Разработка технологического процесса ремонта шкива компрессора 120-3509130: Методологическое руководство для курсовой работы

В современной индустрии, где бесперебойность производственных процессов является залогом конкурентоспособности, проблема износа деталей машин стоит особенно остро. Компрессорное оборудование, являясь сердцем многих технологических цепочек, подвергается значительным нагрузкам, что неизбежно приводит к выходу из строя его ключевых компонентов. Статистика безжалостна: до 70-80% всех отказов машин обусловлены именно изнашиванием деталей. В этом контексте ремонт и восстановление становятся не просто альтернативой, а экономически и технически обоснованным решением, позволяющим значительно продлить жизненный цикл оборудования, сократить эксплуатационные расходы и минимизировать простои. И что из этого следует? Инвестиции в качественный ремонт, особенно для критически важных узлов, многократно окупаются за счет снижения операционных издержек и повышения общей производительности.

Настоящая курсовая работа посвящена разработке исчерпывающей методологии технологического процесса ремонта конкретной детали — шкива компрессора 120-3509130. Целью данной работы является создание полного комплекта технологической документации и обоснование технических решений для эффективного восстановления этой важной детали. Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

1. Провести глубокий анализ конструктивных особенностей, материалов и принципов работы шкива компрессора.
2. Выявить типичные дефекты, разработать методы их дефектации и контроля с использованием современных средств.
3. Разработать комплексный технологический процесс восстановления изношенных поверхностей, включая подготовительные операции, выбор методов ремонта и послевосстановительную обработку.
4. Выполнить необходимые расчеты режимов обработки и нормирование операций.
5. Обосновать экономическую целесообразность ремонта и сформулировать требования к качеству отремонтированной детали.
6. Изложить основные принципы организации ремонтного участка и требования охраны труда.

Структура данной работы последовательно раскрывает все эти аспекты, предлагая студентам технических специальностей не только теоретические знания, но и практическое руководство для разработки собственного технологического процесса ремонта.

Общие сведения о шкиве компрессора: Конструкция, материалы и принцип работы

Ключевой тезис: Раскрыть назначение шкива компрессора, его конструктивные особенности и применяемые материалы, подчеркивая их влияние на эксплуатационные характеристики.

Назначение и принцип действия шкива в ременной передаче

Шкив компрессора — это не просто колесо, а ключевой элемент приводной системы, ответственный за передачу вращательного движения от двигателя к компрессору. Его функционирование основывается на принципе фрикционного сцепления: ремень, натянутый между ведущим и ведомым шкивами, благодаря силам трения передает механическую энергию. Этот, казалось бы, простой механизм скрывает в себе сложную физику взаимодействия, и в оптимальных условиях для современных клиноременных передач коэффициент полезного действия (КПД) достигает 0,95-0,96, а для узких ремней — до 0,97, хотя в зависимости от условий эксплуатации он может варьироваться от 0,87 до 0,97.

Однако этот показатель не является постоянным. Потери мощности в ременной передаче обусловлены множеством факторов:

• Трение скольжения: Неизбежное микроскольжение ремня по поверхности шкива.
• Внутреннее трение (гистерезис): Энергетические потери, возникающие при изгибе ремня вокруг шкивов.
• Сопротивление воздуха: Аэродинамическое сопротивление движению ремня и шкивов, особенно на высоких скоростях.
• Потери в опорах валов: Трение в подшипниках, поддерживающих валы шкивов.

КПД снижается при неоптимальных скоростях, перегрузках, проскальзывании ремня и, конечно же, при износе ремней и канавок шкивов. Максимальное значение КПД достигается при так называемом критическом коэффициенте тяги, который предшествует началу заметного проскальзывания. Понимание этих факторов критически важно для проектирования надежного и эффективного ремонтного процесса, поскольку даже незначительное пренебрежение ими может привести к существенному снижению производительности и увеличению энергопотребления.

Классификация и конструктивные особенности шкивов

Конструкция шкива компрессора, как и любой другой детали, является результатом компромисса между функциональностью, стоимостью и условиями эксплуатации. В зависимости от этих факторов, шкивы могут быть:

• Цельными: Изготавливаются из единой заготовки, обладают высокой прочностью и жесткостью, но требуют точной балансировки и сложнее в ремонте при серьезных повреждениях.
• Составными: Состоят из нескольких частей, что упрощает замену изношенных элементов, но может снизить общую жесткость и требует более сложной сборки.
• С демпферными элементами: Оснащены резиновыми вставками, которые эффективно гасят вибрации, компенсируют пиковые нагрузки и защищают систему от резонанса.
• С интегрированными подшипниками: Объединяют функции шкива и подшипникового узла, что уменьшает габариты и упрощает монтаж, но усложняет ремонт.
• С электромагнитной муфтой: Широко применяются в автомобильных кондиционерах, позволяя мгновенно подключать и отключать компрессор от привода.

Ключевые конструктивные параметры шкива включают:

• Диаметр шкива: Определяет передаточное отношение ременной передачи, влияя на скорость вращения компрессора.
• Профиль ручьев (канавок): Форма канавок должна обеспечивать оптимальное сцепление с ремнем и предотвращать его проскальзывание. Для обычных клиновых ремней стандартизированы профили Y, Z, А, В, С, D, Е, а для узких клиновых ремней — SPZ, SPA, SPB, SPC. Угол канавки шкива (α) варьируется от 34° до 40° в зависимости от расчетного диаметра шкива и сечения ремня, при этом для шкивов малого диаметра обычно применяются меньшие углы. Допуск угла канавки составляет ±0,5°.
• Точность балансировки: Крайне важна для минимизации вибраций и динамических нагрузок. Регламентируется ГОСТ ИСО 1940-1-2007 (ISO 1940-1:2003), который устанавливает классы точности G на основе произведения угловой скорости (Ω) и допустимого удельного дисбаланса (e_p) в мм/с. Например, класс G 6,3 соответствует значению 6,3 мм/с, а границы классов образуют геометрическую прогрессию со знаменателем 2,5.
• Жесткость конструкции: Предотвращает деформации под нагрузкой, особенно при высоких скоростях и мощностях.
• Шпоночные пазы: Важный элемент, обеспечивающий надежное крепление шкива на валу и требующий высокой точности выполнения.

Наружные диаметры шкивов для компрессоров могут варьироваться от 100 мм до 350 мм и более, что подчеркивает разнообразие конструктивных решений.

