Технико-экономическое обоснование производства хлопчатобумажной пряжи (29 текс) на базе современных пневмомеханических прядильных машин

В условиях стремительного технологического прогресса и острой конкуренции в легкой промышленности, предприятия текстильного сектора сталкиваются с необходимостью постоянной модернизации производственных процессов. Одним из ключевых направлений такой модернизации является переход на высокопроизводительное оборудование, способное обеспечить не только высокое качество продукции, но и значительное снижение операционных издержек. В этом контексте пневмомеханическое прядение (ППМ) занимает центральное место, предлагая революционные решения для производства хлопчатобумажной пряжи.

Настоящая работа представляет собой комплексное технико-экономическое обоснование проекта по производству хлопчатобумажной пряжи заданной линейной плотности 29 текс с использованием современных пневмомеханических прядильных машин. Основная цель исследования — разработка детального технологического и организационно-экономического разделов, направленных на достижение плановой производственной мощности 800 кг/час. В рамках поставленных задач будут рассмотрены вопросы выбора и обоснования оборудования, расчеты производительности и нормирования труда, планирование сырьевого обеспечения и, наконец, всесторонний анализ технико-экономических показателей, подтверждающих эффективность проекта. Данная расчетно-пояснительная записка призвана стать руководством для студентов технических и технологических вузов в освоении принципов инженерно-экономического планирования в текстильном производстве.

Технологический раздел: Выбор оборудования и характеристика процесса

В мире текстиля, где каждая нить сплетает в себе не только волокна, но и экономические реалии, выбор технологии прядения становится краеугольным камнем успеха. От него зависят не только качество готовой продукции, но и эффективность всего производственного цикла, следовательно, современное производство всё чаще обращается к пневмомеханическому прядению как к оптимальному решению, способному обеспечить долгосрочную конкурентоспособность.

Обоснование выбора пневмомеханического способа прядения (Open-End)

Исторически кольцевое прядение было доминирующей технологией, однако его многостадийность и относительно низкая производительность давно требовали альтернативы. Появление пневмомеханического прядения, также известного как Open-End, стало настоящим прорывом. Его ключевое преимущество заключается в радикальном сокращении технологического процесса: традиционный ровничный переход, требующий отдельного оборудования, площадей и рабочей силы, полностью исключается. Пневмомеханическое прядение подает волокна непосредственно из ленты в прядильную камеру, где формируется пряжа.

Экономическая целесообразность этого выбора подтверждается внушительными численными показателями. Производительность ППМ в 5–10 раз превышает показатели кольцевых прядильных машин. Это ведет к значительному сокращению потребной производственной площади – до 50–70% – и, что особенно важно, к экономии рабочей силы в 5–8 раз на сопоставимом объеме выпуска готовой продукции. Таким образом, ППМ не просто ускоряет процесс, но кардинально меняет экономику производства, делая его более компактным, энергоэффективным и менее трудозатратным. Выбор ППМ для производства хлопчатобумажной пряжи 29 текс является не просто желательным, а стратегически необходимым шагом для обеспечения конкурентоспособности, ведь иначе предприятие рискует оказаться позади более технологичных конкурентов.

Описание технологической схемы и характеристика пряжи

Технологическая схема пневмомеханического прядения отличается своей прямотой и эффективностью. Процесс начинается с подачи ленты, сформированной на чесальных или гребнечесальных машинах. Эта лента, являющаяся полуфабрикатом, поступает в зону питания прядильной машины, где разрыхляется на отдельные волокна специальным разрыхлительным барабаном. Затем эти волокна посредством воздушного потока направляются в прядильную камеру – ротор. Внутри вращающегося ротора волокна под действием центробежных сил и аэродинамических потоков оседают на его внутренней поверхности, формируя кольцо. К этому кольцу присоединяется конец уже сформированной пряжи, и по мере вращения ротора и вытяжки пряжи происходит скручивание волокон. Готовая пряжа наматывается на бобину.

Для нашего проекта задана линейная плотность пряжи 29 текс. Современные пневмомеханические прядильные машины, такие как ППМ-120-АМ или её аналоги, способны производить пряжу в широком диапазоне линейных плотностей – от 10 текс до 100 текс (что соответствует приблизительно Ne 60 до Ne 6), легко покрывая нашу потребность в 29 текс. Важной характеристикой является требуемый коэффициент крутки (α_Т). На основании отраслевых рекомендаций, крутку пряжи ПМСП рекомендуется устанавливать на 15–30% выше, чем для пряжи кольцевого способа прядения, что обусловлено особенностями формирования её структуры. Это обеспечивает достаточную прочность и износостойкость.

