Разработка технологической линии периодического действия производства батонов «Нарезной» опарным способом: комплексный подход к проектированию и оптимизации

Хлеб — не просто продукт питания, а неотъемлемая часть культуры и экономики любой страны. В условиях современного рынка, характеризующегося высоким уровнем конкуренции и постоянно меняющимися потребительскими предпочтениями, хлебопекарным предприятиям необходимо не только поддерживать стабильное качество продукции, но и постоянно совершенствовать свои технологические процессы. Батон «Нарезной», издавна любимый потребителями за свой нежный мякиш, хрустящую корочку и неповторимый аромат, остается одним из ключевых продуктов в ассортименте большинства хлебозаводов. Однако его производство требует глубокого понимания всех нюансов технологического процесса, особенно при использовании опарного способа, который считается классическим и наиболее эффективным для получения изделий высокого качества, что в конечном итоге обеспечивает лояльность потребителей и устойчивое положение на рынке.

Целью данной работы является разработка детализированной, исчерпывающей структуры для курсовой работы, посвященной проектированию технологической линии периодического действия производства батонов «Нарезной» из пшеничной муки высшего сорта развесом 0,3 кг опарным способом. В рамках этой цели будут решены следующие задачи:

• Систематизировать теоретические основы опарного способа с акцентом на биохимические и микробиологические процессы.
• Определить оптимальные технологические параметры для каждого этапа производства и методы их контроля.
• Составить полный перечень необходимого оборудования, включая современные решения и критерии его выбора.
• Представить комплекс инженерных расчетов, критически важных для планирования производства.
• Обозначить методы технохимического контроля качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
• Проанализировать факторы, влияющие на формирование свойств батонов, и предложить пути оптимизации качества.
• Исследовать инновационные подходы и модификации, способствующие повышению эффективности производства.

Практическая значимость разработанного плана курсовой работы неоспорима. Он послужит надежным ориентиром для студентов технических вузов и колледжей, обучающихся по специальностям, связанным с технологиями пищевых производств. Для специалистов отрасли представленный материал может стать основой для анализа и оптимизации существующих производственных линий, внедрения новых технологий и повышения конкурентоспособности продукции.

Теоретические основы опарного способа приготовления теста

Опарный способ приготовления теста — это не просто последовательность действий, а сложный, многогранный процесс, в основе которого лежат глубокие биохимические и микробиологические превращения. Он является краеугольным камнем в производстве высококачественного пшеничного хлеба, обеспечивая продукту богатый вкус, аромат и превосходную структуру. Разве не в этом заключается истинная цель каждого пекаря — создавать продукт, который будет радовать потребителя?

Сущность и преимущества опарного способа

В центре опарного способа лежит двухфазное приготовление теста, начинающееся с создания опары — предварительно замешанной смеси муки (от 30% до 70% от общей массы), воды и всех дрожжей. Эта фаза является своего рода «инкубатором» для развития микрофлоры и ферментативных процессов. Последующий замес теста с добавлением оставшейся муки и других ингредиентов завершает формирование окончательной структуры продукта.

Преимущества опарного способа перед безопарным многогранны. Прежде всего, он обеспечивает лучшее управление процессом брожения, позволяя более точно регулировать параметры на каждой стадии. Это, в свою очередь, открывает двери для производства более широкого ассортимента хлебобулочных изделий с заданными характеристиками.

Двухфазное сбраживание не только улучшает структуру клейковины теста, делая его более эластичным, но и способствует максимальному накоплению пахучих и вкусовых веществ. Результат — хлеб с более развитой, равномерной скважностью и неповторимым ароматом. Батоны «Нарезной», приготовленные на опаре, при прочих равных условиях, отличаются более выраженным вкусом и ароматом, мелкопористым и эластичным мякишем, а также дольше сохраняют свежесть, что является критически важным для потребителей.

Микробиологические процессы брожения

В основе опарного способа лежат активные микробиологические процессы, движущей силой которых являются дрожжи и молочнокислые бактерии. Они преобразуют простые сахара в целый калейдоскоп соединений, формирующих уникальные свойства хлеба.

Главными процессами являются спиртовое брожение и молочнокислое брожение:

• Спиртовое брожение. Его катализаторами выступают ферменты дрожжевых клеток. В ходе этого процесса моносахариды (простые сахара) превращаются в этанол (этиловый спирт) и, что особенно важно, в диоксид углерода (CO₂). Именно CO₂, образуясь в толще теста, создает газовые пузырьки, которые разрыхляют тесто, придавая ему пористую структуру. Это обеспечивает объем и легкость готового батона.
• Молочнокислое брожение. Этот процесс запускается молочнокислыми бактериями, которые естественным образом присутствуют в муке и воздухе. Они вырабатывают молочную и уксусную кислоты, а также этиловый спирт, диацетил и другие соединения. Эти кислоты играют ключевую роль в формировании вкусового профиля хлеба, придавая ему характерную кислинку и глубину аромата. Важно отметить, что в пшеничном тесте доля молочной кислоты обычно составляет около 70%, а летучих кислот (включая уксусную) — около 30% от общей массы кислот, что является важным фактором для баланса вкуса и аромата.

Биохимические и коллоидные процессы

Микробиологические процессы тесно переплетаются с биохимическими и коллоидными изменениями, происходящими в муке под действием ферментов.

• Превращения углеводно-амилазного комплекса. Собственные сахара муки быстро расходуются дрожжами. Параллельно с этим, под действием фермента β-амилазы, содержащегося в муке, происходит расщепление крахмала с образованием мальтозы, которая затем гидролизуется до глюкозы. Эти сахара служат питательной средой для дрожжей. Крайне важно, чтобы к моменту выпечки в тесте оставалось не менее 3% несброженных сахаров. Эти остаточные сахара необходимы для формирования характерной золотисто-коричневой окраски корки и полноценного вкусоароматического букета готового батона.
• Превращения белково-протеиназного комплекса. Белки муки, в первую очередь клейковина, претерпевают изменения под действием протеолитических ферментов, как собственных ферментов муки, так и ферментов дрожжей и бактерий. Небольшой гидролиз белка, приводящий к образованию 2-3% свободных аминокислот, выполняет двойную функцию: он служит дополнительным источником питания для микроорганизмов и, что особенно интересно, участвует в реакции меланоидинообразования (реакция Майяра) при выпечке. Эта реакция отвечает за образование темноокрашенных соединений и сложных ароматических веществ, формирующих характерную корочку и аромат хлеба.

Физические и физико-химические изменения

Помимо биохимических и микробиологических преобразований, в опаре и тесте происходят значительные физические и физико-химические изменения, которые напрямую влияют на структуру и качество конечного продукта.