Материалы изготовления шкивов и их свойства

Выбор материала для шкива — это компромисс между прочностью, износостойкостью, технологичностью и стоимостью. Для изготовления шкивов чаще всего используются:

• Чугун: Известен своей прочностью на сжатие, низкой стоимостью изготовления и хорошими демпфирующими свойствами. Чугунные шкивы применимы при окружных скоростях не более 30 м/с.
• Сталь: Низко- и среднеуглеродистые стали (например, Сталь 40, Сталь 45) обладают высокой прочностью, твердостью, износостойкостью, а также вязкостью и упругостью, что позволяет им выдерживать статические, динамические и ударные нагрузки в тяжелонагруженной технике.
• Легированные стали: Для высоких нагрузок и ответственных применений используются легированные стали, такие как Сталь 40Х. Легирующие элементы — хром, никель, молибден, ванадий, вольфрам, марганец и кремний — существенно улучшают механические свойства. Например, хром и никель повышают прокаливаемость и прочность, молибден и ванадий улучшают жаропрочность и сопротивление ударным нагрузкам, а марганец и кремний увеличивают твердость и износостойкость. Сталь 40Х, обладая повышенной прочностью, широко применяется для изготовления осей, валов и вал-шестерен.
• Алюминиевые сплавы: Используются для легких шкивов, когда важен малый вес. Обладают хорошей прочностью, коррозионной стойкостью и легкостью механической обработки.
• Композиты и пластик: Применяются для маломощных приводов, где требования к прочности и износостойкости не столь высоки.

Термическая обработка как метод улучшения механических свойств

Термическая обработка играет ключевую роль в формировании окончательных механических свойств стальных шкивов, значительно повышая их долговечность и износостойкость. Для легированных сталей, таких как 40Х, процессы закалки и отпуска являются обязательными.

1. Закалка: Направлена на получение максимально твердой, но хрупкой структуры (мартенсита). Для стали 40Х закалка обычно проводится при температуре 820-860 °C (часто 840-860 °C). После нагрева до этой температуры, деталь быстро охлаждают в масле или воде. Этот процесс фиксирует структуру, придавая ей высокую твердость, но делает ее чрезвычайно хрупкой.
2. Отпуск: Проводится после закалки для снятия внутренних напряжений, уменьшения хрупкости и придания стали необходимого сочетания прочности и вязкости. Для стали 40Х отпуск обычно осуществляется при температуре 500-650 °C.
   • Низкий отпуск (150-250 °C): Сохраняет высокую твердость, но частично снижает хрупкость.
   • Средний отпуск (350-500 °C): Обеспечивает оптимальное сочетание твердости и прочности.
   • Высокий отпуск (500-650 °C): Применяется для получения максимальной вязкости и снижения хрупкости, при этом твердость несколько снижается. Для достижения оптимального соотношения твердости и вязкости, а также для снятия хрупкости, часто применяют температуры отпуска в диапазоне 500-550 °C или 580-650 °C.

После такой термообработки сталь 40Х может достигать твердости 45-50 HRC. Для высокопрочных сталей после закалки и низкого отпуска твердость может составлять 400-600 HB (или 50-55 HRC для стали 45). Эти показатели твердости обеспечивают высокую износостойкость рабочих поверхностей шкива, что напрямую влияет на его ресурс и надежность в эксплуатации. Правильно выполненная термическая обработка — это инвестиция в долговечность детали, многократно окупающаяся в процессе эксплуатации.

Дефекты шкивов компрессора и методы их дефектации: Глубокий анализ

Ключевой тезис: Проанализировать типичные виды износа и дефектов шкивов, а также представить арсенал современных методов диагностики с количественными показателями.

Классификация и причины возникновения дефектов

Детали машин, находясь в постоянном движении и под воздействием разнообразных нагрузок, неизбежно подвергаются износу. Для шкивов компрессора, являющихся элементами ременных передач, изнашивание является основной причиной выхода из строя, составляя до 70-80% всех отказов. Этот процесс усугубляется неблагоприятными условиями эксплуатации, такими как пыль, влага, перепады температур и динамические перегрузки.

Типичные дефекты шкивов и их причины:

1. Износ канавок (ручьев): Наиболее распространенный дефект клиноременных шкивов. Возникает из-за постоянного трения ремня о стенки канавок. При значительном износе ремень опускается до дна канавки, теряет необходимое сцепление и начинает проскальзывать. Это приводит к ухудшению КПД передачи и снижению передаваемой мощности до 30%, а также к ускоренному износу самого ремня.
2. Деформация обода: Может быть вызвана ударными нагрузками, перетяжкой ремня или внутренними напряжениями в материале. Приводит к нарушению геометрии шкива и дисбалансу.
3. Поломка подшипника (для шкивов с интегрированным подшипником): Происходит из-за усталости материала, недостаточной смазки или перегрузок.
4. Скрытые трещины в ступице или на спицах: Могут быть результатом усталостных нагрузок, производственных дефектов материала или некорректной посадки на вал. Эти трещины могут развиваться незаметно и привести к внезапному разрушению шкива.
5. Надлом обода: Редкий, но критичный дефект, обычно вызванный сильными ударами или экстремальными перегрузками.
6. Износ посадочного отверстия и шпоночного паза: Возникает из-за неправильной установки, вибраций или недостаточной жесткости соединения. Приводит к люфту шкива на валу, нарушению соосности и дальнейшему прогрессирующему износу.

Количественные показатели дисбаланса и его последствия

Нарушение балансировки шкива является одним из самых коварных дефектов, поскольку его последствия могут быть разрушительными для всей системы. Дисбаланс — это неравномерное распределение массы относительно оси вращения, которое при движении создает центробежные силы.

Допустимые значения дисбаланса для шкивов строго регламентируются международным стандартом ГОСТ ИСО 1940-1-2007 (ISO 1940-1:2003), который устанавливает классы точности балансировки G. Например, для шкивов общего назначения часто применяется класс G 6,3, что означает допустимое значение удельного дисбаланса e_p = 6,3 мм·м/кг (или 6,3 мм/с, если умножить на угловую скорость).

Последствия несбалансированного шкива могут быть весьма серьезными:

• Вибрации: При скорости вращения 1500 об/мин (157 рад/с) шкив с дисбалансом 100 г·см (0,01 кг·м) создает центробежную силу около 25 Н (F_ц = m ⋅ e ⋅ ω² = 0,01 кг ⋅ 0,01 м ⋅ (157 рад/с)² ≈ 24,6 Н). Эта сила, приложенная к валу, вызывает динамические нагрузки на подшипники, что приводит к их ускоренному износу и сокращению срока службы.
• Шум: Несбалансированный шкив может быть источником значительного шума, который при дисбалансе может достигать 90 дБ, создавая дискомфорт и превышая допустимые санитарные нормы.
• Неэффективная работа компрессора: Постоянные вибрации и люфты снижают точность работы компрессора, уменьшают его производительность и увеличивают энергопотребление.
• Полный отказ системы: В запущенных случаях дисбаланс может привести к усталостному разрушению валов, корпусных деталей и, в конечном итоге, к полному отказу всего компрессорного агрегата.