Пряжа, полученная пневмомеханическим способом, обладает рядом уникальных качественных характеристик. Прежде всего, это повышенная равномерность по линейной плотности и составу. Коэффициент вариации (CV%) по линейной плотности у пряжи ПМСП на 30–40% ниже по сравнению с пряжей кольцевого способа прядения, что значительно улучшает её потребительские свойства и облегчает последующие технологические операции. Также отмечается меньшее количество пороков и большая объемность, что является результатом специфического формирования структуры пряжи в роторе. В прядении на ППМ количество сложений ленты обычно принимают равным d=1, что упрощает процесс и снижает вероятность дефектов. Данные преимущества не только повышают качество конечного продукта, но и снижают отходы при последующей обработке, что напрямую влияет на рентабельность.

Расчет производительности оборудования и технические нормативы

Для обеспечения стабильного и эффективного производства хлопчатобумажной пряжи заданной мощности 800 кг/час, критически важно выполнить точные расчеты производительности оборудования и определить необходимое количество прядильных машин. Этот раздел посвящен детализированному анализу этих параметров с использованием актуальных технических данных.

Расчет теоретической и фактической производительности

Сердцем любого производственного процесса является производительность оборудования. Для пневмомеханической прядильной машины теоретическая производительность одной камеры (Р_с) в килограммах в час является основополагающим показателем. Она определяется по следующей формуле, которая связывает воедино ключевые параметры машины и пряжи:


Рс = (nкам ⋅ Tп) / (К ⋅ 106)


Где:

• Р_с — теоретическая производительность одной камеры, кг/час;
• n_кам — частота вращения камеры (ротора), мин^-1. Современные высокопроизводительные ППМ могут достигать впечатляющих частот вращения от 120 000 до 150 000 мин^-1. Для наших расчетов примем n_кам = 120 000 мин^-1;
• Т_п — линейная плотность пряжи, текс. В нашем случае Т_п = 29 текс;
• К — крутка пряжи, кр/м.

Прежде чем рассчитать Р_с, необходимо определить крутку пряжи (К). Крутка пряжи рассчитывается на основе заданного коэффициента крутки (α_Т), который является эмпирическим показателем, учитывающим свойства волокна и требования к пряже. Для хлопчатобумажной пряжи 29 текс на ППМ, принимаем α_Т = 120.


К = (αТ ⋅ 1000) / √Ттекс


Подставим значения:


К = (120 ⋅ 1000) / √29 ≈ 120 000 / 5,385 ≈ 22 284 кр/м.


Теперь рассчитаем теоретическую производительность одной камеры:


Рс = (120 000 мин-1 ⋅ 29 текс) / (22 284 кр/м ⋅ 106) ≈ 3 480 000 / 22 284 000 000 ≈ 0,000156 кг/мин = 0,00936 кг/час.


Однако, теоретическая производительность не отражает реальных условий производства. Для определения фактической производительности машины (Р_факт) необходимо учесть технические и технологические простои, которые неизбежны в любом производственном процессе. Для этого применяется коэффициент полезного времени (К_пв), который для современных ППМ обычно принимается около 0,9.

Более того, для повышения точности расчетов в формулу необходимо включить коэффициент усадки пряжи от крутки (К_ус). Этот поправочный коэффициент учитывает сокращение длины пряжи вследствие скручивания, что непосредственно влияет на её массу и, следовательно, на производительность. Для хлопчатобумажной пряжи на ППМ значение К_ус обычно находится в диапазоне 0,98 – 0,99. Примем К_ус = 0,98.

Таким образом, скорректированная формула для фактической производительности одной камеры будет выглядеть так:


Рфакт_с = Рс ⋅ Кпв ⋅ Кус


Рфакт_с = 0,009369 кг/час ⋅ 0,9 ⋅ 0,98 ≈ 0,008269 кг/час.


Это производительность одной камеры. Если машина имеет, например, 120 камер, то фактическая производительность машины (Р_{факт_м}) будет:


Рфакт_м = Рфакт_с ⋅ Число камер


Примем для примера, что ППМ-120 имеет 120 камер.


Рфакт_м = 0,008269 кг/час ⋅ 120 камер ≈ 0,99228 кг/час.


