Разработка технологического процесса механической обработки: структура и пример выполнения курсовой работы

Разработка технологического процесса (ТП) — ключевая компетенция инженера, определяющая экономическую эффективность и качество будущего изделия. Это не просто набор инструкций, а комплексное решение, связывающее конструкторский замысел с реальными производственными возможностями. Курсовая работа по этой дисциплине является важнейшим этапом обучения, где теоретические знания впервые применяются для решения сквозной практической задачи. Цель данной статьи — представить эталонный пример выполнения такой работы на примере классической детали «Штуцер». Мы последовательно разберем все обязательные этапы: от анализа чертежа и выбора материала до детального расчета припусков, режимов резания и оформления итоговой документации. Этот материал послужит пошаговым руководством для студентов, стремящихся не просто выполнить задание, а глубоко понять логику проектирования технологии.

Раздел 1. Анализ исходных данных для проектирования

1.1. Как конструкция детали «Штуцер» определяет технологию ее изготовления

Первый и основополагающий этап любого проектирования — это глубокий анализ исходных данных, главным из которых является чертеж детали. Деталь «Штуцер» представляет собой типовой элемент соединения в гидравлических и пневматических системах, ее служебное назначение — обеспечивать герметичное подключение трубопроводов. Это назначение напрямую диктует высокие требования к точности и качеству поверхностей.

Анализ геометрии «Штуцера» позволяет выделить несколько ключевых конструктивных элементов, каждый из которых требует своего метода обработки:

• Наружные и внутренние цилиндрические поверхности: Являются основными формообразующими элементами. Они требуют токарной обработки, которая, скорее всего, будет разделена на черновую и чистовую для достижения необходимой точности и шероховатости.
• Наружная резьба: Это функциональный элемент для соединения. Для ее получения потребуется либо нарезание резцом на токарном станке, либо накатка, в зависимости от серийности производства.
• Шестигранник «под ключ»: Предназначен для монтажа детали. Эта поверхность не может быть получена на токарном станке и требует отдельной операции — как правило, фрезерной обработки.
• Канавки для выхода инструмента и уплотнительных колец: Эти элементы также формируются на токарном станке с помощью специализированных резцов.

Оценка точности, указанной на чертеже (допуски размеров, формы и расположения поверхностей), а также требований к шероховатости (параметры Ra, Rz) позволяет сделать предварительный, но крайне важный вывод: для изготовления «Штуцера» потребуется многооперационный технологический процесс. Будет необходимо использовать как минимум токарное и фрезерное оборудование. Высокие требования к соосности внутреннего отверстия и наружных диаметров диктуют необходимость тщательного выбора технологических баз — поверхностей, по которым деталь будет устанавливаться и закрепляться на станках.

1.2. Оценка технологичности конструкции как основа для оптимизации производства

Технологичность конструкции — это свойство изделия, определяющее его приспособленность к экономичному и высокопроизводительному изготовлению, эксплуатации и ремонту. Анализ технологичности, по сути, отвечает на вопрос: «Насколько легко и дешево можно изготовить эту деталь при заданном качестве?». Этот анализ делится на качественный и количественный.

Применительно к детали «Штуцер», качественный анализ выявляет следующие аспекты:

• Положительные моменты:
  • Деталь является телом вращения, что позволяет выполнить большинство операций на производительных токарных станках.
  • Используется стандартная метрическая резьба, для нарезания которой существует стандартный инструмент.
  • Геометрические формы (цилиндры, фаски) просты и не требуют сложного оборудования или оснастки.
• Возможные трудности:
  • Наличие глубокого и тонкого внутреннего отверстия может вызывать проблемы с отводом стружки и вибрацией инструмента при растачивании.
  • Требование высокой соосности нескольких поверхностей усложняет базирование и требует точной выверки на станке.
  • Обработка шестигранника отдельной операцией увеличивает общую трудоемкость и количество переустановок детали.

Количественная оценка технологичности предполагает расчет конкретных коэффициентов, например, коэффициента использования материала (КИМ). Если изготавливать штуцер из простого круглого проката, КИМ будет невысоким, так как большой объем материала уйдет в стружку при обточке наружных диаметров и формировании шестигранника. Это прямой сигнал к тому, что стоит рассмотреть более прогрессивные методы получения заготовки, например, штамповку, где форма заготовки уже приближена к форме готовой детали.