Методы дефектации и контроля состояния шкивов

Эффективная дефектация — это первый и важнейший шаг в технологическом процессе ремонта. Она позволяет точно определить характер и степень повреждений, что является основой для выбора оптимального метода восстановления.

1. Визуальный осмотр: Базовый метод, позволяющий выявить очевидные дефекты:
   • Видимые трещины, сколы, деформации.
   • Несвойственный износ рабочих поверхностей.
   • Признаки перегрева или коррозии.
   • Посторонние налеты или загрязнения.
2. Измерение канавок (ручьев) с помощью калибров: Износ V-образных канавок клиноременных шкивов часто неочевиден. Специальные калибры позволяют точно определить степень износа стенок канавки и глубину залегания ремня. Это критически важно, так как при износе более 25% от первоначальной глубины канавки ремень начинает проскальзывать, что ведет к потере мощности и ускоренному износу ремня. Калибры позволяют не только выявить износ, но и оценить остаточный ресурс шкива.
3. Проверка диаметральных размеров зубчатых шкивов: Для зубчатых шкивов важно обеспечить равенство диаметральных размеров по всему диаметру и их соответствие допускам, чтобы исключить неравномерность натяжения зубчатого ремня и обеспечить точное синхронное вращение.
4. Контроль параллельности валов и совмещения середин шкивов: Несоосность шкивов является частой причиной преждевременного износа ремней и подшипников. Для первичной оценки используют линейку или прочную струну. Допускаемое отклонение параллельности осей валов не должно превышать 1 мм на 100 мм длины оси.
5. Использование лазерных измерителей для проверки соосности: Современные лазерные системы (например, Gates LASER AT-1, Easy-Laser E710, Fixturlaser SMC) обеспечивают высокоточный контроль соосности, выявляя как параллельный, так и угловой перекосы. Допустимый параллельный перекос осей шкивов обычно составляет не более 0,5 мм на 100 мм расстояния между шкивами, а угловой перекос — не более 0,1°. Эти приборы позволяют быстро и точно настроить ременную передачу, значительно продлевая срок службы ремней и подшипников.
6. Проверка радиального и торцевого биения обода шкива: Осуществляется с помощью индикатора часового типа или других прецизионных измерительных средств относительно оси посадочного отверстия. Допустимые значения биения регламентируются стандартами и указываются в конструкторской документации.
7. Контроль натяжения ремня: Оптимальное натяжение ремня критически важно для эффективной работы передачи. Слишком слабое натяжение вызывает проскальзывание, слишком сильное — перегружает подшипники. Контроль осуществляется специальными динамометрами или по величине стрелы прогиба (f). Оптимальное натяжение обеспечивается, когда стрела прогиба (f) составляет 1/64 от длины пролета ремня при приложении усилия (P) в 16 Н на каждые 10 мм ширины ремня. Например, для пролета ремня 1000 мм при приложении соответствующего усилия стрела прогиба должна быть около 15,6 мм.

Тщательное проведение всех этапов дефектации с использованием современных методов и средств измерения позволяет не только точно определить объем работ, но и предотвратить дальнейшие поломки, обеспечив высокое качество ремонта.

Методы восстановления изношенных поверхностей шкивов: Сравнительный анализ и технологические аспекты

Ключевой тезис: Представить комплексный технологический процесс восстановления, детализируя методы ремонта различных дефектов с указанием конкретных параметров и критериев выбора.

Технологический процесс восстановления изношенной детали – это многоступенчатая последовательность операций, каждая из которых имеет свою цель и строгую регламентацию. От его тщательной проработки зависит качество и долговечность отремонтированного изделия. Этот процесс традиционно включает в себя заготовительную операцию (первичная дефектация, очистка), собственно процесс восстановления (наплавка, гальваническое покрытие и др.), механическую обработку, термическую обработку (при необходимости) и многократный контроль качества на всех этапах.

Подготовительные операции и восстановление посадочных мест

Перед тем как приступить к непосредственному восстановлению, деталь должна пройти ряд критически важных подготовительных операций. «Заготовительная операция» включает в себя не только первичную очистку, но и тщательную подготовку поверхности к дальнейшему воздействию.

1. Очистка поверхности: Удаление продуктов износа, ржавчины, старой краски, масла и других загрязнений. Это может быть механическая очистка (абразивные круги, металлические щетки, пескоструйная обработка) или химическая (обезжиривание, травление). Цель — создать чистую, активную поверхность для обеспечения хорошей адгезии восстановительного слоя. После очистки поверхность должна иметь определенную шероховатость, обычно R_a 12,5–25 мкм, что способствует лучшему сцеплению наплавленного или напыленного слоя.
2. Восстановление изношенных посадочных отверстий ступицы: Износ посадочного отверстия под вал или подшипник — частый дефект. Методы восстановления:
   • Растачивание и запрессовка ремонтной втулки: Изношенное отверстие растачивают до увеличенного ремонтного размера, после чего в него запрессовывают новую ремонтную втулку. Посадка обычно выполняется с натягом 0,02-0,05 мм для обеспечения надежного соединения.
   • Использование анаэробных клеев: Современные технологии позволяют использовать высокопрочные анаэробные клеи (например, Loctite) для фиксации втулок или для восстановления изношенных посадок. Эти клеи полимеризуются в отсутствие кислорода и способны выдерживать нагрузки до 20-30 МПа, обеспечивая прочное и герметичное соединение.
3. Восстановление торцов ступицы: При износе торцевых поверхностей ступицы их протачивают до устранения дефектов, а затем устанавливают компенсирующие кольца, чтобы восстановить номинальные размеры и обеспечить правильное осевое положение шкива в сборочном узле.

Восстановление профиля канавок и ремонт обода

Износ рабочих поверхностей шкива напрямую влияет на эффективность ременной передачи.

1. Восстановление обода для плоских ремней: При износе обода шкива для плоских ремней его протачивают до получения правильной цилиндрической или бочкообразной формы, устраняя биения и деформации.
2. Восстановление канавок под клиновые ремни: Это одна из наиболее ответственных операций. Если глубина износа канавок превышает 20% от номинальной, простое протачивание может быть недостаточным. В таких случаях дно канавки протачивают с углублением боковых сторон, чтобы восстановить требуемый профиль канавки и сохранить угол 34-40°. В некоторых случаях, при критическом износе, может потребоваться наплавка с последующим фрезерованием канавок.

Сварка и наплавка: Технологические режимы и материалы

Сварка и наплавка — это основные методы восстановления деталей со значительными повреждениями, такими как изломы, трещины или глубокий износ.

