Разработка технологического процесса и конструкторского раздела курсового проекта: Полная нормативно-обоснованная методология (ГОСТ/ЕСТД)

Введение: Цели, задачи и актуальность технологического проектирования

Инженер-технолог в машиностроении — это архитектор процесса создания изделия. Его задача не просто обеспечить выпуск детали, но сделать это с минимальными затратами ресурсов, гарантируя требуемое качество, а также создавая реальную экономическую ценность. Курсовой проект по дисциплине «Технология машиностроения» является краеугольным камнем в подготовке специалиста, поскольку он требует комплексного применения теоретических знаний, нормативной базы (ЕСКД, ЕСТД) и практических навыков расчета.

Цель настоящей работы заключается в разработке исчерпывающего, технически обоснованного технологического процесса механической обработки конкретной детали, а также в проектировании и расчете специального станочного приспособления. Достижение этой цели гарантирует, что будущий специалист освоит все этапы перехода от чертежа к серийному производству.

Задачи:

1. Провести детальный анализ технологичности конструкции детали.
2. Определить тип производства и рассчитать такт выпуска.
3. Обосновать выбор заготовки экономическими и техническими расчетами.
4. Спроектировать маршрут и операции, выбрать технологические базы и оборудование.
5. Произвести расчет режимов резания и техническое нормирование операций.
6. Разработать конструкцию приспособления и выполнить его силовой и точностной расчет.

Разработанный материал служит основой для формирования полного пакета технологической документации, строго соответствующего требованиям Единой системы технологической документации (ЕСТД).

Технологический анализ конструкции детали и типа производства

Первым шагом в технологическом проектировании является критический анализ самой детали. Любой дефект в технологичности, заложенный на стадии проектирования, многократно увеличивает себестоимость и трудоемкость на стадии производства, что влечет за собой снижение конкурентоспособности готовой продукции.

Оценка технологичности конструкции (ТКИ)

Технологичность конструкции изделия (ТКИ), согласно ГОСТ 14.205-83, определяется как совокупность свойств, которые позволяют достичь оптимальных затрат ресурсов при производстве, эксплуатации и ремонте. Иными словами, это мера удобства и экономичности изготовления детали.

Оценка ТКИ включает два основных метода: качественный и количественный.

Качественная оценка (Предварительный анализ):
В рамках качественного анализа конструкцию оценивают по следующим критериям:

1. Унификация и стандартизация: Максимальное использование стандартных элементов (резьб, диаметров, пазов), что позволяет применять стандартный инструмент и оснастку.
2. Базирующие поверхности: Наличие удобных, жестких, легкодоступных для обработки и контроля поверхностей, которые могут служить технологическими базами.
3. Доступность для инструмента: Обеспечение свободного подвода, рабочего хода и вывода режущего инструмента, исключающее необходимость в сложном или нестандартном инструменте.
4. Точностные параметры: Обоснованность назначенных допусков и посадок. Например, назначение квалитета IT7 там, где достаточно IT9, необоснованно удорожает обработку.

Количественная оценка (Численные показатели):
Для детализированного анализа используются численные показатели, позволяющие сравнить проектируемую конструкцию с базовым аналогом. ГОСТ 14.201-83 устанавливает номенклатуру этих показателей.

Комплексный показатель уровня технологичности (K_Т) по трудоемкости является основным экономическим критерием, так как он напрямую отражает затраты времени на производство.

$$
\text{К}_{\text{Т}} = \frac{\text{Т}_{\text{о}}}{\text{Т}_{\text{б}}}
$$

Где:

• Т_о — ожидаемая (проектная) трудоемкость изготовления (чел.-ч).
• Т_б — базовая трудоемкость изготовления (чел.-ч).

Если К_Т < 1, технологичность выше базовой. Именно к этому стремятся современные инженеры. Дополнительно применяются частные показатели: коэффициент точности обработки (отношение числа поверхностей, требующих высокой точности, к общему числу поверхностей) и коэффициент шероховатости поверхности (отношение числа поверхностей с высокой чистотой к общему числу). Низкие значения этих коэффициентов, как правило, свидетельствуют о более высокой технологичности.

