Проектирование технологического процесса механической обработки ступицы: комплексный подход к созданию академически обоснованного курсового проекта

В условиях современного машиностроения, когда требования к точности, надежности и экономической эффективности изделий постоянно растут, проектирование технологических процессов становится краеугольным камнем успешного производства. Это не просто последовательность шагов, а сложный инженерный анализ, требующий глубоких знаний материаловедения, металлообработки, стандартизации и экономики. Деталь ступица – критически важный компонент автомобильной подвески – служит идеальным объектом для такой курсовой работы. Она сочетает в себе сложные геометрические формы, высокие требования к точности размеров и качеству поверхностей, а также работает в условиях значительных нагрузок, что делает ее проектирование по-настоящему показательным.

Данная работа ставит своей целью разработку всестороннего и детализированного технологического процесса механической обработки ступицы. Мы пройдем путь от глубокого анализа конструктивных особенностей и функционального назначения детали до выбора оптимальных методов получения заготовки, расчета режимов резания и оформления полного комплекта технологической документации. Особое внимание будет уделено актуальным нормативным требованиям, современным методам оценки технологичности и практическим аспектам, часто упускаемым в типовых проектах. Структура работы последовательно раскрывает все этапы проектирования, обеспечивая академическую обоснованность и практическую применимость каждого решения.

Глава 1. Конструктивный и функциональный анализ детали Ступица

Служебное назначение и условия эксплуатации ступицы

Ступица, по своей сути, является фундаментальным узлом, который выступает в роли связующего звена между колесом автомобиля и валом привода. Это не просто кронштейн, а многофункциональный элемент, оркеструющий вращение колес, их повороты и, что критически важно, обеспечивающий эффективное торможение. Ее основная задача — передача крутящего момента непосредственно на колесо, удержание всей тормозной системы в заданном положении, а также надежное крепление колеса к подвеске, гарантируя его свободное и точное вращение вокруг оси.

В контексте современных автомобилей роль ступицы значительно расширилась. Она стала не только механическим, но и информационным центром: на ней часто размещаются датчики ключевых электронных систем безопасности, таких как ABS и ESP. Эти датчики непрерывно фиксируют скорость вращения колеса, передавая данные в бортовой компьютер, что позволяет своевременно корректировать поведение автомобиля в критических ситуациях. Это означает, что любое отклонение в геометрии или качестве обработки ступицы напрямую влияет на безопасность и управляемость автомобиля, требуя от инженеров максимальной ответственности и точности на каждом этапе проектирования.

Условия эксплуатации ступицы чрезвычайно суровы. Она подвергается колоссальным нагрузкам:

• Статические нагрузки: Вес всего автомобиля равномерно распределяется на ступицы, обеспечивая постоянное давление.
• Динамические нагрузки: Возникают при каждом разгоне, движении по неровностям, поворотах и, особенно, при торможении. Резкие изменения направления движения и интенсивные торможения генерируют мощные инерционные силы, которые напрямую воздействуют на ступицу.

Таким образом, ступица является одной из важнейших деталей колеса и подвески, напрямую влияющей на безопасность и управляемость автомобиля. Любые компромиссы в ее конструкции или производстве могут иметь катастрофические последствия, что определяет исключительно высокие требования к ее надежности и прочности.

Конструктивные особенности и выбор материала детали

Конструкция ступицы – это инженерный компромисс между прочностью, массой и технологичностью. В общем виде она состоит из нескольких ключевых элементов:

1. Обод со шпильками или отверстиями: Предназначен для непосредственного крепежа колеса. Точность его изготовления критична для обеспечения балансировки колеса.
2. Посадочное место для подшипника: Расположено во внутренней части ступицы и обеспечивает плавное вращение колеса. Требует высочайшей точности обработки и минимальной шероховатости поверхности.
3. Места крепления датчиков ABS/ESP: В современных ступицах интегрированы элементы для установки или прямого размещения датчиков скорости вращения колеса.

Материал для ступицы выбирается с учетом необходимости выдерживать высокие нагрузки, температуры и агрессивные внешние воздействия (влага, грязь, реагенты). Традиционно корпус ступицы изготавливается из цельнометаллической заготовки методом токарной и фрезерной обработки. Наиболее распространенным материалом является сталь, в частности, конструкционные низколегированные стали типа 45 и 40Х.

Рассмотрим, например, сталь 45 (согласно ГОСТ 1050-88):

• Предел прочности: 600–750 МПа в нормализованном состоянии. Это показатель максимальной нагрузки, которую материал может выдержать до разрушения.
• Предел текучести: 340–420 МПа в нормализованном состоянии. Это нагрузка, при которой материал начинает деформироваться пластически, не возвращаясь к исходной форме.
• Твердость: В состоянии поставки сталь 45 имеет твердость порядка 170 НВ (твердость по Бринеллю). Для подшипниковых элементов, требующих повышенной износостойкости, твердость может достигать 60–65 HRC (твердость по Роквеллу), что достигается путем термической обработки.
• Свариваемость: Затруднена, требует предварительного подогрева и последующей термообработки для предотвращения образования трещин.

Такие свойства делают сталь 45 идеальным выбором для деталей, требующих повышенной прочности и износостойкости после соответствующей термической обработки (нормализация, улучшение, поверхностная термообработка). Для ступиц с полым сверлением или при необходимости снижения массы могут применяться легкие алюминиевые сплавы, однако это влечет за собой иные требования к прочности и методам обработки.

Требования к точности размеров, форме и качеству поверхностей

Требования к точности ступицы не просто высоки – они критически важны для безопасности и долговечности автомобиля. Малейшее отклонение оси вращения колеса от оси вращения ступицы может привести к так называемому биению обода, вызывающему вибрации, неравномерный износ шин и преждевременный выход из строя подшипников. Поэтому точность автомобильных ступиц в производстве может достигать 0,01 мм.

Особое внимание уделяется сопряжению ступицы с колесным диском:

• Центральное отверстие диска (DIA): Диаметр центрального отверстия диска должен быть равен или больше диаметра ступицы. Несовпадение этих диаметров приводит к тому, что диск не центрируется по ступице, а держится только на крепежных болтах/гайках. Это недопустимо, так как нарушает балансировку и создает повышенные нагрузки на крепления. При несовпадении используются специальные центрирующие кольца-адаптеры, которые обеспечивают точное центрирование колеса.
• Диаметр расположения крепежных отверстий (PCD): Несовпадение диаметров расположения крепежных отверстий (PCD) колесного диска и ступицы приведет к невозможности надежной фиксации диска. Это может вызвать ослабление креплений, срыв колеса и аварийные ситуации.

