Разработка детального технологического процесса изготовления отливки «стенд левый» в песчаной форме: Комплексное руководство для курсовой работы

Литейное производство, одно из древнейших ремесел человечества, в XXI веке трансформировалось в высокотехнологичную отрасль, оставаясь при этом краеугольным камнем машиностроения. Доля литых заготовок в общем объеме производства деталей машин и механизмов достигает 50-70%, что делает его неотъемлемой частью индустриального прогресса. Курсовая работа по разработке технологического процесса изготовления отливки «стенд левый» в песчаной форме не просто академическое упражнение. Это критически важный этап в подготовке будущих инженеров-технологов, призванных создавать эффективные, надежные и экономически целесообразные решения.

Данное руководство призвано не только систематизировать знания, но и вооружить студентов практическими инструментами и глубоким пониманием нюансов литейного дела. Мы пройдем путь от анализа конструктивных требований до оценки экономической эффективности, детально рассмотрев выбор материалов, проектирование формовочной оснастки, литниковых систем и прибылей. Особое внимание будет уделено методам контроля качества и предупреждения дефектов, а также применению современных подходов, таких как компьютерное моделирование. Такая комплексность обеспечит высокое качество курсовой работы и позволит студентам сформировать целостное видение всего технологического цикла, что крайне важно для успешного старта в профессии.

1. Анализ конструктивных и эксплуатационных требований к отливке «стенд левый»

Проектирование любой литой детали начинается задолго до ее физического воплощения – уже на чертежной доске конструктора. Здесь закладывается не только функциональное назначение, но и, что крайне важно, ее технологичность. Отливка «стенд левый» – типичный пример детали, требующей всестороннего анализа, поскольку ее геометрическая форма должна отвечать не только прочностным и точностным показателям, но и обеспечивать минимальные затраты на изготовление и последующую механическую обработку. Технологичной считается такая конструкция, которая гарантирует заданные эксплуатационные свойства при наименьших временных, трудовых и финансовых издержках, что напрямую влияет на рентабельность производства.

Первоочередная задача – это детальный анализ рабочего чертежа детали. Оценка габаритов, массы и, что особенно важно, сложности конфигурации (наличие внутренних полостей, резких переходов, различной толщины стенок) определяет фундамент для выбора оптимальной технологии. Условия работы детали, предполагаемые нагрузки и эксплуатационные требования (вибрационная стойкость, износостойкость, коррозионная стойкость) напрямую диктуют выбор литейного сплава. Не менее важны параметры точности и характер планируемой механической обработки, поскольку они влияют на припуски и допуски.

Конструктивные особенности отливки оказывают определяющее влияние на выбор способа литья. Например, детали простой формы, формуемые по моделям без отъемных частей и с минимальным количеством стержней, всегда будут более технологичными. И наоборот, выбранный способ литья может потребовать внесения изменений в конструкцию: введение формовочных уклонов, технологических ребер, напусков, а также округление острых углов до литейных радиусов.

Выбор литейного сплава – это многофакторная задача, где ключевыми критериями выступают как служебные (механические, физические, химические), так и технологические (литейные, обрабатываемость) свойства, а также экономическая целесообразность. Для отливки «стенд левый», вероятно, потребуется сплав с хорошими прочностными характеристиками и обрабатываемостью. При этом следует учитывать:

• Характер нагружения: статическая, динамическая, знакопеременная.
• Масштабный фактор: влияние размеров сечения на механические свойства, особенно для чугуна, где скорость охлаждения определяет структуру.
• Фактор формы: влияние конструктивной формы на распределение напряжений.
• Характер технологической обработки: припуски и допуски должны быть достаточными для последующей механической обработки.

При проектировании внутренних полостей целесообразно делать их открытыми, без поднутрений. Это позволяет избежать использования стержней, что значительно упрощает технологический процесс и снижает вероятность дефектов. Если стержни все же необходимы, следует предусматривать отверстия и окна максимальных размеров для обеспечения их устойчивости при сборке и заливке, точной установки и последующего легкого удаления после выбивки отливки.

Нормативные требования к минимальной толщине необрабатываемых стенок отливки являются критически важными для обеспечения прочности и предотвращения дефектов. Эти параметры зависят от габаритного размера детали и материала:

• Сталь: от 3 до 12 мм.
• Серый чугун: от 3 до 10 мм.
• Бронза: от 2 до 8 мм.
• Алюминиевые сплавы: от 2 до 6 мм.

Важно также помнить, что толщина внутренних стенок и ребер обычно принимается на 20% меньше толщины наружных.

Особое внимание следует уделить проектированию переходов от одного сечения к другому. Плавные переходы предотвращают образование концентраторов напряжений, которые могут стать причиной усадочных раковин и трещин. Ребра жесткости, хотя и призваны повышать прочность, при неправильном расположении могут создавать «термические узлы» – места скопления металла, где замедляется охлаждение, что также приводит к усадочным раковинам и трещинам. Для минимизации этого риска рекомендуется заменять Х-образные сечения Т-образными и располагать соединения ребер со стенками под прямым углом, способствуя более равномерному отводу тепла.

2. Выбор литейного сплава и формовочных материалов для отливки «стенд левый»

Выбор материала для отливки «стенд левый» является определяющим этапом, так как именно он заложит основу эксплуатационных характеристик и технологичности производства. Литейные сплавы, в отличие от деформируемых, специально разработаны для изготовления фасонных отливок, обладая комплексом необходимых литейных свойств, таких как жидкотекучесть, усадка, склонность к образованию горячих трещин. Их классификация обычно начинается с разделения на черные (на основе железа, такие как чугуны и стали) и цветные (на основе алюминия, меди, магния, цинка и других металлов).

Остановимся подробнее на чугунах, как одном из наиболее распространенных материалов для литых деталей. Чугун – это сплав железа с углеродом, содержание которого превышает 2,14%. Углерод может присутствовать в структуре в виде цементита (Fe₃C) или графита, что определяет четыре основных типа чугунов:

• Белый чугун: Углерод содержится преимущественно в виде цементита (Fe₃C), что придает ему исключительную твердость и хрупкость. Его основное применение – получение ковкого чугуна или износостойких отливок, не подвергающихся механической обработке.
• Серый чугун: Графит в нем присутствует в виде пластинчатых включений. Это обеспечивает хорошие литейные свойства, высокую виброгасящую способность (что важно для опорных конструкций, таких как «стенд левый») и отличную обрабатываемость.
• Ковкий чугун: Получается из белого чугуна путем длительной термической обработки, при которой цементит распадается на графит хлопьевидной формы. Это значительно повышает его пластичность и ударную вязкость, делая его пригодным для деталей, работающих под ударными нагрузками.
• Высокопрочный чугун: Графит в нем имеет шаровидную форму, что достигается модифицированием расплава магнием. По прочностным характеристикам он приближается к стали, сохраняя при этом высокие литейные свойства.

