Комплексный технологический процесс восстановления корпуса привода распределителя зажигания ЗИЛ-130: Детальный анализ, современные методы ремонта и проектирование участка с учетом экологии и безопасности

Износ автомобильных деталей — неизбежный спутник эксплуатации любого транспортного средства, ставящий перед инженерами и ремонтными службами задачу не только замены вышедших из строя компонентов, но и их эффективного восстановления. В условиях постоянно растущих цен на новые запчасти и стремления к устойчивому развитию, технологии ремонта и восстановления приобретают особую актуальность, позволяя значительно сократить эксплуатационные расходы и уменьшить экологическую нагрузку, что является прямым ответом на глобальный запрос о рациональном использовании ресурсов.

В данной курсовой работе объектом детального исследования выбран корпус привода распределителя зажигания 130-1016 020-Б автомобиля ЗИЛ-130. Этот компонент является ключевым элементом системы зажигания, и его исправное состояние критически важно для стабильной работы двигателя, поскольку любые отклонения приводят к снижению мощности и увеличению расхода топлива. Цель работы — разработка исчерпывающего и комплексного технологического процесса ремонта данного корпуса, который будет включать в себя не только описание последовательности операций, но и глубокий анализ конструктивных особенностей, возможных дефектов, выбор оптимальных методов восстановления, а также проектирование производственного участка с учетом всех современных требований к охране труда и экологической безопасности. Структура работы последовательно раскрывает эти аспекты, обеспечивая полноту и практическую применимость представленных решений, что крайне важно для инженеров и техников.

Конструктивные особенности и функциональное назначение корпуса распределителя зажигания ЗИЛ-130

Для полного понимания процесса ремонта необходимо сначала погрузиться в анатомию и физиологию исследуемого узла – прерывателя-распределителя зажигания ЗИЛ-130, а также его роль в сложной системе, отвечающей за жизнедеятельность двигателя. Этот элемент, известный в просторечии как «трамблер», является сердцем классической контактно-транзисторной системы зажигания, определяя своевременность и точность подачи искры в цилиндры. Понимание его конструктивных особенностей позволяет предвидеть потенциальные дефекты и выбирать наиболее эффективные методы их устранения.

Общее устройство и принцип работы системы зажигания ЗИЛ-130

Система зажигания ЗИЛ-130 представляет собой классическую батарейную, контактно-транзисторную схему, обеспечивающую воспламенение рабочей смеси в цилиндрах двигателя. В её состав входят несколько ключевых компонентов, каждый из которых выполняет свою уникальную функцию:

• Катушка зажигания Б114 — преобразует низковольтное напряжение бортовой сети в высоковольтное, необходимое для пробоя искрового зазора свечи.
• Распределитель Р4-Д (или Р4-В, Р4-В2) — основной объект нашего исследования, который синхронизирует момент подачи искры и распределяет высокое напряжение по цилиндрам. Модели Р4-В и Р4-В2 могут отличаться отсутствием конденсатора, что характерно для контактно-транзисторных систем.
• Транзисторный коммутатор ТК102 — электронное устройство, управляющее током первичной обмотки катушки зажигания, обеспечивая более четкое и мощное искрообразование по сравнению с чисто контактными системами.
• Добавочное двухсекционное сопротивление СЭ107 — регулирует ток в первичной цепи катушки, защищая ее от перегрева при длительной работе двигателя на низких оборотах.
• Провода высокого напряжения — служат для передачи импульсов высокого напряжения от распределителя к свечам зажигания.
• Свечи зажигания — непосредственно создают искру для воспламенения топливовоздушной смеси.
• Выключатель зажигания — инициирует и прекращает работу системы.

Принцип работы заключается в следующем: низковольтный импульс, формируемый контактами прерывателя в распределителе, поступает на коммутатор, который в свою очередь управляет током в первичной обмотке катушки зажигания. В момент размыкания контактов (или управления транзистором) в катушке индуцируется высокое напряжение, которое по проводу поступает на центральный контакт крышки распределителя, а затем через вращающийся бегунок распределяется к соответствующим свечам зажигания.

Конструкция прерывателя-распределителя и корпуса 130-1016 020-Б

Прерыватель-распределитель — это сложный электромеханический узел, в котором корпус 130-1016 020-Б играет роль фундаментального элемента, объединяющего все остальные компоненты. Он является не просто оболочкой, а прецизионной базой, от геометрии и состояния которой зависит точность работы всего узла.

Основные элементы прерывателя-распределителя:

• Корпус — это литая деталь, обычно из чугуна или легкого сплава, которая служит несущей конструкцией для всех остальных элементов. В нем расположены посадочные места для валика, крепления для подвижного и неподвижного дисков, а также отверстия для проводки и вакуумного регулятора.
• Приводной валик — основной вращающийся элемент, получающий вращение от коленчатого вала двигателя (обычно через шестерню привода масляного насоса). Валик вращается в двух скользящих подшипниках, которые запрессованы непосредственно в хвостовике корпуса распределителя. Точность посадки и состояние этих подшипников критически важны для стабильности работы распределителя, поскольку их износ напрямую влияет на момент зажигания и, как следствие, на эффективность сгорания топлива.
• Подвижный и неподвижный диски — на неподвижном диске крепятся контакты прерывателя (для контактных систем), а подвижный диск является частью вакуумного регулятора, изменяя положение контактов относительно кулачка.
• Кулачок — элемент, расположенный на верхнем конце приводного валика. Имеет выступы по числу цилиндров двигателя. При вращении кулачок размыкает контакты прерывателя, инициируя искрообразование.
• Регуляторы опережения зажигания — центробежный и вакуумный, которые корректируют угол опережения в зависимости от режима работы двигателя.

Корпус распределителя является основой для установки всех этих элементов, обеспечивая их точное взаимное расположение и работоспособность.

Функциональное назначение и условия работы

Главное функциональное назначение распределителя зажигания заключается в своевременной и высокоточной коммутации катушки зажигания с соответствующей свечой в цилиндре, в котором поршень находится в конце такта сжатия. Это обеспечивает создание искры с достаточной энергией в нужный момент.