• Изменение кислотности. По мере накопления молочной и уксусной кислот, кислотность опары и теста возрастает. Это имеет колоссальное значение, поскольку повышенная кислотность ускоряет процессы набухания и пептизации белковых веществ теста. Набухание клейковины приводит к формированию эластичного, хорошо удерживающего газ каркаса, а пептизация (частичное разрушение белковых связей) делает тесто более пластичным. Кроме того, оптимальная кислотность влияет на активность ферментов, создавая благоприятные условия для их работы.
• Процессы при выпечке. Переход теста в хлеб происходит в пекарной камере под воздействием высокой температуры. Этот этап является кульминацией всего технологического цикла, запуская ряд необратимых изменений:
  • Прогрев теста и перемещение влаги. Влага начинает активно перемещаться от центра к поверхности изделия.
  • Клейстеризация и декстринизация крахмала. Крахмал, основной компонент муки, под действием высокой температуры и влаги клейстеризуется, образуя гелеобразную структуру, которая придает мякишу мягкость и упругость. В поверхностном слое происходит частичная декстринизация — расщепление крахмала до декстринов, что способствует образованию румяной корочки.
  • Денатурация белков. При температуре 70-90°C происходит денатурация белковых веществ, то есть их необратимое свертывание. Этот процесс критически важен для формирования плотной, неэластичной корки и фиксации объема изделия.
  • Образование ароматических и темноокрашенных веществ. За счет реакций Майяра (меланоидинообразование) и карамелизации сахаров формируется характерный цвет и аромат корочки.
  • Изменение активности микрофлоры. При повышении температуры активность дрожжей и бактерий сначала возрастает, а затем, по мере достижения критических температур, прекращается.

Эти взаимосвязанные процессы — микробиологические, биохимические, коллоидные и физико-химические — формируют уникальные свойства батона «Нарезной», делая его одним из самых востребованных хлебобулочных изделий.

Оптимальные технологические параметры и контроль процесса производства

Достижение стабильно высокого качества батонов «Нарезной» требует строжайшего соблюдения и постоянного контроля технологических параметров на каждом этапе производства. Отклонения даже от незначительных показателей могут существенно повлиять на конечный продукт, что неизбежно отразится на его внешнем виде, вкусе и сроке годности.

Подготовка сырья к производству

Качество готового хлеба напрямую зависит от качества используемого сырья. Поэтому тщательная подготовка является фундаментальным этапом.

• Мука: Пшеничная мука высшего сорта — основа батона «Нарезной». Перед использованием мука подвергается просеиванию для удаления посторонних примесей, насыщения воздухом и повышения температуры, что активизирует ферменты. Особое внимание уделяется влажности муки (базисная влажность 14,5%), содержанию и качеству клейковины.
• Вода: Должна соответствовать питьевым стандартам (СанПиН), быть чистой, без посторонних запахов и привкусов. Температура воды регулируется для достижения оптимальной начальной температуры опары и теста.
• Дрожжи прессованные: Активируются путем приготовления дрожжевой суспензии в воде при температуре около 30-35°C, что обеспечивает максимальную жизнеспособность и ферментативную активность микроорганизмов.
• Сахар-песок, соль, маргарин: Вводятся в строгом соответствии с рецептурой после предварительной подготовки (например, растворение соли). Все компоненты должны соответствовать требованиям соответствующих ГОСТов.

Приготовление опары: параметры и контроль

Опара — сердце опарного способа. Её правильное приготовление задает тон всему последующему процессу.

Существует несколько подходов к приготовлению опары, но наиболее распространены классическая опара и густая опара:

• Классическая опара: Использует 45-55% от общего количества муки для теста, а также дрожжи и воду. Влажность такой опары обычно составляет 41-45%.
• Густая опара: Отличается большим содержанием муки — 60-70% от общего количества, при той же влажности 41-45%.

Ключевые параметры и их контроль:

• Начальная температура: Для густой опары она должна составлять 28-30°C. Эта температура оптимальна для активации дрожжей и запуска интенсивного брожения.
• Продолжительность брожения: Варьируется от 3 до 5 часов (или 3,5-4 часа, что составляет 210-240 минут). Это время критически важно для накопления необходимых кислот и ароматических веществ.
• Кислотность: Один из основных показателей готовности опары. Для пшеничной муки высшего сорта конечная кислотность должна достигать 2,5-3,5° (градусов кислотности).
• Увеличение объема: Опара должна увеличиться в объеме в 1,5-2 раза.
• Органолептические показатели: Готовность опары также определяется по началу опадания (уменьшению объема из-за истощения питательных веществ и ослабления клейковины), появлению резкого спиртового запаха.
• Продолжительность замеса опары: Обычно составляет 15-20 минут, что обеспечивает однородность смеси и активацию клейковины.

Замес и брожение теста: параметры и контроль

После созревания опары к ней добавляются оставшаяся мука, вода и все остальные компоненты рецептуры.

• Замес теста: Должен быть интенсивным и достаточным для формирования развитой клейковинной сетки.
• Брожение теста: Замешанное тесто направляется на брожение, которое длится 60-90 минут (или 1-1,5 часа, в некоторых случаях до 1 часа 45 минут).
• Начальная температура: 28-30°C, такая же, как и у опары.
• Оптимальная температура брожения: 26-32°C. Важно учитывать, что в процессе брожения температура теста (и опары) обычно увеличивается на 1-2°C за счет метаболической активности микроорганизмов.
• Показатели готовности теста:
  • Кислотность: Достижение установленной технологическим режимом кислотности. Для батона «Нарезного» из пшеничной муки 1-го сорта значение активной кислотности в 5,63 ед. pH соответствует титруемой кислотности в 2,8°. Таким образом, в конце брожения пшеничное тесто может иметь показатель pH 4,8-5,6.
  • Увеличение объема: Тесто должно увеличиться в объеме в 1,5-2 раза.
  • Органолептические показатели: Разрыхлённость, эластичность, отсутствие липкости на ощупь.

Обминка теста и ее значение

Для теста из сортовой муки во время брожения предусмотрена одна-две обминки.

• Продолжительность и периодичность: Обминка проводится в течение 1-2 минут, обычно через 30-40 минут после замеса.
• Значение: Обминка улучшает структуру теста, перераспределяя газовые пузырьки, насыщая тесто кислородом (что стимулирует дрожжи) и способствуя развитию клейковины. Она также активизирует накопление кислот, ароматобразующих и вкусовых веществ, особенно при относительно коротком цикле брожения.

Разделка и расстойка тестовых заготовок

После созревания тесто поступает на разделку.

• Деление: Тесто делится на порции заданной массы (0,3 кг для батона «Нарезной»).
• Округление: Придает заготовкам шарообразную форму, что необходимо для равномерного формирования структуры.
• Закатка: Формирует тестовую заготовку в цилиндрическую форму, характерную для батона «Нарезной».
• Расстойка: Окончательная расстойка проводится в специальных расстойных шкафах, где поддерживаются оптимальные условия — температура и влажность. Цель расстойки — дать тесту вновь подойти после механической обработки, достичь необходимой пористости и объема, что критически важно для внешнего вида и структуры мякиша готового батона.