Помимо углерода, чугуны содержат постоянные примеси (кремний, марганец, сера, фосфор) и могут быть легированы хромом, никелем, ванадием, алюминием для улучшения эксплуатационных свойств. Графит, содержащийся в чугуне, не только улучшает износостойкость и антифрикционные свойства, но и существенно облегчает механическую обработку резанием. Температуры плавления чугунов (1150–1250 °С) значительно ниже, чем у стали (1450–1520 °С), что упрощает процесс плавки и снижает энергозатраты.

При выборе стальных отливок следует ориентироваться на ГОСТ 977-88, который классифицирует их по химическому составу (углеродистые и легированные) и назначению (общего назначения, коррозионностойкие, жаростойкие, износостойкие). Для чугуна с пластинчатым графитом, применяемого в отливках, таким как «стенд левый», стандартом является ГОСТ 1412-85, устанавливающий марки СЧ10, СЧ15, СЧ20, СЧ25, СЧ30, СЧ35. Число после «СЧ» указывает на минимальный предел прочности при растяжении в кгс/мм².

Что касается алюминиевых литейных сплавов, то ГОСТ 1583-93 регламентирует их состав и свойства. Особого внимания заслуживает сплав АЛ24 (система Al-Zn-Mg). Этот уникальный сплав обладает свойством самозакаливаемости, что позволяет получать отливки с высокой прочностью (σ_B ≥ 220 МПа, δ=2,5%) без дополнительной термической обработки. После термической обработки (Т_О) его прочностные характеристики могут достигать σ_B = 350 МПа, δ=3,5%. Самозакаливаемость обусловлена выделением фаз упрочнения при комнатной температуре после литья. Кроме того, АЛ24 характеризуется хорошей коррозионной стойкостью и свариваемостью, что расширяет его применимость в различных конструкциях.

При проектировании необходимо учитывать, что легирующие добавки улучшают желаемые эксплуатационные свойства, но содержание вредных примесей, таких как сера и фосфор, должно быть строго ограничено, поскольку они могут способствовать образованию горячих трещин и снижать пластичность.

Формовочные материалы: Строим основу для отливки

Формовочные материалы – это сердце литейного процесса, именно из них создаются формы и стержни, определяющие геометрию и качество поверхности отливки. Они разделяются на исходные материалы (огнеупорная основа, связующие) и вспомогательные добавки.

В качестве огнеупорной основы наиболее часто используется:

• Кварцевый песок (SiO₂): С содержанием SiO₂ не менее 90%, обладает высокой огнеупорностью (до 1700 °С) и хорошей газопроницаемостью. Это самый распространенный и экономичный вариант.
• Цирконовый, хромитовый, оливиновый пески и шамот: Применяются для специальных видов литья, требующих повышенной огнеупорности, химической стойкости или снижения пригара.

Связующие материалы играют ключевую роль в склеивании зерен огнеупорной основы, обеспечивая необходимую прочность форм и стержней. Они классифицируются следующим образом:

• Неводные органические: Льняное масло, олифа, модифицированные масла. Обеспечивают высокую прочность форм в сухом состоянии.
• Водные органические: Синтетические смолы (фенолформальдегидные, фурановые), сульфитная барда, патока. Синтетические смолы обеспечивают высокую прочность и хорошую выбиваемость.
• Водные неорганические: Жидкое стекло (водный раствор силикатов натрия или калия), цемент, формовочные глины (например, бентонит). Жидкое стекло активно используется в холоднотвердеющих смесях (ХТС), затвердевая под действием продувки углекислым газом.

По характеру затвердевания связующие материалы делятся на:

• Необратимо затвердевающие: Олифа, этилсиликаты, синтетические смолы. После затвердевания их свойства не восстанавливаются.
• Промежуточные: Сульфитная барда, декстрин. Могут частично восстанавливать свойства при определенных условиях.
• Обратимо затвердевающие: Канифоль, формовочные глины. Их свойства могут меняться в зависимости от влажности.

Сравнительный анализ показывает, что органические связующие при высоких температурах легко разлагаются, что обеспечивает хорошую податливость формы (снижает риск горячих трещин) и отличную выбиваемость (легкое удаление стержней). Неорганические связующие, напротив, хорошо выдерживают высокие температуры, но обладают низкой податливостью и выбиваемостью, что может создавать сложности при удалении стержней и приводить к образованию трещин при усадке отливки. Для отливки «стенд левый» выбор связующего будет зависеть от сложности геометрии, требуемой точности и специфических требований к процессу выбивки.

3. Проектирование литниковых систем и прибылей для отливки «стенд левый»

Успех литейного производства во многом определяется правильностью проектирования литниковых систем и прибылей. Эти элементы, будучи неразрывно связанными с геометрией отливки, являются ключевыми для обеспечения ее качества и предотвращения дефектов. Литниковая система – это не просто набор каналов, а тщательно рассчитанный комплекс элементов литейной формы, предназначенный для контролируемого подвода расплава к полости формы, ее равномерного заполнения и последующего питания отливки в процессе затвердевания.

Типовая литниковая система, как правило, включает в себя следующие основные элементы:

• Литниковая воронка (чаша): Металлоприемник, расположенный в верхней части формы. Ее основная функция – предотвращение разбрызгивания расплавленного металла при заливке, смягчение удара струи и частичное удержание шлака и неметаллических включений на своей поверхности.
• Стояк (вертикальный литник): Вертикальный канал, по которому металл опускается от литниковой воронки к нижележащим элементам системы.
• Шлакоуловитель: Специально спроектированный элемент для улавливания шлака, неметаллических и газовых включений, которые могут попасть в форму с расплавом.
• Питатели: Короткие каналы, подводящие металл непосредственно в полость формы.