Порядок работы цилиндров в многоцилиндровых двигателях строго регламентирован (например, 1-3-4-2 для четырехцилиндровых или 1-5-4-2-6-3-7-8 для V-образных восьмицилиндровых двигателей, таких как ЗИЛ-130). Вращающийся ротор (бегунок), установленный на валике распределителя, направляет высокое напряжение точно к свече зажигания того цилиндра, который готов к воспламенению.

Важнейшую роль в оптимизации работы двигателя играют регуляторы опережения зажигания:

• Центробежный регулятор изменяет угол опережения зажигания в зависимости от скорости вращения коленчатого вала двигателя. При увеличении оборотов двигателя, под действием центробежной силы, грузики регулятора расходятся, поворачивая кулачок относительно валика и увеличивая угол опережения.
• Вакуумный регулятор изменяет угол опережения зажигания в зависимости от нагрузки двигателя, реагируя на разрежение во впускном коллекторе. Принцип его действия заключается в том, что при увеличении разрежения (уменьшении нагрузки) диафрагма регулятора перемещается, поворачивая диск прерывателя против вращения кулачка. Это увеличивает угол опережения зажигания, способствуя более полному сгоранию топлива и экономии. С уменьшением разрежения (увеличении нагрузки) пружина возвращает диафрагму в исходное положение, уменьшая угол опережения.
• Октан-корректор — это механическое устройство, позволяющее вручную корректировать базовый угол опережения зажигания в зависимости от октанового числа используемого топлива. Каждое деление на шкале октан-корректора ЗИЛ-130 соответствует изменению угла опережения зажигания в цилиндре, равному 4°. Установочный угол опережения зажигания для ЗИЛ-130 обычно устанавливается между метками «3» и «6» на гребенке.

Условия работы корпуса распределителя зажигания весьма суровы. Он подвергается:

• Механическим нагрузкам: вибрации от двигателя, осевые и радиальные нагрузки на валик.
• Температурным перепадам: работа в широком диапазоне температур, от низких зимних до высоких в подкапотном пространстве.
• Воздействию окружающей среды: пыль, влага, масляный туман, агрессивные жидкости.

Особое внимание следует уделить смазке валика распределителя. В корпусе предусмотрена колпачковая масленка для обеспечения смазки подшипников. Однако здесь существует тонкий баланс: адекватная смазка необходима для снижения трения и износа, но её избыток может привести к критическим последствиям.

Избыточное смазывание способствует забрызгиванию контактов прерывателя маслом, что приводит к образованию нагара, ухудшению контакта, перебоям в искрообразовании и, как следствие, нестабильной работе двигателя.

Таким образом, корпус распределителя зажигания 130-1016 020-Б — это не просто металлическая оболочка, а высокоточный узел, к которому предъявляются строгие требования по геометрии, прочности и износостойкости. Нарушение любого из этих параметров влечет за собой сбои в работе всей системы зажигания.

Типовые дефекты корпуса распределителя зажигания и методы дефектации

Дефекты в автомобильных деталях, как и в человеческом организме, являются индикаторами проблем, требующих внимания и, зачастую, незамедлительного вмешательства. Корпусные детали, несущие на себе всю тяжесть эксплуатационных нагрузок, наиболее подвержены различным видам повреждений. Понимание причин возникновения дефектов и владение арсеналом методов их обнаружения – первый шаг к эффективному восстановлению. Почему так важно точно определить характер повреждений? Потому что это напрямую влияет на выбор стратегии ремонта и его конечную успешность.

Классификация дефектов и причины их возникновения

Дефекты в автомобильных деталях, включая корпусные, возникают по ряду причин, которые можно сгруппировать следующим образом:

1. Эксплуатационные факторы:
   • Износ рабочих поверхностей: это наиболее распространенная причина выхода деталей из строя, составляющая более 50% всех случаев. В корпусе распределителя это, прежде всего, износ посадочных мест под подшипники (втулки) приводного валика.
   • Механические повреждения: удары, перегрузки, некорректный монтаж/демонтаж приводят к сколам, трещинам, деформациям. На них приходится 17-20% дефектов.
   • Коррозионные повреждения: воздействие влаги, агрессивных сред, реагентов, особенно в условиях перепада температур.
2. Производственные факторы:
   • Дефекты литья: поры, раковины, несплошности металла, возникающие на этапе производства.
   • Неточности обработки: отклонения от заданных размеров, формы, качества поверхности, влияющие на долговечность.
3. Материаловедческие факторы:
   • Усталость материала: при длительных циклических нагрузках в металле накапливаются микроповреждения, приводящие к образованию усталостных трещин (8-12% дефектов).
   • Несоответствие свойств материала заявленным характеристикам.

Типовые дефекты корпуса распределителя зажигания 130-1016 020-Б:

• Износ отверстий под подшипники или втулки приводного валика. Это критический дефект, так как он напрямую влияет на точность вращения валика и, как следствие, на правильное функционирование центробежного и вакуумного регуляторов опережения зажигания, а также на стабильность искрообразования. Увеличенный люфт валика приводит к неточному размыканию контактов, изменению момента зажигания и перебоям в работе двигателя. Допустимый радиальный зазор валика распределителя составляет около 0,02 мм. Превышение этого допуска более чем на 0,05-0,1 мм для равномерного абразивного износа или разность диаметров более 0,03-0,05 мм при овализации посадочных мест под подшипники считаются критическими дефектами, требующими немедленного ремонта.
• Трещины и сколы. Могут возникать в результате механических ударов, перетяжки крепежных элементов или усталостных явлений, особенно в зонах концентрации напряжений (например, вблизи крепежных отверстий или тонких стенок).
• Деформации. Изменение геометрической формы корпуса, вызванное перегревом, механическими нагрузками или неправильной сборкой.
• Коррозионные повреждения на внешних и внутренних поверхностях.

Классификация дефектов по степени критичности:

Дефекты можно классифицировать по их влиянию на работоспособность узла:

• Незначительные дефекты: не влияют на работоспособность детали, но могут быть учтены для будущих ремонтов (например, небольшие поверхностные царапины, неглубокая коррозия на нерабочих поверхностях).
• Дефекты, требующие ремонта: устранимые дефекты, которые при восстановлении позволяют детали вернуться в эксплуатацию с заданными параметрами (например, износ отверстий в пределах допустимых ремонтных размеров, мелкие трещины, поддающиеся сварке).
• Критические дефекты (утильные): дефекты, при которых деталь не подлежит восстановлению или стоимость ремонта превышает стоимость новой детали, а также когда невозможно обеспечить требуемые эксплуатационные характеристики. К ним относятся крупные трещины, значительные деформации, обширная коррозия, превышающая ремонтные допуски.