Шероховатость поверхностей – еще один ключевой параметр, определяющий функциональность и долговечность ступицы. Согласно ГОСТ 2789-73 (Параметры и характеристики шероховатости поверхности) и ГОСТ Р 70117-2022 (Рекомендации по выбору и указанию шероховатости поверхности изделий из металлов и твердых сплавов), требования к шероховатости устанавливаются исходя из функционального назначения поверхности:

Функциональное назначение поверхности	Параметр шероховатости Ra	Последствия недостаточной шероховатости
Посадочные места под подшипники	≤ 1,25 мкм	Перегрев, отслоение, заклинивание подшипника
Опорные торцы заплечиков	≤ 1,25 мкм	Неравномерное распределение нагрузки
Наружная посадочная поверхность втулки	≤ 2,5 мкм	Затрудненная сборка, износ
Отверстие под втулку	≤ 2,5 мкм	Затрудненная сборка, износ
Нерабочие поверхности (например, торец обода колеса)	≤ 6,3 мкм	Влияет на эстетику, но не на функцию

Если рабочая поверхность имеет скрытые дефекты или ее шероховатость превышает допустимые значения, это может вызвать перегрев в зоне соприкосновения, отслоение поверхности и, как следствие, заклинивание подшипника ступицы. Все эти факторы сокращают срок службы детали и ставят под угрозу безопасность движения. Термины и определения, касающиеся шероховатости поверхности, дополнительно регламентируются ГОСТ 25142-82.

Глава 2. Анализ технологичности конструкции ступицы

Методика технологического контроля чертежа детали по ЕСКД

Прежде чем приступить к проектированию технологического процесса, необходимо провести тщательный технологический контроль рабочего чертежа детали. Этот этап является первым и одним из важнейших шагов в обеспечении качества будущего изделия и оптимизации производственных затрат. Цель такого контроля — убедиться, что конструкторская документация соответствует всем актуальным стандартам и позволяет эффективно организовать производство.

Ключевым нормативным документом здесь выступает ГОСТ Р 2.109-2023 (ранее ГОСТ 2.109-73), устанавливающий основные требования к чертежам в рамках Единой системы конструкторской документации (ЕСКД). Процесс контроля включает проверку следующих аспектов:

1. Полнота и правильность графического изображения: Проверка наличия всех необходимых проекций, разрезов, сечений, выносных элементов, которые однозначно определяют форму и размеры детали.
2. Размеры и предельные отклонения: Каждый размер должен быть указан, а его предельные отклонения должны быть обоснованы функциональным назначением и обеспечивать требуемую точность сопрягаемых поверхностей. Отсутствие допусков на критические размеры является грубейшей ошибкой.
3. Допуски формы и взаимного расположения поверхностей: Проверка указания допусков соосности, плоскостности, перпендикулярности, биения и других геометрических параметров, которые напрямую влияют на работоспособность ступицы, особенно посадочных мест под подшипники и мест крепления колеса.
4. Шероховатость поверхностей: Контроль указания требуемой шероховатости для всех функционально важных поверхностей в соответствии с ГОСТ 2789-73 и ГОСТ Р 70117-2022, как было описано ранее.
5. Материал и его характеристики: Проверка правильности выбора марки материала (например, сталь 45), указание его химического состава, механических свойств и, при необходимости, режимов термической обработки. Соответствие материала условиям эксплуатации и требованиям к прочности.
6. Термическая обработка и покрытия: Если детали требуется термообработка (например, закалка, отпуск, нормализация) или защитное покрытие (антикоррозионное, декоративное), это должно быть четко указано с описанием метода и требуемых свойств.
7. Масса и масштаб: Указание расчетной массы детали и масштаба чертежа.
8. Общие технические требования: Наличие и полнота общих технических требований, не указанных на поле чертежа (например, требования к маркировке, кромкам, радиусам).
9. Обоснованность выбора материала: Соответствие выбранного материала условиям эксплуатации и экономической целесообразности.

Таким образом, технологический контроль чертежа — это комплексная экспертиза, направленная на выявление потенциальных проблем на ранних стадиях и обеспечение бесперебойного производства.

Качественная оценка технологичности конструкции

Технологичность конструкции изделия, согласно ГОСТ 14.205-83, определяется как совокупность свойств конструкции, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Качественная оценка технологичности — это первый шаг, позволяющий на интуитивном уровне, основанном на инженерном опыте, выявить узкие места и потенциальные трудности. Для ступицы это может включать:

• Удобство обработки: Наличие достаточного пространства для подвода режущего инструмента, отсутствие глубоких и узких полостей, сложных криволинейных поверхностей, требующих специального оборудования или многопроходной обработки. Ступица с ее осесимметричной формой в целом удобна для токарной обработки, однако фрезеровка пазов и отверстий под крепления может быть более сложной.
• Доступность инструмента: Возможность использования стандартного инструмента без необходимости создания специальных, дорогостоящих резцов, фрез или сверл.
• Отсутствие резких переходов: Резкие изменения сечения, острые углы и концентраторы напряжений не только снижают прочность детали, но и усложняют обработку, повышая риск брака. Плавные радиусы переходов всегда предпочтительнее.
• Унификация элементов: Использование стандартных элементов (резьбы, отверстия, пазы) позволяет применять типовую оснастку и инструмент, снижая затраты.
• Возможность выбора технологических баз: Конструкция ступицы должна предусматривать удобные и точные поверхности для базирования детали на различных операциях.

Например, наличие в конструкции ступицы труднодоступных мест для механической обработки (особенно внутренних полостей) или очень малых радиусов сопряжения может существенно затруднить производство и потребовать применения дорогостоящего инструмента или нестандартных технологических решений. Разве не стоит заранее предусмотреть эти сложности, чтобы избежать дорогостоящих переделок на стадии производства?

Количественная оценка технологичности и выявление нетехнологичных элементов

Качественная оценка дает общее представление, но для принятия обоснованных решений необходима количественная оценка технологичности. Она позволяет выразить эффективность конструкции в числовом виде и сравнить различные варианты.

Основные показатели количественной оценки технологичности:

1. Коэффициент использования материала (КИМ): Один из важнейших экономических показателей.
   КИМ = mД / mЗ
   где: m_Д — масса готовой детали; m_З — масса исходной заготовки.