Помимо этих основных элементов, в литниковую систему часто входят:

• Литниковые каналы: Горизонтальные или наклонные каналы, соединяющие стояк со шлакоуловителем или питателями, распределяющие металл по периметру отливки.
• Вентиляционные каналы (выпоры): Служат для отвода газов и воздуха из полости формы во время ее заполнения, предотвращая образование газовых раковин и неполных отливок.

Конструкции шлакоуловителей

Эффективность шлакоуловителя имеет критическое значение для чистоты металла в отливке. Существуют различные конструкции, каждая из которых имеет свои преимущества:

• Открытые шлакоуловители: Наиболее простые, представляют собой расширение литникового канала, где скорость потока замедляется, и включения всплывают.
• Закрытые шлакоуловители: Более эффективны, поскольку создают «ловушку» для шлака, не давая ему пройти дальше.
• Щелевые шлакоуловители: Обеспечивают прохождение металла через узкую щель, что способствует задержке крупных включений.
• Шлакоуловители с фильтрующими элементами: Использование керамических или пенокерамических фильтров – это один из наиболее продвинутых методов. Такие фильтры способны повысить эффективность очистки расплава от неметаллических включений на 30-50%, значительно улучшая качество поверхности и внутреннюю структуру отливки.

Питатели, являясь последним звеном в литниковой системе, подводят металл непосредственно к отливке. Их классификация осуществляется по:

• Расположению: Верхние, боковые, нижние, щелевые, тангенциальные. Выбор расположения критически важен для обеспечения направленного затвердевания.
• Форме: Прямоугольные, круглые.
• Размерам: Должны быть оптимально подобраны, чтобы обеспечить равномерное заполнение и предотвратить преждевременное перекрытие металлом, что может привести к недоливу или образованию холодных спаев.

Основные принципы проектирования литниковой системы для отливки «стенд левый» включают:

1. Оптимальное время заполнения: Обеспечение заполнения формы за время, достаточное для предотвращения недолива, но не слишком длительное, чтобы избежать переохлаждения и образования окисных пленок.
2. Надежное улавливание шлака и включений: Минимизация попадания неметаллических частиц в полость отливки.
3. Плавное поступление сплава: Без разбрызгивания и размывания стенок формы, что предотвращает образование газовых раковин и засоров.
4. Создание тепловых условий для направленного затвердевания: Обеспечение последовательного затвердевания от наиболее удаленных от прибыли участков к самой прибыли.

При проектировании необходимо избегать резких изменений направления потока и поперечного сечения каналов, так как это вызывает турбулентность, насыщение металла газами и унос частиц формы.

Метод «вписанных окружностей»

Для проверки правильности конструкции отливки и обеспечения принципа направленного затвердевания применяется метод «вписанных окружностей». Его суть заключается в следующем: окружность, вписанная в любое нижнее сечение детали, должна свободно проходить в любых верхних сечениях. Это гарантирует, что более массивные части, которые затвердевают дольше, будут располагаться выше и смогут получать питание от прибылей, в то время как более тонкие, быстро затвердевающие сечения не будут блокировать подачу жидкого металла.

Классификация и применение прибылей

Прибыли – это специальные искусственные емкости жидкого металла, предназначенные для компенсации объемной усадки сплава в процессе затвердевания отливки. Без них в массивных частях отливки неизбежно образовывались бы усадочные раковины и пористость.

Прибыли различаются по множеству параметров:

• По форме: Цилиндрические, шаровые, конические. Шаровые прибыли обеспечивают наименьшую площадь поверхности при максимальном объеме, что способствует более медленному охлаждению металла.
• По принципу действия:
  • Обычные прибыли: Просто служат резервуаром жидкого металла.
  • Обогреваемые прибыли: Содержат экзотермические смеси (которые выделяют тепло при горении) или электронагревательные элементы. Они поддерживают металл в жидком состоянии более длительное время, что особенно эффективно для отливок из сплавов с большой усадкой и для массивных деталей.
  • Прибыли атмосферного давления: Оснащены специальными питателями, обеспечивающими подачу металла в отливку под воздействием атмосферного давления. Это предотвращает образование вакуума внутри прибыли и значительно повышает эффективность питания.
  • Прибыли давления газа: Реже используемые, создают избыточное давление газа для лучшего питания.
• По методу подачи металла: Прямого или бокового питания.
• По положению в форме: Открытые (выходят на поверхность формы, облегчая контроль уровня металла и отвод газов) и закрытые (полностью скрыты внутри формы).

Правильный выбор и расчет размеров прибылей, а также их оптимальное расположение относительно массивных узлов отливки, являются залогом получения плотной, беспористой структуры. Для отливки «стенд левый» необходимо тщательно проанализировать тепловые узлы и подобрать такой тип и размер прибылей, который обеспечит направленное затвердевание и исключит усадочные дефекты.

4. Расчеты в технологическом процессе изготовления отливки «стенд левый»

Проектирование литейного процесса немыслимо без точных инженерных расчетов, которые позволяют определить оптимальные параметры литейной формы и литниковой системы. Эти расчеты гарантируют не только получение качественной отливки, но и минимизацию материальных и энергетических затрат.

Расчет литниковых систем

Основная задача расчета литниковых систем сводится к определению площади поперечного сечения узкого места – как правило, это питатель или самый узкий канал в системе. После этого пропорционально определяются площади остальных элементов литниковой системы.

Фундаментальное уравнение, описывающее расход расплава и позволяющее определить площадь узкого сечения (F_min), выглядит следующим образом:

Fmin = mф / (τ · ρ · Ψ · √(2gHp))

Где:

• F_min — площадь узкого сечения литниковой системы, см².
• m_ф — металлоемкость формы, то есть общая масса жидкого сплава, заливаемого в форму, кг. Она включает массу самой отливки, массу прибылей, припуски на механическую обработку и массу литниковой системы.
• τ — оптимальная продолжительность заливки формы, с.
• ρ — плотность жидкого сплава при температуре заливки, г/см³.
• Ψ — коэффициент расхода литниковой системы, учитывающий потери напора из-за трения и местных сопротивлений в каналах. Этот коэффициент обычно лежит в диапазоне от 0,6 до 0,9. Для систем с простыми, плавными переходами и минимальной турбулентностью он будет ближе к 0,9, а для сложных, разветвленных систем — к 0,6.
• g — ускорение свободного падения, 980,7 см/с².
• H_p — расчетный металлостатический напор металла, см.