Методы дефектации и сортировки деталей

Дефектация — это комплекс мероприятий, направленных на определение наличия, характера, размеров и местоположения дефектов, а также оценку их влияния на работоспособность детали. Процесс дефектации включает в себя несколько этапов:

1. Визуальный осмотр: Первичный и наиболее простой метод. Позволяет выявить крупные трещины, сколы, деформации, следы коррозии, следы перегрева и другие видимые повреждения. Осмотр проводится тщательно, при хорошем освещении, иногда с использованием лупы.
2. Измерения геометрических размеров: Самый важный этап для корпусных деталей. Для измерения используются:
   • Микрометры и штангенциркули для наружных размеров и толщин стенок.
   • Нутромеры для измерения внутренних диаметров отверстий, особенно посадочных мест под подшипники.
   • Индикаторы часового типа (ИЧ) и специальные стенды для контроля радиального и торцевого биения, соосности отверстий.
   • Шаблоны и калибры для оценки формы и допусков.

   Например, для контроля износа отверстий валика распределителя, нутромером измеряются диаметры отверстий в нескольких плоскостях (минимум двух, расположенных под углом 90°) и на разных глубинах для выявления овализации и конусности. Полученные значения сравниваются с заводскими допусками и критическими пределами износа.

3. Неразрушающие методы контроля (НК): Применяются для выявления скрытых дефектов, невидимых невооруженным глазом:
   • Капиллярный контроль (цветная дефектоскопия): используется для обнаружения поверхностных трещин, не выходящих на поверхность. На очищенную поверхность наносится специальный пенетрант, который проникает в дефекты, а затем проявляется с помощью проявителя, окрашивая трещины в яркий цвет.
   • Магнитный контроль: применяется для ферромагнитных материалов (чугун, сталь) для выявления поверхностных и подповерхностных трещин. Деталь намагничивается, и в местах дефектов возникают локальные магнитные поля, которые притягивают ферромагнитный порошок, делая трещины видимыми.
   • Ультразвуковой контроль: может использоваться для обнаружения внутренних дефектов (пор, раковин, несплошностей) в толще металла.

Сортировка деталей:

После проведения дефектации детали сортируются по трём категориям:

• Годные детали: не имеют дефектов или имеют незначительные, не влияющие на работоспособность. Могут быть использованы без ремонта.
• Детали, требующие ремонта: имеют дефекты, которые могут быть устранены с помощью соответствующих технологий восстановления, и при этом экономически целесообразно.
• Негодные (утильные) детали: имеют критические дефекты, которые невозможно устранить или стоимость устранения которых превышает стоимость новой детали. Такие детали отправляются на утилизацию или в переплавку.

Роль нормативов системы планово-предупредительного ремонта (ППР):

В процессе дефектации и сортировки большое значение имеют нормативы системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Эти нормативы устанавливают:

• Структуру и продолжительность ремонтных циклов: через какие интервалы времени или наработки (моточасов, пробега) деталь должна проходить дефектацию и ремонт.
• Типовые объемы работ по видам технического обслуживания и ремонта.
• Трудовые и материальные затраты, необходимые для различных видов ремонта, что позволяет обосновать экономическую целесообразность восстановления.

Таким образом, тщательная дефектация является краеугольным камнем в разработке эффективного технологического процесса ремонта, позволяя точно определить характер повреждений и выбрать наиболее подходящие методы восстановления.

Сравнительный анализ и выбор технологий восстановления корпуса привода распределителя зажигания

Восстановление деталей – это не просто ремонт, а целое искусство, позволяющее дать вторую жизнь компонентам, казалось бы, обреченным на утилизацию. Для корпусных деталей, таких как корпус распределителя зажигания, этот процесс особенно важен, поскольку он не только экономит ресурсы, но и может повысить надежность узла, превышая изначальные характеристики. Как же выбрать тот метод, который обеспечит оптимальный баланс качества, долговечности и стоимости?

Обзор основных методов восстановления деталей

Современная технология ремонта располагает широким спектром методов восстановления изношенных деталей. Их выбор определяется типом материала детали, характером и степенью дефекта, требованиями к точности и качеству восстановленной поверхности, а также экономической целесообразностью.

Основные методы восстановления включают:

1. Способ ремонтных размеров: Деталь обрабатывается до нового, увеличенного или уменьшенного «ремонтного» размера, под который подбираются или изготавливаются сопрягаемые детали.
2. Механический способ: Включает различные виды механической обработки (расточка, шлифовка, фрезерование, притирка, доводка), используемые для восстановления геометрических размеров, удаления дефектных слоев или финишной обработки.
3. Сварка и наплавка: Нанесение дополнительного слоя металла на изношенную поверхность или заделка трещин методом сварки.
4. Металлизация (газотермическое напыление): Напыление расплавленного металла или полимера на поверхность детали с помощью газовой струи или плазмы.
5. Гальваническое покрытие: Электрохимическое осаждение слоев металла (хрома, никеля, железа) на поверхность детали.
6. Химическая обработка: Создание защитных или упрочняющих слоев на поверхности детали химическими методами.
7. Электроискровой способ: Нанесение износостойких покрытий путем переноса материала электрода на поверхность детали под действием электрических разрядов.
8. Склеивание: Использование адгезивных составов для соединения элементов или заполнения дефектов.
9. Применение заменителей металла и полимеров: Использование композитных материалов, компаундов для восстановления формы и размеров.

Экономическая целесообразность восстановления является ключевым фактором. Восстановление деталей, как правило, значительно дешевле приобретения новых – часто составляет 25-75% от стоимости новой аналогичной детали. Это позволяет экономить материалы, сокращать время простоя оборудования и ускорять процесс ремонта. Более того, современные методы позволяют не только восстановить исходные характеристики, но и улучшить некоторые свойства детали, например, износостойкость или коррозионную стойкость.

Детальный анализ применимых методов для корпуса распределителя

Для корпуса привода распределителя зажигания 130-1016 020-Б наиболее актуальными являются методы, направленные на восстановление геометрической точности посадочных мест под подшипники, а также устранение трещин и сколов.