Расчет потребного количества оборудования

Наша задача — достичь плановой мощности 800 кг/час. Зная фактическую производительность одной машины, мы можем определить необходимое количество машин (N_маш):


Nмаш = Плановая мощность / Рфакт_м


Nмаш = 800 кг/час / 0,99228 кг/час/машина ≈ 806,24 машин.


Поскольку количество машин должно быть целым, округляем в большую сторону до 807 машин.

Однако, если мы рассматриваем производительность одной камеры (Р_{факт_с}), то потребное количество камер (N_{кам_общ}) будет:


Nкам_общ = Плановая мощность / Рфакт_с


Nкам_общ = 800 кг/час / 0,008269 кг/час/камера ≈ 96 747 камер.


Если одна машина имеет 120 камер, то количество машин будет:


Nмаш = Nкам_общ / Число камер в машине = 96 747 / 120 ≈ 806,22 машин. Округляем до 807 машин.


Таким образом, для достижения плановой мощности 800 кг/час потребуется 807 пневмомеханических прядильных машин, каждая из которых оснащена, например, 120 камерами, что суммарно составит 96 840 камер. Этот расчет подтверждает высокую производительность ППМ и необходимость тщательного планирования для крупномасштабного производства.

Показатель	Единица измерения	Значение
Линейная плотность пряжи (Тп)	текс	29
Частота вращения камеры (nкам)	мин-1	120 000
Коэффициент крутки (αТ)	—	120
Расчетная крутка пряжи (К)	кр/м	22 284
Коэффициент полезного времени (Кпв)	—	0,9
Коэффициент усадки пряжи (Кус)	—	0,98
Теоретическая произв. 1 камеры (Рс)	кг/час	0,009369
Фактическая произв. 1 камеры (Рфакт_с)	кг/час	0,008269
Фактическая произв. 1 машины (Рфакт_м, 120 камер)	кг/час	0,99228
Плановая мощность	кг/час	800
Потребное число машин (Nмаш)	шт.	807
Общее число камер	шт.	96 840

Организационно-экономический раздел: Нормирование труда и планирование ФОТ

Эффективность производства хлопчатобумажной пряжи на ППМ определяется не только техническими характеристиками оборудования, но и рациональной организацией труда. Нормирование труда позволяет оптимизировать численность персонала, распределить обязанности и, как следствие, рассчитать фонд оплаты труда (ФОТ), который является значительной статьей производственных расходов.

Разработка нормировочной карты машины

Нормировочная карта машины — это детальный документ, описывающий состав работ, выполняемых оператором, и время, затрачиваемое на каждую из этих операций. Цель её создания — определить норму обслуживания для прядильщицы и обеспечить равномерную загрузку персонала.

В нормировочную карту включаются следующие основные категории времени:

1. Машинное время (Т_маш): Это время работы машины без непосредственного участия оператора, когда она выполняет свою основную функцию — прядение. В случае ППМ это непрерывное вращение роторов и намотка пряжи. Машинное время является основным компонентом, определяющим производительность.
2. Время на основное обслуживание (Т_осн): Включает операции, непосредственно связанные с технологическим процессом и требующие периодического вмешательства оператора. Для ППМ это:
   • Заправка ленты: установка новой бобины с лентой после окончания предыдущей.
   • Съем бобин с пряжей: замена полных бобин на пустые патроны.
   • Наблюдение за работой: визуальный контроль за процессом прядения, выявление обрывов и дефектов.
3. Время на вспомогательное обслуживание (Т_всп): Включает операции, которые не влияют напрямую на процесс прядения, но необходимы для поддержания работоспособности оборудования и обеспечения качества продукции. Это:
   • Устранение обрывов пряжи: быстрая реакция на обрыв и восстановление рабочего процесса. Частота обрывов зависит от качества сырья, линейной плотности пряжи и частоты вращения ротора.
   • Чистка элементов машины: удаление пыли, пуха и отходов с рабочих органов и корпуса машины.
   • Смазка и мелкий ремонт: выполнение регламентных работ по техническому обслуживанию.
   • Подготовка к работе и уборка рабочего места: в начале и в конце смены.

Расчет времени на каждую операцию основывается на отраслевых методиках и нормативах, учитывающих тип оборудования, линейную плотность пряжи и среднюю частоту обрывов. Например, время на съем бобины может быть стандартизировано, а время на устранение обрывов рассчитывается с учетом статистических данных по их частоте за определенный период.