Расчет такта выпуска и определение типа производства

Тип производства определяет всю дальнейшую технологическую стратегию: выбор оборудования, степень автоматизации, детализацию операций и, что критически важно, нормативы времени. Что же происходит, когда мы ошибаемся с типом производства?

Такт выпуска (t_В) — это основной параметр, необходимый для организации ритмичного производства. Он показывает, через какой интервал времени с конвейера или производственного участка должна сходить готовая деталь.

Расчет такта выпуска (в минутах на штуку) производится по формуле:

$$
\text{t}_{\text{В}} = \frac{60 \cdot \Phi_{\text{Д}}}{\text{N}_{\text{Т}}}
$$

Где:

• $\Phi_{\text{Д}}$ — действительный годовой фонд времени работы оборудования (ч). Этот показатель учитывает плановые ремонты и простои. Для односменной работы при 5-дневной неделе он обычно составляет около 2070 часов.
• $\text{N}_{\text{Т}}$ — годовой объем выпуска деталей (шт).

После определения такта выпуска, тип производства определяется с помощью коэффициента закрепления операций (K_ЗО), который является наиболее точным показателем для проектных расчетов.

Коэффициент закрепления операций показывает, сколько различных технологических операций в среднем приходится на одно рабочее место:

$$
\text{K}_{\text{ЗО}} = \frac{\text{К}_{\text{д.о.}}}{\text{m}}
$$

Где:

• К_д.о. — общее число различных технологических операций, необходимых для изготовления детали (по всему маршруту).
• m — число рабочих мест, задействованных в производстве детали.

Критерии типа производства по K_ЗО (согласно ГОСТ 3.1121-84 ЕСТД):

Тип производства	Коэффициент закрепления операций (KЗО)	Характер производства
Массовое	$\text{K}_{\text{ЗО}} \le 1$	Изготовление непрерывно, операции строго специализированы.
Крупносерийное	$1 < \text{K}_{\text{ЗО}} \le 10$	Большие партии, высокая степень специализации оборудования.
Среднесерийное	$10 < \text{K}_{\text{ЗО}} \le 20$	Серийность, преобладает универсальное и полуавтоматическое оборудование.
Мелкосерийное	$20 < \text{K}_{\text{ЗО}} \le 40$	Небольшие партии, широкая номенклатура, универсальное оборудование.
Единичное	$\text{K}_{\text{ЗО}} > 40$	Штучное производство, высокая гибкость, ручные работы.

Определение типа производства критически важно, так как оно диктует выбор оборудования (специализированное vs. универсальное), оснастки (специальные приспособления vs. тиски) и размер партии запуска в производство (n_парт). Неправильный выбор ведет к избыточным капитальным затратам или неспособности выполнить план выпуска.

Выбор заготовки и технико-экономическое обоснование

Выбор исходной заготовки (прокат, отливка, штамповка, поковка) является вторым по значимости фактором, определяющим технологическую себестоимость. Экономически эффективный выбор сводится к минимизации материальных затрат и затрат на последующую механическую обработку.

Расчет коэффициента использования материала (K_им)

Одним из ключевых технических критериев является коэффициент использования материала (K_им). Чем он выше, тем меньше материала уходит в стружку (отходы), что прямо влияет на экологичность и ресурсосбережение предприятия.

$$
\text{К}_{\text{им}} = \frac{\text{M}_{\text{дет}}}{\text{M}_{\text{заг}}}
$$

Где:

• М_дет — масса готовой детали (кг), определяемая по чертежу.
• М_заг — масса исходной заготовки (кг).

Пример сравнения вариантов:

Предположим, для вала массой М_дет = 5 кг рассматриваются два варианта:

1. Вариант 1: Горячекатаный прокат (круглый пруток). Требуется большой припуск, М_заг = 13 кг.
   $$
   \text{К}_{\text{им}1} = 5 \text{ кг} / 13 \text{ кг} \approx 0.38
   $$
2. Вариант 2: Горячая штамповка (поковка). Форма заготовки ближе к детали, М_заг = 8 кг.
   $$
   \text{К}_{\text{им}2} = 5 \text{ кг} / 8 \text{ кг} \approx 0.625
   $$

С технической точки зрения, поковка (Вариант 2) предпочтительнее, поскольку K_им2 значительно выше, что сокращает расход дорогостоящего материала.