1. Разделка и заварка трещин и изломов:
   • Подготовка: Дефектные участки (трещины, изломы) разделывают путем снятия фасок (V-образная или X-образная разделка) для обеспечения полного проплавления при сварке.
   • Выбор метода сварки: Зависит от материала шкива:
     • Для чугунных шкивов: Часто применяется «холодная сварка» с использованием никелевых или медно-никелевых электродов, чтобы минимизировать термические деформации.
     • Для стальных шкивов: Электродуговая сварка плавящимся электродом в среде защитных газов (MAG/MIG) или аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (TIG) обеспечивают высокое качество шва.
   • Предварительный нагрев: Критически важный этап. Перед заваркой шкив равномерно нагревают по всему диаметру до температуры 250–300 °C. Это позволяет снизить скорость охлаждения в зоне сварки, уменьшить внутренние напряжения и предотвратить образование трещин, особенно в чугунных деталях. Нагрев может осуществляться в печах или с помощью индукционных установок.
   • Медленное охлаждение: После заварки шкив нельзя резко охлаждать. Его погружают в нагретый песок, асбестовый порошок или другие теплоизолирующие материалы для медленного охлаждения со скоростью не более 20-30 °C в час. Для улучшения структуры сварного шва и уменьшения внутренних напряжений деталь иногда подвергают дополнительной термической обработке: нагреву до 250–350 °C с выдержкой в течение 1-2 часов на каждые 25 мм толщины.
2. Наплавка изношенных поверхностей: Применяется для восстановления геометрических размеров и улучшения износостойкости.
   • Методы: Может выполняться сваркой в среде CO₂ (полуавтоматическая сварка), автоматической наплавкой под флюсом или ручной дуговой сваркой.
   • Наплавочные материалы: Выбор зависит от материала шкива и требуемых свойств. Для стали часто используются проволоки марок Св-08Г2С, обеспечивающие хороший баланс твердости и вязкости наплавленного слоя.

Электрохимические методы восстановления: Железнение и хромирование

Электрохимические методы позволяют наращивать металл на изношенные поверхности, обеспечивая высокую точность и специфические свойства покрытия.

1. Железнение: Процесс электролитического осаждения слоя железа на поверхность детали.
   • Применение: Эффективно для восстановления отверстий в корпусных деталях, шеек валов, валиков, а также шкивов с износом до 3 мм на сторону.
   • Параметры: Толщина наносимого слоя может составлять от 0,1 до 1 мм. Процесс проводится при плотности тока 30-80 А/дм² в электролитах на основе хлоридов или сульфатов железа. Железнение обеспечивает высокую адгезию и возможность последующей механической обработки.
2. Хромирование: Электролитическое осаждение слоя хрома.
   • Применение: Используется для восстановления деталей с износом до 0,3 мм на сторону, когда требуются высокая твердость (до 60-70 HRC), термокоррозионная стойкость и исключительная износостойкость. Хромовое покрытие обладает низким коэффициентом трения.
   • Параметры: Толщина хромового покрытия обычно составляет от 0,02 до 0,2 мм. Твердость и износостойкость хрома делают его идеальным для рабочих поверхностей, подверженных абразивному износу.

Послевосстановительная механическая обработка

После любого метода восстановления (наплавки, гальванического покрытия, запрессовки втулок) деталь требует финишной механической обработки для достижения чертежных размеров, требуемой шероховатости поверхности и точности формы.

1. Токарная обработка: Основной метод для восстановления наружных и внутренних цилиндрических, конических и торцевых поверхностей.
   • Припуск: Припуск на механическую обработку после наплавки или нанесения гальванического слоя обычно составляет 0,5-2 мм на сторону.
   • Режимы: Выбираются исходя из свойств наплавленного/покрытого слоя, требуемой точности и шероховатости.
2. Шлифовальная обработка: Применяется для достижения высокой точности размеров, формы и низкой шероховатости поверхности.
   • Оборудование: Используются круглошлифовальные станки, оснащенные абразивными кругами из электрокорунда или карбида кремния.
   • Зернистость: Для черновой обработки зернистость кругов составляет от 40 до 80, для чистовой — от 120 до 200.
   • Шероховатость: Требуемая шероховатость поверхности для рабочих поверхностей шкива обычно составляет R_a 0,8-1,6 мкм, что критически важно для обеспечения долговечности ремня и минимизации трения.

Комплексное применение этих методов позволяет не только устранить дефекты, но и придать отремонтированной детали характеристики, не уступающие, а порой и превосходящие свойства новой детали, благодаря применению специализированных восстановительных покрытий.

Разработка оптимального технологического процесса ремонта и расчет режимов

Ключевой тезис: Представить системный подход к проектированию технологического процесса ремонта, включая выбор оборудования, расчет режимов обработки и нормирование.

Принципы разработки технологического процесса ремонта

Разработка технологического процесса ремонта – это сложный инженерный проект, который должен быть системным и учитывать множество факторов. Он направлен на превращение неисправной машины в работоспособную, отвечающую всем техническим требованиям. Согласно ГОСТ 18322-2016 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения», производственный процесс ремонта – это совокупность действий, включающих разборку, сборку, восстановление деталей, контроль качества, транспортировку и хранение.

При разработке технологического процесса восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами:

1. Учет условий работы детали: Анализ нагрузок (статических, динамических, ударных), температурных режимов, агрессивности среды, скорости вращения, типа сопряжений. Для шкива компрессора это означает учет воздействия центробежных сил, абразивного износа от ремня, температурных колебаний.
2. Анализ основных дефектов: Выявление наиболее характерных и критичных видов износа и повреждений. Для систематизации потенциальных неисправностей и определения их влияния на работу системы крайне полезно применение методологии FMEA (анализ видов и последствий отказов). FMEA позволяет заранее предвидеть возможные дефекты, оценить их серьезность, частоту возникновения и возможность обнаружения, а также разработать меры по их предотвращению или эффективному устранению.
3. Принцип технологической наследственности: Учет первоначального изготовления детали, ее материала, конструкции и технологии обработки при выборе методов ремонта.
4. Комплексность: Разработка процесса, охватывающего все этапы от дефектации до испытаний отремонтированной детали.

Выбор технологических баз и оптимального способа восстановления

Выбор технологических баз является краеугольным камнем точной механической обработки при восстановлении детали. Технологические базы — это поверхности, линии или точки, относительно которых производится обработка или контроль детали. При ремонте в качестве технологических баз используются поверхности, которые в процессе эксплуатации не изнашиваются и не подлежат восстановлению. Например, для шкивов такими базами могут служить неизношенные торцевые поверхности ступицы, базовое отверстие (если оно не изношено критически) или неповрежденные цилиндрические поверхности. Правильный выбор баз обеспечивает точность позиционирования детали на станке и гарантирует достижение требуемых геометрических параметров.