Расчетный металлостатический напор H_p зависит от способа заливки и геометрии отливки:

• Для сифонной заливки: H_p определяется как разность между высотой столба металла над нижним срезом питателя и высотой от нижнего среза питателя до верхней точки отливки.
• Для заливки сверху: H_p рассчитывается как средний напор, действующий на узкое сечение за все время заливки, с учетом изменения уровня металла в литниковой чаше и полости формы.

Расчет оптимального времени заполнения формы

Оптимальное время заполнения формы (τ) является критически важным параметром. Слишком быстрое заполнение может вызвать размыв формы и турбулентность, а слишком медленное — приведет к переохлаждению металла, образованию холодных спаев и недоливов. Расчет τ часто производится с использованием эмпирических формул, учитывающих специфику сплава и конструкции отливки.

Пример эмпирической формулы:

τ = S · (δср2 + M)1/4

Где:

• S — коэффициент, зависящий от жидкотекучести сплава, типа литниковой системы и толщины стенок.
  • Для стали: S может варьироваться от 0,08 до 0,12 с/(мм²·кг)^1/4 для тонкостенных отливок и до 0,15 с/(мм²·кг)^1/4 для массивных.
  • Для серого чугуна: S обычно ниже, в пределах 0,05-0,09 с/(мм²·кг)^1/4, что объясняется его лучшей жидкотекучестью.
• δ_ср — средняя толщина стенок отливки, мм.
• M — масса отливки, кг.

Кроме того, для определения размеров элементов литниковых систем активно используются номограммы Соболева и метод Озанна-Дитерта, которые представляют собой графические или табличные зависимости, полученные на основе обширных экспериментальных данных.

Нормативные требования к размерам и уклонам

При проектировании оснастки необходимо строго соблюдать стандарты:

• ГОСТ 3212-92 «Отливки. Допуски и припуски на механическую обработку»: Этот стандарт определяет величину припусков на механическую обработку, которые зависят от материала отливки, ее габаритных размеров, массы и класса точности. Также он регламентирует формовочные уклоны на модельном комплекте, которые обеспечивают легкое извлечение модели из формы без ее разрушения.
• ГОСТ 3606-80 «Формы литейные. Допуски на размеры»: Устанавливает допуски на размеры литейных форм и стержней, что является ключевым для обеспечения требуемой точности геометрических размеров готовой отливки.

Таблица 1: Ориентировочные значения формовочных уклонов

Материал модели	Высота (мм)	Уклон (градусы)
Металл	до 100	0.5 — 1
	более 100	1 — 2
Дерево	до 100	1 — 2
	более 100	2 — 3

Все эти расчеты и нормативные требования являются основой для создания технологического процесса, который позволит получить отливку «стенд левый» с заданными параметрами качества и точности.

5. Дефекты отливок «стенд левый», их предупреждение и контроль качества

Изготовление отливок в песчаных формах, несмотря на свою распространенность, сопряжено с риском возникновения различных дефектов. Эти отклонения или неровности могут ухудшить эксплуатационные характеристики детали «стенд левый», привести к ее отбраковке и значительным экономическим потерям. Согласно ГОСТ 19200-80 «Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов», дефекты классифицируются по 9 основным группам, включая трещины, несплошности, включения, коробление, смещения, дефекты поверхности, несоответствие по размерам, массе, форме и дефекты структуры. По степени критичности дефекты могут быть отнесены к условному браку (поддающемуся исправлению) или окончательному браку.

Детальный анализ основных видов дефектов и их предотвращение

Рассмотрим наиболее распространенные дефекты, которые могут возникнуть при изготовлении отливки «стенд левый», их причины и эффективные методы предупреждения.

1. Газовые раковины:

• Описание: Полости сферической формы с гладкой поверхностью, образованные пузырьками газа, выделившимися из металла или внедрившимися из формы. Типичные размеры варьируются от долей миллиметра до нескольких миллиметров, но крупные раковины могут достигать 10 мм и более, значительно снижая прочность детали.
• Причины:
  • Недостаточная газопроницаемость формовочных и стержневых смесей.
  • Повышенная влажность формовочных материалов.
  • Слишком плотная набивка формы или стержней.
  • Использование ржавых жеребеек (крепежных элементов).
  • Неэффективная вентиляция стержней и формы.
  • Низкая температура заливки, приводящая к быстрому затвердеванию поверхности и удержанию газов внутри.
  • Использование карбамидных смол в связующих, которые могут выделять азот.
• Предупреждение:
  • Строгий контроль влажности формовочных смесей.
  • Применение связующих материалов, не выделяющих азот или другие газы.
  • Улучшение системы вентиляции формы и стержней.
  • Обеспечение восстановительной атмосферы в форме.
  • Рациональный режим заливки (оптимальное давление и температура металла).

2. Усадочные раковины и пористость:

• Описание: Полости открытого (раковины) или закрытого (пористость) типа с неровной поверхностью, образующиеся в массивных частях отливки из-за объемной усадки металла при затвердевании. Усадочная пористость может снижать плотность материала отливки на 1-5% и более, критически влияя на герметичность и механические свойства.
• Причины:
  • Конструктивные просчеты (резкие переходы от тонких к массивным стенкам, создание «термических узлов»).
  • Недостаток жидкого металла для питания усадочных зон при затвердевании.
• Предупреждение:
  • Правильное расположение прибылей (дополнительных резервуаров с жидким металлом) для обеспечения направленного затвердевания.
  • Использование наружных или внутренних холодильников (металлических вставок) для ускорения охлаждения массивных частей.
  • Обеспечение равномерной толщины стенок отливки.
  • Оптимизация конструкции формы для равномерного охлаждения и затвердевания.

3. Недолив:

• Описание: Неполное образование отливки из-за незаполнения полости формы.
• Причины:
  • Уход металла из формы (прорыв).
  • Недостаточное количество расплава.
  • Низкая температура или чрезмерная длительность заливки, приводящие к преждевременному застыванию металла.
  • Недостаточные размеры или неправильное расположение питателей.