Экономическое сравнение вариантов заготовки

Однако окончательное решение должно быть принято на основе технико-экономического сравнения, поскольку поковка имеет более высокую удельную стоимость, чем прокат. Сравнение производится по суммарной стоимости заготовки, включая затраты на черновую обработку:


C_заг = M_заг * Ц_М + M_отх * Ц_О + Т_шт(ч-к) * C_З-Ч * (1 + C_Ц)


Где:

• М_отх = М_заг – М_дет — масса отходов (кг).
• Ц_М — оптовая цена 1 кг материала заготовки (руб/кг).
• Ц_О — цена 1 кг отходов (руб/кг).
• Т_шт(ч-к) — штучно-калькуляционное время, затраченное только на черновую обработку (мин).
• С_З-Ч — средняя часовая заработная плата рабочего (руб/мин).
• С_Ц — цеховые накладные расходы (доля от заработной платы, обычно 100% – 250%).

Сравнение показывает, что, хотя поковка сокращает время черновой обработки Т_шт(ч-к), ее более высокая цена Ц_М и стоимость изготовления могут перевесить экономию на материале и обработке, особенно при мелкосерийном производстве. При крупносерийном и массовом производстве, где Т_шт(ч-к) играет большую роль, более технологичные заготовки (литье, штамповка) почти всегда экономически выгоднее. Не стоит ли в этом случае, учитывая высокую стоимость брака, задуматься о внедрении автоматизированных систем контроля?

Проектирование технологического процесса механической обработки

Разработка технологического процесса (ТП) — это создание детального маршрута, который превращает заготовку в готовую деталь. Основой этого этапа является правильный выбор технологических баз.

Выбор технологических баз и принцип 3-2-1

Технологическая база (согласно ГОСТ 21495-76) — это поверхность, линия или точка, определяющая положение заготовки в пространстве. Правильное базирование обеспечивает заданную точность расположения поверхностей и жесткость закрепления.

Фундаментальным является Правило шести точек (Принцип 3-2-1):

Для полного фиксирования заготовки и лишения ее шести степеней свободы (движение вдоль осей X, Y, Z и вращение вокруг них), необходимо применить шесть опорных точек.

• 3 точки располагаются на основной опорной плоскости (лишают 3 степени свободы: осевое перемещение Z и вращение вокруг X и Y).
• 2 точки располагаются на вспомогательной опорной плоскости (лишают 2 степени свободы: осевое перемещение Y и вращение вокруг Z).
• 1 точка располагается на третьей опорной плоскости (лишает 1 степень свободы: осевое перемещение X).

Выбор баз:

1. Черновые базы: Необработанные поверхности заготовки. Используются только на первой операции. Они должны быть достаточно точными и чистыми, чтобы обеспечить равномерное распределение припуска для последующей чистовой обработки.
2. Чистовые (окончательные) базы: Поверхности, обработанные с высокой точностью. Используются для большинства последующих операций.

Принципы выбора баз:

• Постоянство баз: Использовать одну и ту же чистовую базу для максимального количества операций.
• Совмещение баз: По возможности, установочные (технологические) базы должны совпадать с конструкторскими (измерительными) базами, указанными на чертеже. Это минимизирует погрешность базирования.

Например, для осевой детали (вал) часто в качестве чистовой базы используются центровые отверстия (оси), обработанные на первой операции, что обеспечивает высокую соосность всех последующих диаметров.

Разработка маршрута и операционных эскизов

Маршрут обработки должен быть логичным, последовательным и экономичным.