Предложения по улучшению технологичности могли бы включать, например, замену фрезерования шестигранника на его получение методом холодной или горячей высадки, если объемы производства это оправдывают. Такое изменение позволило бы исключить целую операцию из технологического процесса, что является прямым путем к снижению себестоимости.

1.3. Обоснование выбора материала и его влияние на процесс обработки

Выбор материала — это всегда компромисс между эксплуатационными требованиями и технологическими возможностями. Для «Штуцера», работающего под давлением в различных средах, ключевыми свойствами являются прочность, коррозионная стойкость и герметичность.

Оптимальным выбором для таких условий часто является качественная углеродистая конструкционная сталь, например, Сталь 45. Обоснуем этот выбор:

1. Механические свойства: Сталь 45 обладает достаточной прочностью (предел прочности ~600 МПа) и твердостью (HB 170-229), чтобы выдерживать рабочие давления в большинстве гидравлических систем. Она также хорошо поддается термообработке (закалке и отпуску), что позволяет дополнительно повысить ее прочность и износостойкость.
2. Технологические свойства: Этот материал имеет хорошую обрабатываемость резанием, что критически важно для нашего случая. Он позволяет получать поверхности с низкой шероховатостью при точении и фрезеровании. При этом сталь не обладает повышенной вязкостью, что упрощает процесс стружкообразования. Свариваемость этой стали ограничена, но для штуцера сварка обычно и не требуется.
3. Экономический фактор: Сталь 45 является одной из самых распространенных и доступных конструкционных сталей, что положительно сказывается на себестоимости конечного изделия.

Выбор этого материала напрямую влияет на дальнейшие этапы проектирования ТП. Именно его физико-механические свойства (твердость, прочность) будут использоваться при расчете режимов резания — скорости, подачи и силы, необходимой для снятия стружки. Кроме того, свойства Стали 45 определяют выбор режущего инструмента: для ее обработки эффективно применяются пластины из твердых сплавов, таких как Т15К6 или ВК8.

Раздел 2. Определение организационно-технических условий производства

2.1. Расчет типа производства для формирования технологического маршрута

Перед тем как проектировать сам процесс обработки, необходимо понять, в каких условиях он будет протекать. Ответ на этот вопрос дает определение типа производства. Всего их три: единичное, серийное и массовое. Выбор между ними кардинально влияет на все последующие решения: от выбора оборудования до степени детализации технологической документации.

Тип производства определяется на основе годовой программы выпуска деталей и их массы, а ключевым показателем является коэффициент закрепления операций (Кзо). Он рассчитывается по формуле:

Кзо = O / Р

где O — общее количество различных технологических операций, необходимых для изготовления всех деталей на участке в течение месяца; Р — количество рабочих мест на участке.

Зададимся условными исходными данными для нашего «Штуцера»: годовая программа выпуска N = 5000 шт. Тип производства можно предварительно определить по значению N. Для деталей такого класса сложности программа выпуска в 5000 штук в год однозначно указывает на среднесерийный тип производства.

Вывод: Среднесерийный тип производства означает, что технологический процесс должен быть хорошо проработан и задокументирован. Оборудование целесообразно использовать универсальное с элементами специальной оснастки (например, специальные приспособления для фрезерования шестигранника), а в некоторых случаях — станки с ЧПУ. Технологический процесс разрабатывается детально, с указанием переходов, расчетом режимов резания и нормированием времени.

Именно тип производства диктует баланс между производительностью и гибкостью. Мы не можем позволить себе дорогостоящую автоматическую линию, как в массовом производстве, но и работать «по месту», как в единичном, уже неэффективно.

2.2. Сравнительный анализ и выбор оптимального метода получения заготовки

Выбор заготовки — один из самых ответственных этапов, напрямую влияющий на экономику всего производства. От того, насколько форма и размеры заготовки приближены к форме и размерам готовой детали, зависит объем материала, уходящего в стружку, и трудоемкость последующей обработки. Для детали «Штуцер» рассмотрим три реалистичных варианта.