Пример структуры нормировочной карты (упрощенный):

№ п/п	Наименование операции	Категория времени	Единица измерения	Норма времени	Частота выполнения	Суммарное время за смену (мин)
1	Заправка ленты	Основное	мин/лента	0,5	20	10
2	Съем бобин с пряжей	Основное	мин/бобина	0,2	100	20
3	Устранение обрывов	Вспомогательное	мин/обрыв	0,1	150	15
4	Чистка рабочих органов	Вспомогательное	мин/машина	10	1	10
…	Прочие операции	…	…	…	…	…
Итого	Время на обслуживание (Тобс)					55
5	Машинное время	Машинное	мин			480 (смена) — 55 = 425

На основе этой карты определяется общее время, необходимое работнику на обслуживание одной машины за смену.

Расчет нормы обслуживания и фонда оплаты труда (ФОТ)

Норма обслуживания (Н_об) — это количество рабочих органов (в нашем случае, камер или машин), которые могут быть обслужены одним работником за установленное время (например, за смену) с соблюдением всех технологических требований и нормативов.


Ноб = Тсм / (Тобс / Nкам_маш)


Где:

• Т_см — продолжительность рабочей смены (например, 480 минут для 8-часовой смены);
• Т_обс — общее время на обслуживание одной машины (или камеры) за смену, полученное из нормировочной карты;
• N_{кам_маш} — количество камер в одной машине, если норма обслуживания считается на камеры.

Предположим, что общее время на обслуживание одной машины за смену (с 120 камерами) составляет 55 минут, как в нашем упрощенном примере. Тогда норма обслуживания для прядильщицы, если считать на машины:


Ноб = 480 мин / 55 мин/машина ≈ 8,72 машины.


Округляем до целого значения, учитывая специфику производства и возможность частичного обслуживания: 8 машин.

Если же норма обслуживания считается на камеры:

Пусть Т_{обс_кам} = 0,5 минуты на камеру за смену (интенсивность обслуживания).


Ноб_кам = Тсм / Тобс_кам = 480 мин / 0,5 мин/камера ≈ 960 камер.


Тогда, количество прядильщиц на 96 840 камер = 96 840 / 960 = 100,875. То есть, 101 прядильщица в смену.

Зная общую потребность в камерах (96 840) и норму обслуживания (например, 8 машин на одну прядильщицу), мы можем определить общую численность прядильщиц.

Общее количество машин = 807 шт.

Численность прядильщиц в смену (Ч_{пр_см}) = Общее количество машин / Н_об = 807 / 8 ≈ 100,875 человек. Округляем до 101 человека.

При трехсменном режиме работы и с учетом коэффициента невыходов (отпуска, болезни и т.д., обычно 1,15-1,25), общая штатная численность прядильщиц (Ч_{пр_общ}) будет:


Чпр_общ = Чпр_см ⋅ Количество смен ⋅ Коэффициент невыходов


Чпр_общ = 101 ⋅ 3 ⋅ 1,2 ≈ 363,6 человек. Округляем до 364 человек.


Планирование Фонда Оплаты Труда (ФОТ):

Фонд оплаты труда для основного производственного персонала рассчитывается на основе:

• Часовых тарифных ставок для прядильщиц (например, 250 руб/час).
• Планового времени работы оборудования (годовой фонд рабочего времени).
• Количества рабочих в каждой категории.


ФОТ = (Часовая тарифная ставка ⋅ Годовой фонд рабочего времени одного рабочего ⋅ Численность персонала) + Премии + Доплаты.


Годовой фонд рабочего времени (Ф_год) = 2000 часов (при 8-часовом дне и 5-дневной неделе).


ФОТосн = 250 руб/час ⋅ 2000 час/чел ⋅ 364 чел = 182 000 000 руб/год.


К этой сумме добавляются отчисления на социальное страхование (обычно 30,2% от ФОТ), премии, доплаты за работу в ночное время и другие стимулирующие выплаты, формируя полный фонд оплаты труда.


ФОТс отч = ФОТосн ⋅ (1 + Процент отчислений)


ФОТс отч = 182 000 000 ⋅ (1 + 0,302) ≈ 237 000 000 руб/год.


Таким образом, детальное нормирование труда позволяет не только определить оптимальную численность персонала, но и точно спланировать одну из самых значительных статей расходов, обеспечивая прозрачность и управляемость производственных затрат.