Общая последовательность операций:

1. Обработка технологических баз (например, центрирование, торцевание).
2. Черновая обработка основных поверхностей (максимальное снятие припуска).
3. Получистовая обработка.
4. Чистовая обработка основных поверхностей (достижение требуемых допусков и шероховатости).
5. Отделочные операции (шлифование, хонингование, полирование).
6. Термическая и химико-термическая обработка.
7. Контроль.

Выбор оборудования
Оборудование выбирается в соответствии с типом производства.

• Для единичного/мелкосерийного производства: Универсальные станки (например, токарно-винторезный станок 1К62, фрезерный 6Р82).
• Для крупносерийного/массового производства: Полуавтоматы, автоматы, станки с ЧПУ, многооперационные центры, специализированные станки.

При выборе конкретной модели станка (например, Токарно-винторезный станок 16К20 или станок с ЧПУ DMG Mori CLX 350) необходимо проверить его паспортные данные на соответствие:

• Мощность привода: Должна быть достаточной для выполнения самых тяжелых черновых операций.
• Точность (класс): Должен обеспечивать требуемые квалитеты точности (например, станки нормальной точности ‘Н’ обеспечивают IT8-IT9, повышенной ‘П’ — IT6-IT7).
• Габариты: Рабочая зона должна вмещать заготовку и приспособление.

Вся информация о маршруте и содержании операций фиксируется в технологической документации по ЕСТД (ГОСТ 3.1105-2011, ГОСТ 3.1127-93), включая маршрутные карты (МК) и операционные карты (ОК) с эскизами наладок (КЭ).

Детализированный расчет режимов резания и техническое нормирование

Расчет режимов резания — это определение оптимальных параметров, обеспечивающих максимальную производительность при сохранении стойкости инструмента и качества поверхности.

Расчет элементов режима резания (на примере токарной обработки)

Расчет ведется в строгой последовательности для каждой операции и каждого перехода.

1. Глубина резания (t) и число проходов (i):
Глубина резания определяется исходя из величины припуска $2z$ (разница между диаметрами D и d):

$$
\text{t} = \frac{\text{D} — \text{d}}{2}
$$

• Черновой проход: t принимается максимальной, равной всему припуску (если позволяет мощность станка и жесткость системы СПИД).
• Чистовой проход: Назначается минимальной (обычно $0.1$–$0.4$ мм) для снятия дефектного слоя и получения требуемой шероховатости ($\text{R}_{\text{a}} \le 1.6 \text{ мкм}$).

2. Подача (S):
Подача назначается по справочникам (например, Косиловой и Мещерякова) в зависимости от материала заготовки, инструмента, глубины резания и требуемой шероховатости.

• Черновая обработка: Большая подача (например, $0.4$–$1.2$ мм/об) для высокой производительности.
• Чистовая обработка: Малая подача (например, $0.05$–$0.3$ мм/об) для снижения шероховатости.

3. Расчет скорости резания (V):
Скорость резания является критическим параметром и рассчитывается по эмпирической формуле стойкости инструмента:

$$
\text{V} = \frac{\text{C}_{\text{V}}}{\text{t}^{\text{x}} \cdot \text{S}^{\text{y}} \cdot \text{T}^{\text{m}}} \cdot \text{K}_{\text{V}}
$$

Где:

• $\text{C}_{\text{V}}$ — постоянный коэффициент, зависящий от материала и геометрии инструмента.
• $\text{t}, \text{S}$ — глубина и подача; $\text{x}, \text{y}$ — показатели степени, учитывающие влияние $\text{t}$ и $\text{S}$.
• $\text{T}$ — период стойкости инструмента (минуты), который задается технологом (например, 45–60 мин для твердосплавных резцов).
• $\text{m}$ — показатель степени, учитывающий влияние $\text{T}$.
• $\text{K}_{\text{V}}$ — общий поправочный коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала, состояние поверхности, тип охлаждения и др.