4. Холодные трещины:

• Описание: Трещины, образующиеся при относительно низких температурах (ниже 500 °С) из-за усадки сплава и внутренних напряжений, возникающих при препятствии свободному сжатию отливки. Имеют светлую, неокисленную поверхность.
• Причины: Слишком жесткая конструкция формы или стержней, препятствующая свободной усадке отливки.
• Предупреждение: Повышение податливости формовочных смесей, снижение жесткости стержней, оптимальный режим охлаждения.

5. Горячие трещины:

• Описание: Трещины, образующиеся в интервале температур затвердевания сплава, когда металл находится в хрупком состоянии из-за наличия жидких прослоек между твердыми зернами. Имеют значительную ширину и небольшую протяженность.
• Причины: Неравномерное охлаждение, недостаточная податливость формы или стержней, наличие в сплаве примесей, образующих легкоплавкие эвтектики.
• Предупреждение: Оптимизация температурного режима заливки и охлаждения, использование высокоподатливых смесей, контроль химического состава сплава.

6. Пригар:

• Описание: Слой формовочных материалов, сцементированных металлом, его оксидами и силикатными фазами, прочно сцепленный с поверхностью отливки.
• Виды: Механический (проникновение металла в поры формы), химический (взаимодействие оксидов железа с материалами формы), термический (расплавление легкоплавких примесей формы).
• Предупреждение: Повышение огнеупорности формовочных материалов, использование противопригарных покрытий, уменьшение температуры заливки, оптимизация газопроницаемости формы.

7. Обвалы/Размывы:

• Описание: Разрушение частей формы из-за низкой прочности смеси, слабого уплотнения или смыва расплавом.
• Причины: Недостаточное или неравномерное уплотнение формы, низкая поверхностная прочность смесей, неправильный подвод металла.
• Предупреждение: Обеспечение достаточного и равномерного уплотнения формы, повышение поверхностной прочности смесей, правильное проектирование литниковой системы для плавного подвода металла.

Методы контроля качества отливок

Для обеспечения высокого качества отливок «стенд левый» применяется комплекс методов контроля на различных этапах производства:

• Контроль химического состава сплава: Проводится до и после плавки для подтверждения соответствия ГОСТам.
• Контроль структуры: Металлографический анализ для оценки размера зерна, формы графита (для чугунов) и отсутствия нежелательных фаз.
• Контроль размеров и геометрии: Измерение линейных размеров, отклонений от формы и расположения поверхностей с использованием измерительных инструментов и координатно-измерительных машин.
• Контроль механических свойств: Испытания на растяжение, твердость, ударную вязкость на образцах, вырезанных из отливки или специально отлитых проб.
• Визуальный контроль: Осмотр поверхности отливки на наличие поверхностных дефектов (трещин, пригара, недоливов).

Современные неразрушающие методы контроля

Для выявления внутренних дефектов, которые невозможно обнаружить визуально, используются современные неразрушающие методы:

• Рентгенографический контроль: Позволяет обнаружить внутренние дефекты (газовые раковины, усадочные раковины, неметаллические включения) размером от 1-2% от толщины стенки. Создает теневое изображение внутренней структуры отливки.
• Компьютерная томография (КТ): Более продвинутый метод, обеспечивающий трехмерное (3D) изображение внутренней структуры отливки. КТ позволяет не только обнаружить дефекты, но и точно определить их размеры, форму и расположение, что критически важно для оценки их влияния на прочность и герметичность детали.
• Ультразвуковой контроль: Используется для обнаружения внутренних трещин и несплошностей, особенно в массивных отливках.

Вакуумная пропитка как метод устранения дефектов

В случаях, когда отливка имеет микропоры или небольшие трещины, которые могут влиять на герметичность, но не критически снижают прочность, экономически эффективным методом является вакуумная пропитка. Этот процесс включает:

1. Помещение отливки в вакуумную камеру для удаления воздуха из пор.
2. Заполнение камеры полимерной смолой, которая под действием атмосферного давления проникает в мельчайшие дефекты.
3. Полимеризация смолы (например, при нагреве) для герметизации пор.

Вакуумная пропитка полимерными смолами позволяет герметизировать микропоры и трещины размером до 0,05 мм. Это позволяет восстановить герметичность отливки до 90-95% и может снизить процент брака на 10-20%, превращая потенциально отбракованные детали в годную продукцию. Для отливки «стенд левый», если она должна быть герметичной или работать под давлением, этот метод может быть крайне полезным. Почему бы не использовать этот подход для повышения общей эффективности производства?

6. Оценка экономической эффективности изготовления отливки «стенд левый»

Экономическая эффективность разработанного технологического процесса является неотъемлемой частью любого инженерного проекта, особенно в литейном производстве, где затраты на материалы, энергию и труд могут быть весьма значительными. Оценка эффективности позволяет определить, насколько рационально используются ресурсы и какой экономический эффект принесет внедрение предложенной технологии.

Одним из наиболее важных и часто используемых показателей является коэффициент выхода годного (ВГ). Этот показатель отражает, какая доля от всей массы металла, заливаемого в форму, приходится непосредственно на готовую, годную отливку, исключая металл литниковой системы, прибылей и технологического брака.

Формула для расчета выхода годного:

ВГ = Gотл / (Gотл + Gприб + Gл.с.)

Где:

• G_отл — масса готовой отливки «стенд левый», кг.
• G_приб — масса прибылей, приходящаяся на одну отливку, кг.
• G_л.с. — масса литниковой системы, приходящаяся на одну отливку, кг.

Чем выше значение ВГ, тем экономичнее процесс, поскольку меньше металла уходит в переработку (литники и прибыли обычно переплавляются, но это дополнительные затраты энергии и времени).

Типичные значения выхода годного варьируются в зависимости от материала и сложности отливки:

• Для крупносерийного производства отливок из чугуна: обычно 60-75%.
• Для стальных отливок, требующих более сложных литниковых систем и прибылей для обеспечения качества: этот показатель может быть ниже, в преде��ах 45-60%.

Оценка общей экономичности изготовления отливки «стенд левый» определяется разницей между затратами на ее изготовление и стоимостью заказа (или рыночной ценой). Факторы, оказывающие существенное влияние на экономичность, включают:

• Трудоемкость производства: Прямые и косвенные трудозатраты на всех этапах, от изготовления моделей до очистки отливок.
• Перерасход металла: Неэффективно спроектированные литниковые системы и прибыли, приводящие к низкому ВГ.
• Образование дефектов (брак): Отбраковка отливок влечет за собой потери на материалы, энергию и труд, затраченные на их производство.