Оптимальный способ восстановления выбирается на основе комплексной оценки множества факторов:

• Коэффициенты долговечности и износостойкости: Оценивается, насколько выбранный метод ремонта способен восстановить или даже улучшить ресурс детали по сравнению с новой.
• Усталостная прочность: Важно, чтобы восстановленный слой или зона ремонта не стала слабым звеном в конструкции детали, особенно при циклических нагрузках.
• Адгезионная прочность: Для наплавленных или нанесенных покрытий критически важна прочность сцепления восстановительного слоя с основным металлом.
• Технико-экономическая эффективность: Является решающим фактором. Коэффициент технико-экономической эффективности восстановления (К_ТЭЭ) определяется как отношение стоимости новой детали к стоимости ее восстановления. Обычно, для признания восстановления целесообразным, К_ТЭЭ должен быть больше 1,5. Это означает, что ремонт должен быть как минимум в 1,5 раза дешевле покупки новой детали.


КТЭЭ = Стоимостьновой детали / Стоимостьвосстановления


Этот подход позволяет не только минимизировать затраты, но и максимизировать отдачу от инвестиций в ремонтное производство.

Выбор технологического оборудования и оснастки

Выбор оборудования и технологической оснастки осуществляется в строгом соответствии с выбранным методом восстановления и требованиями к точности.

• Для токарной обработки: Универсальные токарно-винторезные станки (например, серии 1К62, 16К20) являются основой для большинства операций по проточке, растачиванию, нарезке резьбы. Для прецизионных работ, а также при необходимости высокой повторяемости и автоматизации, применяют станки с числовым программным управлением (ЧПУ).
• Для шлифовальной обработки: Круглошлифовальные станки необходимы для чистовой обработки поверхностей после наплавки или гальванизации, обеспечивая высокую точность размеров и низкую шероховатость. Для обработки канавок могут использоваться профилешлифовальные станки.
• Для сварки и наплавки: Сварочные посты, полуавтоматы для MIG/MAG сварки, установки для аргонодуговой (TIG) сварки, автоматические наплавочные установки под флюсом.
• Для гальванических покрытий: Специализированные гальванические ванны с источниками тока, системами подготовки электролита и контроля параметров.
• Оснастка: Включает в себя патроны, центры, оправки, кондукторы, зажимные приспособления, обеспечивающие надежное закрепление детали и точность ее позиционирования. Режущий инструмент (резцы, фрезы, сверла, шлифовальные круги) выбирается с учетом материала детали, твердости восстановительного слоя и требуемых режимов обработки.

Методики расчета режимов обработки и нормирование операций

Расчет режимов обработки — это фундаментальная часть технологического процесса, определяющая производительность, качество и экономичность ремонта. Основные режимы включают скорость резания (v), подачу (S) и глубину резания (t).

1. Скорость резания (v): При токарной обработке рассчитывается по формуле:
   v = (π D n) / 1000
   где:
   • v — скорость резания (м/мин);
   • π ≈ 3,14;
   • D — диаметр обрабатываемой детали (мм);
   • n — частота вращения шпинделя (об/мин).

   Пример: Для шкива диаметром 200 мм, обрабатываемого на станке с частотой вращения шпинделя 300 об/мин, скорость резания составит: v = (3,14 ⋅ 200 ⋅ 300) / 1000 = 188,4 м/мин.

2. Подача (S): Выбирается в зависимости от требуемой шероховатости поверхности, прочности режущего инструмента, жесткости системы «станок-приспособление-деталь-инструмент» и мощности привода. Большая подача увеличивает производительность, но может ухудшить качество поверхности.
3. Глубина резания (t): Определяется исходя из величины припуска на обработку и жесткости инструмента. При токарной обработке для удаления наплавленного слоя рекомендуется снимать металл в два прохода:
   • Черновой проход: Глубина резания 0,5-1,5 мм. Удаляет основной объем наплавленного металла.
   • Чистовой проход: Глубина резания 0,1-0,3 мм. Обеспечивает достижение окончательных размеров и требуемой шероховатости, предотвращая выкрашивание металла.

Факторы, влияющие на выбор режимов обработки:

• Материал детали: Твердость, вязкость, прочность основного и наплавленного металла.
• Требуемая точность: Допуски на размеры, форму, взаимное расположение поверхностей.
• Тип обработки: Черновая, получистовая, чистовая, финишная.
• Свойства наплавленного или восстановленного слоя: Могут отличаться от основного металла.
• Жесткость станка и мощность привода: Ограничивают максимальные режимы.
• Геометрия и материал режущего инструмента: Влияют на стойкость и качество обработки.

Техническое нормирование операций ремонта позволяет определить трудоемкость работ, рассчитать необходимое количество персонала и оценить производительность ремонтного участка. Методы нормирования включают:

• Микроэлементное нормирование: Основано на анализе элементарных трудовых движений.
• Статистическое нормирование: Использует данные о времени выполнения аналогичных операций в прошлом.
• Расчетно-аналитическое нормирование: Комбинирует расчеты на основе физических параметров процесса с анализом организационных факторов.

Применение нормирования позволяет сократить трудоемкость ремонтных работ на 15-25% за счет оптимизации последовательности операций, исключения нерациональных движений и более эффективного использования рабочего времени. Это напрямую ведет к снижению себестоимости ремонта и повышению общей эффективности производства.

Требования к качеству отремонтированных шкивов и экономическая целесообразность

Ключевой тезис: Установить стандарты качества для отремонтированных шкивов и предоставить детальное экономическое обоснование целесообразности ремонта.

Требования к качеству и точности отремонтированных шкивов

Качество отремонтированного шкива должно соответствовать, а в некоторых случаях даже превосходить, характеристики новой детали, чтобы обеспечить надежную и долговечную работу компрессорной установки. Эти требования регламентируются соответствующими стандартами и технической документацией.