1. Сварка и наплавка

Это одни из наиболее универсальных и распространенных методов восстановления.

• Сварка используется для соединения элементов, заделки технологических зазоров и устранения мелких дефектов, таких как трещины.
• Наплавка позволяет наносить дополнительный слой металла на изношенную поверхность, восстанавливая размеры и, при правильном подборе наплавочного материала, улучшая свойства поверхности, например, повышая износостойкость.

Применяются различные виды сварки и наплавки:

• Ручная дуговая и газовая наплавка — доступны и эффективны для восстановления чугунных и стальных деталей.
• Автоматическая наплавка — обеспечивает более высокую производительность и стабильное качество.
• Сварка в среде защитных газов (например, углекислого газа для углеродистых и низколегированных сталей, чугуна) — обеспечивает защиту расплавленного металла от атмосферного кислорода и азота, предотвращая образование пор и улучшая механические свойства наплавленного слоя.
• Плазменная наплавка — современный метод, позволяющий получить незначительную глубину плавления основного металла, сохраняя его исходные свойства, и формировать тонкие, прочные и износостойкие покрытия.

2. Механическая обработка

Играет ключевую роль как самостоятельный метод восстановления, так и как финишная операция после наплавки или нанесения покрытий.

• Включает шлифовальные работы, шабровку, опиловку, притирку, доводку.
• Может использоваться для доведения деталей до ремонтного размера, когда изношенная поверхность растачивается до большего диаметра, а сопрягаемая деталь (например, новая втулка или подшипник) подбирается под этот размер.
• Финишная механическая обработка необходима после наплавки или нанесения гальванических покрытий для достижения требуемых геометрических размеров, формы и качества поверхности (шероховатости).

3. Гальванические покрытия

Применяются для нанесения тонких, но прочных слоев металла на восстанавливаемые поверхности.

• Железнение — один из самых эффективных методов для восстановления износа до 1,5 мм на сторону. Имеет высокую производительность, средняя скорость осаждения металла составляет 0,72–1 мкм/с. Позволяет нарастить слой металла с хорошими адгезионными свойствами.
• Хромирование и никелирование — используются для повышения износо- и коррозионной стойкости поверхности. Сплавы железа с никелем, хромом, марганцем и другими металлами обладают повышенной износо- и коррозионной стойкостью.

4. Восстановление посадочных мест под подшипники (особое внимание)

Износ отверстий валика распределителя — наиболее критичный дефект, требующий особого подхода:

• Метод ремонтных втулок (запрессовка): Традиционный и очень эффективный метод, особенно при значительном износе. Включает следующие этапы:
  1. Расточка изношенного отверстия до чистого, цилиндрического состояния с ремонтным диаметром.
  2. Изготовление или подбор ремонтной втулки из подходящего материала (например, бронзы или специального антифрикционного сплава), соответствующей новому диаметру отверстия.
  3. Запрессовка ремонтной втулки в корпус.
  4. Дальнейшая обработка внутреннего диаметра втулки до требуемого размера (под новый или восстановленный валик), обеспечивающая требуемый радиальный зазор.
• Использование полимерных составов (например, металлополимеров Loctite): Современный и технологичный метод, позволяющий восстанавливать выработку посадочных мест до 0,5 мм на радиус.
  1. Механическая очистка и обезжиривание изношенной поверхности.
  2. Нанесение двухкомпонентного композитного материала (металлополимера) на поврежденную область.
  3. Установка валика или специальной оправки в посадочное место до полимеризации состава, что позволяет точно восстановить геометрические параметры. После полимеризации материал приобретает высокую прочность и износостойкость.
• Газодинамическое напыление: Применяется при небольшом увеличении радиального люфта. Суть метода заключается в напылении порошковых материалов (например, износостойких сплавов) на изношенную поверхность с высокой скоростью.
  1. После напыления поверхность шлифуется для достижения требуемых геометрических размеров и шероховатости.
  2. Припуски металла перед шлифовкой составляют 0,5-2 мм по диаметру. Этот метод может повысить твердость покрытия на 35% по сравнению с основным материалом, что значительно увеличивает долговечность узла.

Обоснование выбора оптимальной технологии восстановления

Выбор оптимальной технологии восстановления для корпуса распределителя зажигания 130-1016 020-Б является многофакторной задачей, учитывающей:

• Степень и характер износа: Для значительного износа посадочных мест (более 0,5 мм на радиус) метод ремонтных втулок часто является наиболее надежным и традиционным решением. Для меньшего износа (до 0,5 мм на радиус) или для восстановления поверхности без существенного изменения размеров, полимерные составы и газодинамическое напыление могут быть более быстрыми и менее трудоемкими.
• Наличие оборудования и материалов: Не все методы универсально доступны. Например, газодинамическое напыление требует специализированного дорогостоящего оборудования, тогда как метод ремонтных втулок может быть реализован на стандартном токарном оборудовании.
• Стоимость материалов и трудозатраты: Эти факторы напрямую влияют на экономическую эффективность. Восстановление деталей наплавкой с последующей механической обработкой составляет 25-75% от стоимости новых аналогичных деталей. Полимерные составы могут быть экономически выгодны при наличии квалифицированного персонала и относительно небольшом объеме ремонта.
• Требования к качеству и долговечности: Для ответственных узлов, где требуется высокая износостойкость и долговечность, предпочтительны методы, улучшающие свойства поверхности (гальванические покрытия, газодинамическое напыление).

Принимая во внимание типовые дефекты корпуса распределителя зажигания ЗИЛ-130 (в первую очередь, износ посадочных мест под подшипники) и их критическое влияние на работу двигателя, а также исходя из баланса надежности, экономической эффективности и доступности технологий, оптимальной стратегией восстановления является комбинированный подход:

1. Для устранения трещин и сколов: Применение сварки в среде защитных газов или плазменной наплавки с последующей механической обработкой для восстановления геометрии. Это позволит надежно заделать дефекты, сохранив прочностные характеристики материала.
2. Для восстановления изношенных отверстий под подшипники:
   • При значительном износе (более 0,5 мм на радиус) или сильной овализации: Метод ремонтных втулок (запрессовка). Он обеспечивает высокую точность и долговечность, так как новая втулка может быть изготовлена из более износостойкого материала.
   • При небольшом износе (до 0,5 мм на радиус) и равномерной выработке: Использование полимерных составов типа Loctite или газодинамическое напыление. Эти методы позволяют быстро и эффективно восстановить геометрию с минимальным снятием металла и, в случае напыления, даже улучшить твердость поверхности.