Применение компьютерного моделирования (CAE-систем)

В современном литейном производстве все большую роль играют системы компьютерного моделирования, или CAE-системы (Computer-Aided Engineering). Программные комплексы, такие как ПОЛИГОН, ЛИТЕХ или ProCAST, позволяют виртуально имитировать весь процесс литья, от заполнения формы расплавом до затвердевания и охлаждения отливки. Это дает возможность технологу:

1. Оптимизировать параметры литья: Выбрать оптимальную температуру заливки, скорость заполнения, расположение литниковых каналов и прибылей, конфигурацию холодильников.
2. Прогнозировать дефекты: Идентифицировать потенциальные места образования усадочных раковин, газовых пор, горячих трещин, недоливов еще на этапе проектирования.
3. Сократить материальные затраты: Минимизировать объем литниковой системы и прибылей без ущерба для качества.
4. Уменьшить время на проектирование и отладку: Виртуальные эксперименты значительно быстрее и дешевле, чем реальные пробные отливки.

Количественные преимущества применения CAE-систем:

• Сокращение времени на проектирование литниковых систем: на 30-50%.
• Снижение количества пробных отливок: на 2-4 штуки, что экономит значительные средства и время.
• Уменьшение процента брака: на 5-15% за счет выявления и устранения потенциальных дефектов на этапе проектирования.

Таблица 2: Сравнение экономической эффективности с/без CAE-систем (гипотетический пример для отливки «стенд левый»)

Показатель	Без CAE-систем	С CAE-системами	Экономия/Улучшение
Время проектирования (нед.)	8	4	50%
Пробные отливки (шт.)	5	2	60%
Процент брака	15%	8%	7%
Выход годного (для стали)	50%	58%	8%
Затраты на материалы (у.е./год)	X	X — 10%	10%

Таким образом, комплексная оценка экономической эффективности, подкрепленная современными инструментами моделирования, позволяет разработать не только технологически совершенный, но и финансово обоснованный процесс изготовления отливки «стенд левый».

Заключение

Разработка детального технологического процесса изготовления отливки «стенд левый» в песчаной форме – это многогранная инженерная задача, требующая глубоких знаний и системного подхода. Мы рассмотрели каждый этап этого пути: от тщательного анализа конструктивных и эксплуатационных требований, которые диктуют выбор материала и технологических решений, до выбора оптимального литейного сплава и формовочных материалов, каждый из которых играет свою уникальную роль в формировании конечного продукта.

Ключевым аспектом успеха является проектирование эффективных литниковых систем и прибылей. Именно эти элементы обеспечивают направленное затвердевание, предотвращают усадочные дефекты и гарантируют равномерное заполнение формы. Мы подробно изучили различные конструкции шлакоуловителей, питателей и прибылей, подчеркнув их влияние на качество отливки.

Не менее важными являются точные инженерные расчеты. Формулы для определения площади узкого сечения литниковой системы, оптимального времени заливки, а также применение номограмм и соблюдение ГОСТов (3212-92, 3606-80) закладывают фундамент для создания надежной и точной оснастки. Без этих расчетов невозможно гарантировать соответствие детали заданным параметрам.

Понимание типовых дефектов, их причин и методов предупреждения – это не только способ избежать брака, но и залог повышения качества продукции. Мы рассмотрели классификацию дефектов по ГОСТ 19200-80 и детально проанализировали такие проблемы, как газовые и усадочные раковины, трещины, недоливы и пригары. Современные неразрушающие методы контроля, такие как рентгенография и компьютерная томография, в сочетании с передовыми методами устранения дефектов, например, вакуумной пропиткой, позволяют достичь беспрецедентного уровня качества отливок.

Наконец, экономическая эффективность – это конечный критерий успешности любого проекта. Расчет коэффициента выхода годного, анализ трудоемкости и потерь от брака, а также стратегическое применение компьютерного моделирования (CAE-систем, таких как ProCAST или ЛИТЕХ) демонстрируют, как инженерные решения трансформируются в реальную финансовую выгоду. Взаимосвязь всех этих этапов подчеркивает важность комплексного подхода. Конструктор, технолог, металлург – каждый специалист вносит свой вклад, и только их синергия может привести к созданию высококачественной, технологичной и экономически выгодной отливки. Для будущего инженера-технолога это не просто набор знаний, а философия, позволяющая создавать инновационные решения в постоянно развивающемся мире литейного производства. Перспективы развития отрасли связаны с дальнейшей автоматизацией, внедрением искусственного интеллекта для оптимизации процессов и разработкой новых, более совершенных литейных сплавов и материалов, что делает профессию литейщика актуальной и востребованной.