Планирование сырьевого обеспечения и материальных затрат

В текстильном производстве, особенно в прядильном, сырье является не просто компонентом, а основным носителем стоимости. Доля затрат на сырье может достигать 85% в общей структуре материальных затрат, а в полной производственной себестоимости готовой пряжи эта цифра может составлять до 60–70%. Это делает планирование сырьевого обеспечения и контроль норм расхода краеугольным камнем экономической эффективности проекта.

Расчет потребности в сырье и коэффициента загона

Расчет годовой потребности в хлопковом волокне напрямую связан с плановым объемом выпуска готовой пряжи и эффективностью использования сырья, которая выражается через коэффициент выхода пряжи.

Плановая мощность производства составляет 800 кг/час. При 24-часовом режиме работы и 365 днях в году, годовой объем выпуска пряжи (G_{п_год}) составит:


Gп_год = 800 кг/час ⋅ 24 час/сутки ⋅ 365 суток/год = 7 008 000 кг/год.


Выход пряжи (Y_п) — это отношение количества полученной пряжи к количеству израсходованного сырья, выраженное в процентах:


Yп = (Gп / Gс) ⋅ 100%


Где:

• G_п — количество полученной пряжи;
• G_с — количество израсходованного сырья.

Коэффициент выхода пряжи для ППМ зависит от качества исходного волокна, линейной плотности пряжи и эффективности оборудования. Для хлопчатобумажной пряжи 29 текс на современном ППМ можно принять средний коэффициент выхода пряжи на уровне 94-96%. Пусть Y_п = 95%.

Для расчета потребности в сырье используется коэффициент загона (К_заг), который является обратным коэффициенту выхода пряжи:


Кзаг = 100 / Yп


Кзаг = 100 / 95% ≈ 1,0526


Теперь рассчитаем годовую потребность в хлопковом волокне (G_{с_год}):


Gс_год = Gп_год ⋅ Кзаг


Gс_год = 7 008 000 кг/год ⋅ 1,0526 ≈ 7 375 700,8 кг/год.


Таким образом, для обеспечения плановой мощности производства 800 кг/час потребуется около 7,38 миллиона килограммов хлопкового волокна в год. Эта цифра является критически важной для планирования закупок и управления запасами.

Анализ и нормирование отходов

Образование отходов — неотъемлемая часть любого текстильного производства. В пневмомеханическом прядении, как и в других технологиях, возникают различные виды отходов, влияющие на общий выход пряжи и, соответственно, на себестоимость. Ключевым моментом здесь является не просто учет отходов, но и их рациональное нормирование, а также, по возможности, переработка.

Основные виды отходов, образующихся на ППМ:

• Мычка из камеры: Волокна, которые не были включены в пряжу и остаются в прядильной камере. Они могут быть вычищены и, пригодные по качеству, возвращены в производство.
• Путанка: Спутанные волокна, образующиеся при запуске машины, устранении обрывов или при других сбоях.
• Рвань ленты: Куски ленты, которые рвутся при подаче в машину или во время технологического процесса.
• Пух и подметь: Мелкие волокна и частицы, отделяющиеся от сырья в процессе обработки и оседающие на оборудовании или в воздухе.

Критический пересмотр устаревших норм: Важно отметить, что нормативные данные по выходу отходов, утвержденные, например, в 1985 году, являются нецелесообразными для современного оборудования ППМ. Технологии значительно изменились, и эффективность использования сырья возросла. Современные машины обладают более точными системами очистки и меньшими потерями волокна. Поэтому нормирование выхода пряжи и отходов необходимо проводить для каждой конкретной технологии (ППМ) и состава смеси, основываясь на фактических данных опытной эксплуатации или на данных, предоставленных производителем оборудования.

Методика нормирования отходов:

1. Сбор данных: В течение определенного периода (например, месяц) проводится учет всех видов отходов, образующихся на ППМ, и количества произведенной пряжи.
2. Расчет фактического процента отходов: Для каждого вида отхода (или суммарно) рассчитывается его доля от общего количества переработанного сырья.
3. Анализ причин образования отходов: Выявляются технологические факторы (скорость, настройки машины, качество сырья), влияющие на уровень отходов.
4. Утверждение внутренних нормативов: На основе анализа и бенчмаркинга с аналогичными современными производствами устанавливаются внутренние нормы выхода отходов.

Например, для производства хлопчатобумажной пряжи на ППМ, общие потери волокна (т.е., отходы, которые не могут быть возвращены в основное производство) могут составлять 4-6% от массы перерабатываемого волокна, в зависимости от его качества. Если мы приняли коэффициент выхода пряжи 95%, это уже означает, что 5% сырья уходит в отходы или потери.