1. Калиброванный пруток (прокат):
   • Сущность: Использование стандартного круглого проката, диаметр которого равен наибольшему диаметру детали.
   • Преимущества: Низкая стоимость самой заготовки, отсутствие необходимости в специальной оснастке для ее изготовления.
   • Недостатки: Очень низкий коэффициент использования материала (КИМ), так как весь объем металла для формирования шестигранника и меньших диаметров уходит в стружку. Высокая трудоемкость и время механической обработки.
2. Холодная объемная штамповка (высадка):
   • Сущность: Заготовка получается путем пластической деформации металла в специальном штампе без нагрева.
   • Преимущества: Высокая точность размеров, отличное качество поверхности, упрочнение материала (наклёп). КИМ значительно выше, чем у проката.
   • Недостатки: Высокая стоимость штамповой оснастки, что делает метод рентабельным только при крупносерийном и массовом производстве. Требуются мощные прессы.
3. Горячая объемная штамповка (ГОШ):
   • Сущность: Заготовка получается деформацией нагретого металла в штампе (поковке).
   • Преимущества: Позволяет получать заготовки сложной формы, максимально приближенные к детали. КИМ — самый высокий из рассмотренных вариантов. Структура металла улучшается.
   • Недостатки: Точность и качество поверхности ниже, чем у холодной штамповки, что требует больших припусков на обработку. Наличие окалины. Стоимость оснастки также высока, но ниже, чем для холодной штамповки.

Технико-экономическое обоснование:

Для нашей программы выпуска (5000 шт./год), которая относится к среднесерийному производству, необходимо найти баланс. Использование простого проката экономически нецелесообразно из-за огромных потерь металла и времени. Холодная штамповка, скорее всего, не окупится из-за высокой стоимости оснастки.

Наиболее рациональным выбором в данном случае является горячая объемная штамповка. Она позволяет получить заготовку с уже сформированным шестигранником и уступами по диаметрам. Хоть припуски на обработку и будут больше, чем у холодной штамповки, итоговая экономия за счет сокращения объема механической обработки и снижения расхода металла перекроет затраты на изготовление штампа. Таким образом, ГОШ обеспечивает наименьшую технологическую себестоимость детали в условиях среднесерийного производства.

Раздел 3. Проектирование технологического процесса

3.1. Разработка последовательного маршрута механической обработки

После выбора заготовки наша задача — превратить ее в готовую деталь. Для этого необходимо выстроить логически верную последовательность технологических операций, которая называется маршрутом обработки. Ключевые принципы построения маршрута: соблюдение принципа единства баз и последовательность от черновых операций к чистовым.

Для штампованной заготовки детали «Штуцер» технологический маршрут может выглядеть следующим образом:

1. Операция 005: Токарная черновая (Установ 1).
   • Содержание: Заготовку устанавливают в патрон токарного станка, базируя по наружной поверхности. Подрезают торец, обтачивают наружные диаметры до промежуточных размеров, оставляя припуск под чистовую обработку. Сверлят центральное отверстие.
   • Цель: Снять основную часть припуска, подготовить поверхности для чистовой обработки.
2. Операция 010: Токарная чистовая (Установ 2).
   • Содержание: Деталь переворачивают и устанавливают в патрон за обработанную поверхность. Подрезают второй торец в размер, растачивают внутреннее отверстие, протачивают канавки, нарезают резьбу.
   • Цель: Достижение окончательных размеров, точности и шероховатости всех поверхностей вращения.
3. Операция 015: Фрезерная.
   • Содержание: Деталь устанавливают в делительную головку на столе фрезерного станка. Производят обработку шестигранника торцевой или концевой фрезой.
   • Цель: Формирование элемента «под ключ».
4. Операция 020: Сверлильная.
   • Содержание: При необходимости (если есть поперечные отверстия) деталь устанавливается в приспособление на сверлильном станке.
   • Цель: Сверление дополнительных отверстий.
5. Операция 025: Контрольная.
   • Содержание: Проверка всех размеров, допусков, резьбы и шероховатости с помощью универсального и специального измерительного инструмента.
   • Цель: Подтверждение соответствия детали требованиям чертежа.

Такой маршрут логичен, поскольку сначала удаляется основной объем металла на черновых переходах, а затем, на чистовых, достигается точность. Операции, не связанные с точением (фрезерование), выносятся отдельно, чтобы не переналаживать токарный станок. Завершает процесс всеобъемлющий контроль качества.

3.2. Аналитический расчет припусков на обработку ключевых поверхностей

Припуск на обработку — это слой металла, который необходимо удалить с заготовки, чтобы получить готовую деталь. Его величина должна быть достаточной для компенсации всех погрешностей, накопленных на предыдущих этапах, но не чрезмерной, чтобы не увеличивать расход материала и время обработки. Аналитический метод является наиболее точным способом расчета.