1. Общие требования к рабочей поверхности: Согласно ГОСТ 20889-88 «Шкивы для приводных клиновых ремней нормальных сечений. Технические условия», рабочая поверхность шкива не должна иметь повреждений, а канавки под клиновой ремень должны быть одинаковыми по размеру и расположению.
2. Шероховатость поверхности: Для поверхностей, сопрягаемых с ремнями, допустимая шероховатость составляет R_a 2,5 мкм. Для высокоскоростных и ответственных передач может потребоваться более низкая шероховатость, например, R_a 0,8-1,6 мкм, что способствует уменьшению износа ремня и снижению потерь на трение.
3. Точность наружного диаметра: Наружный диаметр шкива должен точно соответствовать чертежному размеру, обеспечивая требуемое передаточное отношение ременной передачи. Допустимое отклонение обычно составляет не более 0,1-0,3% от номинального значения, чтобы избежать изменения скорости вращения и неэффективной работы компрессора.
4. Отсутствие дефектов: Категорически не допускаются надломы, трещины и раковины. Визуальное обнаружение трещин возможно при их раскрытии более 0,1 мм. Для выявления более мелких дефектов, которые могут стать источником разрушения, применяются методы неразрушающего контроля, такие как магнитопорошковая или капиллярная дефектоскопия.
5. Геометрическая точность: Не допускается видимое невооруженным глазом биение шкива по наружному диаметру и торцам. Допустимое радиальное и торцевое биение обода шкива относительно оси посадочного отверстия регламентируется стандартами и зависит от типа ремня и диаметра шкива:
   • Для плоских ремней: от 0,04 до 0,06 мм.
   • Для клиновых ремней: от 0,10 до 0,16 мм при диаметрах от 60 до 400 мм.

Требования к балансировке и соосности

Балансировка и соосность — это критически важные параметры, определяющие плавность хода, уровень вибраций и долговечность ременной передачи.

1. Балансировка: Шкивы должны быть сбалансированы, особенно при окружных скоростях свыше 5 м/с. Для шкивов, работающих со скоростями до 30 м/с, обычно применяется класс точности балансировки G 6,3 по ГОСТ ИСО 1940-1-2007 (ISO 1940-1:2003). При скоростях вращения более 30 м/с может потребоваться более строгий класс G 2,5, что значительно снижает динамические нагрузки и продлевает срок службы всей системы.
2. Соосность: Параллельность осей шкивов передачи не должна превышать 1 мм на 100 мм длины оси, что соответствует угловому перекосу не более 0,6°. Допуск взаимного перемещения канавок шкивов (несоосность в плоскости вращения) не должен превышать 0,25% межосевого расстояния. Нарушение этих требований приводит к боковому износу ремней, перегреву, вибрациям и снижению КПД.

Экономическое обоснование целесообразности ремонта

Экономическая целесообразность восстановления деталей является одним из главных стимулов для развития ремонтного производства. Ремонт не просто продлевает срок службы оборудования, но и приносит значительную экономию.

1. Сокращение затрат на ремонт: В среднем, восстановление деталей позволяет сократить затраты на ремонт на 30-70% по сравнению с приобретением новых запасных частей. Это обусловлено тем, что стоимость восстановления деталей обычно составляет 10-50% от стоимости новых.
2. Снижение расходов на материалы и заготовки: При восстановлении детали значительная часть ее исходной массы сохраняется, что существенно сокращает расходы на материалы и получение заготовок. При ремонте эти расходы составляют всего 1-12% от общей стоимости, тогда как при изготовлении новой детали они могут достигать 70-75%. Это особенно актуально для дорогостоящих легированных сталей и сложных по форме заготовок.
3. Сокращение числа технологических операций: Восстановление деталей позволяет исключить наиболее трудоемкие и капиталоемкие операции первичного производства, такие как литье, ковка, штамповка и значительный объем первичной механической обработки. В результате, число технических операций в ремонтном процессе сокращается в 3-8 раз по сравнению с изготовлением новой детали.
4. Технические выгоды и повышение надежности:
   • Сокращение простоев: Качественно выполненный ремонт позволяет значительно сократить время простоя оборудования из-за неисправностей, что может достигать 20-40%. Каждый час простоя в производстве — это упущенная выгода.
   • Увеличение наработки на отказ (MTBF): После профессионального ремонта и восстановления, наработка на отказ может увеличиться на 15-25% благодаря устранению дефектов и, в некоторых случаях, улучшению эксплуатационных свойств детали за счет применения более износостойких покрытий или оптимизированной термической обработки.
   • Обеспечение надежности сопряжений: Восстановление геометрических параметров и посадок обеспечивает правильное функционирование сопрягаемых узлов, предотвращая преждевременный износ других деталей в системе.

Таким образом, экономическая целесообразность ремонта шкивов компрессора очевидна и подкрепляется не только прямым снижением затрат, но и повышением общей эффективности эксплуатации оборудования. Каков же важный нюанс здесь упускается? Долгосрочная перспектива: ремонт не только экономит средства сегодня, но и способствует устойчивому развитию предприятия, минимизируя его экологический след и повышая адаптивность к изменяющимся рыночным условиям.

Организация ремонтного участка и требования охраны труда

Ключевой тезис: Описать ключевые аспекты организации рабочего места и обеспечить полное соответствие требованиям промышленной безопасности.

Организация ремонтного участка и строгое соблюдение требований охраны труда являются неотъемлемыми компонентами эффективного и безопасного технологического процесса ремонта. Неправильная организация рабочего пространства и пренебрежение правилами безопасности могут привести к несчастным случаям, снижению производительности и серьезным штрафам.

Планировка и зонирование ремонтного участка

Эффективная планировка ремонтного участка должна обеспечивать логичную последовательность технологических операций, минимизацию перемещений персонала и грузов, а также создание безопасных условий труда.

1. Зонирование: Ремонтный участок должен быть четко разделен на функциональные зоны:
   • Зона приемки и дефектации деталей.
   • Зона механической обработки (токарные, шлифовальные станки).
   • Зона сварки и наплавки.
   • Зона гальванических покрытий (при наличии).
   • Зона сборки и испытаний.
   • Зона хранения инструмента, оснастки и материалов.
2. Ограждение опасных зон: Зону производства ремонтных работ, особенно при использовании крупногабаритного оборудования, перемещении грузов или проведении работ повышенной опасности, необходимо ограждать, используя для этого переносные ограждения, сигнальные ленты, а также вывешивая знаки безопасности (например, по ГОСТ Р 12.4.026-2015 «Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы контроля»), плакаты и сигнальные устройства, информирующие о характере опасности и необходимых мерах предосторожности.