Чем выше КИМ, тем меньше отходов материала в стружку, тем эффективнее используется исходный полуфабрикат. Для ступицы, изготавливаемой из цельнометаллической заготовки методом токарной и фрезерной обработки, КИМ может быть относительно невысоким из-за значительного объема удаляемого металла.

2. Коэффициент точности обработки: Этот показатель позволяет оценить, насколько конструкция детали требует высокой точности обработки. Деталь считается весьма точной, если коэффициент точности обработки меньше 0,85; при значении больше 0,85 деталь считается нормальной точности. Расчет этого коэффициента предполагает сравнение допусков на размеры и форму с типичными значениями для данной отрасли.

Выявление нетехнологичных элементов:

Нетехнологичные элементы – это такие конструктивные решения, которые затрудняют или удорожают производство. Примером такого элемента в конструкции ступицы может служить:

• Наличие точного шпоночного паза с допуском 32Js9: Обработка такого паза требует высокоточных и, как правило, низкопроизводительных методов, таких как протягивание или электроэрозионная обработка. Это ведет к значительному увеличению времени обработки, потребности в специальной оснастке (протяжки, электроды) и, соответственно, к удорожанию детали. Если такой паз можно заменить, например, на шлицевое соединение или простое цилиндрическое с осевой фиксацией, это повысит технологичность.
• Тонки�� стенки или глубокие отверстия с высокой точностью: Создание таких элементов может вызывать деформации при обработке или требовать применения специализированного инструмента и медленных режимов резания.

Предложения по устранению или компенсации нетехнологичных элементов могут включать: изменение допусков (если это не противоречит функционалу), применение альтернативных методов соединения, пересмотр последовательности обработки или выбор более подходящего оборудования. Например, для шпоночного паза 32Js9, если протягивание экономически нецелесообразно, можно рассмотреть фрезерование на станке с ЧПУ с последующим шлифованием, что при больших объемах выпуска может оказаться выгоднее.

Глава 3. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

Обзор основных методов получения заготовок в машиностроении

Выбор метода получения заготовки – это один из первых и наиболее стратегически важных этапов в проектировании технологического процесса. От него зависят не только последующие этапы механической обработки, но и себестоимость детали, ее прочностные характеристики и даже возможность производства в принципе. В современном машиностроении существует несколько основных видов заготовок:

1. Стальные и чугунные отливки: Получаются методом литья в песчаные формы, кокиль, по выплавляемым моделям или под давлением.
   • Преимущества: Позволяют получать заготовки сложной формы с минимальными припусками, особенно для крупногабаритных деталей. Хорошо подходят для материалов, плохо поддающихся деформации.
   • Недостатки: Возможны литейные дефекты (раковины, поры), низкая точность размеров, необходимость в специальном литейном оборудовании.
2. Отливки из цветных металлов: Чаще всего из алюминиевых, магниевых или медных сплавов, преимущественно методом литья под давлением.
   • Преимущества: Легкость, хорошая обрабатываемость, возможность получения тонкостенных и сложных форм.
   • Недостатки: Относительно высокая стоимость материала, меньшая прочность по сравнению со сталью.
3. Штамповки (поковки): Получаются методом горячей или холодной деформации металла под давлением пресса или молота.
   • Преимущества: Улучшение механических свойств металла (повышение прочности, ударной вязкости) за счет направленного волокна, высокая производительность при серийном производстве, минимальные припуски.
   • Недостатки: Необходимость в дорогостоящих штампах, ограничение по сложности формы, не всегда подходит для крупногабаритных деталей.
4. Прокат (сортовой прокат, листовой прокат): Заготовки получают путем прокатки металла на прокатных станах. Для ступицы это могут быть круги или квадраты.
   • Преимущества: Низкая себестоимость материала, широкая доступность, отсутствие необходимости в специализированном оборудовании для получения заготовки.
   • Недостатки: Низкий КИМ для деталей сложной формы (много стружки), отсутствие направленного волокна, что может требовать дополнительной термообработки.

Выбор конкретного метода определяется следующими критериями:

• Назначение и конструкция детали: Форма, размеры, требования к прочности.
• Материал: Свариваемость, деформируемость, литейные свойства.
• Размеры и масса: Крупные детали сложнее штамповать, чем отливать.
• Объем выпуска: Для массового производства выгодны штамповки и литье под давлением; для единичного и мелкосерийного – прокат.
• Экономичность изготовления: Общая себестоимость, включая стоимость материала, оборудования, инструмента и трудозатрат.

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для ступицы

Для детали ступица, учитывая ее материал (сталь 45), конструктивные особенности и высокие требования к прочности, обычно рассматриваются два основных метода получения заготовки: поковка и прокат (в виде круглого прутка). Для массового производства оптимальной является штампованная заготовка, так как она обеспечивает лучшие механические свойства (за счет направленного волокна) и минимальные припуски на обработку, что снижает расход металла и трудоемкость. Однако, для условий единичного или мелкосерийного производства, где создание дорогостоящего штампа экономически нецелесообразно, выбор может сместиться в сторону проката.

Проведем сравнительный анализ:

Критерий	Поковка (штамповка)	Прокат (круглый пруток)
Коэффициент использования материала (КИМ)	Высокий (0,7–0,9)	Низкий (0,3–0,6), особенно для сложной формы ступицы
Стоимость полуфабриката	Высокая (из-за затрат на штамп и процесс штамповки)	Низкая (стандартный сортовой прокат)
Расход материала	Минимальный	Значительный (много стружки при токарной и фрезерной обработке)
Механические свойства	Улучшенные (направленное волокно, высокая прочность)	Стандартные (возможно, потребуется дополнительная термообработка)
Точность размеров	Средняя (требуется механическая обработка)	Низкая (требуется значительная механическая обработка)
Трудоемкость мех. обработки	Ниже (меньше припусков)	Выше (больше припусков и проходов)
Себестоимость изготовления	Ниже при массовом производстве	Выше при массовом, но ниже при единичном/мелкосерийном
Оборудование	Прессы, молоты, штампы	Отсутствует специальное оборудование для заготовки

Экономическое обоснование для мелкосерийного/единичного производства:

В случае единичного или мелкосерийного производства ступицы заднего колеса, несмотря на существенно более низкий КИМ для проката (обусловленный значительным объемом удаляемой стружки при механической обработке), именно прокат может быть единственным экономически обоснованным способом получения заготовки. Причина в следующем:

1. Отсутствие затрат на оснастку: Изготовление дорогостоящих штампов для поковок становится экономически невыгодным при малом объеме выпуска, так как их стоимость распределяется на небольшое количество деталей.
2. Доступность материала: Круглый прокат широко доступен на рынке и не требует специальных заказов или длительного ожидания.
3. Гибкость производства: Использование проката позволяет быстро начать производство без длительной подготовки.