Рассчитаем промежуточный припуск 2z_{i min} на сторону для наружной цилиндрической поверхности по формуле:

2z_{i min} = 2 * (Rz_i-1 + T_i-1 + ρ_i-1 + ε_i)

где:

• Rz_i-1 — высота микронеровностей профиля, оставшаяся после предыдущего перехода.
• T_i-1 — глубина дефектного поверхностного слоя (например, обезуглероженного слоя после горячей штамповки).
• ρ_i-1 — суммарное пространственное отклонение поверхности заготовки (например, кривизна, овальность).
• ε_i — погрешность установки, возникающая при закреплении детали на станке для выполнения текущего перехода.

Пример расчета для перехода «Черновое точение» после горячей штамповки:

Допустим, мы обрабатываем наружный диаметр Ø30 мм. Заготовка получена горячей штамповкой. По справочным данным для таких условий находим составляющие погрешности (значения условные):

• Rz_i-1 + T_i-1 (высота неровностей и дефектный слой для поковки): ~250 мкм.
• ρ_i-1 (пространственное отклонение, включая смещение штампа): ~400 мкм.
• ε_i (погрешность установки в трехкулачковом патроне): ~150 мкм.

Минимальный припуск на сторону:

z_min = 250 + 400 + 150 = 800 мкм = 0.8 мм.

Припуск на диаметр: 2z_min = 1.6 мм.

Пример расчета для перехода «Чистовое точение» после чернового:

Теперь поверхность более ровная и точная. Погрешности будут значительно меньше:

• Rz_i-1 (высота неровностей после чернового точения): ~50 мкм.
• T_i-1 (дефектный слой после резания практически отсутствует): ~10 мкм.
• ρ_i-1 (остаточная овальность): ~30 мкм.
• ε_i (погрешность переустановки): ~50 мкм.

Минимальный припуск на сторону:

z_min = 50 + 10 + 30 + 50 = 140 мкм = 0.14 мм.

Припуск на диаметр: 2z_min = 0.28 мм.

Результаты расчетов сводятся в таблицу, где определяются номинальные, минимальные и максимальные размеры для каждого технологического перехода, что позволяет технологу контролировать процесс на каждом этапе.

Пример сводной таблицы расчета припусков для диаметра Ø30 мм

Переход	Расчетный припуск (2zmin)	Принятый припуск	Номинальный размер
Черновое точение	1.6 мм	2.0 мм	Ø32.0 мм
Чистовое точение	0.28 мм	0.5 мм	Ø30.0 мм

3.3. Расчет режимов резания для самой ответственной операции

Расчет режимов резания — это определение оптимальных параметров обработки (глубины, подачи, скорости), которые обеспечат требуемое качество поверхности, точность и максимальную производительность. Проведем пример расчета для операции чистового точения наружного диаметра Ø30 мм на детали из Стали 45.

1. Выбор режущего инструмента.
Для чистовой обработки Стали 45 выберем резец с механическим креплением сменной твердосплавной пластины из сплава Т15К6 (титано-кобальтовый сплав), обладающего высокой износостойкостью. Геометрия пластины подбирается из справочника для чистового точения.

2. Определение глубины резания (t).
Глубина резания на чистовом переходе равна припуску, оставленному после черновой обработки. Согласно нашему предыдущему расчету (п. 3.2), припуск на сторону составлял 0.25 мм. Принимаем t = 0.25 мм.

3. Определение подачи (S).
Подача выбирается по справочным таблицам в зависимости от требуемой шероховатости поверхности (например, Ra 1.25) и радиуса при вершине резца. Для данных условий можем принять подачу S = 0.12 мм/об.

4. Расчет скорости резания (V).
Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле, учитывающей множество факторов:

V = (C_v / (T^m * t^x * S^y)) * K_v

где:

• C_v, m, x, y — табличные коэффициенты и показатели степени, зависящие от пары «материал заготовки — материал инструмента».
• T — период стойкости инструмента (время его работы до переточки), мин. Для чистовой обработки принимаем Т = 60 мин.
• K_v — общий поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания (K_v = K_м * K_п * K_и …), где K_м — коэффициент на материал заготовки, K_п — на состояние поверхности, K_и — на материал инструмента.

Подставив справочные значения для нашей пары Сталь 45 — Т15К6, получаем расчетную скорость резания, например, V ≈ 150 м/мин.

5. Расчет частоты вращения шпинделя (n).
Частота вращения напрямую связана со скоростью резания и диаметром обработки:

n = (1000 * V) / (π * D) = (1000 * 150) / (3.14 * 30) ≈ 1592 об/мин.