4. Расчет частоты вращения шпинделя (n):
Полученное значение скорости V переводится в частоту вращения, которая затем округляется до ближайшего меньшего стандартного значения по паспорту станка:

$$
\text{n}_{\text{расч}} = \frac{1000 \cdot \text{V}}{\pi \cdot \text{D}}
$$

$$
\text{n}_{\text{уст}} \le \text{n}_{\text{расч}}
$$

Проверка на мощность и расчет норм времени

Проверка на мощность:
Выбранный режим резания должен быть проверен на соответствие мощности главного привода станка. Для этого рассчитывается требуемая мощность резания (N_рез):

$$
\text{N}_{\text{рез}} = \frac{\text{P}_{\text{z}} \cdot \text{V}}{60 \cdot 1020}
$$

Где Р_z — тангенциальная (основная) составляющая силы резания (Н), которая рассчитывается по эмпирическим формулам, учитывающим t, S и свойства материала.

Условие работоспособности: $\text{N}_{\text{рез}} \le \text{N}_{\text{станка}} \cdot \eta_{\text{станка}}$

Где $\eta_{\text{станка}}$ — КПД главного привода (обычно $0.7$–$0.9$). Если $\text{N}_{\text{рез}}$ превышает допустимую мощность, необходимо уменьшить t или S и повторить расчет. Именно эта проверка гарантирует, что выбранное оборудование действительно справится с поставленной производственной задачей.

Детализированный расчет нормы штучно-калькуляционного времени (Т_шт-к):

Техническое нормирование определяет затраты времени на изготовление единицы продукции.

Норма штучно-калькуляционного времени:

$$
\text{T}_{\text{шт-к}} = \text{T}_{\text{шт}} + \frac{\text{T}_{\text{п-з}}}{\text{n}_{\text{парт}}}
$$

Где Т_п-з — подготовительно-заключительное время (установка инструмента, настройка), n_парт — размер партии.

Ключевой элемент — Штучное время (Т_шт), которое включает все затраты времени, повторяющиеся с каждой деталью:

$$
\text{T}_{\text{шт}} = \text{T}_{\text{о}} + \text{T}_{\text{в}} + \text{T}_{\text{обсл}} + \text{T}_{\text{отд}}
$$

1. Основное (технологическое) время (Т_о): Время, в течение которого происходит непосредственное изменение формы, размеров и свойств заготовки.
   $$
   \text{T}_{\text{о}} = \frac{\text{L} \cdot \text{i}}{\text{S} \cdot \text{n}_{\text{уст}}}
   $$
   Где L — длина рабочего хода; i — число проходов; S, n_уст — установленные подача и частота вращения.
2. Вспомогательное время (Т_в): Время на приемы, необходимые для выполнения операции, но не связанные с процессом резания (установка/съем детали, измерение, включение/выключение станка).
3. Время на обслуживание рабочего места (Т_обсл) и время на отдых и личные надобности (Т_отд): Эти составляющие устанавливаются в процентах ($\alpha$) от оперативного времени ($\text{T}_{\text{оп}} = \text{T}_{\text{о}} + \text{T}_{\text{в}}$).

Тип времени	Норматив ($\alpha$, % от Топ)	Зависимость
Тотд (Отдых и личные нужды)	$5\%$	Фиксировано (общепринятый норматив).
Тобсл (Техническое и организационное обслуживание)	$1.4\%$ – $3.2\%$	Зависит от типа производства и степени автоматизации.

Например, для крупносерийного производства:

$$
\text{T}_{\text{обсл}} = 0.014 \cdot \text{T}_{\text{оп}}
$$

$$
\text{T}_{\text{отд}} = 0.05 \cdot \text{T}_{\text{оп}}
$$

Детализированное разложение Т_шт-к является признаком высокой академической точности курсовой работы.

Конструкторский раздел: Проектирование и расчет станочного приспособления

Разработка специального станочного приспособления необходима для обеспечения высокой производительности и точности обработки при серийном и массовом производстве.

Силовой расчет приспособления и обоснование коэффициента запаса

Силовой расчет приспособления имеет целью определить минимальную силу зажима (W_min), которая гарантированно предотвратит сдвиг, поворот или отрыв заготовки под действием сил резания и инерционных сил.