Таким образом, для курсовой работы, ориентированной на типовое машиностроительное предприятие с ограниченными объемами производства, выбор заготовки из круглого проката стали 45 является наиболее рациональным с технико-экономической точки зрения. Да, это повлечет за собой больший объем стружки, но позволит избежать капитальных затрат на штамповую оснастку, которые не окупятся при малом тираже.

Глава 4. Проектирование технологического процесса механической обработки ступицы

Выбор технологических баз и разработка маршрута обработки

Основополагающим этапом в проектировании технологического процесса является выбор технологических баз. Именно правильное базирование детали на станке обеспечивает достижение требуемой точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Различают установочные, опорные и измерительные базы:

• Установочная база: Лишает деталь шести степеней свободы, полностью ориентируя ее в пространстве.
• Опорная база: Ограничивает перемещение детали в одном или нескольких направлениях.
• Измерительная база: Поверхность, от которой производится отсчет размеров при контроле.

Для ступицы, имеющей осесимметричную форму, часто в качестве установочных баз используются цилиндрические и торцевые поверхности, обеспечивающие центрирование и фиксацию. При разработке маршрута обработки следует придерживаться принципа от грубого к точному, постепенно удаляя припуски и повышая точность.

Пример укрупненного технологического маршрута для ступицы:

№ ОП.	Наименование операции	Основные технологические переходы (примерно)	Базирование
005	Токарная черновая	Обточка наружных поверхностей, подрезка торцов, сверление центрального отверстия	В патроне за наружную поверхность, поджим центром
010	Фрезерная	Фрезерование пазов, плоскостей под крепления	В приспособлении на обработанную базу
015	Токарная чистовая	Чистовая обточка наружных поверхностей, растачивание отверстий под подшипники	В патроне за обработанную поверхность, поджим центром
020	Сверлильная	Сверление, зенкерование, развертывание мелких отверстий	В приспособлении
025	Шлифовальная	Шлифование посадочных мест под подшипники	На оправке
030	Контроль	Проверка размеров, формы, шероховатости	На контрольном приспособлении

Этот маршрут лишь пример, реальный процесс может включать большее количество операций и переходов в зависимости от сложности детали и требуемой точности. Главное — обеспечить последовательность, исключающую взаимное влияние операций и деформацию детали.

Расчет припусков на механическую обработку и межоперационных размеров

Расчет припусков на механическую обработку – ключевой элемент, определяющий экономичность процесса и стабильность качества. Припуск – это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе обработки. Он компенсирует неточности предыдущих операций, деформации, шероховатость и поверхностные дефекты.

Методика расчета припусков и межоперационных размеров основывается на стандартах и справочных данных. Для отливок из черных и цветных металлов и сплавов основным регламентирующим документом является ГОСТ Р 53464-2009 (который заменил ГОСТ 26645-85). Этот стандарт устанавливает 10 рядов припусков, выбор которых зависит от:

• Способа литья: Литье в песчаные формы, кокиль, под давлением и т.д.
• Требований к точности готовой детали: Чем выше точность, тем меньше допустимые отклонения и, соответственно, припуски.
• Условий производства: Тип оборудования, квалификация рабочих.

Расчет межоперационных размеров выполняется по формуле:

Di = Di-1 - Pi - 2Zi

где: D_i — номинальный размер детали после i-й операции; D_i-1 — номинальный размер детали до i-й операции; P_i — припуск, снимаемый на i-й операции (для диаметральных размеров – двусторонний); 2Z_i — минимальный припуск на одну поверхность.

Для каждой поверхности, подвергающейся обработке, рассчитывается суммарный припуск и припуски на каждую операцию. Это позволяет определить промежуточные размеры детали и выбрать соответствующие режущие инструменты и режимы резания.

Выбор основного и вспомогательного оборудования

Выбор оборудования напрямую зависит от конструктивных особенностей ступицы, материала, требуемой точности и объема выпуска.

Основное оборудование (металлорежущие станки):

• Токарные станки: Для обработки осесимметричных поверхностей – наружных цилиндрических, торцевых, внутренних отверстий, проточек. Для ступицы, особенно в условиях мелкосерийного производства, это могут быть универсальные токарно-винторезные станки или, при более высокой точности и производительности, токарные станки с ЧПУ.
• Фрезерные станки: Для обработки несимметричных элементов – пазов под крепления, плоскостей. Использование фрезерных станков с ЧПУ (обрабатывающих центров) позволяет выполнять комплексную обработку с высокой точностью за одну установку.
• Сверлильные станки: Для сверления отверстий под шпильки, болты, датчики.

Для изготовления ступиц со сложной формой и высокими требованиями к точности целесообразно использовать высокопроизводительные и высокоточные станки с ЧПУ, такие как обрабатывающие центры (многооперационные станки, способные выполнять токарные, фрезерные, сверлильные операции за одну установку) или вертикальные токарные станки (для крупногабаритных ступиц). Они обеспечивают высокую стабильность размеров, сокращают время на переналадку и минимизируют человеческий фактор.

Вспомогательное оборудование:

• Приспособления: Патроны (трех- и четырехкулачковые), цанговые патроны, оправки, кондукторы, тиски. Их задача – надежно закрепить деталь и точно ее базирование.
• Транспортные средства: Для перемещения заготовок и готовых деталей между операциями.

Выбор режущего инструмента и станочных приспособлений

Выбор режущего инструмента – это компромисс между производительностью, стойкостью, стоимостью и требуемым качеством поверхности.