Список использованной литературы

1. ГОСТ 3.1125-88. Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок. Введ. С 01.01.89. – М.: Изд-во стандартов, 1988. – 19 с.
2. ГОСТ 1583-93 Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия. URL: https://docs.cntd.ru/document/gost-1583-93 (дата обращения: 26.10.2025).
3. ГОСТ 3212-80. Модели и стержневые ящики литейные. Уклоны формовочные.
4. ГОСТ 2133-75. Опоки литейные. Классификация и основные размеры.
5. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т1 / Под ред. А.Г. Косиловой, А.Г. Суслова, А.М. Дальского, Р.К. Мещерякова – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 912 с., ил.
6. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2 / Под ред. А.Г. Косиловой, А.Г. Суслова, А.М. Дальского, Р.К. Мещерякова – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 944 с., ил.
7. Дубицкий Г.М. Литниковые системы. – М.; Свердловск: Машгиз, 1962. – 256 с.
8. Крымов В.Г., Фишкин Ю.Е. Изготовление литейных стержней. М.: Высш. шк., 1991. – 256 с.
9. Могилев В.К., Лев О.И. Справочник литейщика: Справ. для проф. обучения рабочих на пр-ве. – М.: Машиностроение, 1988. – 272 с.
10. Чуркин Б.С. и др. Технология литейного производства. Учеб. / Под ред. Б.С. Чуркина. – Екатеринбург: Изд-во Урал. гос. проф.-пед. ун-та, 2000. – 662 с.
11. Дорошенко С.П. и др. Формовочные материалы и смеси / С.П. Дорошенко, В.П. Авдокушин, К. Русин, И. Мацашек. – Киев: Выща шк., 1990; Прага: СНТЛ, 1990. – 418 с.
12. Жуков Э.Л. и др. Технология машиностроения. Часть I: Учеб. пособие / Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 190 с.
13. Жуков Э.Л. и др. Технология машиностроения. Часть II: Проектирование технологических процессов: Учеб. пособие / Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 498 с.
14. Маслакова Л.П., Ефремов А.Л., Фатюхин Д.С. Разработка технологии изготовления отливок в песчаных литейных формах. Методическое руководство к самостоятельной работе. МАИ (ГТУ), М., 2002.
15. Медведев Я.И. Методы литья, применяемые в автотракторном машиностроении / МАДИ. М., 1981.
16. Ковка и штамповка: Справочник / Под ред. Е. И. Семенова, том 1, М., Машиностроение, 1985.
17. Литейное производство. URL: http://samlit.ru/articles/liteinoe-proizvodstvo/chugun-vidy-osobennosti-i-primenenie/ (дата обращения: 26.10.2025).
18. Технология отливки — О производстве литья. URL: https://liteinoeproizvodstvo.ru/article/tehnologiya-otlivki/ (дата обращения: 26.10.2025).
19. Выбор марки сплавов для производства деталей. URL: https://kammets.ru/vybor-marki-splavov-dlya-proizvodstva-detalej/ (дата обращения: 26.10.2025).
20. Виды, особенности и требования к литейным сплавам. URL: https://ivlit.ru/info/vidy-osobennosti-i-trebovaniya-k-liteynym-splavam (дата обращения: 26.10.2025).
21. Выбор материала и технологии изготовления отливки Текст научной статьи по специальности — КиберЛенинка. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/vybor-materiala-i-tehnologii-izgotovleniya-otlivki (дата обращения: 26.10.2025).
22. Моргунов В.О. Основы конструирования отливок. Параметры точности и припуски на механическую обработку — Машиностроительные технологии. URL: https://elib.pstu.ru/bitstream/handle/123456789/2287/morgunov_osnovy_konstruirovaniia_otlivok.pdf (дата обращения: 26.10.2025).
23. Кукуй Д.М. ТЕОРИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА — БНТУ. URL: https://infratech.by/file_downl/2021/04/kukuy.pdf (дата обращения: 26.10.2025).
24. Технология литейной формы — Воронежский государственный технический университет. URL: https://elib.vstu.ru/index.php?option=com_docman&task=doc_download&gid=753 (дата обращения: 26.10.2025).
25. 11. Основные виды дефектов отливок и причины их образования — Материаловед. URL: http://www.materialoved.ru/books/litejnoeproizvodstvo/316-11-osnovnye-vidy-defektov-otlivok-i-prichiny-ix-obrazovaniya.html (дата обращения: 26.10.2025).
26. Дефекты отливок: литейное производство — СКИДКОМ. URL: https://skidkom.ru/articles/defekty-otlivok-liteynoe-proizvodstvo (дата обращения: 26.10.2025).
27. Газовая раковина. Дефект отливки. Справочник литейных дефектов на сайте ИЦМ. URL: http://www.modificator.ru/defect/gas_cavity.htm (дата обращения: 26.10.2025).
28. Ляс А.М. Газовые раковины в отливках — Лифтовое оборудование от ООО Лифтспас. URL: https://liftspas.ru/biblioteka/spravochnik-liteyshchika-a.m.-lyass/%C2%A7-91.-gazovye-rakoviny-v-otlivkah (дата обращения: 26.10.2025).
29. Усадочные раковины и поры в отливках. Способы предупреждения образования усадочных дефектов. URL: https://studme.org/168310/tehnika/usadochnye_rakoviny_pory_otlivkah_sposoby_preduprezhdeniya_obrazovaniya_usadochnyh_defektov (дата обращения: 26.10.2025).
30. Светлая газовая раковина — Литейный Консилиум. URL: https://liteinyi-konsilium.ru/content/svetlaya-gazovaya-rakovina (дата обращения: 26.10.2025).
31. Связующие материалы — Plastinfo.ru. URL: https://plastinfo.ru/dictionary/2070/ (дата обращения: 26.10.2025).
32. ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА — Издательский центр «Академия». URL: https://www.academia-moscow.ru/catalogue/3631/ (дата обращения: 26.10.2025).
33. Дефекты отливок — Усадочные раковины и пористость. URL: http://www.liteynoe-delo.ru/defekty-otlivok/ (дата обращения: 26.10.2025).
34. Пористость при литье под давлением: как ее предотвратить — RapidDirect. URL: https://www.rapidmanufacturing.com/ru/blog/die-casting-porosity/ (дата обращения: 26.10.2025).
35. Технологичность конструкций литых деталей. URL: http://litejka.narod.ru/163.html (дата обращения: 26.10.2025).
36. 17 типов дефектов литья: понимание их причин и решений — RapidDirect. URL: https://www.rapidmanufacturing.com/ru/blog/casting-defects-types-causes-solutions/ (дата обращения: 26.10.2025).
37. 3.9. Дефекты отливок и их исправление — Материаловед. URL: http://www.materialoved.ru/books/osnovyliteinogoproizvodstva/39-defekty-otlivok-i-ix-ispravlenie.html (дата обращения: 26.10.2025).