Последовательность расчета:

1. Определение максимальных составляющих сил резания (P_x, P_y, P_z) по справочным эмпирическим формулам, используя рассчитанные режимы резания.
2. Составление расчетной схемы и уравнения равновесия моментов (или сил).
3. Определение минимально необходимой силы зажима (W_min).

Общая формула для минимальной силы зажима:

$$
\text{W}_{\text{min}} \ge \frac{\text{K} \cdot \text{R}}{\text{f} \cdot \text{n}_{\text{з}}}
$$

Где:

• R — равнодействующая опрокидывающих/сдвигающих сил (часто равна Р_z или моменту от Р_z).
• f — коэффициент трения между заготовкой и опорными элементами.
• n_з — число зажимных элементов.
• К — коэффициент запаса.

Детализированное обоснование коэффициента запаса (К):

Коэффициент К не является произвольным числом, а представляет собой произведение частных коэффициентов, учитывающих все возможные факторы нестабильности и потерь в системе:

$$
\text{K} = \text{K}_0 \cdot \text{K}_1 \cdot \text{K}_2 \cdot \text{K}_3 \cdot \text{K}_4 \cdot \text{K}_5 \cdot \text{K}_6
$$

Коэффициент	Фактор, который учитывает	Типовое значение
$\text{K}_0$	Гарантированный запас (безопасность)	$1.5$
$\text{K}_1$	Снижение усилия зажима при ударах и вибрации	$1.1$ – $1.2$
$\text{K}_2$	Увеличение сил резания вследствие затупления инструмента	$1.2$ – $1.4$
$\text{K}_3$	Увеличение сил при прерывистом резании (фрезерование)	$1.2$
$\text{K}_4$	Непостоянство силы закрепления (ручной зажим vs. механизированный)	$1.0$ (для гидропривода) – $1.3$ (для ручного)
$\text{K}_6$	Базирование на необработанную поверхность (неопределенность контакта)	$1.5$

Только после умножения всех релевантных частных коэффициентов получается итоговое значение К, которое обеспечивает надежность приспособления, предотвращая смещение детали и критическую поломку дорогостоящего инструмента.

Точностной расчет и анализ погрешностей

Цель точностного расчета — убедиться, что погрешности, вносимые приспособлением и процессом обработки, не превысят допуск, заданный конструктором (Т_A).

Суммарная погрешность изготовления ($\Sigma$$\epsilon$) — это сумма всех составляющих погрешности, действующих в процессе обработки:

$$
\Sigma\epsilon = \epsilon_{\text{обр}} + \epsilon_{\text{пр}} + \epsilon_{\text{н}} + \epsilon_{\text{др}}
$$

Условие точности: $\Sigma\epsilon \le \text{T}_{\text{A}}$

Где:

• $\epsilon_{\text{обр}}$ — погрешность обработки (упругие деформации, износ инструмента).
• $\epsilon_{\text{пр}}$ — погрешность приспособления (износ опор, жесткость).
• $\epsilon_{\text{н}}$ — погрешность настройки станка и инструмента.
• $\epsilon_{\text{др}}$ — прочие погрешности (тепловые деформации, вибрация).

Погрешность установки (Установочная погрешность) $\epsilon_{\text{уст}}$:
Ключевой составляющей является погрешность базирования ($\epsilon_{\text{б}}$), которая возникает из-за несовпадения технологической и измерительной баз, а также из-за допусков на размеры самой заготовки. Погрешность установки $\epsilon_{\text{уст}}$ включает $\epsilon_{\text{б}}$ и погрешность закрепления.

Например, при установке вала на необработанную поверхность в призму, погрешность базирования $\epsilon_{\text{б}}$ (размерное смещение оси) зависит от допуска на диаметр заготовки (Т_D) и угла призмы ($\alpha$):

$$
\epsilon_{\text{б}} = \text{T}_{\text{D}} \cdot \sin(\alpha/2)
$$

Точностной расчет требует тщательного анализа всех кинематических цепей и обоснованного распределения допусков между всеми элементами системы СПИД.

