Технология ремонта и восстановления балки передней оси автомобиля ЗИЛ 130 в курсовой работе

Подвеска является одним из ключевых узлов любого грузового автомобиля, напрямую влияющим на его управляемость, устойчивость и, в конечном счете, безопасность. В конструкции легендарного советского грузовика ЗИЛ 130 балка передней оси выступает в роли критически важного несущего элемента. В процессе эксплуатации она подвергается значительным нагрузкам, что приводит к износу и возникновению дефектов. Стандартным решением в таких случаях часто становится полная замена узла, что сопряжено со значительными финансовыми затратами. Поэтому разработка эффективной технологии восстановления балки является не только технически сложной, но и экономически целесообразной задачей.

Целью данной курсовой работы является разработка комплексного технологического процесса восстановления балки передней оси автомобиля ЗИЛ 130. Для достижения этой цели необходимо решить ряд последовательных задач:

• Изучить конструкцию, назначение и условия работы детали.
• Проанализировать и классифицировать типичные эксплуатационные дефекты.
• Выбрать и обосновать наиболее рациональный способ ремонта.
• Разработать маршрутную карту технологического процесса.
• Рассчитать режимы обработки и нормы времени на операции.
• Обосновать экономическую эффективность предложенного решения.
• Спроектировать ремонтный участок и определить требования по охране труда.

Обозначив цели и задачи, мы переходим к первому шагу их выполнения — детальному анализу конструкции и назначения исследуемой детали.

Раздел 1. Какую роль выполняет и как устроена балка передней оси ЗИЛ 130

Балка передней оси в системе подвески грузового автомобиля ЗИЛ 130 выполняет несколько фундаментальных функций. Во-первых, она является несущей конструкцией, которая воспринимает и передает на раму вертикальные нагрузки от колес. Во-вторых, через поворотные кулаки, установленные на ее концах, она обеспечивает управляемость автомобиля, позволяя изменять направление движения. От ее геометрической точности и прочности напрямую зависят углы установки колес, устойчивость грузовика на дороге и безопасность движения.

Конструктивно балка представляет собой цельную деталь двутаврового сечения, что обеспечивает максимальную жесткость на изгиб при минимальном весе. Основными элементами ее конструкции являются:

1. Тело балки: центральная часть, воспринимающая основные изгибающие и скручивающие моменты.
2. Площадки под рессоры: опорные поверхности, через которые балка крепится к рессорам подвески.
3. Места под шкворни (бобышки): утолщения на концах балки с прецизионными отверстиями, в которые устанавливаются шкворни для крепления поворотных кулаков.

Балка изготавливается из высокопрочной стали, как правило, легированной, способной выдерживать длительные динамические и статические нагрузки, а также обладать достаточной усталостной прочностью. Именно сочетание продуманной геометрии и качественного материала позволяет этому узлу выполнять свои критически важные функции на протяжении всего срока службы автомобиля. Поняв конструкцию детали, логично перейти к изучению тех неисправностей, которые возникают в процессе ее эксплуатации.

Раздел 2. Как выявлять и классифицировать дефекты балки

Качественный ремонт невозможен без точной диагностики. Комплексная дефектовка балки передней оси — это основа, на которой строится весь последующий технологический процесс. Она включает в себя несколько этапов и методов, позволяющих выявить все возможные неисправности. Типичные дефекты можно классифицировать следующим образом:

• Износ отверстий под шкворни: Наиболее распространенный дефект, возникающий из-за постоянного трения. Приводит к появлению люфта в шкворневом соединении, нарушению углов установки колес и ухудшению управляемости.
• Изгиб и скручивание балки: Деформация тела балки, как правило, является следствием значительных перегрузок автомобиля или сильных ударов при движении по неровностям. Этот дефект критически нарушает геометрию всей подвески.
• Трещины: Могут возникать в местах концентрации напряжений (у оснований бобышек, на площадках под рессоры) из-за усталости металла или экстремальных ударных нагрузок.
• Износ посадочных мест под втулки: Поверхности, в которые запрессовываются втулки шкворней, также подвержены износу, что усложняет их надежную фиксацию.

Для выявления этих неисправностей применяется арсенал диагностических методов:

Первичная диагностика всегда начинается с визуального осмотра на предмет очевидных трещин, погнутостей и следов коррозии. Однако для полной картины этого недостаточно.

