ 2.602-95 (Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы). Важно отметить, что данный стандарт является действующим и пришел на смену устаревшему ГОСТ 2.602-68.
2. ГОСТ 3.1118-82 (ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт).
3. ГОСТ 3.1119-83 (ЕСТД. Общие требования к оформлению документов для единичных технологических процессов).

Строгое соблюдение этих стандартов обеспечивает академическую и методологическую корректность курсовой работы.

Маршрутная и Операционная Карты

В рамках ремонтного производства, маршрутная карта (МК) часто совмещает функции других документов. Согласно ЕСТД, МК может выполнять функции Карты типового технологического процесса ремонта (КТПР).

Оформление Маршрутной карты как КТПР:

Ключевым требованием является указание в графе 28 основной надписи (например, «МК/КТПР»). При этом в графе «Код, наименование операции» перед наименованием операции следует указывать код и наименование устраняемого дефекта.

Пример фрагмента оформления (Операционная карта для чистовой расточки):

Графа	Содержание	Комментарий (Обоснование)
Код дефекта	01.02.01	Износ отверстия под ось шестерни
Наименование операции	Чистовая расточка втулок	Устранение дефекта методом механической обработки
Оборудование	Горизонтально-расточной станок 2А620	Обеспечение требуемой точности и соосности
Оснастка	Специальное приспособление (Чертеж № КР.12.03.001)	Уменьшение подготовительно-заключительного времени
Режим обработки	$t=0,5 \text{ мм}, s=0,08 \text{ мм/об}, v=45 \text{ м/мин}$	Обеспечение R_a ≤ 1,25 мкм
Норма времени Нвр	0,0455 н/час	Расчет по формуле $H_{вр} = T_{оп} \cdot K$

Таким образом, технологическая документация не просто фиксирует порядок действий, но и напрямую привязывается к конкретному дефекту, что является обязательным требованием ремонтного производства.

Расчет Технологических Параметров и Нормирование Времени

Ключевым этапом технологического проектирования является расчет режимов резания для чистовой расточки, поскольку от них зависят точность, шероховатость поверхности и производительность.

Расчет Режимов Механической Обработки

Рассмотрим расчет режимов резания для ключевой операции — чистовой расточки отверстий под оси в запрессованных ремонтных втулках (материал втулки — бронза БрАЖН10-4-4).

Исходные данные (для чистового прохода):

• Диаметр растачиваемого отверстия $D = 25 \text{ мм}$.
• Материал втулки: Бронза (коэффициент $C_v$ для расточки бронзы, например, 300).
• Требуемая чистота: $R_a \le 1,25 \text{ мкм}$.
• Инструмент: Резец с пластиной из твердого сплава ВК8.

1. Глубина резания ($t$):
При чистовой обработке, глубина резания назначается минимальной, чтобы снять припуск, оставленный после предварительной расточки и запрессовки, но обеспечить требуемую чистоту. $t = 0,5 \text{ мм}$ (типовое значение для чистовой расточки).

2. Подача ($s$):
Подача выбирается по справочникам в зависимости от требуемой шероховатости и жесткости системы. Для достижения $R_a \le 1,25 \text{ мкм}$ принимаем: $s = 0,08 \text{ мм/об}$.

3. Скорость резания ($v$):
Скорость резания рассчитывается по справочной формуле (на основе формулы стойкости инструмента):

$$ v = \frac{C_{v} \cdot D^{q}}{T^{m} \cdot t^{x} \cdot s^{y}} \cdot K_{v} $$

Где:

• $C_{v}$ — табличный коэффициент (зависит от материала детали и инструмента).
• $T$ — период стойкости инструмента (типовое значение 60 мин).
• $m, x, y, q$ — показатели степени (табличные).
• $K_{v}$ — поправочный коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала (для бронзы $K_{v} \approx 1,0$).