38. Технологические требования к конструкциям деталей, получаемых методом литья — МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ. ШТАМПОВОЧНОЕ И ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО — Studme.org. URL: https://studme.org/211756/tehnika/tehnologicheskie_trebovaniya_konstruktsiyam_detaley_poluchaemyh_metodom_litya (дата обращения: 26.10.2025).
39. Пористость в литье: как крошечные отверстия могут стать причиной больших проблем. URL: https://ru.s-e-f-u.com/casting-porosity-how-tiny-holes-can-lead-to-big-problems (дата обращения: 26.10.2025).
40. Конструирование и расчет литниковой системы. URL: https://litejnoeproizvodstvo.ru/proektirovanie-litejnyx-form/konstruirovanie-i-raschet-litnikovoj-sistemy/ (дата обращения: 26.10.2025).
41. СВЯЗУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ — Металлургический словарь. URL: https://metallurgy.academic.ru/208/%D0%A1%D0%92%D0%AF%D0%97%D0%A3%D0%AE%D0%A9%D0%98%D0%95_%D0%9C%D0%90%D0%A2%D0%95%D0%A0%D0%98%D0%90%D0%9B%D0%AB (дата обращения: 26.10.2025).
42. Дефекты литья: классификация, причины и методы устранения — Триас. URL: https://trias.su/articles/liteynoe-proizvodstvo/defekty-litya/ (дата обращения: 26.10.2025).
43. 2.2. Связующие материалы — Материаловед. URL: http://www.materialoved.ru/books/litejnoeproizvodstvo/257-22-svyazuyushhie-materialy.html (дата обращения: 26.10.2025).
44. Определение площадей и размеров поперечных сечений литниковых каналов. URL: https://bpa.by/biblioteka/item/opredelenie-ploshchadey-i-razmerov-poperechnykh-secheniy-litnikovykh-kanalov (дата обращения: 26.10.2025).
45. Определение выхода годного, Обоснование принятого типа литниковой системы и способа заливки сплава в форму, Расчет оптимальной продолжительности заливки и площадей сечений литниковых каналов — Обоснование и расчет производственных отделений литейного цеха — Studbooks.net. URL: https://studbooks.net/1447087/metallurgiya/opredelenie_vyhoda_godnogo_obosnovanie_prinyatogo_tipa_litnikovoy_sistemy_sposoba_zalivki_splava_formu (дата обращения: 26.10.2025).
46. Технология литейного производства : учебник. URL: https://elar.rsvpu.ru/handle/978-5-8050-0641-9 (дата обращения: 26.10.2025).
47. Общие принципы конструирования литых деталей. URL: https://studme.org/168310/tehnika/obschie_printsipy_konstruirovaniya_lityh_detaley (дата обращения: 26.10.2025).
48. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ЛИТНИКОВЫХ СИСТЕМ ДЛЯ РАЗОВЫХ ФОРМ — БНТУ. URL: https://rep.bntu.by/bitstream/handle/data/57668/proektirovanie_i_raschet_litnikovyh_sistem_dlya_razovyh_form.pdf?sequence=1&isAllowed=y (дата обращения: 26.10.2025).
49. ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО — Томский политехнический университет. URL: https://earchive.tpu.ru/bitstream/11683/2261/1/k.pdf (дата обращения: 26.10.2025).
50. Основы конструирования литых деталей — БНТУ. URL: https://rep.bntu.by/bitstream/handle/data/57662/osnovy_konstruirovaniya_lityh_detaley.pdf?sequence=1&isAllowed=y (дата обращения: 26.10.2025).
51. 2.3 Проектирование и расчет литниковой системы. URL: https://studfile.net/preview/9599661/page:14/ (дата обращения: 26.10.2025).
52. Классификация формовочных и стержневых материалов. Типы и классы формовочных и стержневых смесей. — Машиностроительные технологии. URL: https://www.mashmet.ru/liteynoe-proizvodstvo/klassifikaciya-formovochnyh-i-sterzhnevyx-materialov-tipy-i-klassy-formovochnyh-i-sterzhnevyx-smesej/ (дата обращения: 26.10.2025).
53. 8.3. Расчет литниковой системы. URL: https://studfile.net/preview/9599661/page:24/ (дата обращения: 26.10.2025).
54. Основные принципы проектирования литниковой системы для точного литья — SEFU. URL: https://ru.sefu-foundry.com/info/main-principles-of-runner-system-design-for-prec-74071477.html (дата обращения: 26.10.2025).
55. Формовочные смеси и материалы (Стр. 3) — Центральный металлический портал. URL: https://metalportal.ru/literature/litejnoe-proizvodstvo/formovochnye-smesi-i-materialy/stranica-3 (дата обращения: 26.10.2025).
56. Основы проектирования и расчет литниковой системы. URL: https://studfile.net/preview/6920556/page:34/ (дата обращения: 26.10.2025).
57. Дефекты отливок — Справочник литейщика. URL: https://litejshik.ru/spravochnik/defekty-otlivok/ (дата обращения: 26.10.2025).
58. Расчет сечения впускного канала, питателя литниковой системы, пресс-формы при литье под давлением. — Библиотека Технической литературы. URL: https://tech-library.ru/raschet-secheniya-vpusknogo-kanala-pitatelya-litnikovoj-sistemy-press-formy-pri-lite-pod-davlenii (дата обращения: 26.10.2025).
59. Метод расчета литниковой системы, при котором расход расплава определяют исходя из оптимальной продолжительности заливки литейной формы. — Библиотека Технической литературы. URL: https://tech-library.ru/metod-rascheta-litnikovoj-sistemy-pri-kotorom-rasxod-rasplava-opredelyayut-isxodya-iz-optimalnoj-prodolzhitelnosti-zalivki-litejnoj-formy (дата обращения: 26.10.2025).
60. Время заполнения полости формы — Промпортал.su. URL: https://promportal.su/content/vremya-zapolneniya-polosti-formy.html (дата обращения: 26.10.2025).
61. Расчет литниковой системы. URL: https://litejnoe-proizvodstvo.ru/proektirovanie-litejnyx-form/raschet-litnikovoj-sistemy/ (дата обращения: 26.10.2025).
62. 3.8.3.2 Расчет выхода годного литья для спроектированной технологии. URL: https://studfile.net/preview/9986835/page:40/ (дата обращения: 26.10.2025).
63. ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ — БНТУ. URL: https://rep.bntu.by/bitstream/handle/data/57669/tehnologiya_liteynoy_formy.pdf?sequence=1&isAllowed=y (дата обращения: 26.10.2025).
64. Технология литейного производства — БНТУ. URL: https://rep.bntu.by/bitstream/handle/data/70742/teoriya_i_tehnologiya_liteynogo_proizvodstva_v_2_ch_ch_1.pdf?sequence=1&isAllowed=y (дата обращения: 26.10.2025).
65. РАСЧЕТ ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛИТЬЯ В РАЗОВЫХ ПЕСЧАНЫХ ФОРМ. URL: https://studfile.net/preview/5745422/page:11/ (дата обращения: 26.10.2025).
66. Литниковый канал — Ротоформ. URL: https://rotoform.ru/litnikovyj-kanal (дата обращения: 26.10.2025).