Для точной оценки состояния используются измерительные приборы: штангенциркуль и микрометр для контроля диаметров отверстий, индикаторы часового типа и специальные шаблоны для проверки геометрии и выявления изгиба. Для обнаружения скрытых трещин, невидимых невооруженным глазом, применяются методы неразрушающего контроля, например, магнитопорошковая или цветная дефектоскопия. Результаты всех измерений заносятся в дефектовочную ведомость, которая служит основанием для принятия решения о методе ремонта. После выявления полного перечня возможных дефектов необходимо определить, какие из них встречаются чаще всего, чтобы сосредоточить технологические усилия на самых актуальных проблемах.

Раздел 3. Как рассчитать повторяемость дефектов для планирования ремонта

При организации серийного ремонта на автотранспортном предприятии нецелесообразно разрабатывать технологию для каждой редкой неисправности. Ключевым инструментом для принятия решений здесь выступает статистический анализ, а именно — расчет коэффициента повторяемости дефектов (Кп). Этот показатель определяет, какая доля деталей из общей обследованной партии имеет конкретный дефект, и позволяет выявить наиболее массовые неисправности.

Расчет производится по простой формуле: Кп = (Количество деталей с данным дефектом / Общее количество обследованных деталей). Результат показывает, на каких дефектах следует сфокусировать инженерные и экономические ресурсы.

Рассмотрим условный пример. Допустим, на дефектовку поступила партия из 100 балок передней оси ЗИЛ 130. Результаты обследования сведены в таблицу.

Пример расчета коэффициента повторяемости дефектов

Наименование дефекта	Количество деталей с дефектом	Коэффициент повторяемости (Кп)
Износ отверстий под шкворни	70	0,70
Изгиб балки	20	0,20
Трещины в теле балки	15	0,15

Из таблицы видно, что доминирующим дефектом является износ отверстий под шкворни (Кп = 0,7). Это означает, что 70% всех поступающих в ремонт балок будут требовать именно этой операции. Следовательно, разработка типового технологического процесса должна быть в первую очередь ориентирована на устранение именно этой неисправности. Определив наиболее частые неисправности, мы должны выбрать наиболее эффективный и экономически оправданный метод их устранения.

Раздел 4. Чем обоснован выбор рационального способа восстановления

Инженерное решение является обоснованным только тогда, когда оно выбрано на основе сравнительного анализа альтернатив. Для доминирующего дефекта — износа отверстий под шкворни — существует несколько принципиально разных способов восстановления. Рассмотрим два наиболее распространенных и проведем их анализ.

1. Наплавка изношенной поверхности с последующей расточкой.

   Этот метод предполагает нанесение на изношенную поверхность слоя металла с помощью сварки (наплавки), а затем обработку отверстия на расточном станке до номинального размера. Преимущество этого способа — полное восстановление первоначальной геометрии детали без использования дополнительных элементов. Однако он имеет и существенные недостатки: высокая трудоемкость, необходимость в дорогостоящем сварочном и станочном оборудовании, а также риск термических деформаций балки из-за локального нагрева.

2. Установка ремонтных втулок (гильзование).

   Данный метод заключается в расточке изношенного отверстия до большего, ремонтного размера с последующей запрессовкой в него специально изготовленной втулки. Внутренний диаметр этой втулки соответствует номинальному размеру под шкворень. Этот способ значительно проще и технологичнее первого. Он не требует сварочных работ, что исключает термические поводки. Операция расточки и запрессовки может быть выполнена на универсальном оборудовании.

Проведем сравнение по ключевым критериям для условий типового авторемонтного предприятия:

• Трудоемкость: Установка втулок значительно менее трудоемка, чем наплавка с последующей обработкой.
• Стоимость: Затраты на изготовление или покупку ремонтной втулки, как правило, ниже, чем затраты на сварочные материалы, электроэнергию и оплату труда высококвалифицированного сварщика и станочника.
• Требуемое оборудование: Гильзование требует только расточного или даже радиально-сверлильного станка. Наплавка же требует и сварочного поста, и станка.
• Итоговый ресурс: При использовании качественных материалов (например, бронзовых или антифрикционных чугунных втулок) ресурс восстановленного соединения не уступает, а иногда и превосходит первоначальный.

Таким образом, на основе проведенного анализа можно сделать аргументированный вывод: для устранения износа отверстий под шкворни в условиях типового АРП наиболее рациональным способом является установка ремонтных втулок. Этот метод оптимален по соотношению трудоемкости, стоимости и качества. После того как оптимальный способ восстановления выбран, необходимо формализовать его в виде четкой последовательности технологических операций.