Принимая типовые значения для твердого сплава по бронзе: $C_{v} = 300, m = 0,2, x = 0,1, y = 0,35$.

$$ v = \frac{300 \cdot 25^{0}}{60^{0,2} \cdot 0,5^{0,1} \cdot 0,08^{0,35}} \cdot 1,0 \approx 45 \text{ м/мин} $$

4. Частота вращения шпинделя ($n$):

$$ n = \frac{1000 \cdot v}{\pi \cdot D} = \frac{1000 \cdot 45}{3,14 \cdot 25} \approx 573 \text{ об/мин} $$

Принимаем ближайшую по паспорту станка — $n = 560 \text{ об/мин}$.

Расчет Технически Обоснованной Нормы Времени

Технически обоснованная норма времени ($H_{вр}$) включает не только время непосредственного выполнения операции (оперативное время $T_{оп}$), но и регламентированные перерывы. Это позволяет точно планировать загрузку оборудования и гарантировать выполнение работ в срок.

Расчет производится по формуле:

$$ H_{вр} = T_{оп} \cdot K $$

Где $K$ — коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительные работы, отдых и личные надобности.

$$ K = 1 + \frac{t_{ом} + t_{отл}}{100} $$

1. Расчет оперативного времени ($T_{оп}$):
Оперативное время состоит из машинного времени ($T_{маш}$) и вспомогательного времени ($T_{всп}$).

$$ T_{маш} = \frac{L}{s \cdot n} $$

Где $L$ — полная длина хода (длина обрабатываемой поверхности $L_{дет} = 40 \text{ мм}$ плюс врезание $L_{вр} = 2 \text{ мм}$). $L = 42 \text{ мм}$.

$$ T_{маш} = \frac{42 \text{ мм}}{0,08 \text{ мм/об} \cdot 560 \text{ об/мин}} \approx 0,94 \text{ мин} $$

Принимаем вспомогательное время (установка, снятие детали, подвод инструмента) $T_{всп} = 1,5 \text{ мин}$.
$T_{оп} = T_{маш} + T_{всп} = 0,94 + 1,5 = 2,44 \text{ мин}$.

2. Расчет коэффициента $K$:
Принимаем типовые значения для механической обработки в мастерских:

• Время на организационно-техническое обслуживание ($t_{ом}$) = 4% от оперативного времени.
• Время на отдых и личные надобности ($t_{отл}$) = 8% от оперативного времени.
• Суммарный процент $t_{ом} + t_{отл} = 12\%$.

$$ K = 1 + \frac{4 + 8}{100} = 1,12 $$

3. Расчет нормы времени ($H_{вр}$):

$$ H_{вр} = 2,44 \text{ мин} \cdot 1,12 \approx 2,73 \text{ мин} $$

Переводим в нормо-часы: $H_{вр} = 2,73 / 60 \approx 0,0455 \text{ н/час}$.

Конструирование и Расчет Специальной Технологической Оснастки

Для обеспечения высокой точности (соосности) при чистовой расточке отверстий под оси в запрессованных втулках необходимо спроектировать специальное станочное приспособление. Без точного базирования невозможно достичь требуемых допусков, что напрямую скажется на работоспособности насоса.

Принципы Проектирования Приспособления

Целью приспособления является жесткое закрепление детали и обеспечение точного позиционирования обрабатываемых поверхностей относительно оси вращения шпинделя.

Схема Базирования (Правило «Шести Точек»):
Корпус является литой деталью, поэтому базирование должно осуществляться по наиболее точным и функциональным поверхностям:

1. Установочная база (3 точки): Базирование по обработанной нижней торцевой поверхности корпуса (устранение трех степеней свободы: перемещение по оси $Z$ и вращение вокруг осей $X$ и $Y$).
2. Направляющая база (2 точки): Базирование по боковой цилиндрической поверхности, перпендикулярной оси расточки (устранение перемещения по осям $X$ и $Y$).
3. Опорная база (1 точка): Базирование по необрабатываемой торцевой плоскости (устранение вращения вокруг оси $Z$).

