Пример готовой курсовой работы по предмету: Машиностроение
Содержание
1 Составление схемы разборки оборудования на сборочную единицу. 3
2 Разработка технологического процесса обработки детали. 5
2.1 Назначение методов обработки 6
2.2 Разработка схем базирования 7
2.3 Выбор оборудования и формирование операций 7
2.4 Разработка технологического процесса изготовления детали 13
2.5 Расчёт припусков 17
2.6 Расчёт режимов резанья. Нормирование операций 20
3 Расчет размерной цепи. 24
Список литературы. 26
Выдержка из текста
1 Составление схемы разборки оборудования на сборочную единицу.
Операция разборки — ремонтные операции, производимые по определенной технологии для каждого агрегата.
Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному станку имеются, и только после этого приступить к разборке. Точно так же и перед разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить её внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и методы разборки.
Перед разборкой, а так же в процессе разборки сложных и ответственных механизмов станка рекомендуется составлять их схемы, особенно в тех случаях, когда ремонтник впервые имеет дело с подобными устройствами. При разборке следует наносить на нерабочие торцовые поверхности деталей цифровые метки, облегчающие подбор деталей к сборке и саму сборку.
В первую очередь снимают узлы, препятствующие снятию других узлов, строго соблюдая при этом правила безопасности труда и обеспечивая сохранность оборудования. Разборку начинают со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, скребков и других деталей, ограничивающих доступ к разбираемым узлам и механизмам. Затем освобождают стопорные винты, впрессовывают штифты точного фиксирования взаимного расположения деталей и узлов, после чего продолжают разборку. При разборке детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений; при необходимости приложения определенных усилий по деталям наносят удары молотком, пользуясь подставками или выколотками из древесины либо мягкого металла.
Каждый станок может быть расчленён на узлы, под узлы, комплекты, детали. Расчленение станка на сборочные единицы облегчает построение технологического процесса разборки и облегчает осуществление разборки каждого узла в отдельности.
Перед проектированием технологического процесса разборки изделия оставляют схему его разборки. Схемы разборки по сравнению с другими формами записи имеют достоинства — наглядность и простоту пользования.
Снять ограждения; демонтировать электрошкаф; снять охлаждение; демонтировать гидростанцию; снять механизм зажима; демонтировать короба; снять суппорт револьверный; демонтировать блок фиксатора; снять привод поперечных подач; демонтировать привод продольных подач; снять привод датчика резьбонарезания; демонтировать суппорт отрезной ; снять пульт оператора; демонтировать шпиндельную бабку ; снять встройку системы ОСУ; извлечь станину;
Составление схемы сборки сборочной единицы.
К сборке коробки скоростей станка приступаем, убедившись после соответствующих проверок, что все детали этого узла исправны. Сборку начинаем с установки.
После сборки всех узлов станка необходимо приступать к сборке станка в целом. Общая сборка станка выполняется в следующей последовательности: монтировать станину ; вставить встройку системы ОСУ «НЦ-31» монтировать шпиндельную бабку ; вставить пульт оператора; монтировать суппорт отрезной ; прикрепить привод датчика резьбонарезания; монтировать привод продольных подач; закрепить привод поперечных подач; монтировать блок фиксатора; прикрепить суппорт револьверный; монтировать короба; закрепить механизм зажима; монтировать гидростанцию ; закрепить охлаждение; монтировать электрошкаф; монтировать принадлежности ; закрепить ограждения (поз.9).
Подключается электрощит к электросети, система местного освещения; станок испытывается на геометрическую точность и жесткость на холостом ходу и под нагрузкой; затем станок прошпаклевывается и окрашивается.
2 Разработка технологического процесса обработки детали.
Одним из направлений повышения конкурентоспособности продукции машиностроения являются снижение металлоемкости, сокращение отходов и потерь металла за счет рационального применения заготовок, экономичных методов фоpмообpазования и механической обработки. Немаловажное значение при этом имеет выбор метода получения заготовок, соответствующих производственным условиям конкретного машиностроительного пpедпpиятия. Рационально выбранная заготовка позволяет уменьшить припуски и, как следствие, объем последующей обработки резанием, трудоемкость и себестоимость изготовления продукции.
Чем в большей степени размеры и формы заготовок приближаются к формам готовых деталей, тем меньше станкоемкость и трудоемкость механической обработки, тем она проще и дешевле. Однако повышение точности изготовления заготовок связано обычно с удорожанием и усложнением процессов их получения.
Учитывая серийность производства – единичное – и конфигурацию детали в качестве заготовки выбираем стальной горячекатаный прокат.
Круг ,
где круг – сталь горячекатаная круглая;
110 – диаметр круга;
А – поверхность по группе Б;
ГОСТ 2590-88 – стандарт на форму проката;
40Х – марка стали;
б – для обработки резанием;
г – категория по контролируемым свойствам;
ГОСТ 4543-71 – стандарт на материал.
h10- предельное отклонение.
Рис. 1 Эскиз заготовки.