Полученное значение корректируется до ближайшего паспортного значения частоты вращения для выбранного станка.

6. Расчет силы и мощности резания.
Осевая сила резания P_z рассчитывается, чтобы проверить, выдержит ли резец и механизмы станка нагрузку. Мощность резания N_e необходима, чтобы убедиться, что мощности главного привода станка достаточно для выполнения операции на заданных режимах. Эти расчеты также проводятся по стандартным формулам с использованием табличных коэффициентов.

3.4. Подбор технологического оборудования, режущего и измерительного инструмента

Обоснованный выбор оснастки — это гарантия того, что спроектированный технологический процесс будет реализуем на практике. Подбор осуществляется на основе рассчитанных режимов, требуемой точности и габаритов детали.

Для разработанного нами маршрута обработки детали «Штуцер» можно подобрать следующее оснащение:

1. Технологическое оборудование:
   • Для токарных операций (005, 010): Подойдет универсальный токарно-винторезный станок модели 16К20. Его характеристики (мощность привода, диапазон частот вращения и подач) соответствуют рассчитанным режимам резания. Класс точности станка (Н) позволяет выполнять чистовую обработку с требуемыми допусками.
   • Для фрезерной операции (015): Может быть использован горизонтально- или вертикально-фрезерный станок, например, модели 6Р82. Для установки и поворота детали потребуется универсальная делительная головка (УДГ).
2. Режущий инструмент (для операции чистового точения):
   • Резец проходной чистовой: С механическим креплением сменной многогранной пластины. Державка по ГОСТ.
   • Пластина режущая: Трехгранная, из твердого сплава Т15К6, ГОСТ 19048-80.
3. Измерительный инструмент (для контрольной операции):
   • Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89: Для измерения наружных и внутренних диаметров с невысокой точностью.
   • Микрометр гладкий МК 25-50 кл.1 ГОСТ 6507-90: Для точного измерения наружного диаметра Ø30 мм.
   • Резьбовой калибр-пробка и калибр-кольцо: Для комплексной проверки параметров нарезанной резьбы.

Выбор конкретных моделей оборудования и инструмента всегда должен быть обоснован их соответствием как технологическим требованиям (точность, мощность), так и экономическим соображениям (стоимость, доступность).

Проектирование станочного приспособления

В серийном производстве для сокращения вспомогательного времени и повышения точности обработки часто применяют не универсальную, а специальную технологическую оснастку. Специальные приспособления проектируются под конкретную деталь и операцию.

Рассмотрим операцию фрезерования шестигранника. Использование стандартной делительной головки требует от рабочего ручных поворотов заготовки после обработки каждой грани, что снижает производительность. Вместо этого можно спроектировать специальное приспособление.

Концепция приспособления:

Это может быть многоместное приспособление с пневматическим зажимом. Принцип его действия следующий:

• Базирование: Детали «Штуцер» устанавливаются в призмы или цанги, базируясь по предварительно обработанным наружным цилиндрическим поверхностям. Это обеспечивает точное положение осей деталей относительно фрезы.
• Закрепление: После установки оператор нажимает кнопку, и пневмоцилиндр приводит в действие систему рычагов, которые одновременно и с одинаковым усилием зажимают все установленные детали.
• Обработка: Фрезерование двух параллельных граней шестигранника производится одновременно на нескольких деталях за один рабочий ход фрезы.

Ключевым моментом при проектировании является расчет требуемой силы зажима. Эта сила должна быть достаточной, чтобы противостоять силе резания и надежно удерживать деталь, не допуская ее смещения или вибрации, но при этом не должна вызывать деформации самой детали. Расчет ведется исходя из максимальной силы резания, возникающей в процессе фрезерования, и коэффициента трения между заготовкой и зажимными элементами. Применение такого приспособления резко повышает производительность операции.

Технико-экономическое обоснование проекта

Любое инженерное решение должно быть не только технически верным, но и экономически выгодным. Технико-экономическое обоснование позволяет в цифрах доказать эффективность предложенного технологического процесса по сравнению с неким базовым (устаревшим или упрощенным) вариантом.

В рамках нашего проекта сравним два варианта изготовления детали «Штуцер»:

1. Базовый вариант: Изготовление из калиброванного круглого проката на универсальных станках.
2. Проектный вариант: Изготовление из штампованной заготовки с применением производительного оборудования и специального приспособления.