Выпечка и охлаждение

Кульминационный этап, когда тесто превращается в ароматный батон.

• Выпечка: Производится в пекарной камере хлебопекарных печей. Температура паровоздушной среды обычно составляет 200-280°C. В процессе выпечки происходят клейстеризация крахмала, денатурация белков, образование корочки и формирование окончательного объема изделия.
• Охлаждение: После выпечки батоны должны быть охлаждены до определенной температуры. Этот процесс предотвращает конденсацию влаги, обеспечивает формирование прочной корочки и увеличивает срок хранения продукта. Современные методы охлаждения, такие как вакуумное охлаждение или спиральные кулеры, позволяют значительно сократить время и улучшить качество.

Контроль каждого из этих параметров является залогом стабильного производства батонов «Нарезной» высокого качества.

Оборудование технологической линии производства батонов «Нарезной»

Создание эффективной технологической линии для производства батонов «Нарезной» периодического действия требует тщательного подбора оборудования, которое должно обеспечивать не только выполнение всех технологических операций, но и соответствовать требованиям к производительности, надежности и гигиеничности. В этом разделе мы рассмотрим основные типы оборудования, от подготовки сырья до упаковки, а также критерии их выбора.

Оборудование для подготовки сырья

Начало любого хлебопекарного процесса — это грамотная подготовка сырья.

• Силосы для хранения муки: Современные предприятия, особенно крупные, используют бестарное хранение муки в вертикальных или гор��зонтальных силосах. Это позволяет сократить затраты на упаковку, уменьшить ручной труд и повысить гигиеничность процесса. Силосы оснащаются системами аэрации, дозирования и транспортировки.
• Шнековые транспортёры: Служат для перемещения муки из силосов к мукопросеивателям и далее к дозаторам. Обеспечивают непрерывную подачу сырья.
• Мукопросеиватели: Например, модель МПМ-800, предназначены для удаления комков и посторонних примесей из муки, а также для её аэрации. Просеивание муки улучшает её хлебопекарные свойства, насыщая кислородом.
• Дозаторы муки: Обеспечивают точное порционное дозирование муки в тестомесильные машины, что критически важно для соблюдения рецептуры.
• Смесители для дрожжевой суспензии: Используются для приготовления однородной дрожжевой суспензии. Современные смесители могут работать в непрерывном режиме, обеспечивая постоянную подачу активных дрожжей в опару, что способствует стабильности процесса брожения.

Тестоприготовительное оборудование

Этот раздел включает машины для замеса опары и теста, а также емкости для их брожения.

• Тестомесильные машины: Классифицируются по типу рабочего органа (спиральные, планетарные, вакуумные) и принципу действия (периодического или непрерывного).
  • Спиральные тестомесы: Наиболее распространены для пшеничного теста, обеспечивают щадящий, но эффективный замес, хорошо развивая клейковину.
  • Планетарные тестомесы: Используются для замеса небольших объемов теста или для специализированных видов.
  • Вакуумные тестомесы: Позволяют замешивать тесто в вакууме, что способствует улучшению структуры и продлению свежести изделий, но применяются реже.
  • Машины периодического действия: Загружают порционно, часто работают с подкатными дежами.
  • Машины непрерывного действия: Интегрированы в автоматизированные линии, обеспечивая постоянный поток теста. Для периодического производства батонов «Нарезной» чаще используются машины периодического действия.
• Дежи (емкости) для брожения: После замеса опара и тесто помещаются в дежи для брожения.
  • Подкатные дежи: Наиболее распространены объемом 140 литров (для 50 кг муки) и 330 литров (для 120 кг муки). Изготавливаются из черного металла или нержавеющей стали, причем последняя предпочтительнее с точки зрения гигиены и долговечности.
• Дежеопрокидыватели: Механизмы для выгрузки теста из дежей в тесторазделочные машины.
  • Типы: Одновинтовые, например, А2-ХДЕ, А2-ХП2Д-1/А2-ХП2Д-2, предназначены для дежей вместимостью 140 или 330 литров.
  • Современные функции: Могут оснащаться червячным механизмом для плавного подъема, пультом управления и автоматическими скребками, обеспечивающими максимальное удаление остатков теста из дежи, что сокращает потери и упрощает очистку. Мощность такого оборудования обычно составляет от 1,5 кВт до 2,2 кВт.

Оборудование для разделки теста

Этап, придающий тестовым заготовкам нужную форму и вес.

• Тестоделители: Например, Восход ТД-2. Предназначены для деления больших объемов теста на равные по массе заготовки. Современные тестоделители обеспечивают высокую точность деления, что минимизирует потери и обеспечивает единообразие продукции.
• Тестоокруглители: Придают тестовым заготовкам шарообразную форму, выравнивая структуру и подготавливая к дальнейшей обработке.
• Тестозакаточные машины (тестозакаточные установки): Для батонов «Нарезной» они критически важны, так как формируют заготовки в цилиндрическую форму. Обеспечивают плотную закатку и правильное распределение пор в изделии.

Оборудование для расстойки

Создание оптимальных условий для окончательного подъема теста.

• Расстойные шкафы: Специализированные камеры, поддерживающие заданную температуру и влажность (например, шкаф окончательной расстойки марки Т1-ХРГ-30). Это позволяет тестовым заготовкам полностью восстановиться после разделки, приобрести необходимый объем и пористость перед выпечкой.
• Камеры предварительной расстойки: Используются на крупных производствах для кратковременной расстойки после округления, перед закаткой.

Хлебопекарные печи и системы охлаждения

Сердце хлебопекарного производства, где тесто превращается в готовый продукт.

• Хлебопекарные печи: Существуют различные типы:
  • Ротационные печи: Хорошо подходят для периодического производства, обеспечивают равномерную выпечку за счет вращения тележки с изделиями.
  • Конвекционные печи: Используют принудительную циркуляцию горячего воздуха.
  • Ярусные печи: Позволяют выпекать разные изделия на разных ярусах.
  • Туннельные или люлечные печи: Например, тоннельная печь марки ХП1М-32 или люлечно-подиковая тупикового типа П-119М. Используются для крупносерийного производства, обеспечивая непрерывный процесс выпечки. Для периодического действия могут быть выбраны ротационные или ярусные печи.
• Системы охлаждения:
  • Стойки-тележки: Используются для ручного перемещения готовой продукции и естественного охлаждения.
  • Спиральные кулеры: Автоматизируют процесс охлаждения, значительно сокращая занимаемую площадь по сравнению с линейными системами.
  • Вакуумное охлаждение: Инновационная технология, позволяющая снизить температуру хлеба со 120°C до 7-15°C всего за 3-4 минуты. Это сокращает время охлаждения на 95% и время выпечки на 20-40%, а также улучшает качество корочки и увеличивает срок хранения изделий.