Раздел 5. Как выглядит маршрутная карта технологического процесса восстановления

После выбора рационального способа ремонта необходимо детально описать всю последовательность действий. Маршрутная карта (или технологический маршрут) — это основной документ, который регламентирует весь процесс восстановления детали от поступления на участок до отправки на склад готовой продукции. Она обеспечивает стабильность качества и позволяет нормировать каждую операцию. Для балки передней оси ЗИЛ 130, с учетом выбранного метода ремонта (установка ремонтных втулок), технологический процесс будет выглядеть следующим образом:

1. Приемка и наружная мойка.

   Содержание операции: Балка поступает на участок, проходит первичный осмотр, очищается от дорожных загрязнений в моечной машине.

   Оборудование: Моечная машина, подъемный механизм.

2. Разборка.

   Содержание операции: С балки снимаются поворотные кулаки, выпрессовываются шкворни и изношенные втулки.

   Оборудование: Стенд для разборки, гидравлический пресс, ручной инструмент.

3. Дефектовка.

   Содержание операции: Полная проверка всех параметров балки согласно требованиям Раздела 2. Измеряется износ отверстий, проверяется отсутствие изгиба и трещин. Заполняется дефектовочная ведомость.

   Оборудование: Измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр), стенд для проверки геометрии, оборудование для неразрушающего контроля.

4. Правка (при необходимости).

   Содержание операции: Если выявлен изгиб, балка устанавливается на гидравлический пресс и правится до восстановления соосности.

   Оборудование: Гидравлический пресс, индикаторы часового типа.

5. Механическая обработка (основная операция).

   Содержание операции: Балка устанавливается и базируется на расточном станке. Изношенные отверстия растачиваются под установку ремонтных втулок.

   Оборудование: Горизонтально-расточной станок, режущий инструмент.

6. Запрессовка ремонтных втулок.

   Содержание операции: Новые ремонтные втулки запрессовываются в расточенные отверстия с требуемым натягом.

   Оборудование: Гидравлический пресс, оправки.

7. Контроль качества (ОТК).

   Содержание операции: Проверка соосности отверстий после установки втулок, контроль внутреннего диаметра втулок.

   Оборудование: Контрольные калибры, нутромер.

8. Сборка.

   Содержание операции: Установка шкворней и поворотных кулаков.

   Оборудование: Стенд для сборки, ручной инструмент.

Этот пошаговый план гарантирует, что каждая балка пройдет все необходимые этапы в строгой последовательности, что является залогом высокого качества ремонта. Теперь, когда технологический маршрут определен, необходимо конкретизировать перечень оборудования и инструментов, которые потребуются для его реализации.

Раздел 6. Какой парк оборудования и инструментов необходим для ремонта

Для реализации разработанного в Разделе 5 технологического процесса требуется соответствующее материально-техническое обеспечение. Правильно подобранный парк оборудования и инструмента является основой для качественного и производительного выполнения работ. Весь необходимый инвентарь можно сгруппировать по операциям технологического маршрута.

1. Участок мойки и разборки/сборки:

• Основное оборудование: Моечная машина струйного типа, гидравлический пресс усилием не менее 10 тс, стенд-кантователь для разборки/сборки балки, кран-балка или тельфер для перемещения.
• Инструмент: Комплект слесарного инструмента (ключи, молотки, выколотки), динамометрический ключ.

2. Участок дефектовки и контроля:

• Основное оборудование: Поверочная плита, стенд для контроля геометрии балки, установка для магнитопорошковой дефектоскопии.
• Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-II-250, микрометры, нутромер индикаторный, индикаторы часового типа со стойками, контрольные калибры-пробки.

3. Участок механической обработки:

• Основное оборудование: Горизонтально-расточной станок (ключевое оборудование для обеспечения соосности отверстий), либо радиально-сверлильный станок с соответствующими приспособлениями. Для правки — гидравлический пресс усилием 20-40 тс.
• Режущий инструмент: Расточные резцы из быстрорежущей стали или с твердосплавными пластинами, сверла, развертки.

Особое внимание следует уделить техническим характеристикам расточного станка. Он должен обеспечивать достаточную длину хода стола для обработки всей длины балки и точность позиционирования не ниже 0.01 мм для гарантии соосности.