а – припуск на подрезку торцов;
а 2;
в – припуск на отрезку заготовки;
в 5.
Рассчитать коэффициент использования материала (КИМ) по формуле
где мд- масса детали;
мз- масса заготовки.
Рассчитать массу заготовки по формуле
где V- объем заготовки;
g- плотность материала.
Список использованной литературы
1 Составление схемы разборки оборудования на сборочную единицу.
Операция разборки — ремонтные операции, производимые по определенной технологии для каждого агрегата.
Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному станку имеются, и только после этого приступить к разборке. Точно так же и перед разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить её внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и методы разборки.
Перед разборкой, а так же в процессе разборки сложных и ответственных механизмов станка рекомендуется составлять их схемы, особенно в тех случаях, когда ремонтник впервые имеет дело с подобными устройствами. При разборке следует наносить на нерабочие торцовые поверхности деталей цифровые метки, облегчающие подбор деталей к сборке и саму сборку.
В первую очередь снимают узлы, препятствующие снятию других узлов, строго соблюдая при этом правила безопасности труда и обеспечивая сохранность оборудования. Разборку начинают со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, скребков и других деталей, ограничивающих доступ к разбираемым узлам и механизмам. Затем освобождают стопорные винты, впрессовывают штифты точного фиксирования взаимного расположения деталей и узлов, после чего продолжают разборку. При разборке детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений; при необходимости приложения определенных усилий по деталям наносят удары молотком, пользуясь подставками или выколотками из древесины либо мягкого металла.
Каждый станок может быть расчленён на узлы, под узлы, комплекты, детали. Расчленение станка на сборочные единицы облегчает построение технологического процесса разборки и облегчает осуществление разборки каждого узла в отдельности.
Перед проектированием технологического процесса разборки изделия оставляют схему его разборки. Схемы разборки по сравнению с другими формами записи имеют достоинства — наглядность и простоту пользования.
Снять ограждения; демонтировать электрошкаф; снять охлаждение; демонтировать гидростанцию; снять механизм зажима; демонтировать короба; снять суппорт револьверный; демонтировать блок фиксатора; снять привод поперечных подач; демонтировать привод продольных подач; снять привод датчика резьбонарезания; демонтировать суппорт отрезной ; снять пульт оператора; демонтировать шпиндельную бабку ; снять встройку системы ОСУ; извлечь станину;
Составление схемы сборки сборочной единицы.
К сборке коробки скоростей станка приступаем, убедившись после соответствующих проверок, что все детали этого узла исправны. Сборку начинаем с установки.
После сборки всех узлов станка необходимо приступать к сборке станка в целом. Общая сборка станка выполняется в следующей последовательности: монтировать станину ; вставить встройку системы ОСУ «НЦ-31» монтировать шпиндельную бабку ; вставить пульт оператора; монтировать суппорт отрезной ; прикрепить привод датчика резьбонарезания; монтировать привод продольных подач; закрепить привод поперечных подач; монтировать блок фиксатора; прикрепить суппорт револьверный; монтировать короба; закрепить механизм зажима; монтировать гидростанцию ; закрепить охлаждение; монтировать электрошкаф; монтировать принадлежности ; закрепить ограждения (поз.9).
Подключается электрощит к электросети, система местного освещения; станок испытывается на геометрическую точность и жесткость на холостом ходу и под нагрузкой; затем станок прошпаклевывается и окрашивается.
2 Разработка технологического процесса обработки детали.
Одним из направлений повышения конкурентоспособности продукции машиностроения являются снижение металлоемкости, сокращение отходов и потерь металла за счет рационального применения заготовок, экономичных методов фоpмообpазования и механической обработки. Немаловажное значение при этом имеет выбор метода получения заготовок, соответствующих производственным условиям конкретного машиностроительного пpедпpиятия. Рационально выбранная заготовка позволяет уменьшить припуски и, как следствие, объем последующей обработки резанием, трудоемкость и себестоимость изготовления продукции.
Чем в большей степени размеры и формы заготовок приближаются к формам готовых деталей, тем меньше станкоемкость и трудоемкость механической обработки, тем она проще и дешевле. Однако повышение точности изготовления заготовок связано обычно с удорожанием и усложнением процессов их получения.
Учитывая серийность производства – единичное – и конфигурацию детали в качестве заготовки выбираем стальной горячекатаный прокат.
Круг ,
где круг – сталь горячекатаная круглая;
110 – диаметр круга;
А – поверхность по группе Б;
ГОСТ 2590-88 – стандарт на форму проката;
40Х – марка стали;
б – для обработки резанием;
г – категория по контролируемым свойствам;
ГОСТ 4543-71 – стандарт на материал.
h10- предельное отклонение.
Рис. 1 Эскиз заготовки.
а – припуск на подрезку торцов;
а = 2;
в – припуск на отрезку заготовки;
в = 5.
Рассчитать коэффициент использования материала (КИМ) по формуле
где мд- масса детали;
мз- масса заготовки.
Рассчитать массу заготовки по формуле
где V- объем заготовки;
g- плотность материала.