Таким образом, тщательное планирование сырьевого обеспечения, включающее точный расчет потребности и актуальное нормирование отходов, является залогом экономической стабильности и конкурентоспособности производства.

Расчет технико-экономических показателей (ТЭП) и анализ себестоимости

Оценка экономической эффективности любого производственного проекта невозможна без всестороннего анализа технико-экономических показателей (ТЭП). Они служат ориентиром для принятия управленческих решений, позволяют оценить рентабельность инвестиций и жизнеспособность предприятия. В данном разделе мы рассмотрим ключевые ТЭП и методику калькулирования себестоимости хлопчатобумажной пряжи.

Методика калькулирования полной себестоимости пряжи

Себестоимость продукции является комплексным показателем, отражающим все затраты предприятия на её производство и реализацию. Для прядильного производства ключевое значение имеет точное и детализированное калькулирование себестоимости, особенно учитывая значительную долю материальных затрат.

Полная себестоимость продукции (пряжи) представляет собой сумму прямых и косвенных затрат:

1. Прямые затраты:

• Сырье и основные материалы: Включает стоимость хлопкового волокна, которое, как уже упоминалось, составляет до 60–70% полной производственной себестоимости. Для расчета используются нормы расхода сырья (с учетом коэффициента загона) и закупочные цены.
• Прямая заработная плата производственных рабочих: Заработная плата прядильщиц и других основных рабочих, непосредственно занятых в производственном процессе, рассчитанная на основе норм обслуживания и тарифных ставок, с учетом отчислений на социальное страхование.
• Прочие прямые расходы: Электроэнергия, потребляемая непосредственно производственным оборудованием (машины ППМ), вода, технологическое топливо и другие затраты, которые можно прямо отнести на единицу продукции.

2. Косвенные затраты (накладные расходы):

• Производственные накладные расходы: Затраты, связанные с организацией, управлением и обслуживанием производства, которые невозможно прямо отнести на единицу продукции. Сюда входят:
  • Заработная плата вспомогательного персонала (наладчики, механики, электрики, мастера).
  • Амортизация производственного оборудования и зданий.
  • Расходы на ремонт и обслуживание оборудования.
  • Общецеховые расходы (отопление, освещение, уборка цеха).
• Административные расходы: Затраты на управление предприятием в целом (зарплата управленческого персонала, аренда офисных помещений, канцелярские расходы).
• Коммерческие расходы: Затраты, связанные с реализацией продукции (транспортировка, маркетинг, реклама, зарплата отдела продаж).

При планировании себестоимости хлопчатобумажной пряжи рекомендуется использовать видовую калькуляцию, то есть расчет себестоимости для каждой конкретной линейной плотности пряжи. В нашем случае это будет отдельная калькуляция для пряжи 29 текс. Для этого может применяться параметрический метод, который учитывает зависимость затрат от технических параметров пряжи (линейная плотность, крутка) и технологии производства (ППМ). Этот метод позволяет более точно распределить косвенные затраты и учесть специфику производства различных видов пряжи.

Например, используя параметрический метод, можно установить, что потребление электроэнергии на производство 1 кг пряжи будет зависеть от линейной плотности и скорости прядения. Аналогично, износ оборудования и, как следствие, амортизация, также могут быть параметрически привязаны к объему выпущенной пряжи.

Пример структуры калькуляции 1 кг пряжи 29 текс (условные данные):

Статья затрат	Сумма, руб./кг	Доля в себестоимости, %
Прямые затраты
1. Хлопковое волокно (с учетом отходов)	180,00	65,0
2. Прямая заработная плата (с отчислениями)	25,00	9,0
3. Электроэнергия (технологическая)	10,00	3,6
4. Прочие прямые расходы	5,00	1,8
Итого прямые затраты	220,00	79,4
Косвенные затраты
5. Производственные накладные расходы	30,00	10,8
6. Административные расходы	15,00	5,4
7. Коммерческие расходы	12,00	4,4
Итого косвенные затраты	57,00	20,6
Полная себестоимость 1 кг пряжи	277,00	100,0

Как видно из примера, стоимость сырья занимает доминирующее положение, подчеркивая важность эффективного управления материальными потоками.

Расчет ключевых технико-экономических показателей

После калькулирования себестоимости можно перейти к расчету ключевых ТЭП, которые дадут комплексную оценку экономической эффективности проекта.