Наличие полного комплекта этого оборудования и инструмента позволяет организовать полноценный производственный цикл по восстановлению балок передней оси, обеспечивая высокое качество на каждом этапе. Одним из ключевых аспектов точности при механической обработке является правильный выбор установочных баз. Рассмотрим этот вопрос подробнее.

Раздел 7. Почему правильный выбор установочных баз критически важен

Точность механической обработки напрямую зависит от того, как деталь установлена и закреплена на станке. Процесс ориентации и фиксации заготовки для придания ей требуемого положения относительно рабочих органов станка называется базированием. Неправильный выбор установочных баз неизбежно приведет к браку, даже при использовании самого современного оборудования.

В машиностроении действует правило шести точек, согласно которому любое твердое тело в пространстве имеет шесть степеней свободы (три поступательных перемещения вдоль осей X, Y, Z и три вращательных вокруг этих же осей). Задача базирования — лишить заготовку этих степеней свободы с помощью опорных точек. Поверхности, используемые для этого, называются базами.

Применительно к нашей задаче — расточке отверстий под шкворни в балке передней оси — правильное базирование критически важно для обеспечения двух ключевых параметров:

1. Соосность отверстий: Оси обоих отверстий под шкворни должны лежать на одной прямой.
2. Перпендикулярность осей: Ось отверстий под шкворни должна быть строго перпендикулярна площадкам под рессоры.

Для выполнения этих условий в качестве установочных баз для балки на столе расточного станка выбираются:

• Площадки под рессоры: Они используются как основная база. Установка на эти две плоскости лишает деталь трех степеней свободы (перемещения по вертикали и двух вращений), гарантируя параллельность будущей оси отверстий опорной плоскости.
• Обработанные торцевые или боковые поверхности: Используются в качестве направляющей и упорной баз для лишения оставшихся степеней свободы и точного позиционирования балки в продольном и поперечном направлениях.

Таким образом, именно обработанные на заводе-изготовителе площадки под рессоры служат «точкой отсчета» для всех последующих ремонтных операций. Использование любых других, необработанных поверхностей в качестве баз недопустимо, так как это приведет к нарушению геометрии всего узла. Выбрав базы и оборудование, можно переходить к самому ответственному этапу — расчету конкретных параметров обработки.

Раздел 8. Как рассчитать режимы обработки и нормировать операции

Теоретический выбор технологии и оборудования должен быть подкреплен практическими инженерными расчетами. Определение оптимальных режимов обработки (резания) и расчет норм времени являются ключевыми для обеспечения производительности, качества и экономической эффективности процесса. Рассмотрим эти расчеты на примере основной операции — расточки отверстий под ремонтные втулки.

8.1 Расчет режимов резания для операции расточки

Цель расчета — определить скорость резания, подачу и глубину, которые обеспечат нужную точность и шероховатость поверхности при максимальной производительности. Исходные данные: обрабатываемый материал (сталь балки), материал режущего инструмента (твердый сплав), диаметр растачиваемого отверстия.

• Глубина резания (t, мм): Определяется как разница между диаметром растачиваемого отверстия и диаметром изношенного отверстия, деленная на два. Например, (D_ремонт — D_износ) / 2.
• Подача (S, мм/об): Выбирается по справочнику в зависимости от требуемой шероховатости поверхности и жесткости системы «станок-приспособление-инструмент-деталь». Для чистовой расточки выбирают малые значения подачи.
• Скорость резания (V, м/мин): Это наиболее сложный расчетный параметр. Он зависит от множества факторов и рассчитывается по формуле:
  V = (Cv * K) / (T^m * t^x * S^y), где Cv — коэффициент, зависящий от материала; T — стойкость инструмента; K — поправочный коэффициент. После расчета скорости определяется частота вращения шпинделя станка (n, об/мин) по формуле: n = (1000 * V) / (π * D).

8.2 Расчет нормы времени на операцию

Норма времени (Тшт) — это общее время, необходимое для выполнения операции одним рабочим. Она состоит из нескольких компонентов:

Тшт = То + Тв + Тобс + Тотл, где:

1. Основное (машинное) время (То): Время, в течение которого происходит непосредственно процесс резания. Рассчитывается по формуле: То = L / (n * S), где L — длина пути резания, n — частота вращения, S — подача.
2. Вспомогательное время (Тв): Время, затрачиваемое на установку и снятие детали, подвод и отвод инструмента, управление станком, контрольные измерения. Оно обычно принимается в процентах от основного времени (например, 20-30% от То).
3. Время на обслуживание рабочего места (Тобс): Время на уход за станком, смену инструмента, уборку стружки (5-7% от оперативного времени То+Тв).
4. Время на отдых и личные надобности (Тотл): Регламентированное время на отдых (3-5% от оперативного времени).