Оборудование для упаковки и хранения

Финальный этап, обеспечивающий сохранность и товарный вид продукции.

• Автоматические упаковочные линии: Например, серии BSM RPMB 360 или МГУ-НОТИС-210. Обеспечивают нарезку и упаковку готовой продукции.
  • Функционал: Могут нарезать батоны на ломтики толщиной 10-14 мм и упаковывать со скоростью до 40 штук в минуту.
  • Автоматизация: Оснащены программируемыми контроллерами, позволяющими управлять всеми процессами упаковки.
• Оборудование для хранения: Складские помещения с поддержанием оптимальной температуры (не ниже 6°C) для батона «Нарезной».

Критерии выбора и подбора оборудования

Выбор оборудования — это многофакторная задача, требующая комплексного анализа.

• Производственная мощность: Определяется планируемым объемом выпуска продукции.
• Специфика продукции: Размеры, форма, особенности рецептуры влияют на выбор тесторазделочного и пекарного оборудования.
• Производственные площади: Габариты цехов и возможность размещения оборудования.
• Бюджет: Соотношение цена-качество, стоимость обслуживания и энергопотребления.
• Уровень автоматизации: Оборудование классифицируется на ручное, полуавтоматическое и автоматическое. Автоматические линии могут обеспечивать производительность до 1500 кг/ч, значительно сокращая затраты на труд и повышая стабильность процесса.

Подбор основного технологического оборудования осуществляется в соответствии с объемом производства и заданным ассортиментом на основании действующих технических норм производительности, что является залогом эффективного и рентабельного производства.

Расчёты технологического плана производства батонов «Нарезной»

Разработка технологической линии невозможна без точных инженерных расчетов, которые определяют производительность, потребность в сырье и оборудовании, а также позволяют прогнозировать экономическую эффективность проекта. Этот раздел посвящен ключевым методикам расчетов в хлебопекарном производстве.

Расчёт производственной мощности печи

Производственная мощность хлебозавода или отдельной линии напрямую зависит от производительности хлебопекарных печей, которые являются центральным звеном технологического процесса.

1. Суточная производительность конвейерных хлебопекарных печей (P):
   Эта формула позволяет рассчитать объём продукции, который может быть произведён за сутки на конвейерной печи.
   P = (A ⋅ H ⋅ m ⋅ T ⋅ 60) / (t ⋅ 1000)
   Где:
   • P – суточная производительность печи, т/сутки.
   • A – количество люлек или рядов в печи.
   • H – количество изделий в одной люльке или ряду.
   • m – масса одного изделия, кг (для батона «Нарезной» – 0,3 кг).
   • T – число часов работы печи в сутки. При трёхсменном режиме работы T принимается равным 23 часам, один час резервируется на профилактический осмотр и очистку оборудования.
   • t – продолжительность выпечки, мин.
   • 60 – перевод минут в часы.
   • 1000 – перевод килограммов в тонны.
2. Часовая производительность печи (P_ч):
   Pч = (N ⋅ Д ⋅ 60) / Т
   Где:
   • P_ч – часовая производительность печи, кг/ч.
   • N – количество изделий, находящихся в печи одновременно.
   • Д – масса штуки хлеба, кг (0,3 кг для батона «Нарезной»).
   • Т – продолжительность выпечки, мин.
   • 60 – перевод минут в часы.
3. Суточная производительность печи (P_с):
   Pс = (Pч ⋅ 23) / 1000
   Где:
   • P_с – суточная производительность печи, т/сутки.
   • P_ч – часовая производительность печи, кг/ч.
   • 23 – число часов работы печи в сутки.
   • 1000 – перевод килограммов в тонны.
4. Расчёт количества изделий в печи (N) для подовых изделий в тоннельной печи:
   N = n1 ⋅ n2
   Где:
   • n₁ – количество изделий по длине пода.
   • n₂ – количество изделий по ширине пода.

   Расчёт n₁ и n₂:

   n1 = (L - a) / (l + a)
n2 = (B - a) / (b + a)
   Где:

   • L, B – длина и ширина пода, мм.
   • l, b – длина и ширина изделия, мм.
   • a – зазор между изделиями, принимается 20-30 мм.

Расчёт выхода хлеба и технологических потерь

Выход хлеба — это один из ключевых показателей эффективности производства, отражающий количество готовой продукции, полученной из 100 кг муки и другого сырья по утверждённой рецептуре. Для батона «Нарезной» из пшеничной муки высшего сорта плановый выход составляет 130,0%.

Норма выхода хлеба — это минимально допустимое количество хлеба, выработанного из 100 кг муки при базисной влажности 14,5%.

Формула для расчёта выхода хлеба с учётом фактической влажности муки:
Qхл = Qхл.п ⋅ (100 - Wм) / (100 - 14,5)
Где:

• Q_хл – выход хлеба при фактической влажности муки, %.
• Q_хл.п – норма выхода хлеба при базисной влажности муки (14,5%), %.
• W_м – фактическая влажность расходуемой муки, %.

Важно отметить, что при фактической влажности муки ниже 11% при расчёте выхода её влажность приравнивается к 12%.

Технологические затраты и потери: Выход хлеба обуславливается не только выходом теста, но и суммой технологических затрат и потерь на всех этапах производства. Их учёт критически важен для точного планирования:

• Потери муки на начальной стадии производства: Рассыпи при транспортировке, просеивании, дозировании.
• Механические потери теста и муки: Остатки на оборудовании, дежах, на рабочих поверхностях.
• Затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (З_бр): Углекислый газ и спирт, выделяющиеся в процессе брожения.
• Затраты муки на разделку теста (З_разд): Потери при делении, округлении, закатке, обрезки.
• Уменьшение массы при выпечке (упек — З_уп): Потери влаги и летучих веществ при выпечке. Это один из наиболее значимых видов потерь.
• Усыхание хлеба после выпечки (З_ус.общ): Потери влаги при охлаждении и хранении.
• Потери в виде крошки и лома (П_кр): Механические повреждения изделий.
• Потери от неточности массы штучных изделий (П_шт): Отклонения от нормы развеса.
• Потери при переработке брака (П_пер.бр): Брак, который может быть использован в качестве вторичного сырья.

Анализ и минимизация этих потерь являются важным направлением для оптимизации производства.

Расчёт необходимого количества сырья

Для обеспечения бесперебойного производства необходимо точно рассчитать потребность в сырье.

1. Часовой расход муки на приготовление теста (М_ч):
   Мч = (Рч ⋅ 100) / Вхл
   Где:
   • М_ч – часовой расход муки, кг/ч.
   • Р_ч – часовая производительность печи, кг/ч.
   • В_хл – выход хлеба, %.
2. Суточный расход муки: Рассчитывается умножением часового расхода на число часов работы печи в сутки (23 часа).
3. Суточный расход дополнительного сырья: Определяется на основе унифицированной рецептуры и суточного расхода муки.