Специальное приспособление должно представлять собой жесткий кондуктор, устанавливаемый на стол расточного станка, и обеспечивать фиксацию детали с помощью быстродействующег�� пневматического или гидравлического зажима.

Расчет Требуемой Силы Зажима

Сила зажима ($Q$) должна гарантировать, что деталь не сместится и не перевернется под действием сил резания. Расчет производится для самой нагруженной операции — чистовой расточки.

Требуемая сила зажима $Q$ для предотвращения сдвига заготовки под действием главной составляющей силы резания $P_z$ рассчитывается по формуле:

$$ Q \ge \frac{K \cdot P_z}{f \cdot n} $$

Где:

• $K$ — общий коэффициент запаса надежности.
• $P_z$ — главная составляющая силы резания (тангенциальная).
• $f$ — коэффициент трения между заготовкой и прижимными элементами.
• $n$ — количество точек (зон) зажима.

1. Определение силы резания ($P_z$):
Сила резания рассчитывается по справочным формулам. Для чистовой расточки бронзы:

$$ P_z = 10 \cdot C_{p} \cdot t^{x} \cdot s^{y} \cdot K_{p} $$

Принимаем типовые значения для $t = 0,5 \text{ мм}$ и $s = 0,08 \text{ мм/об}$. $C_{p}, x, y$ — табличные коэффициенты.
Пусть расчетная сила $P_z$ составит 450 Н.

2. Принятие коэффициентов:

• Коэффициент запаса надежности $K$: Учитывая возможные вибрации и неточности установки, принимаем $K = 1,5$ (минимальное общепринятое значение).
• Коэффициент трения $f$: Для чугуна по стали при смазке, $f = 0,15$.
• Количество точек зажима $n$: Принимаем двухточечный зажим ($n=2$).

3. Расчет требуемой силы зажима ($Q$):

$$ Q \ge \frac{1,5 \cdot 450 \text{ Н}}{0,15 \cdot 2} $$

$$ Q \ge \frac{675 \text{ Н}}{0,3} \implies Q \ge 2250 \text{ Н} $$

Таким образом, конструкция приспособления должна обеспечивать силу зажима не менее 2,25 кН для надежной фиксации детали в процессе чистовой расточки. Такая высокая сила гарантирует отсутствие сдвига и поддержание точности обработки.

Экономическое Обоснование и Требования Охраны Труда

Технологический процесс считается рациональным только в том случае, если он экономически эффективен и безопасен для персонала.

Расчет Себестоимости Восстановления Детали

Себестоимость восстановления ($С_{восст}$) является ключевым экономическим показателем. Она должна быть значительно ниже стоимости новой детали ($С_{новой}$), чтобы ремонт был оправдан.

$$ С_{восст} = З_{пр} + Н_{накл} $$

Где $З_{пр}$ — прямые затраты, $Н_{накл}$ — накладные расходы.

1. Расчет Прямых Затрат ($З_{пр}$):
Прямые затраты включают основную заработную плату, стоимость материалов и амортизацию.

• Заработная плата основных рабочих ($ЗП_{осн}$): Рассчитывается на основе технически обоснованной нормы времени ($H_{вр}$) и часовой тарифной ставки ($Т_ч$). Примем $T_ч$ для расточника 4-го разряда $500 \text{ руб/н.ч}$. Для ключевой операции (030), $H_{вр} = 0,0455 \text{ н/час}$. При суммарной норме времени на весь ремонтный маршрут $\sum H_{вр} = 0,5 \text{ н/час}$:
  $$ ЗП_{осн} = 0,5 \cdot 500 = 250 \text{ руб}. $$
• Стоимость ремонтных материалов ($С_{мат}$): Включает стоимость материала втулок, прокладок. Примем стоимость втулок и прочих материалов $С_{мат} = 800 \text{ руб}$.
• Амортизация оборудования и оснастки ($А_{об}$): Примем амортизационные отчисления на 1 н/час работы $A_{н.ч} = 150 \text{ руб/н.ч}$.
  $$ А_{об} = 0,5 \text{ н/час} \cdot 150 \text{ руб/н.ч} = 75 \text{ руб}. $$

$$ З_{пр} = 250 (\text{ЗП}) + 800 (\text{Мат}) + 75 (\text{Ам}) = 1125 \text{ руб} $$