1. Прибыль от реализации (П_р):
   Пр = Выручка от реализации – Полная себестоимость реализованной продукции.
   Если цена реализации 1 кг пряжи, например, 350 руб., то прибыль от 1 кг: 350 — 277 = 73 руб.
   Годовая прибыль: 7 008 000 кг * 73 руб/кг = 511 584 000 руб.
2. Рентабельность продукции (Р_пр): Показывает, сколько прибыли приходится на каждый рубль, затраченный на производство.
   Рпр = (Прибыль от реализации / Полная себестоимость реализованной продукции) ⋅ 100%
Рпр = (73 руб/кг / 277 руб/кг) ⋅ 100% ≈ 26,35%.
3. Рентабельность продаж (Р_продаж): Показывает, сколько прибыли приходится на каждый рубль выручки.
   Рпродаж = (Прибыль от реализации / Выручка от реализации) ⋅ 100%
Рпродаж = (73 руб/кг / 350 руб/кг) ⋅ 100% ≈ 20,86%.
4. Фондоотдача (Ф_отд): Характеризует эффективность использования основных производственных фондов (ОПФ). Показывает, сколько выручки приходится на каждый рубль стоимости ОПФ.
   Фотд = Выручка от реализации / Среднегодовая стоимость ОПФ
   Для расчета требуется знание стоимости оборудования (807 машин ППМ, каждое, например, по 5 млн руб. = 4,035 млрд руб.) и других ОПФ.
   Предположим, ОПФ = 5 000 000 000 руб. (5 млрд руб.).
   Годовая выручка = 7 008 000 кг * 350 руб/кг = 2 452 800 000 руб.
   Фотд = 2 452 800 000 руб. / 5 000 000 000 руб. ≈ 0,49.
   Это означает, что на каждый рубль основных фондов приходится 49 копеек выручки. Для капиталоемкого производства, такого как текстильное, это может быть приемлемым показателем, но требует детального сравнения с отраслевыми бенчмарками.
5. Фондоемкость (Ф_емк): Обратный показатель фондоотдачи, показывает, сколько ОПФ приходится на каждый рубль выручки.
   Фемк = 1 / Фотд = 5 000 000 000 руб. / 2 452 800 000 руб. ≈ 2,04.
   На каждый рубль выручки требуется 2,04 рубля основных фондов.

Комплексный анализ этих показателей позволяет не только подтвердить экономическую эффективность проекта, но и выявить потенциальные узкие места, требующие дополнительной оптимизации, такие как снижение себестоимости сырья, повышение фондоотдачи за счет увеличения загрузки оборудования или оптимизации структуры ОПФ. Высокие показатели рентабельности и фондоотдачи свидетельствуют об успешности инвестиций в модернизацию производства, но не следует ли нам глубже рассмотреть риски, связанные с колебаниями цен на сырье и готовую продукцию?

Заключение

Проведенное технико-экономическое обоснование проекта производства хлопчатобумажной пряжи линейной плотности 29 текс на базе современных пневмомеханических прядильных машин (ППМ) убедительно демонстрирует высокую эффективность и перспективность данной технологической инициативы.

Ключевые результаты расчетов подтверждают, что выбранное оборудование и технологические решения позволяют не только достичь заданной производственной мощности 800 кг/час, но и значительно оптимизировать производственные издержки. Внедрение ППМ-технологии обеспечивает сокращение технологического процесса за счет исключения ровничного перехода, что, согласно расчетам, приводит к повышению производительности в 5–10 раз, снижению потребности в производственной площади на 50–70% и сокращению численности персонала в 5–8 раз по сравнению с традиционными кольцевыми прядильными машинами.

Детализированные инженерно-экономические расчеты показали, что для достижения плановой мощности потребуется 807 прядильных машин, оснащенных современными высокоскоростными камерами (до 120 000 – 150 000 мин^-1), с учетом коэффициента полезного времени (0,9) и критически важного коэффициента усадки пряжи от крутки (0,98). Разработанная нормировочная карта машины и расчет норм обслуживания позволили определить оптимальную численность прядильщиц и спланировать годовой фонд оплаты труда, который является существенной, но управляемой статьей расходов.

Особое внимание было уделено планированию сырьевого обеспечения. Годовая потребность в хлопковом волокне для производства 7 008 000 кг пряжи составит около 7,38 млн кг, с учетом принятого коэффициента выхода пряжи 95%. Была подчеркнута нецелесообразность использования устаревших норм отходов и обоснована необходимость их индивидуального нормирования для данной технологии, что позволяет более точно контролировать материальные затраты.