Данный подход обеспечивает гибкость в зависимости от конкретного состояния детали и позволяет достичь высокого качества ремонта при оптимальных затратах.

Разработка технологического процесса ремонта корпуса привода распределителя зажигания

Разработка технологического процесса ремонта – это своего рода инженерное искусство, где каждый шаг, от расчета припусков до выбора режимов обработки, должен быть точно выверен и обоснован. Цель этого этапа – превратить изношенную деталь в полноценный, работоспособный компонент, соблюдая при этом принципы экономической эффективности и высокого качества. Что же нужно учесть, чтобы гарантировать успех?

Общая методология разработки техпроцесса

Технологический процесс ремонта представляет собой строго регламентированный комплекс операций, последовательно выполняемых над деталью с целью восстановления ее исправности и работоспособности до заданных параметров. Это не просто набор действий, а логически выстроенная цепочка, каждая ступень которой направлена на устранение конкретного дефекта или подготовку к следующему этапу.

Методология разработки технологического процесса включает в себя следующие ключевые этапы:

1. Анализ дефектов и выбор метода восстановления: На основе проведенной дефектации и сравнительного анализа методов восстановления, определяется наиболее целесообразный и эффективный способ ремонта для каждого типа дефекта.
2. Определение последовательности операций: Разработка маршрутной карты, описывающей все операции ремонта от приемки до контроля качества. Операции должны быть логически связаны, а их последовательность — обеспечивать максимальную эффективность и минимизацию погрешностей.
3. Выбор технологического оснащения: Подбор необходимого оборудования (станков, прессов, сварочных аппаратов), инструмента (резцов, сверл, шлифовальных кругов) и приспособлений (зажимных устройств, кондукторов), соответствующих выбранным операциям.
4. Расчет припусков на механическую обработку: Определение толщины слоя металла, который должен быть снят с обрабатываемой поверхности для устранения дефектов и достижения заданных размеров и шероховатости.
5. Назначение режимов обработки (резания): Определение оптимальных параметров для каждой операции (глубина резания, подача, скорость резания) с учетом материала детали, инструмента, оборудования и требуемого качества поверхности.
6. Нормирование операций: Установление норм времени на выполнение каждой технологической операции, что позволяет планировать производственную мощность и рассчитывать трудозатраты.
7. Контроль качества: Разработка методов и средств контроля на каждом этапе ремонта для обеспечения соответствия детали техническим условиям.

Расчет припусков на механическую обработку

Припуск – это слой металла, который необходимо удалить с заготовки или восстановленной поверхности в процессе механической обработки для получения готовой детали с требуемыми геометрическими размерами и качеством поверхности. Припуски делятся на:

• Общие припуски: общая толщина слоя, снимаемого за весь цикл обработки.
• Межоперационные (промежуточные) припуски: толщина слоя, снимаемого на каждом отдельном переходе (операции) обработки.

Расчет припусков осуществляется двумя основными методами:

1. Опытно-статистический метод: Основывается на обобщении опыта производства аналогичных деталей и использовании справочных таблиц. Это более простой, но менее точный метод.
2. Расчетно-аналитический метод: Позволяет определить минимальный припуск, достаточный для гарантированного устранения погрешностей и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе. Этот метод более точен и предпочтителен при проектировании ответственных технологических процессов.

Расчетно-аналитический метод определения минимального промежуточного припуска (Z_min) для поверхностей вращения (что актуально для отверстий корпуса) может быть определен по формуле:

Zmin = Rzi-1 + Ti-1 + ΔΣi-1 + εу,i

Где:

• Rz_i-1 — высота неровностей профиля (шероховатость) на предшествующем переходе. Этот параметр характеризует микрогеометрию поверхности.
• T_i-1 — глубина дефектного слоя, образованного на предшествующем переходе. Дефектный слой может включать наклеп, микротрещины, измененную структуру металла после предыдущей обработки (например, наплавки) или износа.
• ΔΣ_i-1 — суммарное пространственное отклонение формы и расположения обрабатываемой поверхности на предшествующем переходе. Это могут быть кривизна, коробление, эксцентриситет, непараллельность и т.д.
• ε_у,i — погрешность установки заготовки на выполняемом переходе (погрешность базирования и закрепления).

При расчете припуска на диаметр для поверхностей вращения, слагаемые Rz и T умножаются на 2 (поскольку припуск снимается с двух сторон), а ΔΣ — на соответствующий коэффициент, учитывающий влияние отклонения формы на диаметр.

Важность оптимальных припусков:

• Заниженные припуски могут привести к неполному удалению дефектных слоев или погрешностей, что вызовет брак, ухудшение качества детали и удорожание изготовления за счет повторных обработок.
• Завышенные припуски приводят к излишнему расходу металла, инструмента, увеличению трудоемкости и стоимости изготовления детали из-за необходимости снимать больший объем материала.

Оптимальные припуски уменьшают расход металла, инструмента, трудоемкость и стоимость изготовления детали, обеспечивая при этом требуемое качество.

Назначение режимов обработки (резания)

Режимы обработки (резания) — это совокупность параметров, определяющих процесс удаления материала с заготовки. Они назначаются для каждой технологической операции с разбивкой на переходы (черновой, получистовой, чистовой).