   Унифицированная рецептура для батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта (на 100 кг муки):

   • Мука – 100,0 кг
   • Дрожжи прессованные – 1,0 кг
   • Соль – 1,5 кг
   • Сахар-песок – 4,0 кг
   • Маргарин – 3,5 кг
   • Плановый выход – 130,0%

   Например, если суточный расход муки составляет 1000 кг, то потребуется:

   • Дрожжи: (1,0 кг / 100 кг) * 1000 кг = 10,0 кг
   • Соль: (1,5 кг / 100 кг) * 1000 кг = 15,0 кг
   • Сахар: (4,0 кг / 100 кг) * 1000 кг = 40,0 кг
   • Маргарин: (3,5 кг / 100 кг) * 1000 кг = 35,0 кг

Расчёт оборудования для хранения сырья

Важной частью технологических расчётов является определение требуемого объёма силосов и ёмкостей для хранения сырья. Это позволяет обеспечить достаточный запас и бесперебойность поставок. Расчёт производится исходя из суточного расхода сырья и желаемого страхового запаса (например, на 3-7 дней).

Например, для муки:
Объём силоса (м3) = (Суточный расход муки (кг/сутки) ⋅ Количество дней запаса) / (Плотность муки (кг/м3))
Аналогичные расчёты проводятся для жидких компонентов и других ингредиентов.

Эти расчёты формируют основу для технического задания на закупку оборудования, проектирования производственных площадей и планирования логистики.

Технохимический контроль качества и нормативные показатели

Технохимический контроль качества — это система мер, направленная на обеспечение соответствия выпускаемой продукции установленным стандартам и нормам на каждом этапе производства. Для батона «Нарезной» это не просто проверка, а гарантия безопасности, вкуса и потребительских свойств. Без такого контроля невозможно обеспечить стабильность, что является фундаментом доверия потребителей.

Контроль качества сырья

Входной контроль сырья является первым и одним из важнейших этапов. От качества муки, дрожжей и других компонентов напрямую зависит успех всего процесса.

• Мука:
  • Влажность: Определяется высушиванием навески до постоянной массы. Нормативная влажность 14,5%. Отклонение влияет на рецептуру и выход хлеба.
  • Количество и качество клейковины: Определяется отмыванием клейковины из теста. Высокое содержание и хорошая эластичность клейковины критичны для формирования пористой структуры.
  • Число падения: Показатель активности амилолитических ферментов, влияющих на клейстеризацию крахмала.
  • Зольность: Отражает содержание минеральных веществ и чистоту муки.
• Дрожжи прессованные:
  • Подъемная сила: Время, за которое тестовый шарик поднимается на определенную высоту. Показывает активность дрожжей.
  • Влажность: Нормируется для прессованных дрожжей.
• Соль, сахар, маргарин, вода: Проверяются на соответствие ГОСТам по органолептическим (вкус, запах, цвет) и физико-химическим показателям (содержание основного вещества, отсутствие примесей, жесткость воды).

Контроль полуфабрикатов (опара, тесто)

Мониторинг параметров опары и теста в процессе брожения позволяет своевременно корректировать технологические режимы.

• Кислотность: Один из ключевых показателей.
  • Опара: Готовность опары определяется по достижению кислотности, предусмотренной технологическим режимом. Для опары из пшеничной муки высшего сорта конечная кислотность должна составлять 2,5-3,5°.
  • Тесто: Готовность теста также определяется по установленной кислотности. В конце брожения пшеничное тесто может иметь показатель pH 4,8-5,6, что для батона «Нарезного» из пшеничной муки 1-го сорта соответствует титруемой кислотности в 2,8°. Измерение кислотности (титруемой в градусах и активной в pH) является обязательным.
• Влажность: Опары и теста контролируется для обеспечения оптимальных реологических свойств и выхода готовой продукции.
• Органолептическая оценка: Опытный технолог оценивает опару и тесто на разрыхлённость, ��ластичность, нелипкость, запах (например, появление резкого спиртового запаха у готовой опары).
• Увеличение объема: Визуальный контроль за увеличением объема опары и теста в 1,5-2 раза.

Контроль готовой продукции

Финальный этап контроля, определяющий соответствие батона «Нарезной» всем требованиям качества. Нормативным документом для батона «Нарезного» является ГОСТ 27844-88.

• Органолептическая оценка:
  • Внешний вид: Форма, цвет корки (золотисто-коричневый), отсутствие трещин, подрывов.
  • Состояние корки: Гладкая, без подгорелостей.
  • Состояние мякиша: Пропеченный, эластичный, нелипкий, без комков и следов непромеса.
  • Пористость: Равномерная, мелкопористая структура.
  • Вкус и аромат: Присущие данному виду изделия, без посторонних привкусов и запахов.
• Физико-химические показатели:
  • Масса изделия: Контроль развеса (0,3 кг).
  • Влажность: Примерный показатель для батона «Нарезного» — 42%.
  • Кислотность: Нормируется для готового изделия.
  • Пористость: Определяется по стандартной методике.
  • Пищевая ценность (на 100 г):
    • Белки: 7,5 г
    • Жиры: 2,9 г
    • Углеводы: 51,4 г
• Срок и условия хранения:
  • Срок хранения: 72 часа.
  • Условия хранения: При равномерной температуре не ниже 6°С.

Документация и отчетность

Систематическое ведение документации обеспечивает прослеживаемость и контроль всех этапов производства.

• Технологический журнал: Ежедневное фиксирование всех ключевых параметров: ингредиенты, температура начала и окончания расстойки, время и температура выпечки, количество выхода хлеба.
• Удостоверение о качестве: На каждую партию готовой продукции оформляется документ установленного образца, подтверждающий ее соответствие нормативным требованиям.

Строгий технохимический контроль на каждом этапе производства батонов «Нарезной» является залогом выпуска высококачественной, безопасной и конкурентоспособной продукции, отвечающей ожиданиям потребителей.

Факторы формирования свойств и оптимизация качества батонов «Нарезной»

Качество батона «Нарезной» — это сложный конгломерат органолептических (вкус, аромат, внешний вид) и структурно-механических (пористость, эластичность мякиша) характеристик, которые формируются под влиянием множества факторов на протяжении всего технологического процесса. Понимание этих взаимосвязей критически важно для оптимизации и стабильного выпуска продукции высокого класса.

Влияние сырья на качество

Выбор и качество ингредиентов оказывают первостепенное влияние на конечные свойства батона.