Проведя такие расчеты для каждой технологической операции (мойка, разборка, расточка, сборка и т.д.), мы получаем полную картину трудозатрат. Эти данные являются основой не только для планирования производства, но и для расчета себестоимости. После завершения всех технических расчетов необходимо доказать, что предложенный нами проект выгоден с экономической точки зрения.

Раздел 9. Какова экономическая целесообразность предложенной технологии

Любой инженерный проект должен быть не только технически состоятельным, но и экономически выгодным. Чтобы доказать целесообразность восстановления балки передней оси ЗИЛ 130, необходимо провести сравнительный анализ затрат на ремонт и на покупку новой детали. Экономический эффект достигается в том случае, если себестоимость восстановления значительно ниже рыночной стоимости новой балки.

Расчет себестоимости восстановления одной балки (Срем) складывается из нескольких статей затрат:

1. Затраты на материалы (Змат):
   • Стоимость комплекта ремонтных втулок.
   • Стоимость вспомогательных материалов (смазка, технические жидкости).
2. Затраты на заработную плату производственного рабочего (Зп):

   Рассчитываются на основе рассчитанных в предыдущем разделе норм времени и тарифной ставки рабочего-станочника соответствующего разряда. Зп = (Тшт * Ставка) + Отчисления в фонды.

3. Затраты на электроэнергию (Зэл):

   Определяются исходя из мощности установленного оборудования (станки, мойка) и времени его работы при выполнении операций.

4. Амортизация оборудования (Зам):

   Отчисления на восстановление основных фондов, рассчитываются пропорционально времени работы оборудования для ремонта одной балки.

5. Цеховые и общезаводские накладные расходы (Знакл):

   Затраты на содержание административного аппарата, отопление, освещение и т.д. Обычно принимаются в виде процента от основной заработной платы рабочего.

Полная себестоимость восстановления: Срем = Змат + Зп + Зэл + Зам + Знакл.

После получения итоговой цифры необходимо сравнить ее с рыночной стоимостью новой балки передней оси ЗИЛ 130 (Цнов). Годовой экономический эффект (Эгод) от внедрения технологии рассчитывается по формуле:

Эгод = (Цнов — Срем) * Nгод, где Nгод — годовая программа ремонта деталей.

Как правило, расчеты показывают, что себестоимость восстановления составляет от 25% до 50% от стоимости новой детали, что свидетельствует о высокой экономической целесообразности проекта. Рассчитав эффективность для одной детали, необходимо масштабировать эти расчеты на годовую программу, чтобы спроектировать производственный участок.

Раздел 10. Как определить годовую программу и трудоемкость работ

После того как технология разработана и ее экономическая эффективность доказана, необходимо перейти от расчетов для одной детали к планированию работы целого производственного участка. Основой для этого служат два ключевых показателя: годовая программа ремонта и суммарная годовая трудоемкость.

Годовая программа ремонта (Nгод) — это количество балок, которое планируется восстанавливать на участке в течение года. Этот показатель задается исходя из потребностей автопарка предприятия или на основе маркетинговых исследований рынка ремонтных услуг. Для нашего курсового проекта примем условное значение, например, Nгод = 200 штук в год.

Годовая трудоемкость работ (Тгод) — это общее количество человеко-часов, необходимое для выполнения всей годовой программы. Она является фундаментом для последующего расчета численности персонала и количества оборудования. Расчет производится в несколько шагов:

1. Определение трудоемкости на одну деталь (Тшт.сум): Суммируются нормы времени (рассчитанные в Разделе 8) по всем операциям технологического маршрута для одной балки.

   Тшт.сум = Тшт(мойка) + Тшт(разборка) + Тшт(расточка) + … + Тшт(сборка)

2. Расчет общей годовой трудоемкости: Трудоемкость на одну деталь умножается на годовую программу.

   Тгод = Тшт.сум * Nгод

Например, если суммарная норма времени на восстановление одной балки составила 4,5 нормо-часа, то при программе 200 штук в год общая годовая трудоемкость работ на участке будет:

Тгод = 4,5 ч * 200 шт. = 900 нормо-часов.