Заключение и оформление технологической документации

Разработанный технологический процесс и конструкторский раздел приспособления полностью решают задачи, поставленные в рамках курсового проекта. Была детально проработана вся методология: от анализа технологичности конструкции (ГОСТ 14.205-83) и определения типа производства (ГОСТ 3.1121-84) до выбора заготовки на основе K_им и детализированного нормирования операций. Использование этих нормативных документов демонстрирует высокую степень подготовки и владение инженерным инструментарием.

Ключевые результаты расчетов:

• Определен тип производства (например, крупносерийное) и рассчитан такт выпуска.
• Выбран оптимальный вариант заготовки, обеспечивающий минимальную себестоимость.
• Установлены технологические базы, обеспечивающие заданную точность.
• Рассчитаны и проверены режимы резания с учетом мощности станка.
• Выполнен полный силовой расчет приспособления с многофакторным обоснованием коэффициента запаса К.
• Произведен точностной расчет, подтверждающий, что суммарная погрешность $\Sigma\epsilon$ не превышает требуемый допуск Т_A.

Оформление документации (ЕСТД):

Вся разработанная информация должна быть оформлена в соответствии с Единой системой технологической документации (ЕСТД). Комплект документации включает:

1. Титульный лист (ГОСТ 3.1105-2011).
2. Маршрутная карта (МК): Общая последовательность операций.
3. Операционная карта (ОК): Детальное описание каждого технологического перехода, режимов резания и норм времени.
4. Карта эскизов (КЭ): Графическое представление схемы наладки, базирования и проходов инструмента.
5. Ведомость оснастки и оборудования.
6. Расчетно-пояснительная записка (содержит все приведенные расчеты и обоснования).

Соблюдение данных нормативных требований гарантирует академическую и техническую состоятельность курсовой работы.

Список использованной литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 4-е изд. Москва : Машиностроение, 1986. Т. 1. 656 с.
2. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 4-е изд. Москва : Машиностроение, 1986. Т. 2. 496 с.
3. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. Москва : Машиностроение, 1976. 286 с.
4. Горюшкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. 7-е изд. Москва : Машиностроение, 1979. 301 с.
5. Справочник по производственному контролю в машиностроении / под ред. А.К. Кутая. Москва : Машиностроение, 1974. 386 с.
6. Общестроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Москва : Машиностроение, 1977. 165 с.
7. Общестроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ в единичном и мелкосерийном производстве. Москва : Машиностроение, 1977. 160 с.
8. Режим резания металлов: Справочник / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман, Ц.З. Бродский и др. Москва : Машиностроение, 1972. 407 с.
9. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Москва : Высшая школа, 1969. 480 с.
10. Зуев А.А., Гуревич М.Е и др. Технология сельскохозяйственного машиностроения. Москва : Колос, 1980. 320 с.
11. ГОСТ 14.205-83. Технологичность конструкции изделий. Термины и определения.
12. ГОСТ 14.201-83. Обеспечение технологичности конструкции изделий. Общие требования.
13. ГОСТ 3.1105-2011. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов общего назначения.
14. ГОСТ Р 57944—2017. Правила выбора показателей технологичности конструкции. URL: https://meganorm.ru/ (дата обращения: 23.10.2025).
15. Методология оценки технологичности изделий машиностроения. URL: https://stankoinst.ru/ (дата обращения: 23.10.2025).
16. Выбор заготовки и метода её изготовления. URL: https://tpu.ru/ (дата обращения: 23.10.2025).
17. Расчет зажимных механизмов станочных приспособлений. URL: https://bstu.by/ (дата обращения: 23.10.2025).
18. Норма времени на операцию. URL: https://nitt.by/ (дата обращения: 23.10.2025).
19. Скорость резания V. URL: https://msun.ru/ (дата обращения: 23.10.2025).
20. Режимы резания при токарной обработке: таблица, формулы расчетов, выбор скорости. URL: https://stanokcnc.ru/ (дата обращения: 23.10.2025).
21. Погрешность базирования $\epsilon_{б}$. URL: https://nstu.ru/ (дата обращения: 23.10.2025).
22. Расчеты приспособлений на точность. URL: https://bntu.by/ (дата обращения: 23.10.2025).