Обеспечение безопасности при проведении ремонтных работ

Безопасность — это наивысший приоритет. При проведении ремонтных работ необходимо строго соблюдать следующие правила:

1. Запрет работ в опасной близости: Категорически запрещается проведение ремонтных работ в непосредственной близости от неогражденных движущихся и вращающихся частей оборудования, а также электрических проводов и токоведущих частей под напряжением. Минимальное безопасное расстояние до неогражденных движущихся частей должно быть не менее 1 метра. Для работы с электрооборудованием требуется применение специализированной системы блокировки и маркировки (LOTO).
2. Процедура остановки и вывода оборудования в ремонт: Остановка оборудования и коммуникаций для технического обслуживания или ремонта, а также их пуск, должны осуществляться строго в соответствии с инструкциями по эксплуатации, утвержденными работодателем. Эти инструкции должны содержать четкий порядок действий, меры безопасности и список ответственных лиц.
3. Полное отключение источников энергии (LOTO): Остановленное оборудование перед началом ремонтных работ должно быть полностью отключено от всех источников энергии:
   • Паровые, водяные, технологические трубопроводы, газоходы: На них должны быть установлены заглушки, предотвращающие случайное поступление сред.
   • Электроэнергия: Электрические схемы приводов должны быть разобраны (сняты предохранители, отключены автоматы), а рубильники и другие точки отключения заблокированы.
   • Применение системы LOTO: Все точки отключения энергии должны быть заблокированы с помощью специальных замков и промаркированы информационными бирками (Lockout/Tagout). Эта система гарантирует, что оборудование не будет случайно включено во время проведения работ.
4. Запрещающие знаки: На пусковых устройствах, панелях управления и других местах, откуда возможно ошибочное включение оборудования, необходимо вывешивать запрещающие знаки «Не включать! Работают люди!» и принимать меры, исключающие ошибочное или самопроизвольное включение (например, использование навесных замков).

Инструмент, СИЗ и нормативные требования

Работодатель несет прямую ответственность за обеспечение работников всем необходимым для безопасного и эффективного труда.

1. Инструмент и приспособления: Работники, занятые техническим обслуживанием и ремонтом, должны быть обеспечены необходимым комплектом инструмента и соответствующими приспособлениями. Весь инструмент должен регулярно проходить проверку на исправность и соответствовать стандартам безопасности. Запрещается использование неисправного или самодельного инструмента.
2. Средства индивидуальной защиты (СИЗ): Обязательно обеспечение персонала полным комплектом СИЗ, соответствующим характеру выполняемых работ:
   • Защитные очки: Для защиты глаз от стружки, искр, пыли, химических веществ.
   • Защитные перчатки: Для защиты рук от механических повреждений, ожогов, химических воздействий.
   • Спецодежда и спецобувь: Защищают от производственных загрязнений, механических повреждений, а также обеспечивают комфорт.
3. Соблюдение нормативных требований: При работе с инструментом и приспособлениями, а также при выполнении любых ремонтных работ, должны соблюдаться требования охраны труда, установленные соответствующими правилами, включая ГОСТ 12.2.003-91 «Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности» и отраслевые правила по охране труда. Регулярное обучение персонала по вопросам охраны труда и аттестация по промышленной безопасности являются обязательными.

Комплексный подход к организации ремонтного участка и безусловное соблюдение всех правил и норм охраны труда позволяют не только повысить безопасность, но и обеспечить высокое качество ремонтных работ, минимизируя риски и оптимизируя производственные процессы.

Заключение

В рамках данной курсовой работы была успешно разработана исчерпывающая методология технологического процесса ремонта шкива компрессора 120-3509130. Детальный анализ конструктивных особенностей, материалов и принципов работы шкива позволил глубоко понять его функциональное назначение и определить ключевые факторы, влияющие на его эксплуатационные характеристики.

Была проведена систематизация типичных дефектов и представлен широкий спектр современных методов дефектации и контроля состояния, включая количественные показатели допустимого дисбаланса, отклонений соосности и износа канавок. Это обеспечивает возможность точной диагностики и определения объема ремонтных работ.

Критическим этапом стало всестороннее рассмотрение методов восстановления изношенных поверхностей, таких как сварка, наплавка, железнение и хромирование. Для каждого метода были детализированы технологические параметры, режимы обработки и критерии выбора, что позволяет обоснованно принимать решения при проектировании ремонтного процесса.

Разработанный оптимальный технологический процесс ремонта включает в себя не только последовательность операций, но и методики расчета режимов обработки и нормирования труда, что является основой для планирования производственной деятельности и оценки ее эффективности.

Особое внимание уделено требованиям к качеству отремонтированных шкивов в соответствии с действующими ГОСТами и ISO, а также представлено детальное экономическое обоснование целесообразности ремонта. Было показано, что восстановление деталей позволяет значительно сократить затраты (на 30-70%), уменьшить потребление материалов и повысить надежность оборудования, сокращая простои до 20-40% и увеличивая наработку на отказ на 15-25%.

Наконец, в работе рассмотрены ключевые аспекты организации ремонтного участка и обеспечения охраны труда, включая зонирование, процедуры безопасной остановки оборудования с применением системы LOTO, а также обеспечение работников необходимым инструментом и СИЗ.

Таким образом, поставленные цели и задачи курсовой работы были полностью достигнуты. Разработанная методология имеет высокую практическую значимость для студентов технических специальностей, предоставляя комплексное руководство по проектированию технологических процессов ремонта. Она способствует повышению эффективности ремонтного производства, обеспечению долговечности деталей и, в конечном итоге, оптимизации эксплуатации транспортно-технологических машин и комплексов.