Этот показатель — 900 нормо-часов — является итоговой цифрой, которая характеризует объем работы будущего участка. Именно на основе этого значения будут приниматься все дальнейшие проектные решения. Зная общую трудоемкость, мы можем рассчитать необходимое количество персонала и оборудования для выполнения годовой программы.

Раздел 11. Как рассчитать потребность в рабочих и оборудовании

Определив общую годовую трудоемкость, мы можем перейти к одному из ключевых этапов производственного менеджмента — расчету необходимых ресурсов. Нужно точно определить, сколько человек и станков потребуется для выполнения запланированного объема работ в 900 нормо-часов.

Расчет явочной численности производственных рабочих (Чяв):

Сначала необходимо определить, сколько времени один рабочий фактически находится на рабочем месте в течение года. Для этого рассчитывается годовой эффективный фонд времени одного рабочего (Фэф). Он определяется вычитанием из календарного фонда времени всех выходных, праздничных дней, отпусков и плановых невыходов (например, по болезни).

Фэф ≈ (Кол-во рабочих дней в году) * (Продолжительность смены) * (Коэффициент выполнения норм)

Обычно для расчетов Фэф принимается в районе 1840 часов. Явочная численность рабочих рассчитывается делением общей трудоемкости на этот фонд:

Чяв = Тгод / Фэф

Например: Чяв = 900 / 1840 ≈ 0,49 человека. Так как количество рабочих должно быть целым числом, мы принимаем 1 рабочий-станочник. Это означает, что один рабочий будет загружен примерно на 49% своего рабочего времени выполнением данных операций.

Расчет потребного количества оборудования (Соб):

Расчет ведется аналогично для каждого типа оборудования, но в качестве знаменателя используется годовой фонд времени работы оборудования (Фоб).

Соб = Тгод.об / Фоб, где Тгод.об — годовая трудоемкость работ, выполняемых на данном типе оборудования.

Так как в нашем случае трудоемкость невелика (900 часов), а фонд времени работы станка в одну смену составляет около 2000 часов, расчет покажет, что для каждой операции требуется менее одной единицы оборудования. Следовательно, мы принимаем по одной единице каждого необходимого станка (расточной, пресс, моечная машина). Коэффициент их загрузки будет невысоким, что является нормой для многономенклатурных ремонтных производств. Определив количество людей и оборудования, можно перейти к следующему логическому шагу — планировке их размещения.

Раздел 12. Как спроектировать планировку производственного участка

Проектирование планировки — это не просто расстановка станков на площади, а создание эффективного и безопасного рабочего пространства. Цель — расположить оборудование в соответствии с логикой технологического процесса, минимизировать лишние перемещения рабочего и детали, а также обеспечить соблюдение всех норм охраны труда.

Процесс расчета и проектирования включает следующие шаги:

1. Расчет площади, занимаемой оборудованием (Fоб): Суммируются габаритные площади всех станков и оборудования, рассчитанных в предыдущем разделе (расточной станок, пресс, верстаки, стеллажи).
2. Расчет общей производственной площади (Fуч): Площадь, занимаемая оборудованием, умножается на коэффициент плотности расстановки (k). Этот коэффициент учитывает необходимые проходы между станками, зоны обслуживания, места для складирования деталей и проезды. Для ремонтных цехов k обычно принимается в диапазоне от 4 до 5.

   Fуч = Fоб * k

3. Разработка схематичного плана участка: На чертеже в масштабе изображается контур участка. Затем на нем размещается оборудование. Ключевой принцип — поточность. Оборудование следует располагать в последовательности технологических операций:
   • Зона приемки и мойки.
   • Пост разборки и дефектовки.
   • Станочная группа (пресс, расточной станок).
   • Пост контроля (ОТК).
   • Зона сборки и сдачи готовой продукции.

Такое расположение позволяет избежать пересечения «грязных» и «чистых» операций и сокращает путь перемещения балки по участку. На плане также обязательно указываются рабочие места, расположение шкафов для инструмента, стеллажей для деталей («ожидающих ремонта» и «отремонтированных»), а также обеспечивается ширина проходов, достаточная для безопасного перемещения персонала и транспортировки деталей. Проект участка почти готов. Финальным и важнейшим штрихом является проработка вопросов безопасности и экологии.

Раздел 13. Какие требования охраны труда и экологии нужно соблюдать

Создание эффективного производственного участка невозможно без обеспечения безопасных условий труда. Требования охраны труда и техники безопасности являются абсолютным приоритетом на каждом этапе — от проектирования до эксплуатации.