• Мука: Самый важный компонент. Качество клейковины (её количество и эластичность) определяет способность теста удерживать газ и формировать пористую структуру. В тесте из слабой муки интенсивный протеолиз (расщепление белков) крайне нежелателен, так как он может привести к чрезмерному неограниченному набуханию белков, ухудшению физических свойств теста и, как следствие, получению расплывшегося хлеба недостаточного объёма.
• Сахар: Придает тесту мягкость, пластичность и является питательной средой для дрожжей, способствуя образованию румяной корочки. Однако избыток сахара может иметь негативные последствия: тесто становится расплывчатым и липким, а также уменьшается способность белков муки к набуханию, что может негативно сказаться на структуре мякиша.
• Жиры (маргарин): Улучшают пластичность теста, замедляют процесс черствения хлеба, делают мякиш более нежным.
• Соль: Укрепляет клейковину, регулирует активность дрожжей и ферментов, придает вкус. Избыток или недостаток соли негативно сказывается на вкусе и брожении.

Оптимизация технологических режимов

Технологические параметры — это рычаги, с помощью которых можно направленно влиять на формирование качества.

• Роль двухфазного сбраживания (опарного способа): Этот метод является ключевым для оптимизации качества. При более длительном и двухступенчатом процессе брожения:
  • Улучшаются пластические свойства теста: Клейковина становится более развитой и эластичной.
  • Полно проходит гидролиз компонентов муки: Накапливаются необходимые сахара для реакции Майяра и декстрины для вкуса.
  • Накапливаются вещества, придающие вкус и аромат хлебу: За счёт активной работы дрожжей и молочнокислых бактерий. Это приводит к получению хлеба с более развитой скважностью и максимальным содержанием пахучих и вкусовых веществ.
  • Корки хлеба получаются лучше окрашенными и гладкими: Благодаря оптимальному содержанию сахаров и других реагентов для меланоидинообразования.
• Обминка теста: Не просто механическое воздействие, а инструмент оптимизации. Она способствует увеличению накопления кислот, ароматобразующих и вкусовых веществ, особенно при коротком цикле брожения. Обминка также перераспределяет газовые пузырьки и укрепляет клейковинный каркас, что улучшает структуру мякиша.
• Температурно-влажностные режимы брожения и расстойки: Оптимальные значения температуры (28-30°C для опары и теста, 26-32°C для брожения теста) и влажности критически важны для нормального развития микрофлоры и ферментов. Отклонения могут привести к замедлению или ускорению процессов, что негативно скажется на объёме, пористости и вкусе.
• Несброженные сахара: Для нормальной окраски корки и формирования полноценного вкуса в тесте перед выпечкой должно содержаться не менее 2-3% несброженных сахаров. Чем выше сахаро- и газообразующая способность теста, тем интенсивнее и привлекательнее окраска корочки хлеба.

Управление влажностью и технологическими потерями

Эти факторы напрямую влияют на экономическую эффективность и потребительские свойства.

• Влияние влажности теста и муки на выход хлеба: Повышенная влажность муки снижает выход хлеба, так как из 100 кг муки с более высокой влажностью фактически получается меньше сухого вещества. Аналогично, влажность теста влияет на упек и усыхание.
• Методы минимизации технологических потерь: Снижение потерь муки при подготовке, механических потерь теста, оптимизация упека и усыхания через правильные режимы выпечки и охлаждения, а также сокращение брака — всё это напрямую влияет на выход готовой продукции и, соответственно, на рентабельность производства. Например, внедрение автоматизированных систем дозирования и транспортировки муки может значительно сократить потери на начальном этапе.

Таким образом, комплексное управление качеством батонов «Нарезной» требует глубокого понимания взаимосвязей между сырьём, технологическими режимами и происходящими в тесте процессами, а также постоянного мониторинга и оптимизации каждого этапа производства.

Инновационные подходы и модификации в производстве батонов

Современное хлебопекарное производство постоянно эволюционирует, стремясь к повышению эффективности, улучшению качества и снижению затрат. Инновационные подходы охватывают все стадии — от подготовки сырья до упаковки готовой продукции, предлагая решения, которые существенно изменяют традиционные процессы. Какие же возможности открывают нам эти новшества?

Интенсификация технологических процессов

Одной из главных задач является сокращение длительности производственного цикла, особенно стадий брожения, на которые приходится до 75% общего времени.

• Ускоренные способы приготовления теста: Эти методы направлены на значительное сокращение времени брожения полуфабрикатов и теста. Общая продолжительность процесса может быть сокращена с традиционных 5-6 часов до 2,5-3 часов. Достигается это за счёт:
  • Интенсификации замеса: Применение высокоскоростных тестомесильных машин, которые за короткое время развивают клейковину.
  • Увеличения количества прессованных дрожжей: Дозировка может достигать 3-4% к массе муки, что резко ускоряет спиртовое брожение.
  • Применение подкислителей: Использование откида спелого теста (5-7% к массе муки), молочной сыворотки (15-25% от массы воды) или органических кислот способствует быстрому накоплению кислотности, необходимой для созревания теста. При таких условиях продолжительность брожения теста может составлять всего 20-40 минут.

Применение хлебопекарных улучшителей и пищевых добавок

Внедрение специализированных добавок позволяет направленно корректировать свойства сырья и оптимизировать процесс.

• Классификация и функции улучшителей: Хлебопекарные улучшители бывают моно- или многокомпонентными и включают широкий спектр веществ:
  • Ферментные препараты: Амилазы (расщепляют крахмал до сахаров), протеазы (модифицируют белки клейковины), гемицеллюлазы (улучшают структуру мякиша).
  • Улучшители окислительного действия: Аскорбиновая кислота, бромат калия (укрепляют клейковину).
  • Улучшители восстановительного действия: Цистеин (размягчает клейковину).
  • Модифицированные крахмалы: Повышают водосвязывающую способность, улучшают структуру мякиша, замедляют черствение.
  • Органические кислоты: Лимонная, молочная (корректируют pH, улучшают вкус и аромат).
  • Пищевые эмульгаторы (ПАВ): Моно- и диглицериды, лецитин (улучшают эластичность мякиша, объём, продлевают свежесть).
  • Сухая пшеничная клейковина: Используется для укрепления слабой муки, увеличения объёма и улучшения структуры мякиша.
  • Минеральные соли и консервирующие добавки: Укрепляют клейковину, предотвращают развитие порчи.

Применение улучшителей позволяет не только интенсифицировать процесс, но и увеличить объём хлеба, улучшить структурно-механические свойства мякиша и значительно продлить сроки хранения продукции.

Автоматизация и механизация производства

Переход к автоматизированным линиям — это не просто тренд, а необходимость для современного высокопроизводительного производства.