Список использованной литературы

1. Автомобили ЗИЛ-130, ЗИЛ-138 и их модификации: Руководство по эксплуатации. – М.: Машиностроение, 1985.
2. Воробьёв, Л. Н. Технология машиностроения и ремонт машин. М.: Высшая школа, 1981.
3. Григорченко, П. С. Оборудование для ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1978.
4. Дюмин, И. Е., Трегуб, И. И. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1995.
5. Карагодин, В. И., Митрохин, Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М.: Академия, 2003.
6. Карташов, В. П., Мальцев, В. М. Организация технологического обслуживания и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1979.
7. Клепанов, Б. В., Кузьмин, В. Г., Маслов, В. И. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1968.
8. Косилова, А. Г., Мещеряков, Р. К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. М.: Машиностроение, 1973.
9. Кузнецов, А. С. ЗИЛ-130, 431410, 131. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту. М.: Третий Рим, 2004.
10. Малышев, Г. А. Справочник технолога авторемонтного производства. М.: Транспорт, 1977.
11. Молодых, М. В. Методика технико-экономического обоснования способов восстановления деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 1988.
12. Режимы резания металлов: справочник / под общ. ред. Ю. В. Барановского. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1972.
13. Румянцев, С. И. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1998.
14. Шадричев, В. А. Ремонт автомобилей. М.: Высшая школа, 1970.
15. Шкив компрессора: его назначение и функции. URL: https://s-tehnics.ru/шкив-компрессора-его-назначение-и-функции/ (дата обращения: 31.10.2025).
16. Разработка технологического процесса ремонта изношенной поверхности шкива. URL: https://studfile.net/preview/6027557/ (дата обращения: 31.10.2025).
17. Технология машиностроения, производство и ремонт подъемно транспортных, строительных и дорожных машин. URL: https://www.academia-moscow.ru/catalogue/3889/496033/ (дата обращения: 31.10.2025).
18. Воробьев, Л. Н. Технология машиностроения и ремонт машин. URL: https://urait.ru/book/tehnologiya-mashinostroeniya-i-remont-mashin-420790 (дата обращения: 31.10.2025).
19. Шкив как снять, установить, заменить. URL: https://kmkgrand.ru/blogs/stati/shkiv-kak-snyat-ustanovit-zamenit (дата обращения: 31.10.2025).
20. Замена шкива компрессора кондиционера: причины износа. URL: https://webasto-minsk.by/zamena-shkiva-kompressora-konditsionera-prichiny-iznosa/ (дата обращения: 31.10.2025).
21. Шкив: все типы, области применения и материалы изготовления. URL: https://profbau.ru/blog/shkiv-vse-tipy-oblasti-primeneniya-i-materialy-izgotovleniya/ (дата обращения: 31.10.2025).
22. Какие существуют способы проверки состояния шкивов приводных ремней? URL: https://yandex.ru/q/question/kakie_sushchestvuiut_sposoby_proverki_22f74116/ (дата обращения: 31.10.2025).
23. Технико-экономическое обоснование восстановления детали. URL: https://studbooks.net/1435777/tehnika/tehniko_ekonomicheskoe_obosnovanie_vosstanovleniya_detali (дата обращения: 31.10.2025).
24. Охрана труда при производстве ремонтных работ. URL: https://panorama.co.ru/blog/okhrana-truda-pri-proizvodstve-remontnykh-rabot (дата обращения: 31.10.2025).
25. Что такое шкив компрессора. URL: https://ribka-pro.ru/chto-takoe-shkiv-kompressora/ (дата обращения: 31.10.2025).
26. Ремонт шкивов и ременных передач. URL: https://glavteh.ru/remont-shkivov-i-remennyh-peredach/ (дата обращения: 31.10.2025).
27. Обслуживание ременного привода. URL: https://indforce.ru/stati/obsluzhivanie-remennogo-privoda/ (дата обращения: 31.10.2025).
28. Ремонт ременных передач. URL: https://www.remont-prom.ru/remont-remennyx-peredach.html (дата обращения: 31.10.2025).
29. VI. Требования охраны труда при выполнении ремонтных работ. URL: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_371661/c2ad942f9e403d97ac725ed1432f489f6606f71d/ (дата обращения: 31.10.2025).
30. XVII. Требования охраны труда при проведении технического обслуживания и ремонта оборудования. URL: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_371661/08c3d907ae084534f40d8299863486c47656976f/ (дата обращения: 31.10.2025).
31. Правила безопасности при ремонте оборудования на предприятиях черной металлургии. URL: https://docs.cntd.ru/document/901768652 (дата обращения: 31.10.2025).
32. Технология ремонта машин. URL: https://www.sgau.ru/files/pages/15174/39908/%D0%A2%D0%B5%D1%85%D0%BD%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D0%B8%D1%8F%20%D1%80%D0%B5%D0%BC%D0%BE%D0%BD%D1%82%D0%B0%20%D0%BC%D0%B0%D1%88%D0%B8%D0%BD.pdf (дата обращения: 31.10.2025).
33. Основы технологии машиностроения. URL: http://eidos.ifgmu.ru/technology_mashinostroeniya/ (дата обращения: 31.10.2025).
34. Выбор рационального метода восстановления изношенных поверхностей деталей. URL: https://studbooks.net/1435777/tehnika/vybor_ratsionalnogo_metoda_vosstanovleniya_iznoshennyh_poverhnostey_detaley (дата обращения: 31.10.2025).
35. Разработать технологический процесс восстановления. Шкив коленчатого вала Зил-130. URL: https://vmasshtabe.ru/chertezhi-3d-modeli-proekty/razrabotat-tehnologicheskij-protsess-vosstanovleniya-shkiv-kolenchatogo-vala-zil-130.html (дата обращения: 31.10.2025).
36. Соосность Шкивов: Проверка и Регулировка для Долговечности Ремня. URL: https://rezinon.by/info/soosnost-shkivov-proverka-i-regulirovka-dlya-dolgovichnosti-remnya/ (дата обращения: 31.10.2025).
37. Шкив компрессора. URL: https://weichengp.ru/shkiv-kompressora-glubokoe-ponimanie-materialov-i-konstrukcii/ (дата обращения: 31.10.2025).
38. Статьи — Планово-предупредительное обслуживание клиноременных передач. URL: https://www.opora-m.ru/articles/planovo-predupreditelnoe-obsluzhivanie-klinoremennyh-peredach/ (дата обращения: 31.10.2025).
39. Экономическое обоснование технологии восстановления деталей и узлов. URL: https://e.lanbook.com/reader/book/185202/#62 (дата обращения: 31.10.2025).
40. Шкив компрессора кондиционера заводы. URL: https://weichengp.ru/shkiv-kompressora-kondicionera-zavody/ (дата обращения: 31.10.2025).
41. Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц. URL: https://elar.ugltu.ru/bitstream/123456789/22934/1/metodich_ukaz_kp_TRiD_2016.pdf (дата обращения: 31.10.2025).
42. Как работает шкив по ремню ГРМ? URL: https://www.dgtimingpulley.com/blog/how-does-a-timing-belt-pulley-work.html (дата обращения: 31.10.2025).
43. Шкивы ременных передач. URL: https://tehnodrive.ru/shkivy-remenoy-peredachi/ (дата обращения: 31.10.2025).
44. Обоснование рационального восстановления деталей. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/obosnovanie-ratsionalnogo-vosstanovleniya-detaley (дата обращения: 31.10.2025).
45. Организация процесса восстановления деталей при ремонте машин. URL: https://kubsau.ru/upload/iblock/c38/c386622325450c9359e211e2f7b8893b.pdf (дата обращения: 31.10.2025).
46. Шкивы это что: назначение и применение в технике. URL: https://inner-moscow.ru/shkivy-eto-chto-naznachenie-i-primenenie-v-tehnike/ (дата обращения: 31.10.2025).
47. Восстановление ременных передач металлообрабатывающих станков. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/vosstanovlenie-remennyh-peredach-metallooobrabatyvayuschih-stankov/viewer (дата обращения: 31.10.2025).
48. Выравнивание шкивов: полное руководство. URL: https://www.pruftechnik.com/ru/center/diagnostika-oborudovaniya/vyravnivanie-shkivov/ (дата обращения: 31.10.2025).
49. Разработка технологического процесса восстановления детали. URL: https://zachet.pro/kursovaya-rabota-razrabotka-tehnologicheskogo-protsessa-vosstanovleniya-detali-korpus-reaktora-iz-stali-12h18n10t/ (дата обращения: 31.10.2025).