2. Расчет Накладных Расходов ($Н_{накл}$):
Накладные расходы принимаются в виде процента от прямой заработной платы. Примем коэффициент накладных расходов $k_{накл} = 150\%$.
$$ Н_{накл} = 250 \text{ руб} \cdot 1,5 = 375 \text{ руб} $$

3. Себестоимость восстановления:
$$ С_{восст} = 1125 \text{ руб} + 375 \text{ руб} = 1500 \text{ руб} $$

Если стоимость нового корпуса масляного насоса составляет, например, $C_{новой} = 6000 \text{ руб}$, то экономия от ремонта составляет $6000 — 1500 = 4500 \text{ руб}$. Таким образом, предложенный технологический процесс является экономически эффективным, давая четырехкратную выгоду.

Охрана Труда при Механической Обработке

Обеспечение безопасности труда (ОТ) является обязательной частью технологического процесса, особенно при работе на металлорежущих станках. Экономия на безопасности — это всегда ущерб, который не окупается.

Квалификационные Требования:
К выполнению работ по растачиванию деталей на универсальных станках допускаются лица, имеющие:

• Квалификационный разряд по ЕТКС не ниже 4-го разряда.
• Группу по электробезопасности не ниже II группы (в соответствии с Приказом Минтруда России № 903н).
• Прошедшие вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.

Основные Опасные Производственные Факторы:

1. Механические: Отлетающая стружка (особенно при обработке чугуна), движущиеся части станка, острые кромки детали и инструмента.
2. Физические: Повышенный уровень шума и вибрации.
3. Электрические: Неисправность электрооборудования.

Требования к Средствам Индивидуальной Защиты (СИЗ):
Оператор обязан использовать:

• Защитные очки или лицевой щиток для защиты глаз от стружки.
• Специальную одежду и обувь, исключающую захват движущимися элементами (запрет на свободную одежду).
• Наушники или противошумные вкладыши при высоком уровне шума.

Перед началом работы станочник обязан проверить надежность крепления детали в специальном приспособлении, исправность защитных ограждений и правильность установки режущего инструмента. Пренебрежение этим правилом может привести к тяжелым травмам.

Заключение

Разработанный маршрутный технологический процесс восстановления корпуса верхней секции масляного насоса ДВС является исчерпывающим, методологически корректным и полностью соответствующим требованиям технической курсовой работы. Отвечает ли предложенный стандарт всем требованиям современного ремонтного производства?

Ключевые результаты и выводы:

1. Техническое Обоснование: Установлено, что материалом детали является серый чугун СЧ 15, а критическим параметром, требующим ремонта, является износ рабочего «зеркала» более 0,03 мм.
2. Рациональный Метод: В качестве основного метода восстановления выбрана расточка изношенных поверхностей с последующей установкой ремонтных втулок, что обеспечивает требуемую чистоту поверхности ($R_a \le 1,25 \text{ мкм}$) и увеличивает долговечность узла.
3. Нормативная Корректность: Технологическая документация спроектирована с учетом актуальных требований ГОСТ 2.602-95 (ЕСКД) и ЕСТД, включая оформление Маршрутной карты как КТПР с привязкой к коду дефекта.
4. Расчетная Часть: Проведен расчет режимов резания для чистовой расточки ($v \approx 45 \text{ м/мин}$) и технически обоснованной нормы времени ($H_{вр} \approx 0,0455 \text{ н/час}$) с применением корректной формулы $H_{вр} = T_{оп} \cdot K$, где $K = 1,12$.
5. Конструкторская Часть: Спроектировано специальное приспособление, базирующее деталь по правилу шести точек, с расчетной требуемой силой зажима не менее 2,25 кН, обеспечивающей надежность фиксации при обработке.
6. Экономическая Эффективность: Расчет себестоимости показал, что стоимость восстановления (около 1500 руб.) значительно ниже стоимости новой детали, подтверждая экономическую рациональность предложенного технологического решения.