Режущий инструмент:

Для обработки стали 45, из которой обычно изготавливается ступица, рекомендуется использовать твердосплавный инструмент. Это обусловлено его превосходными характеристиками по сравнению с быстрорежущей сталью:

• Твердость: Твердосплавные пластины обладают твердостью до 90 HRA (по Роквеллу), в то время как быстрорежущая сталь – около 65–68 HRC. Такая высокая твердость обеспечивает отличную износостойкость.
• Скорость резания: Твердосплавные резцы, например, марки Т15К6 (для стали 45 твердостью 180-220 НВ), позволяют работать на скоростях резания 100-180 м/мин. Это в 3–9 раз выше, чем для быстрорежущей стали (20-35 м/мин), что значительно повышает производительность.
• Ресурс инструмента (стойкость): Твердосплавные инструменты обеспечивают в 2–3 раза больший ресурс (срок службы до переточки или замены) по сравнению с быстрорежущей сталью, а в целом – в 5–10 раз более высокую стойкость.
• Качество обработки: Применение твердосплавного инструмента способствует получению более чистой поверхности без заусенцев.

Выбор марки инструментального материала, типа и геометрии режущей части (углы заточки, радиус при вершине) производится по таблицам соответствующих справочников, учитывая обрабатываемый материал, тип операции (черновая, чистовая), требования к шероховатости и жесткость технологической системы.

Станочные приспособления:

Для ступицы используются различные приспособления:

• Патроны: Трех- и четырехкулачковые патроны для зажима цилиндрических и нецилиндрических заготовок на токарных станках.
• Оправки: Для базирования детали по внутренним отверстиям при чистовой обработке и шлифовании.
• Кондукторы: Для точного направления сверла при сверлении отверстий.
• Специальные зажимные приспособления: Для фиксации детали при фрезеровании или при комплексной обработке на обрабатывающих центрах.

Для уменьшения номенклатуры технологической оснастки целесообразно проектировать зажимные переналаживаемые приспособления. Это универсальные приспособления, которые можно быстро перенастроить для обработки различных типоразмеров деталей или для выполнения разных операций, снижая затраты на проектирование и изготовление специализированной оснастки.

Измерительный инструмент:

Для контроля точности размеров используются:

• Нутромеры: Для измерения внутренних диаметров.
• Микрометры, штангенциркули: Для измерения наружных размеров.
• Индикаторы часового типа: Для контроля биения обода, торцевого биения, соосности.
• Калибры: Для контроля проходных и непроходных размеров.
• Профилометры: Для измерения шероховатости поверхностей.

Расчет режимов резания для ключевых технологических операций

Расчет режимов резания – это важнейший инженерный этап, определяющий производительность, экономичность и качество обработки. Основными элементами режимов резания являются:

1. Глубина резания (t): Толщина слоя материала, снимаемого за один проход инструмента. Определяется исходя из припуска на обработку и жесткости детали/станка.
2. Подача (S): Перемещение инструмента (или детали) за один оборот шпинделя (мм/об) или за один ход (мм/дв.ход). Влияет на производительность и шероховатость.
3. Скорость резания (v): Скорость перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности (м/мин). Влияет на стойкость инструмента и качество поверхности.

Расчет режимов резания может быть выполнен двумя способами:

• Расчетно-аналитический: С использованием эмпирических формул, полученных на основе многочисленных экспериментов.
• Статистический: По справочникам и отраслевым нормативам, где приведены рекомендуемые режимы для различных материалов и условий.

Последовательность расчета режимов резания:

1. Выбор инструментального материала, типа и геометрии инструмента: Производится на основе обрабатываемого материала, операции и требуемой точности.
2. Назначение глубины резания (t): Определяется исходя из общего припуска на обработку и числа проходов. Для черновой обработки глубина резания максимальна, для чистовой – минимальна.
3. Назначение подачи (S): Выбирается из справочников в зависимости от материала, типа инструмента, жесткости системы и требуемой шероховатости. На практике полученные расчетные значения сравниваются со стандартными для приводов станков, и принимается ближайшая стандартная подача.
4. Расчет скорости резания (v): Используются эмпирические формулы вида:
   v = (Cv · Dx) / (Tm · ty · Sp · Bq)
   где: C_v — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и инструментального материала; D — диаметр обрабатываемой поверхности; T — стойкость инструмента; t — глубина резания; S — подача; x, m, y, p, q — степенные показатели, значения которых берутся из справочных таблиц.

Важно: Рекомендуется рассчитывать оптимальное значение экономической стойкости инструмента (T_э). Это такое время работы инструмента до переточки, которое обеспечивает минимальную себестоимость изготовления изделия, учитывая затраты на инструмент, его переточку и время простоя станка.

5. Расчет частоты вращения шпинделя (n):
   n = (1000 · v) / (π · D) об/мин
6. Расчет силы резания (P): Необходим для проверки достаточности мощности станка и жесткости технологической системы, чтобы избежать вибраций и поломок.
   Pz = CP · tx · Sy · vn
   где: P_z — главная составляющая силы резания; C_P, x, y, n — коэффициенты и степенные показатели из справочников.
7. Расчет мощности резания (N_р) и проверка мощности станка (N_ст): N_ст ≥ N_р / η, где η — КПД станка.

Пример: Для черновой токарной обработки стали 45 (180-220 НВ) твердосплавными резцами Т15К6, рекомендуемые подачи варьируются от 0,3 до 2,0 мм/об, а глубина резания — от 2 до 6 мм. Скорость резания, как уже упоминалось, 100-180 м/мин. Эти параметры затем корректируются с учетом конкретных условий и возможностей оборудования.

Нормирование технологического процесса

Нормирование технологического процесса – это определение затрат времени на выполнение каждой операции и перехода. Это необходимо для планирования производства, расчета себестоимости и формирования производственных графиков.

Основные составляющие времени:

1. Основное (технологическое) время (t_о): Время непосредственного выполнения работы по изменению формы, размеров или свойств заготовки. Рассчитывается по формулам:
   • При точении: tо = (L · i) / (S · n) мин
     где L — длина обработки; i — число проходов; S — подача; n — частота вращения шпинделя.
   • При фрезеровании: tо = (L + l) / (Sм) мин
     где L — длина обработки; l — длина врезания/выхода фрезы; S_м — минутная подача.
2. Вспомогательное время (t_в): Время, затрачиваемое на действия, непосредственно не связанные с изменением предмета труда, но необходимые для выполнения операции (установка, снятие детали, подвод/отвод инструмента, измерение). Берется из справочников нормативов.
3. Время на обслуживание рабочего места (t_обс): Время на уход за оборудованием, поддержание порядка.
4. Время на отдых и личные надобности (t_отд): Предусмотренное для сохранения работоспособности.