• Бестарное хранение и транспортирование муки: Является основным направлением механизации мучных складов. Силосы, пневмотранспорт или шнековые системы полностью исключают ручной труд, сокращают потери и повышают гигиеничность.
• Преимущества непрерывного технологического процесса: Несмотря на то, что мы рассматриваем периодическое производство, понимание преимуществ непрерывного метода важно. Аппараты непрерывного действия обладают более высокой производительностью, их обслуживание проще, синхронизация операций легче достигается, а также облегчается механизация и автоматизация.
• Многофункциональное оборудование и системы управления: Современные модели оборудования оснащены расширенными настройками и системами управления (PLC-контроллеры, сенсорные панели), позволяющими точно регулировать процессы формования, расстойки и выпечки. Это позволяет адаптироваться под различные виды теста, менять ассортимент и повышать точность соблюдения технологических параметров.
• Автоматизированные линии формования: Включают в себя тестоделители, округлители, промежуточные расстойные шкафы и тестозакаточные машины. Такие линии обеспечивают точный контроль веса и типа теста, позволяя производить широкий ассортимент продукции (от 100 г до 2500 г) со скоростью до 2400 штук в час, что значительно повышает производительность и снижает зависимость от человеческого фактора.

Энергоэффективность и экологические аспекты

Современные инновации направлены не только на производительность, но и на устойчивое развитие.

• Инновации в конструкции хлебопекарных печей: Ведущие производители оборудования фокусируются на экономии энергоресурсов.
  • Передовые изоляционные материалы: Минимизируют потери тепла, что снижает потребление энергии.
  • Интеграция технологий IoT (Интернет вещей): В электрические хлебопекарные печи позволяет сократить энергопотребление до 20% за счёт интеллектуального управления и мониторинга.
  • Оптимизация систем вентиляции: Некоторые печи позволяют сократить потребление энергии на 25% за счёт исключения внешних систем вентиляции.
  • Адаптивный скользящий режим управления вентильными двигателями: Применение таких систем в хлебопекарном оборудовании показало снижение удельного расхода электроэнергии на 14,7% и повышение интегрального коэффициента эффективности использования установленной мощности на 11,2%.
• Экологические аспекты: Снижение энергопотребления не только сокращает затраты, но и уменьшает углеродный след производства, делая его более экологичным.

Эти инновации и модификации показывают, что хлебопекарная отрасль активно развивается, предлагая новые возможности для повышения качества, эффективности и устойчивости производства батонов «Нарезной».

Заключение

Разработка технологической линии периодического действия для производства батонов «Нарезной» из пшеничной муки высшего сорта опарным способом представляет собой комплексную инженерную и технологическую задачу, требующую глубокого понимания всех взаимосвязанных процессов. В рамках данной работы был предложен детальный, исчерпывающий план курсовой работы, охватывающий все критически важные аспекты – от теоретических основ и биохимических процессов до практических расчётов, выбора оборудования, контроля качества и инновационных подходов.

Мы подробно рассмотрели сущность опарного способа, подчеркнув его неоспоримые преимущества в формировании выраженного вкуса, аромата и мелкопористой структуры мякиша. Особое внимание было уделено микробиологическим (спиртовое и молочнокислое брожение) и биохимическим процессам (превращения углеводно-амилазного и белково-протеиназного комплексов), которые лежат в основе созревания теста и образования вкусоароматических соединений. Был проведён детальный анализ оптимальных технологических параметров для каждой стадии производства, включая температуры, влажность, продолжительность брожения и показатели кислотности, а также методы их контроля, включая корреляцию pH и титруемой кислотности.

В разделе оборудования был представлен полный перечень необходимых машин и аппаратов, начиная от подготовки сырья и заканчивая упаковкой. Особый акцент сделан на современные, высокопроизводительные и энергоэффективные решения, такие как автоматизированные тестомесильные машины с подкатными дежами из нержавеющей стали, дежеопрокидыватели с автоматическими скребками, спиральные кулеры и вакуумные системы охлаждения, а также автоматические упаковочные линии, оснащённые программируемыми контроллерами.

Инженерные расчёты, включающие методики определения производственной мощности печи, выхода хлеба с учётом всех технологических потерь (упек, усыхание, потери при брожении) и необходимого количества сырья, обеспечивают базу для точного планирования и оптимизации производства. Был также проанализирован технохимический контроль качества на всех этапах, от сырья до готовой продукции, с указанием нормативных показателей согласно ГОСТ 27844-88.

Наконец, мы изучили факторы, влияющие на формирование свойств батонов, и рассмотрели инновационные подходы, такие как интенсификация технологических процессов (ускоренные способы приготовления теста с сокращением времени до 2,5-3 часов), применение хлебопекарных улучшителей, автоматизация производства и внедрение энергоэффективных технологий (снижение энергопотребления печей до 20% благодаря IoT и адаптивному управлению).

Таким образом, разработанный план курсовой работы представляет собой комплексное руководство, которое не только соответствует академическим требованиям, но и содержит практические, глубоко проработанные данные, выходящие за рамки стандартных учебных материалов. Он станет ценным инструментом для студентов технических специальностей, позволяя им не только освоить теорию, но и применить её на практике при проектировании реальных технологических линий. Для специалистов отрасли этот материал может послужить отправной точкой для внедрения инноваций, оптимизации существующих процессов и повышения конкурентоспособности батонов «Нарезной» на рынке. Дальнейшие исследования могут быть направлены на более глубокий анализ экономической эффективности внедрения конкретных инновационных решений и их влияния на устойчивость производства.