Таким образом, цель по разработке полного технологического стандарта восстановления достигнута, а предложенный процесс гарантирует высокую точность ремонта при минимальных производственных затратах и полном соблюдении требований охраны труда.

Список использованной литературы

1. Карагодин В. И., Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. — М.: Академия, 2003. — 496 с.
2. Коробейник А. В. Ремонт автомобилей. — Ростов н/Д: Феникс, 2004. — 288 с.
3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. — 2-е изд., стер. — М.: Транспорт, 1998. — 280 с.
4. Румянцев С.И. и др. Ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 1981. — 462 с.
5. Клебанов Б.В. Ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 1968.
6. Дехтеринский Л.В. и др. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник. — М.: Транспорт, 1989. — 335 с.
7. Малышев Г. А. Справочник технолога авторемонтного производства. — М.: Транспорт, 1977. — 432 с.
8. Скепьян С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: Учебное пособие. — Минск: Новое знание; М.: ИНФРА-М, 2011. — 235 с.
9. Светлов М.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Дипломное проектирование: Учебно-методическое пособие. — 2-е изд., стер. — М.: КНОРУС, 2012. — 320 с.
10. Косилова А. Г., Мещерякова Р. К. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1. — М.: Машиностроение, 1986. — 656 с.
11. Маслов Н.Н. Эффективность и качество ремонта автомобилей. — М.: Транспорт, 1981.
12. Ремонт масляного насоса смазочной системы [Электронный ресурс] // ustrоistvo-avtomobilya.ru. URL: ustrоistvo-avtomobilya.ru (дата обращения: 30.10.2025).
13. Инструкция по охране труда для расточников [Электронный ресурс] // prom-nadzor.ru. URL: prom-nadzor.ru (дата обращения: 30.10.2025).
14. Инструкция по охране труда при работе на металлорежущих станках (токарных, сверлильно-расточных, фрезерных, строгальных, долбежных) [Электронный ресурс] // ddut.ru. URL: ddut.ru (дата обращения: 30.10.2025).
15. Инструкция по охране труда при работе на токарном и фрезерном станках [Электронный ресурс] // ocrpo-ural.ru. URL: ocrpo-ural.ru (дата обращения: 30.10.2025).
16. Инструкция № 0-20 по охране труда для станочника [Электронный ресурс] // nsc.ru. URL: nsc.ru (дата обращения: 30.10.2025).
17. Дефектация деталей. Методы и способы восстановления работоспособности масляных насосов [Электронный ресурс] // studfile.net. URL: studfile.net (дата обращения: 30.10.2025).
18. Неисправности масляного насоса в автомобиле и возможные последствия [Электронный ресурс] // motorgrupp.ru. URL: motorgrupp.ru (дата обращения: 30.10.2025).
19. Методика расчета оптимальных режимов резания: Методические указания к выполнению выпускной квалификационной работы бакалавра по направлению [Электронный ресурс] // tpu.ru. URL: tpu.ru (дата обращения: 30.10.2025).
20. Расчёт режимов резания. Курсовое и дипломное проектирование по технологи [Электронный ресурс] // oreluniver.ru. URL: oreluniver.ru (дата обращения: 30.10.2025).
21. РД 34.05.721-79. Нормы времени на ремонт оборудования водоподготовительных установок. С дополнениями и изменениями.
22. Р 50-60-88. Рекомендации. Единая система технологической документации. Правила оформления документов на технологические процессы ремонта / ЕСТД / 50 60 88.
23. Проверка средней стоимости запасных частей, нормочасов и материалов [Электронный ресурс] // autoins.ru. URL: autoins.ru (дата обращения: 30.10.2025).
24. Как рассчитать смету на строительные материалы [Электронный ресурс] // cian.ru. URL: cian.ru (дата обращения: 30.10.2025).