Экономический анализ, включающий видовую калькуляцию себестоимости пряжи 29 текс с использованием параметрического метода, выявил доминирующую долю сырья (до 65%) в полной себестоимости продукции, подчеркивая критичность эффективного управления закупками и снижения потерь. Расчеты ключевых технико-экономических показателей – рентабельности продукции (≈26,35%) и фондоотдачи (≈0,49) – подтверждают экономическую целесообразность и инвестиционную привлекательность проекта.

Таким образом, проект производства хлопчатобумажной пряжи 29 текс на современном пневмомеханическом оборудовании является не только технологически обоснованным, но и экономически эффективным. Он способствует повышению конкурентоспособности отечественного текстильного производства, снижению производственных издержек и улучшению качества продукции. Перспективы развития данного направления включают дальнейшую автоматизацию процессов, внедрение систем контроля качества на всех этапах и расширение ассортимента выпускаемой пряжи для удовлетворения растущих потребностей рынка.

Список использованной литературы

1. Букаев, П. Т. Общая технология хлопчатобумажного производства. М. : Легкая и пищевая промышленность, 2006. 542 с.
2. Иоффе, И. Г. Организация и планирование предприятий трикотажной промышленности. М., 1975.
3. Иоффе, И. Г., Степина, А. Ф. Организация и планирование предприятий трикотажной промышленности. М., 1985.
4. Карякин, Л. Б., Гинзбург, Л. Н. Прядение льна и химических волокон : справочник. М. : Легпромбытиздат, 2005. 486 с.
5. Лотар, С., Манфред, Х. Технология подготовки пряжи к ткачеству и трикотажному производству. М., 2009. 549 с.
6. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели прядильной технологической промышленности. М. : Инфра-М, 2004. 456 с.
7. Основы технологии важнейших отраслей промышленности : в 2 т. / под ред. И. В. Ченцова. Мн. : Высшая школа, 2009. 479 с.
8. Смелова, Н. А., Казарян, М. З., Локтюшева, В. И. Технология хлопчатобумажного производства. М., 2007. 354 с.
9. Тарасова, С. В. Прядение льна : справочник. М. : Легкая индустрия, 2009. 846 с.
10. Труевцев, Н. И., Труевцев, Н. Н., Танзер, М. С. Технология и оборудование текстильного производства. М. : Легкая индустрия, 2005. 554 с.
11. МОДЕРНИЗАЦИЯ ПНЕВМОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПРЯДИЛЬНОЙ МАШИНЫ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОРАСТЯЖИМОЙ КОМБИНИРОВАННОЙ ПРЯЖИ. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/modernizatsiya-pnevmomehanicheskoy-pryadilnoy-mashiny-dlya-polucheniya-vysokorastyazhimoy-kombinirovannoy-pryazhi (дата обращения: 07.10.2025).
12. Расчет производительности машин. URL: https://studfile.net/preview/1721670/page:10/ (дата обращения: 07.10.2025).
13. Механическая технология текстильных материалов: Ро = Рр / Т, где Ро – относительная разрывная нагрузка, сН/текс. URL: https://xn--5-ctbskp.xn--p1ai/docs/index-129672.html (дата обращения: 07.10.2025).
14. Технология и оборудование текстильного производства. Практикум. URL: https://studfile.net/preview/9991873/ (дата обращения: 07.10.2025).
15. Нормирование труда в текстильной и легкой промышленности. URL: https://texttotext.ru/metodichka/normirovanie-truda-v-tekstilnoy-i-legkoy-promyshlennosti (дата обращения: 07.10.2025).
16. Определение затрат на производство хлопчатобумажной пряжи с помощью метода параметрического планирования. URL: https://elibrary.ru/item.asp?id=50444589 (дата обращения: 07.10.2025).
17. Как рассчитать себестоимость единицы продукции, как вычислить стоимость товаров по формуле — примеры расчета на производстве. URL: https://cleverence.ru/blog/kak-rasschitat-sebestoimost-edinitsy-produktsii/ (дата обращения: 07.10.2025).
18. Проектирование выхода отходов в хлопкопрядении. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/proektirovanie-vyhoda-othodov-v-hlopkopryadenii (дата обращения: 07.10.2025).
19. Технология и оборудование текстильного производства. URL: https://vstu.by/ru/svedeniya/obrazovanie/kafedry/tehnologiya-i-oborudovanie-tekstilnogo-proizvodstva (дата обращения: 07.10.2025).