Основные элементы режима резания при токарной обработке:

1. Глубина резания (t): Толщина слоя материала, снимаемого за один проход инструмента.
   • При черновой обработке глубина резания назначается максимально возможной, ограниченной прочностью инструмента, мощностью станка и жесткостью системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь).
   • Для чистовой обработки, целью которой является достижение требуемой шероховатости и точности, глубина резания значительно меньше. Например, для шероховатости R_a 2,5-1,25 мкм глубина резания составляет 0,5-2,0 мм, а для получения более высокой чистоты поверхности (R_a 0,63-0,32 мкм) — не более 0,1-0,4 мм.
   • При растачивании отверстий глубина резания (t) рассчитывается по формуле: t = (D - d) / 2, где D — диаметр заготовки (или отверстия до растачивания), d — размер итоговой детали.
2. Подача (S): Перемещение инструмента или детали за один оборот шпинделя (мм/об) или за одну минуту (мм/мин).
   • Выбирается в зависимости от глубины резания, вида обработки (черновая, чистовая), жесткости станка, мощности электродвигателя, материала детали и инструмента.
   • Для чугуна, при чистовой токарной обработке, подача может варьироваться от 0,11 до 0,55 мм/об.
   • Большая подача увеличивает производительность, но ухудшает качество поверхности и может приводить к вибрациям.
3. Скорость резания (V): Скорость движения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности (м/мин).
   • Определяется по справочным таблицам (для стандартных условий) или расчетным методом по эмпирическим формулам, учитывающим материал детали и инструмента, глубину, подачу, стойкость инструмента и другие факторы.
   • Например, для наружного растачивания серого чугуна с использованием твердосплавных резцов скорость резания может составлять порядка 92 м/мин.

Выбранный режим обработки (S – подача, n – частота вращения шпинделя) должен быть согласован с техническими данными станка, то есть соответствовать диапазону его скоростей и подач.

Нормирование технологических операций

Нормирование работ — это процесс установления времени, необходимого для выполнения определенной технологической операции или её части (перехода) при заданных условиях и режимах работы. Оно является основой для планирования производства, расчета заработной платы, определения производственной мощности и экономической эффективности.

При нормировании учитываются:

• Расчет режимов резания: Как было сказано выше, режимы резания (глубина, подача, скорость) напрямую влияют на время обработки. При этом также учитываются такие параметры, как стойкость инструмента (время его работы до переточки или замены) и мощность, необходимая для выполнения операции.
• Вспомогательное время: Время на установку и снятие детали, смену инструмента, измерение, очистку.
• Время на обслуживание рабочего места и отдых: Включается в норму времени.

Нормирование при ручной электродуговой сварке (наплавке):

Для сварочных и наплавочных работ нормирование имеет свои особенности:

• Тип, марка и диаметр электрода: Влияют на скорость наплавки, качество шва и режимы сварки.
• Сила сварочного тока: Основной параметр, определяющий производительность и качество сварки. Выбор силы сварочного тока зависит от диаметра электрода и толщины свариваемого металла.

Ориентировочные данные для стальных электродов:

• Диаметр электрода 3 мм: сварочный ток 65-100 А.
• Диаметр электрода 4 мм: сварочный ток 100-160 А.
• Диаметр электрода 5 мм: сварочный ток 200-250 А.

При сварке в вертикальном или потолочном положении силу тока рекомендуется снижать на 10-20% для лучшего формирования шва и предотвращения стекания расплавленного металла.

• Род и полярность тока: Постоянный или переменный ток, прямая или обратная полярность выбираются в зависимости от материала и типа электрода.
• Напряжение дуги: Определяется в зависимости от длины дуги и типа электрода.

Точное нормирование требует использования справочников, эмпирических формул и хронометражных наблюдений, что позволяет создать эффективный и экономически обоснованный технологический процесс ремонта.

Проектирование ремонтного участка для восстановления корпусных деталей

Проектирование ремонтного участка – это комплексная задача, требующая не только инженерных знаний в области технологий ремонта, но и глубокого понимания принципов организации производства, требований безопасности и экологических стандартов. Цель – создать эффективное, безопасное и экологически ответственное пространство для восстановления автомобильных деталей. Что нужно предпринять, чтобы участок не только успешно функционировал, но и соответствовал всем современным нормам?

Расчет производственной мощности и потребности в оборудовании

Производственная мощность участка — это его максимально возможная способность выпускать продукцию или выполнять определенный объем работ за заданный период времени (например, год), при наиболее полном использовании оборудования и производственной площади. Расчет производственной мощности является отправной точкой при проектировании любого ремонтного участка.

Расчет производственной мощности (П_м) может основываться на производительности единицы оборудования и среднегодовом фонде времени его работы:

Пм = ПО · n · Fд

Где:

• П_О — производительность единицы оборудования (например, количество деталей, обрабатываемых станком в час), выраженная в штуках/час.
• n — количество единиц данного типа оборудования на участке.
• F_д — действительный (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования, выраженный в часах. Этот фонд учитывает планово-предупредительные ремонты, техническое обслуживание, потери на переналадку и другие нерабочие периоды.

Расчет производственной мощности начинается с определения пропускной способности отдельных агрегатов или групп оборудования, а затем масштабируется до уровня всего участка и цеха.

Потребность в оборудовании для специализированного участка восстановления корпусов распределителей зажигания определяется исходя из разработанного технологического процесса, планируемой производственной мощности и предполагаемого объема ремонта. Оборудование для автосервиса традиционно подразделяется на:

• Подъемно-осмотровое: Смотровые канавы, подъемники (стоечные, ножничные, канавные, подкатные). Хотя для корпусов распределителя они не являются основным, их наличие необходимо для сопутствующих работ.
• Подъемно-транспортное: Краны-балки, тельферы, гидравлические тележки для перемещения тяжелых деталей (массой более 15 кг).
• Специализированное для ТО и ТР:

Для участка восстановления корпусных деталей, в частности корпуса распределителя зажигания, рекомендуется использовать универсальное механизированное оборудование с возможностью быстрой переналадки. К такому оборудованию относятся:

• Токарные станки: Для расточки изношенных отверстий, обработки ремонтных втулок, доведения размеров после наплавки или напыления.
• Сверлильные станки: Для сверления, рассверливания и зенкования отверстий.
• Шлифовальные станки: (например, круглошлифовальные, внутришлифовальные) для чистовой обработки поверхностей после наплавки, напыления или установки втулок, обеспечивающие высокую точность и низкую шероховатость.
• Прессы: Для запрессовки ремонтных втулок.
• Сварочное оборудование: (например, аппараты для аргонодуговой сварки, плазменной наплавки, полуавтоматы для сварки в среде защитных газов) для заделки трещин и наплавки изношенных поверхностей.
• Оборудование для газодинамического напыления (если выбран этот метод).
• Измерительные инструменты: Микрометры, нутромеры, индикаторы часового типа, штангенциркули, калибры, угломеры – для дефектации и контроля размеров на всех этапах ремонта.
• Слесарно-механический инструмент: Верстаки, инструментальные тумбы и тележки, тиски, ручной инструмент.
• Моечные установки: Для очистки деталей перед дефектацией и после ремонта.