Сравнение проводится по главному показателю — технологической себестоимости, которая складывается из стоимости материалов, затрат на амортизацию оборудования, зарплаты рабочих и других расходов. Расчеты покажут, что, несмотря на начальные вложения в штамповую оснастку, проектный вариант будет значительно эффективнее за счет:

• Снижения расхода материала: Коэффициент использования материала для штамповки гораздо выше, чем для проката.
• Сокращения времени обработки: Уменьшается объем снимаемого металла, а применение специальной оснастки сокращает вспомогательное время.
• Повышения производительности труда: Рабочий тратит меньше времени на изготовление одной детали.

В итоге, вывод по результатам расчетов будет однозначным: разработанный технологический процесс экономически целесообразен и обеспечивает снижение себестоимости производства детали «Штуцер» в условиях среднесерийного производства.

Оформление технологической документации

Результатом работы инженера-технолога является не сама деталь, а комплект документов, по которому ее будут изготавливать в цехе. Вся технологическая документация оформляется в строгом соответствии с государственными стандартами — Единой системой технологической документации (ЕСТД) и Единой системой конструкторской документации (ЕСКД).

Основными документами, разрабатываемыми в курсовой работе, являются:

• Маршрутная карта (МК): Это основной документ, который описывает весь технологический маршрут. В ней перечисляются все операции в порядке их выполнения, указывается цех, участок, модель оборудования и профессия рабочего.
• Операционная карта (ОК): Составляется для наиболее сложных или ответственных операций. В ней подробно расписывается содержание операции по переходам, указывается режущий и измерительный инструмент, режимы резания и нормируется время выполнения.
• Карта эскизов (КЭ): Графический документ, который содержит эскизы обработки для каждой операции. На эскизах показывают, какие поверхности обрабатываются, указывают размеры, которые нужно выполнить, и технологические базы.

Пример фрагмента операционной карты (Операция 010: Токарная чистовая):
Напротив перехода «4. Нарезать резьбу М20х1.5» в соответствующих графах будет указано: резец резьбовой, калибр резьбовой М20х1.5-6g, частота вращения n=150 об/мин, подача S=1.5 мм/об (равна шагу резьбы).

Грамотное и аккуратное оформление этих документов является неотъемлемой частью проекта, так как именно они обеспечивают точную и однозначную передачу информации от технолога к рабочему на производстве.

Заключение по итогам проектирования

В ходе выполнения данной курсовой работы была решена комплексная инженерная задача по разработке технологического процесса механической обработки детали «Штуцер». На основе анализа исходного чертежа был выбран оптимальный материал — Сталь 45, обладающая необходимыми эксплуатационными и технологическими свойствами. Расчет годовой программы выпуска позволил определить тип производства как среднесерийный, что послужило основой для всех последующих решений.

Ключевым этапом стало технико-экономическое обоснование выбора метода получения заготовки, в результате которого была выбрана горячая объемная штамповка как наиболее эффективный метод, обеспечивающий минимальный расход материала и трудоемкость. Был спроектирован детальный маршрут обработки, включающий токарные, фрезерные и контрольные операции. Для самых ответственных переходов были выполнены аналитические расчеты припусков на обработку и режимов резания, а также подобран необходимый комплект оборудования и оснастки. В результате проделанной работы был создан технологический процесс, который обеспечивает изготовление детали в соответствии с требованиями чертежа при минимальной себестоимости в заданных условиях производства. Поставленная цель курсового проектирования полностью достигнута.

Список источников информации

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 1. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980.- 728 с., ил.
2. Краткий справочник металлиста./Под общ. ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова.3-е изд., перераб. и доп.- М: Машиностроение.1986. –960 с., ил.
3. Справочник конструктора-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/Под ред. А. Г. Косиловы и Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985.- 656 с., ил.
4. Справочник конструктора-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/Под ред. А. Г. Косилову и Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985.- 496 с., ил.
5. Васильев А.С., Кондаков А.И. Выбор заготовок в машиностроении: Учебное пособие.-М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2002.-80с.
6. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А. А. Панова. – М.: Машиностроение 1988. – 736 с.: ил.
7. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1990. – 512 c.: ил.
8. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник.- 7-е изд., перераб. И доп.- М: Машиностроение. 1979.-303 с.. ил.
9. Карпов В. Н. Измерительные устройства с датчиками касания: Учебное пособие. –М.: -во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1995.-20с.