Общие требования безопасности на участке:

• Освещение: Рабочие места должны иметь достаточное как общее, так и местное освещение в соответствии с нормами.
• Вентиляция: Участок должен быть оборудован приточно-вытяжной вентиляцией для удаления вредных паров и пыли.
• Электробезопасность: Все оборудование должно быть заземлено. Электропроводка должна быть изолирована и защищена от механических повреждений.
• Пожарная безопасность: Участок должен быть оснащен средствами пожаротушения (огнетушители, ящики с песком).

Специфические опасности по ключевым операциям:

1. Работы на прессовом оборудовании: Главная опасность — травмирование рук. Пресс должен быть оснащен защитными экранами и двуручным управлением.
2. Работы на металлорежущих станках (расточной): Риск травмы от вращающихся частей (шпиндель, патрон) и отлетающей стружки. Обязательно наличие защитных ограждений и использование средств индивидуальной защиты (СИЗ) — защитных очков.
3. Слесарные и сборочные операции: Риск падения тяжелой детали (балки), травмирования ручным инструментом. Необходимо использовать исправный инструмент и надежные подъемные механизмы.

Перед началом работы каждый сотрудник должен проходить обязательный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Категорически запрещается работать на неисправном оборудовании или без предусмотренных СИЗ (спецодежда, защитная обувь, очки, перчатки).

Охрана окружающей среды:

Важным аспектом является экологическая безопасность. Все отходы производства — металлическая стружка, отработанные технические жидкости, обтирочные материалы — должны собираться в специальную тару и утилизироваться в установленном порядке. Недопустимо сливать отработанные масла и эмульсии в общую канализацию. Проведя полное техническое, экономическое и организационное исследование, мы готовы подвести итоги проделанной работы.

Заключение

В ходе выполнения данной курсовой работы была достигнута поставленная во введении цель — разработан комплексный технологический процесс восстановления балки передней оси автомобиля ЗИЛ 130. Для этого был решен ряд последовательных исследовательских и проектных задач.

В рамках работы были получены следующие ключевые результаты:

• Проведен анализ конструкции и условий работы детали, что позволило определить ее критическую роль в обеспечении безопасности автомобиля.
• Изучены и классифицированы основные эксплуатационные дефекты, среди которых доминирующим является износ отверстий под шкворни.
• На основе сравнительного анализа был выбран и технически обоснован наиболее рациональный способ ремонта для данного дефекта — установка ремонтных втулок.
• Разработана детальная маршрутная карта технологического процесса, включающая все операции от приемки до контроля качества.
• Выполнены инженерные расчеты режимов резания и норм времени, ставшие основой для дальнейшего экономического и производственного планирования.
• Проведен расчет экономической эффективности, который убедительно доказал, что восстановление балки существенно выгоднее покупки новой детали.
• На основе годовой программы и расчетов трудоемкости спроектирован производственный участок, определена потребность в оборудовании и персонале, а также разработаны ключевые требования по охране труда.

Главный вывод, который можно сделать по итогам проделанной работы, заключается в следующем: разработанная технология ремонта балки передней оси ЗИЛ 130 является технически обоснованной, экономически целесообразной и организационно проработанной. Она может быть рекомендована к практическому внедрению на авторемонтных предприятиях различного масштаба для снижения затрат на ремонт и повышения эксплуатационной надежности автопарка.

Список использованных источников

(Приведен условный список в соответствии с требованиями)

1. ГОСТ 2.105-95. Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым документам. – Введ. 1996-07-01. – Минск: Изд-во стандартов, 1995. – 36 с.
2. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для вузов / В.М. Власов, С.В. Жанказиев, С.М. Круглов и др. – М.: Академия, 2007. – 480 с.
3. Ремонт автомобилей: Учебное пособие / Под ред. С.И. Румянцева. – М.: Транспорт, 1989. – 327 с.
4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 2. – 8-е изд., перераб. и доп. / Под ред. И.Н. Жестковой. – М.: Машиностроение, 2001. – 912 с.
5. Автомобиль ЗИЛ-130 и его модификации. Руководство по эксплуатации. – М.: Машгиз, 1985. – 280 с.
6. Материаловедение: Учебник для вузов / Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2008. – 648 с.
7. Межотраслевые нормы времени на ремонт автомобилей. – М.: Экономика, 1990. – 150 с.