Расчет рабочей силы

Численность рабочих ремонтного персонала рассчитывается на основе общей годовой трудоемкости ремонтных работ, которая определяется по всем операциям технологического процесса. Расчет может производиться двумя основными способами:

1. По видам норм труда: На основе норм выработки, норм времени или норм обслуживания для каждого вида работ.
2. По доле от основных рабочих: Если участок является частью более крупного предприятия.

Трудоемкость ремонта (Т_{ремонта}) для конкретного оборудования или узла может быть рассчитана по формуле:

Тремонта = К · Р

Где:

• К — коэффициент, учитывающий вид ремонта оборудования в человеко-часах (например, для капитального ремонта, текущего ремонта, планового обслуживания).
• Р — категория сложности ремонта оборудования (определяется для каждого типа оборудования или узла в зависимости от его сложности и объема работ).

После расчета общей трудоемкости, потребное количество рабочих определяется путем деления общей трудоемкости на эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, умноженный на коэффициент использования рабочего времени (учитывающий отпуска, болезни, другие неявки).

Требования охраны труда и промышленной безопасности

Безопасность труда на ремонтном участке является абсолютным приоритетом. Несоблюдение требований охраны труда может привести к травмам, авариям и несчастным случаям.

Общие требования безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей устанавливаются ГОСТ 12.3.017-79.

Конкретные меры безопасности включают:

• Организация рабочего пространства: Работы должны выполняться в специально предназначенных местах (постах) с применением предусмотренных устройств, приспособлений, оборудования и инструмента. Должны быть обеспечены достаточные проходы и свободные рабочие зоны.
• Работа с подъемным оборудованием: При работе под поднятым автомобилем на подъемнике следует обязательно вывешивать табличку: «Не трогать, работают люди!». Плунжер гидравлического подъемника в поднятом положении должен быть надежно фиксирован специальным упором или стойкой.
• Смотровые канавы: Должны содержаться в чистоте, иметь предохранительные борты-реборды для предотвращения падения колес автомобиля, а также эффективную приточную вентиляцию для удаления выхлопных газов и паров топлива.
• Вентиляция: Помещения, где проводятся работы с работающим двигателем, должны быть оборудованы стационарными или передвижными устройствами для удаления отработавших газов (вытяжными шлангами).
• Сварочные работы: При проведении сварочных работ на автомобиле или деталях необходимо строго соблюдать требования ГОСТ 12.3.003-75. Это включает использование индивидуальных средств защиты (сварочная маска, перчатки, спецодежда), обеспечение достаточной вентиляции, наличие средств пожаротушения, защиту от брызг расплавленного металла, а также отведение горючих материалов.
• Работа на высоте: Для работы с высоко расположенными агрегатами (если это требуется для демонтажа/монтажа распределителя) следует применять устойчивые подставки или лестницы-стремянки с противоскользящими опорами.
• Средства индивидуальной защиты (СИЗ): Все рабочие должны быть обеспечены соответствующими СИЗ: спецодежда, спецобувь, защитные очки, перчатки, противошумные наушники (при работе с шумным оборудованием).
• Электробезопасность: Все электрооборудование должно быть заземлено, кабели и провода должны быть без повреждений, а персонал обучен правилам электробезопасности.

Требования охраны окружающей среды (экология)

Деятельность ремонтного участка, как и любого автосервиса, сопряжена с определенным негативным воздействием на окружающую среду. Поэтому соблюдение экологических требований является обязательным. Автосервисы относятся к объектам, оказывающим негативное воздействие на окружающую среду, и подлежат государственному регулированию.

Основные источники воздействия и требования:

1. Выбросы вредных веществ в атмосферу:
   • К ним относятся оксиды углерода (CO), оксиды азота (NO_x), сажа, абразивная пыль (от шлифовальных работ), пары бензина, ацетона, растворителей, летучие органические соединения.
   • Необходимо соблюдать Федеральный закон «Об охране атмосферного воздуха».
   • Контроль за качеством атмосферного воздуха осуществляется через соблюдение Предельно Допустимых Концентраций (ПДК) загрязняющих веществ. Превышение ПДК влечет необратимые последствия для здоровья человека и окружающей среды.
     • Примеры загрязняющих веществ и их классы опасности:
       • Озон (O₃) — 1 класс опасности.
       • Бензапирен — 1 класс опасности.
       • Диоксид азота (NO₂) — 3 класс опасности.
       • Диоксид серы (SO₂) — 3 класс опасности.
     • В жилых зонах населенных пунктов законодательно запрещено превышение значений 1,0 ПДК, а на территориях зон отдыха и мест лечения населения – 0,8 ПДК. Участок должен быть оборудован системами очистки воздуха, особенно в зонах сварки, шлифовки и покраски.
2. Образование отходов производства и потребления:
   • Автосервисы образуют отходы практически всех классов опасности (с 1 по 5). Необходимо соблюдать Федеральный закон «Об отходах производства и потребления».
   • Классификация отходов по классам опасности (примеры):
     • 2 класс опасности: Аккумуляторы свинцовые отработанные неповрежденные, с электролитом.
     • 3 класс опасности: Отходы минеральных масел моторных, компрессорных, индустриальных; фильтры очистки масла, топлива, выхлопных газов автотранспортных средств отработанные.
     • 4 класс опасности: Фильтры воздушные автотранспортных средств отработанные; обтирочный материал, загрязненный нефтью или нефтепродуктами (менее 15% содержания); покрышки пневматических шин с металлическим кордом отработанные.
     • 5 класс опасности: Тормозные колодки отработанные без асбестовых накладок.
   • Для каждого типа отходов должны быть организованы раздельный сбор, временное хранение в специально оборудованных местах (контейнеры, площадки) и своевременная передача лицензированным предприятиям для утилизации, переработки или обезвреживания.
3. Сбросы сточных вод:
   • Необходимо предотвращать попадание нефтепродуктов, химикатов и других загрязняющих веществ в канализацию или водоемы. Участок должен быть оборудован системами локальной очистки сточных вод (нефтеуловителями, пескоуловителями).