На основе этих составляющих рассчитываются:

• Штучное время (t_шт): Время на изготовление одной детали на данной операции.
  tшт = tо + tв + tобс + tотд
• Штучно-калькуляционное время (t_шт-к): Учитывает время на подготовительно-заключительные работы, распределенное на одну деталь в партии.
  tшт-к = tшт + (tпз / N)
  где t_пз — подготовительно-заключительное время; N — количество деталей в партии.

При разработке техпроцесса необходимо учитывать условия эксплуатации, вид обработки поверхностей и техническое состояние станков, чтобы нормативы были реалистичными и достижимыми.

Глава 5. Разработка и оформление технологической документации

Требования ЕСТД к оформлению технологической документации

Разработка технологического процесса немыслима без создания соответствующей документации. Она служит не только инструментом для организации производства, но и его юридическим и справочным обеспечением. В Российской Федерации основные требования к оформлению технологической документации устанавливаются Единой системой технологической документации (ЕСТД).

ЕСТД – это комплекс взаимоувязанных стандартов, которые регламентируют содержание, порядок разработки, оформления и обращения технологической документации на всех этапах жизненного цикла изделия. Её основные цели:

• Унификация: Обеспечение единообразия в представлении технологической информации на различных предприятиях.
• Взаимозаменяемость: Возможность использования документации на разных производственных площадках.
• Сокращение сроков: Ускорение разработки техпроцессов за счет использования типовых форм и правил.
• Повышение качества: Минимизация ошибок и неоднозначностей в технологических инструкциях.

Ключевые принципы ЕСТД применительно к курсовой работе по проектированию техпроцесса ступицы:

1. Состав и комплектность: Технологическая документация должна включать все необходимые виды карт (маршрутные, операционные, карты эскизов, карты наладок) и соответствовать установленным формам.
2. Структура и содержание: Каждая карта должна иметь четко определенную структуру и содержать полную информацию, необходимую для выполнения операции (наименование, номер, материал, инструмент, режимы, нормы времени).
3. Оформление: Использование стандартных форматов листов, шрифтов, условных обозначений, соблюдение правил заполнения основной надписи и других полей.
4. Актуальность: Применение действующих стандартов и нормативов.

Таким образом, ЕСТД является обязательной основой для формирования профессиональной и корректной технологической документации.

Разработка маршрутных и операционных карт

Маршрутная карта (МК) – это основной документ, который определяет полную последовательность всех технологических операций при изготовлении детали. Она дает общее представление о пути заготовки от исходного состояния до готового изделия. Для ступицы маршрутная карта будет включать:

• Титульный лист: Сведения о предприятии, наименовании детали, ее обозначении, материале, разработчике.
• Перечень операций: Каждая операция имеет свой номер, наименование, код цеха/участка, вид оборудования. Например: 005 Токарная черновая, 010 Фрезерная, 015 Токарная чистовая.
• Нормы времени: Общие нормы времени на каждую операцию (штучное, штучно-калькуляционное).
• Краткое описание переходов: Обобщенное описание основных действий, выполняемых в рамках операции.

Операционная карта (ОК) – детализирует каждую конкретную операцию, указанную в маршрутной карте. Она является пошаговой инструкцией для рабочего и содержит исчерпывающую информацию:

• Наименование операции и номер: Соответствуют данным маршрутной карты.
• Переходы: Подробное описание каждого технологического перехода в рамках операции (например, установить и закрепить деталь, обточить Ø60 мм на длине 40 мм, проверить Ø60 мм).
• Используемый инструмент: Обозначение режущего, вспомогательного и измерительного инструмента для каждого перехода (например, резец проходной Т15К6, микрометр).
• Режимы резания: Конкретные значения глубины резания (t), подачи (S) и частоты вращения шпинделя (n) или скорости резания (v) для каждого перехода.
• Нормы времени: Расчеты основного, вспомогательного, штучного времени для данной операции.
• Эскизы: Необходимые для понимания геометрии обработки (часто выносятся в отдельную карту эскизов, но могут быть включены в ОК для простых операций).

Разработка ОК требует высокой степени детализации и учета всех нюансов обработки, включая порядок съема припусков, выбор баз, использование СОЖ и контроль.

Разработка карт эскизов и карт наладок

В дополнение к маршрутным и операционным картам, для полноты технологической документации разрабатываются карты эскизов и карты наладок.

Карты эскизов:

Эти карты содержат графические изображения детали в различные моменты технологического процесса. Их основная цель – наглядно продемонстрировать состояние детали после каждого перехода или операции, а также показать:

• Конфигурацию детали: Последовательное изменение формы заготовки.
• Базирование: Места установки детали в приспособлении.
• Зоны обработки: Участки, подвергающиеся воздействию инструмента.
• Контролируемые размеры: Размеры, которые необходимо проверять после данного перехода или операции.
• Допуски и шероховатости: Указание требуемых параметров для обрабатываемых поверхностей.

Для ступицы карты эскизов могут включать изображения после черновой обточки, фрезерования пазов, чистовой обработки посадочных мест и окончательного шлифования. Они значительно облегчают понимание технологического процесса для рабочего и контроля для мастера.

Карты наладок:

Карты наладок – это документы, описывающие настройку оборудования и оснастки для выполнения конкретной операции. Они необходимы для быстрой и точной установки инструмента и приспособлений перед началом работы. Для ступицы карта наладки может содержать:

• Перечень оборудования: Тип и модель станка.
• Перечень оснастки: Используемые приспособления (патроны, оправки), режущий и измерительный инструмент, их расположение.
• Схема установки: Графическое изображение расположения инструмента в резцедержателе или магазине станка, а также установки приспособления на столе.
• Установочные размеры: Размеры для точной установки инструмента и приспособлений относительно детали или базовых поверхностей станка.
• Контрольные меры: Описание тестовых проходов или измерений для проверки правильности наладки.

Карты наладок особенно важны при работе на станках с ЧПУ, где каждая наладка требует программирования траектории инструмента и точной установки привязок. Они минимизируют время переналадки и обеспечивают повторяемость процесса.

Таким образом, полный комплект технологической документации, разработанный в соответствии с ЕСТД, является неотъемлемой частью проектирования технологического процесса, гарантируя его прозрачность, воспроизводимость и эффективность.

Заключение

Проектирование технологического процесса механической обработки детали ступица, выполненное в рамках данной курсовой работы, продемонстрировало комплексный и многогранный подход к решению инженерной задачи. Мы прошли все ключевые этапы: от глубокого анализа конструктивных и функциональных требований к детали до детального нормирования операций и оформления технологической документации.