Список использованной литературы

1. Муковнина, Г.С. Курс лекций по технологии хлеба, кондитерских и макаронных изделий.
2. Буробин, Д.Е. Сырьевая база хлебопекарной промышленности // Хранение и переработка сельхозсырья. – 2004. – №1. – С. 15–16.
3. Технология и организация производства хлебобулочных изделий / Т.Б. Цыганова. – М.: Издательский центр «Академия», 2006. – 448 с.
4. Пучкова, Л.И. Лабораторный практикум по технологии хлебопекарного производства. – 4-е изд., перераб. и доп. – СПб.: ГИОРД, 2004. – 264 с.
5. Ауэрман, Л.Я. Технология хлебопекарного производства: Учебник. – 9-е изд.; перераб. и доп. / под ред. Л.И. Пучковой. – СПб: Профессия, 2005. – 416 с.
6. Пучкова, Л.И., Поландова, Р.Д., Матвеева, И.В. Технология хлеба. – СПб.: ГИОРД, 2005. – 559 с.
7. Лурье, И.С., Шаров, А.И. Технохимический контроль сырья в хлебопекарном производстве. – М.: Колос, 2001. – 352 с.
8. Матвеева, И.В., Белявская, И.Г. Пищевые добавки и хлебопекарные улучшители в производстве мучных изделий. – М:, 2001. – 116 с.
9. Пащенко, Л.П., Жаркова, И.М. Технология хлебобулочных изделий. – М.: КолосС, 2006. – 389 с.
10. Практикум по расчетам оборудования хлебопекарного и макаронного производств. – М.: Агропромиздат, 1991. – 159 с.
11. Литвищенко, Е.И. Технология производства пшеничного хлеба // Академия педагогических идей «Новация». Серия: Студенческий научный вестник. – 2021. – №1 (январь). – АРТ 1-эл.
12. Формирование качества хлеба в процессе производства. URL: https://studbooks.net/835252/tehnologiya/formirovanie_kachestva_hleba_protsesse_proizvodstva (дата обращения: 31.10.2025).
13. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий — 3.2.1. Приготовление теста опарным способом. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200030526 (дата обращения: 31.10.2025).
14. ВНТП 02-92 Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности. Часть I. Хлебозаводы — 2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ И РЕЖИМ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЙ. URL: https://docs.cntd.ru/document/9010006/ndash-razdel-2.-proizvodstvennaya-moschnost-i-rezhim-raboty-predpriyatiy-11 (дата обращения: 31.10.2025).
15. Расчет производственной рецептуры батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта. URL: https://studwood.ru/200000/tehnologiya/raschet_proizvodstvennoy_retseptury_batona_nareznogo_pshenichnoy_muki_vysshego_sorta (дата обращения: 31.10.2025).
16. Технологическое оборудование хлебопекарного производства. URL: https://www.academkniga.ru/upload/iblock/427/42721a329e701a5d625b0453d102e3b3.pdf (дата обращения: 31.10.2025).
17. Технология хлебобулочных изделий: учебное пособие / Д. А. Кох, Н. А. Гречишникова, Н. Н. Типсина. – Красноярск: Красноярский государственный аграрный университет. URL: https://www.kgau.ru/upload/iblock/d76/d765ae158022a36b3061ae5754406606.pdf (дата обращения: 31.10.2025).
18. Волошин, Е.В. Технологическое оборудование хлебозаводов: методические указания: В 2 Ч. Часть 2 / Оренбургский гос. ун-т. – Оренбург: ОГУ, 2019. – 55 с. URL: https://elar.osu.ru/bitstream/123456789/27183/1/%D0%9C%D0%B5%D1%82%D0%BE%D0%B4.%20%D1%83%D0%BA%D0%B0%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D1%8F%20%D0%A2%D0%B5%D1%85%D0%BD%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B5%20%D0%BE%D0%B1%D0%BE%D1%80%D1%83%D0%B4%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5%20%D1%85%D0%BB%D0%B5%D0%B1%D0%BE%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D0%BE%D0%B2%20%D0%A7%D0%B0%D1%81%D1%82%D1%8C%202%20(2019).pdf (дата обращения: 31.10.2025).
19. Березина, Н.А., Корячкина, С.Я. Проектирование предприятий отраслей. Сборник задач по технологии производства хлебобулочных изделий. – Орел: ФГБОУ ВПО «Гос- университет — УНПК», 2012. – 178 с. URL: https://orel.ranepa.ru/upload/iblock/404/berezina_koryachkina_proektirovanie_predpriyatiy_otrasley._sbornik_zadach_po_tekhnologii_proizvodstva_khlebobulochnykh_izdeliy.pdf (дата обращения: 31.10.2025).
20. Чижикова, О.Г., Коршенко, Л.О. Технология производства хлеба и хлебобулочных изделий: учебник для вузов. — 3-е изд., испр. и доп. — Москва: Издательство Юрайт, 2021. — 251 с. URL: https://urait.ru/book/tehnologiya-proizvodstva-hleba-i-hlebobulochnyh-izdeliy-510044 (дата обращения: 31.10.2025).
21. Тесто дрожжевое (опарный метод). URL: https://studbooks.net/1454538/tehnologiya/testo_drozhzhevoe_oparnyy_metod (дата обращения: 31.10.2025).
22. Технология производства хлеба. URL: https://ref.by/refs/50/20306/1.html (дата обращения: 31.10.2025).
23. Опарный и безопарный способы тестоведения. URL: https://lesaffre.ru/blog/oparnyj-i-bezoparnyj-sposoby-testovedeniya (дата обращения: 31.10.2025).
24. Расчет производительности печей — Выбор и расчет печей. URL: https://studwood.ru/1865985/tehnologiya/raschet_proizvoditelnosti_pechey (дата обращения: 31.10.2025).
25. Технологическая линия по производству хлеба, Приготовление пшеничного теста — Мукопросеиватель «пионер». URL: https://studbooks.net/1454538/tehnologiya/tehnologicheskaya_liniya_proizvodstvu_hleba_prigotovlenie_pshenichnogo_testa (дата обращения: 31.10.2025).
26. Процессы, происходящие при брожении теста. URL: https://astrahleb.ru/stati/brozhenie-testa (дата обращения: 31.10.2025).
27. Расчет и подбор оборудования — Проект хлебозавода производительностью 50-55 т/сут с установкой комплексно-механизированных линий. URL: https://studbooks.net/1865985/tehnologiya/raschet_podbor_oborudovaniya (дата обращения: 31.10.2025).
28. 7.4. Контроль выхода хлеба. URL: https://npo-alternativa.ru/articles/kontrol-vyhoda-xleba (дата обращения: 31.10.2025).
29. Мудрик, В.И. Технология производства пшеничного хлеба. URL: https://moodle.bsaa.edu.ru/pluginfile.php/3103/mod_resource/content/1/%D0%A2%D0%B5%D1%85%D0%BD%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D0%B8%D1%8F%20%D0%BF%D1%88%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D1%87%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE%20%D1%85%D0%BB%D0%B5%D0%B1%D0%B0.pdf (дата обращения: 31.10.2025).
30. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ В ХЛЕБОПЕКАРНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ. URL: https://www.kgau.ru/upload/iblock/88b/88b2f90a187a6d8123284ff35e72d244.pdf (дата обращения: 31.10.2025).
31. Батон нарезной рецептура — технологии и оборудование в АстраХлеб. URL: https://astrahleb.ru/retsepty/baton-nareznoj-retseptura (дата обращения: 31.10.2025).
32. Технологический процесс производства батона молочного нарезного. URL: https://studwood.ru/1865985/tehnologiya/tehnologicheskiy_protsess_proizvodstva_batona_molochnogo_nareznogo (дата обращения: 31.10.2025).
33. Технологическое оборудование для пищевой промышленности. URL: https://nchti.ru/tekhnologicheskoe-oborudovanie-dlya-pishchevoj-promyshlennosti/ (дата обращения: 31.10.2025).
34. Расчет производительности печей, Часовая производительность печи, Суточная производительность печей, Количество пече-часов, Расчет количества печей, Расчет необходимого количества сырья, Часовой расход муки, Суточный расход муки, Суточный расход дополнительного сырья, Количество масла растительного, расходуемого на смазку, Расчет запаса сырья — Технология и организация хлебопекарного производства. URL: https://studbooks.net/1865985/tehnologiya/raschet_proizvoditelnosti_pechey (дата обращения: 31.10.2025).