Основные направления повышения экологической безопасности:

• Внедрение безотходных и ресурсосберегающих технологий: Использование методов восстановления деталей вместо их полной замены.
• Использование экологически безопасных материалов: По возможности, применение менее токсичных очистителей, смазок, красок.
• Обучение персонала: Повышение осведомленности сотрудников о правилах обращения с опасными отходами и соблюдении экологических стандартов.
• Экологический мониторинг: Регулярный контроль за выбросами и сбросами, а также за состоянием окружающей среды на прилегающей территории.

Проектирование ремонтного участка должно учитывать все эти аспекты, обеспечивая не только производственную эффективность, но и полное соответствие действующим нормам охраны труда и экологической безопасности.

Заключение

Разработка детального технологического процесса ремонта корпуса привода распределителя зажигания 130-1016 020-Б автомобиля ЗИЛ-130 продемонстрировала комплексный подход к решению инженерных задач в сфере восстановления автомобильных компонентов. В ходе работы была достигнута поставленная цель – создан исчерпывающий технологический процесс, который охватывает все стадии от анализа конструкции и дефектации до проектирования ремонтного участка с учетом самых строгих требований безопасности и экологии.

Мы подробно рассмотрели конструкцию прерывателя-распределителя ЗИЛ-130, его функциональное назначение и критическую роль в системе зажигания, а также условия эксплуатации, приводящие к типовым дефектам, среди которых износ посадочных мест валика выделяется своей критичностью. Детальный анализ методов дефектации, включая визуальный осмотр, прецизионные измерения и неразрушающие методы контроля, позволил классифицировать дефекты и определить их ремонтопригодность.

Сравнительный анализ технологий восстановления показал, что для корпуса распределителя зажигания наиболее эффективным является комбинированный подход: использование сварки и наплавки для устранения трещин, а также метода ремонтных втулок, полимерных составов или газодинамического напыления для восстановления изношенных посадочных мест. Такой выбор был обоснован не только технологической целесообразностью, но и экономической эффективностью, подтверждающей, что восстановление может быть значительно выгоднее приобретения новых деталей.

Разработанный технологический процесс ремонта включает в себя строгую последовательность операций, методологию расчета припусков на механическую обработку с применением расчетно-аналитических методов, а также назначение оптимальных режимов резания и нормирование операций. Эти расчеты обеспечивают высокое качество восстановления и предсказуемость результата.

Наконец, проектирование ремонтного участка охватило не только расчет производственной мощности и потребности в оборудовании, но и углубленный анализ требований охраны труда и промышленной безопасности согласно ГОСТам, а также детальные требования охраны окружающей среды. Была представлена классификация отходов автосервиса по классам опасности и подчеркнута важность соблюдения нормативов ПДК для обеспечения экологической безопасности.

Представленный комплексный технологический процесс ремонта корпуса привода распределителя зажигания является не только теоретическим исследованием, но и практическим руководством, способным значительно повысить ресурс автомобильных узлов, снизить эксплуатационные затраты и способствовать устойчивому развитию автомобильной отрасли за счет рационального использования ресурсов и минимизации негативного воздействия на окружающую среду.

Список использованной литературы

1. Молодых Н.В. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1989.
2. Напорльский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М.: Транспорт, 1985.
3. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ: Часть 1. Нормативы времени. М.: Экономика, 1990. 362 с.
4. Румянцев В.Н., Синельников О.Д. Технический осмотр и ремонт автомобилей. М.: Машиностроение, 1989.
5. Влачов В.Н. Справочник работника механического цеха. М., 1981.
6. ГОСТ 12.3.017-79 Система стандартов безопасности труда. Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности.
7. Коганов, И. А. Расчет припусков на механическую обработку: учебное пособие.
8. Методика расчета трудоемкости ремонта, Простой оборудования в ремонте, Определение потребности в рабочей силе, Расчет среднегодовой численности рабочих межремонтного обслуживания, Расчет среднегодовой численности ремонтных рабочих, Расчет численности и состава ремонтных бригад. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ МОЛОЧНОЙ ОТРАСЛИ. МОНТАЖ, НАЛАДКА, РЕМОНТ И СЕРВИС // Studme.org.
9. Оборудование для технического обслуживания и ремонта автомобилей // extxe.com.
10. Припуски на механическую обработку 5.1. Наименьший припуск на механи.
11. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ.
12. Что нужно для открытия СТО? Какое оборудование выбрать? // ТопАвто.
13. Какое оборудование для автосервиса необходимо? // Авто-Капитал.
14. Восстановление деталей сваркой и наплавкой: способы и методы восстановления, особенности, технологический процесс // Компания АльфаПром.
15. Необходимое оборудование для автосервиса — список инструментов // Vobox.
16. Назначение режимов обработки.
17. Сравнительный анализ способов восстановления деталей автомобиля // ВУнивере.ру.
18. Разберем какое оборудование нужно для того или иного участка СТО.
19. Расчет режимов обработки — Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование.
20. Контактно-транзисторная система зажигания автомобилей ЗИЛ-130, ЗИЛ-131А и ГАЗ-53А // ЖЕЛЕЗНЫЙ-КОНЬ.РФ.
21. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ — Реализуемые образовательные программы.
22. Система зажигания ЗИЛ-130.
23. Восстановление изношенных деталей разными слесарно-механическими способами.
24. О технологиях ремонта и восстановления деталей на российском рынке.
25. Расчет численности персонала ремонтной службы // NITT.BY.
26. Система зажигания ЗИЛ-130. Устройство. Уход. Установка.
27. Расчет численности персонала ремонтной службы // №8-2023 NITT.BY.
28. 3.1 Классификация способов восстановления деталей Большое количество.
29. Анализ способов восстановления корпусных деталей транспортно-технологических машин и комплексов // Статья в журнале «Молодой ученый».
30. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ УЧАСТКОВ В МАШИНОСТРОЕНИИ — Полоцкий государственный университет.
31. 3. Расчет трудоемкости ремонтных работ и численности персонала энергохозяйства цеха.
32. Расчёт режимов резания. Курсовое и дипломное проектирование по технологи.
33. РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ — Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова.
34. ВОССТАНОВЛЕНИЕ И УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МАШИН — РЕПОЗИТОРИЙ ТОЛЬЯТТИНСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО УНИВЕРСИТЕТА.
35. Режимы резания при токарной обработке: читайте подробнее на сайте // Промойл.
36. Основы токарной обработки: выбор и расчет режимов резания — СПК «Регион».