В ходе работы были достигнуты следующие цели:

• Детально проанализировано служебное назначение ступицы, ее конструктивные особенности и условия эксплуатации, включая современные требования к интеграции с системами ABS/ESP. Подробно рассмотрены высокие требования к точности размеров (до 0,01 мм) и качеству поверхностей, с конкретными значениями шероховатости R_a для различных функциональных зон, а также обоснована важность центрирующих колец при несовпадении диаметров ступицы и диска.
• Выполнен всесторонний анализ технологичности конструкции ступицы, как качественный, так и количественный, с применением актуальных стандартов ЕСКД (ГОСТ Р 2.109-2023) и ЕСТД. Были выявлены потенциальные нетехнологичные элементы и предложены пути их оптимизации.
• Проведено технико-экономическое обоснование выбора метода получения заготовки, где для условий мелкосерийного производства обоснована рациональность использования круглого проката, несмотря на низкий КИМ.
• Разработан подробный технологический маршрут механической обработки ступицы, обоснован выбор технологических баз, произведен расчет припусков и межоперационных размеров с учетом ГОСТ Р 53464-2009.
• Обоснован выбор основного и вспомогательного оборудования, а также режущего и измерительного инструмента. Особое внимание уделено сравнительному анализу производительности твердосплавных инструментов (например, Т15К6 для стали 45 со скоростью 100-180 м/мин и ресурсом в 2-3 раза выше) и быстрорежущей стали, что является критичным для экономической эффективности.
• Представлена методика расчета режимов резания для ключевых операций, включая определение оптимальной экономической стойкости инструмента (T_э) для минимизации себестоимости.
• Проведено нормирование технологического процесса, что позволяет оценить трудозатраты и планировать производство.
• Оформлен комплект технологической документации (маршрутные, операционные карты, карты эскизов) в строгом соответствии с требованиями ЕСТД.

Уникальность разработанного подхода заключается в его комплексности, практической ориентированности и глубокой детализации каждого этапа, что позволяет студенту получить не только теоретические знания, но и навыки их применения в реальных инженерных задачах. Это особенно актуально в контексте современных требований к выпускникам технических вузов, которые должны обладать не только базовыми знаниями, но и способностью к аналитическому мышлению и практическому решению сложных производственных задач.

Перспективы дальнейшего совершенствования технологического процесса обработки ступицы могут включать:

• Внедрение аддитивных технологий: Для создания специализированной оснастки или даже для получения заготовок сложной формы из высокопрочных материалов.
• Оптимизация на основе математического моделирования: Использование CAE-систем для моделирования процессов резания, анализа деформаций и выбора оптимальных режимов без дорогостоящих натурных экспериментов.
• Применение роботизированных комплексов: Для автоматизации загрузки/выгрузки деталей, смены инструмента и контроля качества, что повысит производительность и снизит влияние человеческого фактора.
• Расширенный экономический анализ: Более глубокое исследование влияния различных методов обработки на общую себестоимость, включая анализ жизненного цикла детали.

Данная курсовая работа является прочной основой для дальнейшего изучения и совершенствования навыков в области технологии машиностроения, демонстрируя, как тщательно продуманный технологический процесс может обеспечить высокое качество и эффективность производства сложной машиностроительной детали.

Список использованной литературы

1. Справочник технолога – машиностроителя в 2-х томах. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 496 с.
2. Марасинов М.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении: учеб. пособие для вузов. М., 1975. 321 c.
3. Козлова Т.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие. Екатеринбург: Уральский государственный профессиональный педагогический университет, 2001. 169 с.
4. Данилевский В.В. Справочник технолога-машиностроителя. М.: Высшая школа, 1975. 645 с.
5. Горбацевич А.Ф., Чеботарёв В.Н., Медведев А.И. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа, 1975. 288 с.
6. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. М.: Машиностроение, 1992.
7. Маталин А.А. Технология машиностроения: учебное пособие для вузов. СПб.: Машиностроение, 1985. 496 с.
8. Мосталыгин Г.П., Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения: учебное пособие для вузов. М.: Машиностроение, 1990. 288 с.
9. Аверченко В.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: учебное пособие для вузов. М.: Машиностроение, 1988. 192 с.
10. Данилевский В.В., Гольфгат Ю.И. Лабораторные работы и практические занятия по технологии машиностроения: учебное пособие для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1988. 222 с.
11. Панов А.А. Обработка металлов резанием: справочник технолога. М.: Высшая школа, 1988. 736 с.
12. Ковшов А.Н. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных специальностей вузов. М.: Машиностроение, 1987. 300 с.
13. Локтев А.Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: справочник в двух томах. М.: Машиностроение, 1991. 640 с.
14. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: учебное пособие для вузов. М.: Машиностроение, 1983. 277 с.
15. Горошкин А.А. Приспособления для металлорежущих станков: справочник. М.: Машиностроение, 1979. 303 с.
16. Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А. Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Л.: Машиностроение, 1972. 308 с.
17. Металлорежущие станки: учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1988. 416 с.
18. Устройство ступицы. Интернет-магазин запчастей для иномарок DETALIAUTO.RU. URL: https://www.detaliauto.ru/article/ustroystvo-stupitsyi (дата обращения: 15.10.2025).
19. Ступицы колеса — определение, устройство, назначение, задачи, что это? URL: https://autoshina.online/blog/stupitsy-kolesa-opredelenie-ustroystvo-naznachenie-zadachi-chto-eto (дата обращения: 15.10.2025).
20. Ступица: прочная основа колеса. URL: https://www.autodela.ru/main/goto?id=1255 (дата обращения: 15.10.2025).
21. Ступица — особенности конструкции и правила выбора. Рынок Северный. URL: https://severniy.ru/articles/stupica-osobennosti-konstrukcii-i-pravila-vybora (дата обращения: 15.10.2025).
22. ГОСТ Р 70117-2022. Шероховатость поверхности. Рекомендации по выбору. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200189912 (дата обращения: 15.10.2025).
23. Что такое ступица и зачем она нужна в автомобиле? EXIST.UA. URL: https://exist.ua/blog/chto-takoe-stupitsa-kolesa (дата обращения: 15.10.2025).
24. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. URL: https://gost.expert/gost/2789-73 (дата обращения: 15.10.2025).
25. ГОСТ 25142-82 (СТ СЭВ 1156-78) Шероховатость поверхности. Термины и определения (с Изменением N 1). URL: https://docs.cntd.ru/document/gost-25142-82 (дата обращения: 15.10.2025).
26. ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА (БАКАЛАВРСКАЯ РАБОТА). Тольяттинский государственный университет. URL: https://www.tltsu.ru/sites/default/files/upload/dissovet/2021/08/vk_r_shestakov_d_a.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
27. ГОСТ 2.309-73. Обозначения шероховатости поверхностей. URL: https://files.stroyinf.ru/Data2/1/4293816/4293816040.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
28. ГОСТ 7713-62 Допуски и посадки. Основные определения (с Изменениями N 2, 3). URL: https://docs.cntd.ru/document/gost-7713-62 (дата обращения: 15.10.2025).
29. Технологический контроль чертежа детали. URL: https://studfile.net/preview/5782046/page:8/ (дата обращения: 15.10.2025).
30. ГОСТ 25346-89. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды до. URL: https://files.stroyinf.ru/Data2/1/4293853/4293853039.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
31. ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки (с Изменением N 1). URL: https://docs.cntd.ru/document/gost-25347-82 (дата обращения: 15.10.2025).
32. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ. URL: https://studfile.net/preview/6786847/ (дата обращения: 15.10.2025).
33. Технические условия на деталь, Анализ технологичности конструкции детали — Ступица переднего колеса. Studwood. URL: https://studwood.ru/1545041/tehnika/analiz_tehnologichnosti_konstruktsii_detali_stupitsa_perednego_kolesa (дата обращения: 15.10.2025).
34. Анализ технологичности конструкции — Технологический процесс обработки ступицы. URL: https://studfile.net/preview/6817293/page:10/ (дата обращения: 15.10.2025).
35. Качественная оценка технологичности конструкции детали (изделия). URL: https://studfile.net/preview/5782046/page:9/ (дата обращения: 15.10.2025).
36. Совершенствование технологического процесса механической обработки. URL: https://www.elib.gsu.by/bitstream/123456789/22872/1/%D0%94%D0%B8%D0%BF%D0%BB%D0%BE%D0%BC%D0%BD%D1%8B%D0%B9%20%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B5%D0%BA%D1%82%20%D0%9A%D0%BB%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%B2%D0%B0.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
37. Выбор заготовки, технико-экономическое обоснование. URL: https://studfile.net/preview/6817293/page:11/ (дата обращения: 15.10.2025).
38. Процесс обработки ступицы автомобильного колеса и меры предосторожности. Tuofa CNC Machining. URL: https://www.tuofa-cncmachining.com/ru/%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81%D1%81-%D0%BE%D0%B1%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%B8-%D1%81%D1%82%D1%83%D0%BF%D0%B8%D1%86%D1%8B-%D0%B0%D0%B2%D1%82%D0%BE%D0%BC%D0%BE%D0%B1%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE-%D0%BA%D0%BE%D0%BB%D0%B5%D1%81%D0%B0-%D0%B8-%D0%BC%D0%B5%D1%80%D1%8B-%D0%BF%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%B6%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8/ (дата обращения: 15.10.2025).
39. Ступицы колес VIKA. URL: https://vika.dpa.parts/article/stupicy_koles (дата обращения: 15.10.2025).
40. Таблица режимов резания для начинающих — скорости подачи материалы 2025. URL: https://promdetal.pro/tablica-rezhimov-rezaniya-dlya-nachinayushhih-skorosti-podachi-materialy-2025/ (дата обращения: 15.10.2025).
41. Лекция 2. Методы получения заготовок. Понятие о припусках на обработку. URL: https://moodle.tsuab.ru/pluginfile.php/38848/mod_resource/content/1/%D0%9B%D0%B5%D0%BA%D1%86%D0%B8%D1%8F%202.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
42. ГОСТ Р 2.109-2023 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные требования к чертежам. HSE Blog. URL: https://hseblog.ru/normy-i-standarty/gost-r-2-109-2023-eskd (дата обращения: 15.10.2025).
43. Технологический процесс на обработку детали Ступица в программе СПРУТ ТП (нормирование труда). YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=R2rX17Xg_hE (дата обращения: 15.10.2025).
44. Выбор заготовки и метода её изготовления. URL: https://www.nizhnekamsk.ru/upload/iblock/c38/k3a9121650b2l0r2qj0z1871a7s3e1t4.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
45. Методика расчета оптимальных режимов резания: Методические указания к выполнению выпускной квалификационной работы бакалавра по направлению. Томский политехнический университет. URL: https://espu.tpu.ru/files/metodichki/313300/metodichka_opt_rezhim_rezaniya.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
46. Разработка технологической документации на изготовление деталей машин. Вологодская ГМХА. URL: https://molochnoe.ru/storage/documents/edu_docs/metodichki/TM/Razrabotka_tekhnologicheskoi_dokumentacii_na_izgotovlenie_detalei_mashin.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
47. Маркировка автомобильных дисков. Av.by. URL: https://www.av.by/news/markirovka-diskov (дата обращения: 15.10.2025).
48. Выбор вида и метода получения заготовки. URL: https://studfile.net/preview/6090680/page:2/ (дата обращения: 15.10.2025).
49. Как подобрать диски? — полезная информация от компании СКАД. Skad. URL: https://skad.ru/helpful/kak-podobrat-diski/ (дата обращения: 15.10.2025).
50. Расчет режимов резания. УлГТУ. URL: https://www.ulstu.ru/media/uploads/2021/04/06/ucheb-posobie_raschet_rezhimov_rezaniya.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
51. Расчет режимов резания. РИНКОМ. URL: https://rinkom-spb.ru/articles/raschet-rezhimov-rezaniya (дата обращения: 15.10.2025).
52. Параметры и термины при выборе автомобильных дисков. Voronezhavto. URL: https://voronezhavto.ru/poleznaya_informaciya/parametry_i_terminy_pri_vybore_avtomobilnyh_diskov/ (дата обращения: 15.10.2025).
53. Расчёт режимов резания. Курсовое и дипломное проектирование по технологии. Орловский государственный университет. URL: https://oreluniver.ru/media/file/uch_posob/Markov-Raschet_rezhimov_rezanija.pdf (дата обращения: 15.10.2025).
54. Диаметр ступицы и проставочные (центровочные) кольца – что это такое? URL: https://kolesa.by/article/diametr-stupicy-i-prostavochnye-centrovochnye-kolca-chto-eto-takoe (дата обращения: 15.10.2025).